Главная Коллекция "Otherreferats" Экономика и экономическая теория Организация ремонтного хозяйства ОАО "Вымпел"

Организация ремонтного хозяйства ОАО "Вымпел"

Основы организации ремонтного хозяйства, его понятие, классификация и структура. Прогрессивные формы и методы ремонта оборудования. Годовая программа, режим работы и фонды времени. Определение трудоемкости ремонтных работ на межремонтное обслуживание.

Рубрика Экономика и экономическая теория
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 04.04.2015
Размер файла 63,3 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Размещено на http://www.allbest.ru/

НЕГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

ВОСТОЧНАЯ ЭКОНОМИКО-ЮРИДИЧЕСКАЯ ГУМАНИТАРНАЯ АКАДЕМИЯ (Академия ВЭГУ)

Направление 38.03.02- Менеджмент

Профиль- Производственный менеджмент

КУРСОВАЯ РАБОТА

Организация ремонтного хозяйства ОАО «Вымпел»

Андреев Вячеслав Дмитриевич

УФА 2015

Оглавление

  • Введение
  • 1. Теоретические основы организации ремонтного хозяйства
  • 1.1 Понятие и классификация ремонта
  • 1.2 Структура ремонтного хозяйства
  • 1.3 Прогрессивные формы и методы ремонта оборудования
  • 2. Организация ремонтного хозяйства на ОАО «Вымпел»
  • 2.1 Общая характеристика ОАО «Вымпел»
  • 2.2 Структура ремонтного хозяйства на предприятии ОАО «Вымпел»
  • 2.3 Годовая программа, режим работы и фонды времени
  • 2.4 Определение трудоемкости ремонтных работ и затрат времени на межремонтное обслуживание
  • 2.5 Расчет количества оборудования
  • 2.6 Расчет численности рабочих
  • 3. Основные пути совершенствования ремонтного хозяйства
  • Заключение
  • Список литературы
  • Введение
  • ремонтный хозяйство трудоемкость фонд

Правильная и действенная организация на предприятиях ремонтного хозяйства завсегда была гарантом нормальной его работы. Но преимущественно актуальной в нашей стране данная трудность стала в последние годы. Это объясняется непростым экономическим положением российских компаний, которые не в состоянии своевременно восстанавливать или усовершенствовать свои основные фонды. Оптимизированное применение ремонтных подразделений обязано частично уменьшить убытки от устаревания и износа оборудования. Это, несомненно, ни в коей мере не может решить целиком дилемму обновления основных средств, тем не менее окажет помощь неким образом убавить угрозу резкого падения производства.

Для разных компаний налаживание ремонтного предприятия подразумевает собственный строго специальный путь, основанный на специфике компании, его объеме и кадровом составе. На маленьких предприятиях используется в общем централизованный метод организации ремонта, на больших - децентрализованный, тем не менее это не правило - любое предприятие обязано само выбрать себе более наилучший метод исходя из хозяйственной необходимости.

В настоящее время на российских предприятиях ремонтная база не очень гибка, что объясняется большим числом специализированного оборудования, тогда как некоторые из них вынуждены перепрофилировать свое производство в взаимоотношения с рыночной ситуацией. Тогда необходимо, оптимизируя ее под новую специфику, целиком изменять организацию ремонта на предприятии. Это отнимает немало времени и денег. Между тем эта трудность по какой-то причине не привлекает изрядного внимания, несмотря на то, что она в полной мере актуальна.

Целью нашей работы является изучение организации ремонта оборудования на предприятии.

Основной задачей курсовой работы является поиск путей повышения производительности создания на предприятии посредством наилучшей организации работы его ремонтных подразделений.

Объектом исследования в нашей курсовой работе является завод тяжелого машиностроения (ОАО «Вымпел»), на котором особенно насущно встала проблема износа основных фондов.

Предмет исследования - централизованная система организации ремонта на данном предприятии.

Несмотря на существование РМЦ, цеха нередко выпускают брак или простаивают. Причина этого в том, что РМЦ не успевает проводить плановые ремонты в порядке очередности, прежде чем они выходят из строя. Ввиду этого в нашей курсовой работе предлагается изменить подход к организации ремонта, сделав его децентрализованным. Подобным образом непосредственно для любого цеха станет проводиться персональное ремонтное обслуживание, что уменьшит убытки от поломок и простоя оборудования. Данное потребует несколько больше станков и рабочих, между тем сокращение потерь от простоев оборудования и брака должны перекрыть данные дополнительные расходы. В свою очередь децентрализованная система разрешает сократить время на переналадку оборудования, которую приходится проводить в РМЦ для каждого цеха, имеющего специальное техническое оснащение.

В нынешних условиях, предполагающих твердую конкурентную борьбу, внимание к организации ремонта на предприятии должно быть особенно пристальным, в которой выигрывает в первую очередь качество, должного уровня которого нельзя добиться при сегодняшнем состоянии производственной базы Российской индустрии.

1. Теоретические основы организации ремонтного хозяйства

1.1 Понятие и классификация ремонта

В ходе эксплуатации технологическое обеспечение подвергается физическому и моральному износу и требует многократного технического сопровождения. Восстