Характеристика и размещение цветной металлургии в России

ОГЛАВЛЕНИЕ

1) СОСТАВ И ЗНАЧЕНИЕ ОТРАСЛИ

2) СОВРЕМЕННЫЙ УРОВЕНЬ РАЗВИТИЯ ОТРАСЛИ (ОБЪЁМЫ ПРОИЗВОДСТВА, РАЗМЕРЫ ВВОЗА И ВЫВОЗА СООТВЕТСТВУЮЩЕЙ ПРОДУКЦИИ)

3) СЫРЬЕВАЯ БАЗА ОТРАСЛИ

4) ФАКТОРЫ, ВЛИЯЮЩИЕ НА РАЗМЕЩЕНИЕ ПРЕДПРИЯТИЙ ОТРАСЛИ. СОВРЕМЕННОЕ РАЗМЕЩЕНИЕ ПО ТЕРРИТОРИИ СТРАНЫ. ГЛАВНЫЕ РАЙОНЫ И ПРЕДПРИЯТИЯ

5) МЕЖРАЙОННЫЕ СВЯЗИ

6) ГЛАВНЫЕ ПРОБЛЕМЫ В ПЕРЕХОДНЫЙ ПЕРИОД

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1) СОСТАВ И ЗНАЧЕНИЕ ОТРАСЛИ

Цветная металлургия включает добычу, обогащение и металлургический передел руд цветных, благородных и редких металлов, в том числе производство сплавов, прокат цветных металлов и переработку вторичного сырья.

В состав этой отрасли тяжелой промышленности входят

медная,

свинцово-цинковая,

никеле-кобальтовая,

алюминиевая,

титано-магниевая,

вольфрамо-молибденовая промышленность,

производство благородных и редких металлов.

Участвуя в создании конструкционных материалов все более высокого качества, она выполняет существенные функции в условиях современного научно-технического прогресса.

В связи с разнообразием используемого сырья и широким применением цветных металлов в современной промышленности цветная металлургия характеризуется сложной структурой. Цветная металлургия России производит разнообразные по физическим и химическим свойствам конструкционные материалы.

По физическим свойствам и назначению цветные металлы условно делятся на группы:

тяжелые (медь, олово, никель, свинец, цинк и др.),

легкие (алюминий, титан, магний, натрий, калий),

драгоценные (золото, серебро, платина),

малые (висмут, кадмий, сурьма, мышьяк, кобальт, ртуть),

легирующие (вольфрам, молибден, тантал, ниобий, ванадий),

редкие и рассеянные (цирконий, галлий, индий, таллий, селен и др.).

Области использования цветных металлов, добываемых в нашей стране, многочисленны. Медь широко применяется в машиностроении, электроэнергетике и других отраслях промышленности как в чистом виде, так и в сплавах с оловом (бронза), алюминием (дюралюминий), цинком (латунь), никелем (мельхиор). Свинец идет на производство аккумуляторов, кабеля, используется в атомной промышленности. Олово используют для изготовления белой жести, подшипников и др. Никель относится к числу тугоплавких металлов. Получают много ценнейших сплавов никеля с другими металлами. Велико его значение при производстве легированных сталей, а также при нанесении защитных покрытий металлических изделий и т. д. Алюминий применяется в разных отраслях машиностроения, в т. ч. самолетостроении, электротехнике, а также в строительстве и для производства товаров народного потребления. Магний применяется в радиотехнике, авиационной, химической, полиграфической и других отраслях промышленности. Титан (необычайно прочен, стоек к воздействию кислот, обладает антимагнитными свойствами) применяется в судостроении, а также при изготовлении реактивных двигателей, ядерных реакторов и т. д. Велико значение благородного металла -- золота. Месторождения этого металла сосредоточены в Сибири и на Дальнем Востоке. Серебро получают при рафинировании тяжелых металлов. Оно используется и при изготовлении ювелирных изделий, и в промышленности. Без серебра, например, нельзя изготовить кино- и фотопленку.

2) СОВРЕМЕННЫЙ УРОВЕНЬ РАЗВИТИЯ ОТРАСЛИ (ОБЪЁМЫ ПРОИЗВОДСТВА, РАЗМЕРЫ ВВОЗА И ВЫВОЗА СООТВЕТСТВУЮЩЕЙ ПРОДУКЦИИ)

Вследствие значительной материалоемкости цветная металлургия ориентируется главным образом на сырьевые базы. При этом обогащение непосредственно «привязано» к местам добычи руд цветных и редких металлов.

Руды цветных металлов отличаются крайне низким содержанием полезных компонентов. Типичные руды, используемые для производства меди, свинца, цинка, никеля, олова, имеют всего несколько процентов, а иногда и доли процента основного металла.

Руды цветных и редких металлов по составу многокомпонентны. В этой связи огромное практическое значение имеет комплексное использование сырья.

Руды тяжелых цветных металлов отличаются от руд легких низким содержанием металла. Так, промышленными считаются руды, содержащие медь, никель, свинец -- около 1%, олова -- менее 1%. Для получения 1 т меди требуется 100 т руды, 1 т олова -- 300 т руды.

После ликвидации союзного государства и под воздействием рынков (мирового и внутрироссийского) конфигурация и объем минерально-сырьевой базы (МСБ) цветной металлургии значительно изменились. За пределами России остались высококачественные месторождения марганца, хрома, титана, урана, свинца, цинка, циркония, редких и рассеянных элементов, бентонита, графита, барита, плавикового шпата. Серьезная техническая, технологическая и организационная отсталость добывающих и перерабатывающих компаний обусловили высокий уровень издержек и, как следствие, отработку наиболее богатых месторождений или их частей и отнесение значительной части разведанных запасов к разряду нерентабельных.

Наложение этих факторов на географию размещения минерального сырья и перерабатывающих производств обусловило относительное сокращение разведанной сырьевой базы (доля условно рентабельных запасов по большинству полезных ископаемых, по оценкам экспертов, составляет около 50% от объема разведанных запасов). При этом перешли в режим падающей добычи уникальные месторождения, цветных металлов, а также ухудшились горно-технические условия, увеличились глубины отработки, протяженность горных выработок.

За прошедшее десятилетие добыча меди, титана, вольфрама, молибдена сократилась на 11-63%, никеля, редкоземельных металлов - более чем на 90%. Внутреннее потребление минеральных ресурсов снизилось в еще больших размерах: до 10 раз.

С 1995 года начались процессы естественного выбытия мощностей, связанных с истощением или полной отработкой разведанных запасов (районы традиционной добычи цветных металлов на Урале, золото россыпное и т.д.), старением и износом основных фондов добывающих и перерабатывающих производств, а также с обесцениванием за счет избирательной отработки наиболее качественной части, обеспечивающей получение максимального дохода в короткие сроки, и списанием по экономическим основаниям нерентабельной ее части. Под влиянием этих процессов происходит реальное сокращение созданной до 1990 г. МСБ.

Российские компании последние десять лет “проедали” разведанные в советское время запасы и, прежде всего, стратегических видов минерального сырья.

Вообще по разведанным запасам основных цветных металлов Россия входит в первую десятку стран мира, а по запасам никеля, олова, цинка и титана ей принадлежит первое место. В России сосредоточено 77 % (от общих разведанных в бывшем СССР) запасов бокситов, 52,8 % -- меди, 34,4 % -- свинца, 48,4 % -- цинка, 95,3 % -- никеля, 91 % -- олова, 58,8 % -- титана, 39,5 % -- вольфрама и 42,1 % -- молибдена.

В настоящее время практически каждая подотрасль цветной металлургии располагает рядом крупных, а иногда и крупнейших в мире, резервных разведанных месторождений. Промышленное освоение некоторых из этих месторождений уже ведется (Вежлю-Ворыквинское, Горевское, Озерное, Белози-минское), строительство же предприятий на остальных -- требует весьма значительных инвестиций.

К сожалению, минерально-сырьевые ресурсы цветной металлургии России по своему качеству уступают зарубежным (это касается, практически, всех металлов, за исключением меди, никеля и титана). Так, содержание свинца и цинка в разрабатываемых месторождениях в 2,5 раза ниже, чем в аналогичных месторождениях стран дальнего зарубежья, олова -- в 2,3 раза, триоксида вольфрама -- в 2,2 раза, молибдена -- в 2 раза. Это обстоятельство обусловливает высокую себестоимость производства соответствующих металлов.

Несмотря на наличие в недрах России значительного количества разведанных сырьевых запасов, степень их промышленного освоения, т. е. доля запасов, приходящаяся на эксплуатируемые месторождения, довольно низкая. Она составляет: по бокситам -- 32,6%, нефелиновым рудам--55,4%, меди--49 %, цинку -- 16,6 %, олову -- 42 %, молибдену -- 31,5 %. На эксплуатируемые месторождения приходится менее 10 % разведанных запасов свинца, титана и ртути (8,8, 1,3 и 5,9% соответственно). И только по никелю, вольфраму и сурьме степень промышленного освоения запасов сравнительно высокая (более 70 %).

Наиболее развитыми горнорудными районами цветной металлургии являются Кольский полуостров (медь, никель, кобальт, ниобий, тантал, редкоземельные металлы), Северный Кавказ (медь, свинец, цинк, вольфрам, молибден), Урал (медь, цинк, никель, кобальт, бокситы), Восточная Сибирь (медь, никель, кобальт, свинец, цинк, вольфрам, молибден) и Дальний Восток (олово, свинец, цинк, вольфрам, плавиковый шпат). В настоящее время добычу и переработку руд цветных металлов осуществляют 43 предприятия, включающие в себя 53 подземных рудника, 14 карьеров, 52 обогатительные фабрики и 5 заводов по производству глинозема.

Практика работы предприятий в условиях развития и становления рыночных отношений показала, что организационно-правовые структуры (АО, ТОО и т. д.), сформированные на базе бывших государственных предприятий, не решают самостоятельно большинство возникающих проблем, касающихся производства и сбыта продукции. В связи с этим целесообразно создавать новые формы управления, как, например, в алюминиевой промышленности, где при вертикально-интегрированном управлении объединены рудники по добыче бокситов, заводы по производству глинозема и алюминия и предприятия по глубокой переработке.

В современных экономических условиях в России с особой остротой встала проблема воссоздания стратегических запасов, к числу которых отнесены руды цветных и редких металлов и неметаллов, благородные металлы, используемые при производстве специальных сплавов, в военной технике и новейших технологических процессах, топливно-энергетические ресурсы. Вместе с тем, как показывает анализ, на преобладающем большинстве горнодобывающих предприятий обеспеченность разведанными запасами достигла критически низкого уровня, стратегический резерв многих видов сырья на действующих месторождениях является малонадёжным. Положение усугубляется тем, что по большинству видов сырья полностью прекращены работы по созданию новых горнодобывающих мощностей, произошло резкое сокращение объемов геологоразведочных работ. Состояние сырьевых баз многих важнейших горнодобывающих регионов и действующих предприятий России заметно ухудшилось в связи с истощением запасов, снижением их качественных и экономических характеристик, усложнением условий отработки в результате длительной и интенсивной эксплуатации. Качество руд ряда месторождений не обеспечивает их рентабельную отработку из-за низкого уровня применяемых технологий.

При таком положении дел к 2010 году может произойти 50% исчерпание условно рентабельной доли по бокситам, золоту, олову, серебру, фосфатам, свинцу, хрома. К 2015 году - вольфрама, цинка, меди; к 2020 году - марганца.

Поэтому обеспечение устойчивого развития экономики России минеральными ресурсами с учётом возрастающей потребности в них и высокой инерционности минерально-сырьевого комплекса требует заблаговременного восполнения и расширения добывающих мощностей, наращивания масштабов воспроизводства минерально-сырьевой базы на перспективу.

Главной задачей на ближайшие годы являются преодоление спада и стабилизация объемов добычи и производства металлов за счет укрепления и развития рудно-сырьевой базы, восстановления традиционных производственно-хозяйственных связей, укрепления финансового состояния действующих предприятий.

4) ФАКТОРЫ ВЛИЯЮЩИЕ НА РАЗМЕЩЕНИЕ ПРЕДПРИЯТИЙ ОТРАСЛИ. СОВРЕМЕННОЕ РАЗМЕЩЕНИЕ ПО ТЕРРИТОРИИ СТРАНЫ. ГЛАВНЫЕ РАЙОНЫ И ПРЕДПРИЯТИЯ

На территории России сформировано несколько основных баз цветной металлургии. Различия их в специализации объясняются несхожестью географии легких металлов (алюминиевая, титано-магниевая промышленность) и тяжелых металлов (медная, свинцово-цинковая, никель-кобальтовая промышленности).

Размещение производства подвержено влиянию совокупности множества факторов. Их число и соотношение, применительно к условиям конкретного времени и места, может быть различным. Факторы размещения производства относятся к числу динамичных. Их число и соотношение зависят от особенностей экономической системы общества и характера общественного строя в целом, поступательного развития научно-технического прогресса, экономико-географических условий конкретной территории и многих других.

Характер размещения производства по территории представляет собой одно из важнейших условий обеспечения эффективности производства как на уровне отдельных предприятий, так и на уровне народного хозяйства в целом. Характер размещения производства во многом предопределяет скорость оборота капитала в общественном производстве, величину издержек на производство товаров и в конечном счете цены на реализуемую продукцию. Последнее, наряду с качеством, является важным условием конкурентоспособности продукции на мировой и внутренних рынках. Размещение производства также предопределяет эффективность управленческой деятельности в сфере производства, возможности обеспечения производительного труда работниками управления.

Цветная металлургия включает добычу и обогащение руд цветных, благородных и редких металлов, выплавку металлов, их рафинирование, производство сплавов и проката.

Россия -- страна, обладающая мощной цветной металлургией. Главная отличительная черта отрасли в нашей стране -- развитие ее на основе использования собственных больших и разнообразных ресурсов.

В отличие от черной металлургии, стоимость производимой в цветной металлургии продукции весьма высока, что влияет на размещение отрасли. Высокая стоимость цветных металлов и изделий из них позволяет получать их далеко за пределами главных районов-потребителей с развитой машиностроительной промышленностью. Транспортные расходы увеличивают стоимость продукции цветной металлургии у потребителей в гораздо меньшей степени, чем при перевозке черных металлов.

На размещение производства цветных металлов велико воздействие технического прогресса в отрасли. В результате использования новейших методов обогащения удается получать концентраты с содержанием металла в 40--60% и выше. Так, медные руды имеют содержание меди не свыше 5%; содержание ее в концентрате повышается до 35%. В свинцово-цинковых рудах имеется не более 6% свинца, в концентрате -- до 78% и т. д. Поэтому добыча и обогащение руд, на что падает не менее 3/4 всех затрат на получение цветных металлов, все в большей степени превращаются в самостоятельный производственный процесс. Значение его усиливается по мере вовлечения в производство более бедных руд. Большой объем работ, связанных с добычей руд цветных металлов и их обогащением, фондоемкость этих процессов, в результате которых получают дорогостоящий концентрат, допускает вести его дальнейший металлургический передел вне районов выработки полупродукта.

Возможность территориального разрыва процессов получения концентратов и выплавки самих цветных металлов обусловлена также высокой энергоемкостью получения многих из них. Производства никеля, глинозема из нефелинов, меди черновой, цинка дистилляционным методом требуют большого расхода технологического топлива (иногда до 50 т условного топлива на 1 т готовой продукции). Рафинирование же этих металлов и выплавка большинства остальных цветных металлов связаны с затратами электрической энергии (от нескольких тысяч до десятков тысяч киловатт-часов на 1 т готовой продукции). Поэтому не всегда выгодно создавать энергоемкие производства выплавки цветных металлов в районах и центрах добычи руды и получения концентратов. Сравнительно неэнергоемкое производство цинка может создаваться и в местах выработки концентрата, а его рафинирование и выплавка большинства других цветных металлов -- в районах дешевой энергии и топлива.

Размещение предприятий цветной металлургии происходит под влиянием многих природных и экономических факторов, среди которых особую роль играет сырьевой фактор.

Особенность руд цветных металлов -- их сложный состав, который может быть различен не только в разных месторождениях, но даже в пределах одного месторождения на разных участках добычи руды. Полиметаллические руды, кроме основных компонентов -- свинца и цинка, содержат также другие цветные металлы (медь), благородные (золото, серебро), редкие и рассеянные (селен, кадмий, висмут и др.). То же самое имеет место в медных, никелевых и других рудах. Содержание ряда компонентов бывает невелико, что делает выгодным дальнейшую переработку на месте лишь одного из основных компонентов, а других -- на специализированных предприятиях в иных районах. Извлечение же благородных, редких и рассеянных металлов ведется, как правило, в процессе рафинирования цветных металлов на специализированных заводах, находящихся нередко вне районов не только добычи руды, но и выплавки металла.

В отдельных случаях экономически эффективным является совмещение процессов добычи и обогащения руд, выплавки ряда сопутствующих металлов и их рафинирования в одном пункте. Это ведет к внутриотраслевому комбинированию в цветной металлургии. По этому принципу организован ряд предприятий (горно-металлургические комбинаты).

Большое значение приобрело в цветной металлургии и межотраслевое комбинирование ее с химической промышленностью. Основой для него чаще всего является использование сернистых соединений цветных металлов, в процессе обжига которых выделяется значительное количество соединений серы. Это определяет профиль предприятий (Медногорский медно-серный комбинат), которые кроме металла вырабатывают серную кислоту и серу. Избытки дешевой серной кислоты на заводах цветной металлургии делают выгодным создание там на базе привозного сырья (апатитового концентрата или фосфоритов) производства фосфорных удобрений (Красноуральский и Среднеуральский медеплавильные заводы, Волховский алюминиевый и др.).

Ряд заводов цветной металлургии, использующих руды, содержащие калий (карналлит и др.), для получения металлического магния (Березниковский титано-магниевые комбинаты, Калушский и Соликамский магниевые заводы), в отходе дают хлористый калий -- высококонцентрированное удобрение. Все чаще при переработке таких руд утилизируется также попутно отходящий хлор -- один из важнейших видов сырья для разных отраслей химической промышленности. В процессе переработки нефелинов в отходе получают содопродукты -- кальцинированную соду и поташ, алунитов -- серную кислоту, калийные удобрения и др.

Возможность и необходимость комплексной переработки руд цветных металлов, организации внутриотраслевого и межотраслевого комбинирования приводят к большому увеличению размеров предприятий цветной металлургии. Сами процессы добычи и обогащения руды, а также выплавки некоторых металлов являются водоемкими. Еще более водоемки химические производства, организуемые на таких комбинатах. Между тем большинство предприятий цветной металлургии находятся в дефицитных по воде районах (Северный Кавказ, Урал). Это сильно влияет на размеры и состав предприятий отрасли.

Алюминиевая промышленность в своем размещении все в большей степени отрывается от сырьевой базы и от потребителя металла. Потребителями изделий из алюминия и его сплавов, помимо авиационной промышленности, являются многие другие отрасли машиностроения -- транспортное, электротехническое, а также строительство. Большинство потребителей алюминия размещается в европейских районах страны.

Эта отрасль цветной металлургии претерпела наибольшие сдвиги в своем размещении. Возникнув в годы первых пятилеток в европейской части страны у источников дешевой электроэнергии на Днепре и Волхове, частично на местном сырье, она перед войной и в годы войны переместилась на Урал (Каменск-Уральский, Краснотурьинск), в Западную Сибирь (Новокузнецк). В послевоенные годы она в силу своего тяготения к дешевым источникам энергии опять получила развитие в европейских районах ( Кандалакша, Волгоград). С освоением дешевых источников топлива и гидроэнергии в восточных районах туда переместилось строительство самых крупных предприятий отрасли (Красноярск, Братск). Новые алюминиевые заводы также сооружаются в Восточной Сибири (Саянский). Восточные районы дают стране алюминий.

Крупнейшие глиноземные заводы страны используют в качестве исходного сырья бокситы ряда месторождений (Бокситогорское, Североуральское, Тургайское, Северо-Онежское), в меньшей мере -- нефелины Кольского полуострова, Красноярского края и других. При этом многие глиноземные заводы удалены от источников исходного сырья -- хибинских нефелинов, тургайских бокситов и др.

Таким образом, единый технологический цикл добычи алюминиевого сырья (бокситы, нефелины), производства полупродукта (глинозем), выплавки самого алюминия, получения из него проката и, наконец, использования последнего в отрасляхпотребителях оказался территориально в значительной степени разорванным. Высокая материалоемкость отдельных стадий цикла (около 2 т глинозема на 1 т алюминия, 2,5 т бокситов или 4--6 т нефелинов, не считая известняков, на 1 т глинозема) и их топливоемкость не помешали возникновению чрезвычайно дальних перевозок, особенно глинозема, алюминия и изделий из него.

Производство алюминия распадается на две стадии (если не считать добычи и обогащения сырья): получение окиси алюминия (глинозема) и выплавка чистого металла.

Для переработки нефелинов важно совпадение на территории сырьевых и топливных ресурсов (как, например, в Красноярском крае -- завод в Ачинске). Производство глинозема из бокситов, как менее материалоемкое, может быть удалёно от источников сырья (бокситы могут быть привозными) и ориентируется на дешевое топливо.

География расположения алюминиевых заводов довольно разнообразна, однако,почти все они (за исключением уральских) в той или иной мере удалены от сырья, но находятся вблизи ГЭС (Волгоград, Волхов, Кандалакша, Надвоицы, Братск, Шелехов, Красноярск, Саяногорск) или крупных энергетических установок, действующих на дешевом топливе (Новокузнецк, Ачинск).

Совместное производство глинозема и алюминия осуществляется в Северо-Западном районе (Волхов) и на Урале (Краснотурьинск и Каменск-Уральский).

Самые мощные предприятия по глинозему действуют в Ачинске,Краснотурьинске, Каменске-Уральском и Пикалеве, по алюминию -- в Братске, Красноярске, Саяногорске и Иркутске (Шелехове). Таким образом, по производству металлического алюминия резко выступает вперед Восточная Сибирь.

Заключительная стадия технологического процесса в цветной металлургии -- обработка металлов и их сплавов -- приближена к районам потребления и находится обычно в крупных промышленных центрах. Районы потребления притягивают к себе и переработку вторичного сырья -- важного дополнительного ресурса в увеличении производства цветных металлов, дающего возможность получать готовую продукцию с гораздо меньшими затратами.

На 1 т глинозема из низкокремнистых бокситов требуется 2,5 т сырья, из высококремнистых -- 3,5 т, причем дополнительно в качестве вспомогательного материала -- свыше 1 т известняка; из нефелинов -- 4т сырья и 9--12 т известняка. Производство глинозема независимо от типа используемого сырья обладает довольно высокой топливо- и теплоемкостью. В то же время немаловажно комплексное использование нефелинов: из них на 1 т глинозема дополнительно получают около 1 т соды и поташа, 6--8 т цемента (путем утилизации шламов), кроме того, некоторые редкие металлы.

Оптимальными для производства глинозема следует считать районы, где наряду с алюминиевым сырьем встречаются известняки и дешевое топливо. Центры производства глинозема расположены на Северо-Западе (Вокситогорск -- тихвинские бокситы, Волхов и Пикалево -- хибинские нефелины), на Урале (Краснотурьинск и Каменск-Уральский -- североуральские бокситы) и в Восточной Сибири (Ачинск -- кия-шалтырские нефелины). Следовательно, глинозем получают не только у источников сырья, а и в стороне от них, но при наличии известняков и дешевого топлива, а также при выгодном транспортно-географическом положении.

На первом месте по производству глинозема находится Урал, затем идут Восточная Сибирь и СевероЗапад, отечественное производство обеспечивает только половину имеющихся потребностей. Остальное количество глинозема импортируется из ближнего зарубежья (Казахстан, Азербайджан и Украина), а также из Югославии, Венгрии, Греции, Венесуэлы и других стран.

В перспективе ситуация резко изменится благодаря российско-греческому соглашению о строительстве завода «ЭЛВА» на берегу Коринфского залива и о закупке произведенного там глинозема. Пуск этого предприятия создаст надежную базу по глинозему для отечественных алюминиевых заводов.

Благодаря значительной электроемкости производство металлического алюминия независимо от качества исходного сырья почти всегда приурочено к источникам дешевой электроэнергии, среди которых первостепенную роль играют мощные гидроэлектростанции. Здесь использование привозного глинозема (около 2 т на 1 т алюминия) оказывается экономически более выгодным по сравнению с передачей электроэнергии или эквивалентного количества топлива в районы производства дешевого глинозема.

Никель-кобальтовая промышленность наиболее тесно связана с источниками сырья, что обусловлено низким содержанием промежуточных продуктов (штейн и файнштейн), получаемых в процессе переработки исходных руд.

В России эксплуатируются руды двух типов: сульфидные (медно-никелевые), которые известны на Кольском п-ове (Никель) и в низовьях Енисея (Норильск), и окисленные -- на Урале (Верхний Уфалей, Орск, Реж). Особенно богат сульфидными рудами Норильский район. Здесь выявлены новые источники сырья (Талнахское и Октябрьское месторождения), что дает возможность еще больше расширить металлургический передел по никелю. Норильский район -- крупнейший центр комплексного использования медно-никелевых руд. На действующем здесь комбинате, который объединяет все стадии технологического процесса -- от сырья до готовой продукции, производятся никель, кобальт, платина (вместе с платиноидами), медь и некоторые редкие металлы. Путем утилизации отходов получают серную кислоту, соду и другие химические продукты.

Для Кольского п-ова, где расположено несколько предприятий никель-кобальтовой промышленности, также характерна комплексная переработка исходного сырья. Добыча и обогащение медно-никелевых руд и производство файнштейна осуществляются в Никеле. Комбинат «Североникель» (Мончегорск) завершает металлургический передел. Утилизация отходов позволяет дополнительно получать серную кислоту, минеральную вату и термоизоляционные плиты.

Свинцово-цинковая промышленность основывается на комплексной переработке разных по составу полиметаллических руд. На Урале цинк содержится в медных рудах. В Западной Сибири руда Салаирского месторождения состоит преимущественно из цинка. Полиметаллические руды распространены на Северном Кавказе (Садон), в Забайкалье (Нерчинск), на Дальнем Востоке (Дальнегорск).

По производству свинцово-цинковых концентратов без металлургического передела выделяется Забайкалье; металлического свинца и цинковых концентратов -- Кузбасс (Белове); по выплавке свинца и цинка -- Северный Кавказ (Владикавказ); по производству металлического цинка из привозных концентратов -- Урал (Челябинск).

Технологический цикл переработки полиметаллических руд включает их добычу, обогащение, выделение рудных минералов (селективная флотация), получение разными методами металлов, рафинирование. Особенности технологического процесса переработки руд разных месторождений сильно влияют на размещение производства отдельных стадий получения цинка и свинца. Отличительной чертой их размещения является территориальный разрыв отдельных стадий производственного цикла. Это связано с возможностью получать концентраты руд с высоким содержанием металла (до 60--70%), что делает выгодным даже дальние их перевозки. Для выплавки металлического свинца в отличие от цинка нужно относительно небольшое количество топлива. Разные методы получения цинка требуют использования или преимущественно электрической энергии, или технологического топлива. Металлический передел цинка и свинца заканчивается рафинированием чернового металла.

Полный цикл получения этих металлов имеет место на Северном Кавказе (Садон). Кроме того, Садон производит и концентраты руд этих металлов. В Западной Сибири выплавляется цинк и производится свинцовый концентрат, в Тетюхе на Дальнем Востоке -- свинец и цинковый концентрат. Цинковые и свинцовые концентраты производятся в Нерчинске (Восточная Сибирь), а цинковые -- на Среднеуральском заводе. На привозных концентратах работает Челябинский завод на Урале.

Свинцово-цинковая промышленность утилизирует производственные отходы. В первую очередь это имеет отношение к цинку, который получают преимущественно гидрометаллургическим способом, т. е. путем электролиза раствора сернокислого цинка. Необходимая в данном случае серная кислота образуется из сернистых газов -- отхода при обжиге цинковых концентратов. Сернокислотное производство имеют в своем составе комбинат «Электроцинк» (Владикавказ) и другие предприятия.

В отличие от алюминиевой медная промышленность по-прежнему сохраняется в главных районах добычи руд. Изменились лишь роль отдельных районов и их специализация.

Важным по значению районом медной промышленности является Уральский. Его сырьевой базой служат медноколчедановые руды Гайского, Красноуральского, Ревдинского, Блявинского и других месторождений. Однако они не могут обеспечить потребности Красноуральского, Кировоградского, Среднеуральского, Медногорского и других предприятий по выплавке меди. На Урале работают специализированные заводы по рафинированию черновой меди (Верхнепышминский, Кыштымский), обусловливающие роль района в производстве и поставках рафинированной меди в стране.

Медь производится на ряде новых предприятий в разных районах страны: в Восточной Сибири (Норильск), в Северо-Западном районе (Мончегорск), где она является сопутствующим металлом при выплавке никеля, молибдена и других цветных металлов. Ряд предприятий по рафинированию и прокату меди сложился вне районов получения черновой меди (Центральный, Северо-Западный и др.).

Урал характеризуется преобладанием заводов металлургического передела (Красноуральск, Кировоград, Ревда, Мёдногорск и др.) над предприятиями по добыче и обогащению медных руд. В результате используются еще привозные концентраты и полуфабрикаты (в основном медные руды с казахстанских месторождений).

На Урале обособляются друг от друга предприятия по производству черновой меди и ее рафинированию. К первым принадлежат Красноуральский, Кировградский, Среднеуральский (Ревда), Карабашский и Медногорский медеплавильные, ко вторым -- Кыштымский и Верхнепышминский медеэлектролитные заводы.

Характерна широкая утилизация отходов в химических целях. На медеплавильных предприятиях Красноуральска, Кировграда и Ревды сернистые газы служат исходным сырьем для производства серной кислоты. В Красноуральске и Ревде на основе серной кислоты и привозных апатитовых концентратов производятся фосфатные удобрения.

Тенденция сбалансированного развития разных технологических стадий на Урале выражается в расширении добычи и обогащения.

В дальнейшем намечено вовлекать в оборот новые источники сырья для производства меди. Для освоения уникального Удоканского месторождения в Восточной Сибири создана одноименная горная компания (УГК) с участием американо-китайского капитала. Месторождение -- третье по величине в мире -- расположено недалеко от ст. Чара на БАМе. Запасы руды составляют 1,2 млрд т при среднем содержании меди 1,5%. Следовательно, в Удоканском месторождении сосредоточено 18--20 млн т меди.

Рафинирование как заключительная стадия производства меди непосредственно мало связано с сырьевыми базами. Фактически оно находится либо там, где есть металлургический передел, образуя специализированные предприятия или комбинируясь с выплавкой чернового металла, либо в районах массового потребления готовой продукции (Москва, Санкт-Петербург, Кольчугино и др.). Благоприятным условием служит наличие дешевой энергии (на 1 т электролитической меди расходуется 3,5--5тыс.кВт-ч).

Титано-магниевая промышленность. Магниевое сырье (магнезит, доломит, карналлит и др.) широко распространено на Урале, в Восточной Сибири и в других районах. Особенностью получения металлического магния является очень большой расход электроэнергии -- до 20 тыс. кВт *ч на 1 т. Первые заводы по производству магния разместились у источников сырья (Березниковский и Соликамский магниевые заводы). В послевоенные годы магниевые заводы сооружались у источников дешевой энергии. На базе комплексного использования сырья возникло производство магния на Калушском химико-металлургическом комбинате.

Еще большее значение, чем магний, в современной авиационной и космической технике приобретает титан. Месторождения титановых руд имеются на Урале, Кольском полуострове, в Западной Сибири (титано-магнетиты и ильмениты). Электроемкость получения титана еще более высокая, чем магния (свыше 20 тыс. кВт-ч). Предприятия по его производству сразу складывались у источников дешевой энергии на привозном сырье и концентратах.

Золотодобывающая промышленность -- одна из старейших в России. В настоящее время доля российского золота в мировой добыче составляет порядка 8%. По разведанным запасам, которые оцениваются не менее чем в 5 тыс. т, Россия значительно уступает только ЮАР, но превосходит Австралию и Канаду и находится на одном уровне с США. Отечественные месторождения представлены россыпными, коренными (рудными) и комплексными (золото в сочетании с медью, полиметаллами и др.). Основные запасы сосредоточены в коренных месторождениях, затем идут комплексные и, наконец, россыпные.

Между тем наиболее интенсивно всегда разрабатывались россыпные месторождения: их освоение требовало меньших средств и времени по сравнению с коренными. Запасы россыпного золота к настоящему времени существенно сократились. В перспективе следует ожидать повышения роли коренных месторождений, что связано, в частности, с привлечением иностранного капитала. Одним из примеров может служить создание российско-австралийского АО «Лензолото» на знаменитых приисках Бодайбо, где добычу золота к 2000г. намечено довести до 62 т, т. е. увеличить в несколько раз. Для этой цели будет начато освоение крупнейшего в стране месторождения «Сухой Лог» (запасы около 1,5 тыс. т) с использованием прогрессивных технологий добычи руды и извлечения золота.

Основная масса отечественного золота добывается на Дальнем Востоке и в Восточной Сибири. На Дальнем Востоке 2/3 всей добычи сосредоточено на приисках Якутии (30,7 т) и Магаданской обл. (28,2 т). В Восточной Сибири также добыча на 2/3 концентрируется в Иркутской обл. (11,7 т) и Красноярском крае (10,8 т). Остальное количество золота дают Урал (5%), где прииски возникли много раньше, чем в других районах России, Западная Сибирь и Север европейской части.

5) МЕЖРАЙОННЫЕ СВЯЗИ

Советский Союз обладал развитой цветной металлургией и был ведущей державой по выплавке большинства металлов. Для лидерства существовали все предпосылки: обширные сырьевые ресурсы и колоссальный внутренний спрос, который поддерживался неоправданно низкими ценами и порой слишком расточительным использованием цветных металлов. После распада СССР народное хозяйство перестало получать металлы по бросовым ценам, их внутреннее потребление многократно сократилось. Однако спад в цветной металлургии был куда менее значительным, чем в других отраслях, отечественные производители смогли быстро переориентироваться на экспорт.

Совершить разворот товарных потоков им было нетрудно. С одной стороны, они выпускали простейший продукт - металл, ничем особо не отличавшийся от товаров конкурентов. С другой, несмотря на устаревшие и изношенные основные фонды, наши предприятия обладали рядом серьезнейших конкурентных преимуществ: хорошим рудным сырьем, низкими внутренними энерготарифами и заработной платой: это позволяло российским заводам легко обыгрывать зарубежных конкурентов по себестоимости и цене продукции.

С 1994 года производство цветных металлов у нас в стране начало стабильно увеличиваться. В последние три года мировое потребление, а вслед за ним и цены на металл стали активно расти. Последние два года большинство предприятий цветной металлургии омывал золотой дождь, практически все они смогли накопить немалые финансовые резервы для серьезного рывка вперед. Но, несмотря на благоприятную конъюнктуру, темпы прироста производства в 2004 году замедлились, а по итогам первого полугодия 2005-го выплавка ряда металлов впервые за долгие годы сократилась или перестала расти - отчасти из-за ухудшения инвестиционного климата, отчасти из-за загрузки советских мощностей "под завязку". По сути дела, экстенсивный восстановительный рост в отрасли завершен.

Для дальнейшего роста компаниям цветной металлургии требуется решить ряд структурных проблем. Во-первых, решить проблемы с обеспечением сырьем, во-вторых, активно инвестировать в создание новых мощностей. Все предпосылки для этого созрели. Передел собственности в цветной металлургии в целом завершен, так что субъекты инвестиционного процесса есть. За последнее десятилетие в цветной металлургии возникло несколько крупных холдингов: многопрофильный "Норильский никель", алюминиевые СУАЛ и "Русал", преимущественно медные компании УГМК и РМК.

С распадом СССР многие ключевые добывающие активы (например, в свинцовой и цинковой промышленность) оказались за пределами России. Во время неблагоприятной конъюнктуры и низких цен на сырье эта проблема остро не проявлялась, но с ростом отечественного производства и развитием мирового рынка дефицит сырья стал нарастать и все сильнее сдерживать развитие отрасли. Российская рудная база в некоторых (медная, свинцовая, цинковая) отраслях оказалась либо слаборазвитой, либо попросту недостаточной (алюминиевая промышленность).

А из-за роста железнодорожных тарифов все сильнее стала проявляться проблема "территориального разрыва". Ведь основные добывающие предприятия, как, впрочем, и неразведанные месторождения, у нас расположены в Восточной Сибири, в то время как почти все металлургические заводы находятся за пределами этого региона - преимущественно на Урале. Удаленные поставки весьма затратны, к тому же в ряде случаев (в свинцовой, цинковой и медной промышленности) горнодобывающим компаниям из регионов и бывших союзных республик оказалось выгоднее перенаправить свою продукцию не в Россию, а в близлежащие зарубежные страны, в частности в Китай. Так, в текущем году производители свинцового концентрата переориентировали поставки на Дальний Восток, в результате чего выплавка свинца у нас фактически прекратилась.

Конечно, крупнейшие игроки отрасли уже давно поняли необходимость развития сырьевой базы. Напpимеp, Новосибирский оловянный комбинат установил контроль над большинством добывающих этот металл ГОКов и получил доступ к управлению ими. "Русал" покупает мощности по производству боксита и глинозема за рубежом, СУАЛ инвестирует в бокситовые рудники в республике Коми. УГМК пытается получить право разработки крупнейшего в стране медного месторождения на Удокане.

Тем не менее, отечественные предприятия находятся лишь в начале пути. Для решения сырьевой проблемы им понадобятся долгие годы и огромные инвестиции. Даже в тех отраслях, где проблема дефицита сырья не является катастрофической (например, в алюминиевой индустрии), для увеличения производства все равно придется инвестировать - в новые заводы. Пока крупнейшие игроки отрасли заявляют лишь о возможных проектах, проектов, готовых к реализации, ни у кого из них сейчас нет. Поэтому с быстрым ростом в цветной металлургии в ближайшие годы пока придется подождать.

Важнейшая проблема - недостаточное развитие металлопотребляющих отраслей внутри России. В настоящее время на внутреннем рынке потребляется менее 20% готового проката основных цветных металлов. При сохранении такого положения замедляется развитие металлургического комплекса и осложняется выполнение задачи удвоения ВВП к 2010 году, поставленной Президентом Российской Федерации.

Вторая проблема - недостаточно высокая конкурентоспособность российской металлопродукции на рынках. Удельные расходы материальных энергоресурсов на российских предприятиях выше чем на зарубежных, производительность труда - значительно ниже. Около 90% экспорта цветной металлургии - это продукция с низкой добавленной стоимостью. А импортные поставки металлопродукции уже составили свыше 20% емкости внутреннего рынка. При вступлении в ВТО объемы импорта могут значительно возрасти.

Следующая важная проблема - ограниченность разведанных запасов минерального, рудного сырья и высокие объемы экспорта вторичного сырья (лома и отходов). Состояние горнорудного передела металлургического комплекса в значительной степени определяется наличием достаточных запасов руд, их качеством и условиями добычи, но в связи с резким увеличением себестоимости добычи сырья в новых экономических условиях, в том числе за счет роста тарифов на энергоносители и железнодорожные перевозки, изменились критерии экономической оценки месторождений и показатели эффективности их разработки. Критическая ситуация с геологоразведкой. За период с 1994 по 2003 гг. доля геологоразведочных работ по цветным и редким металлам в общем объеме таких работ снизилась с 4,9 до 0,9%.

По уровню интенсивности освоения МСБ (отношению добычи к подготовленным запасам) Россия отстает от среднемировых показателей - например, интенсивность освоения МСБ меди в России составляет 0,83% (в мире - 1,24%), никеля - 1,1% (1,25%), свинца - 0,16% (2%), цинка - 0,33% (2,2%). Крайне низок уровень разведки запасов таких стратегических видов сырья, как хром, титан.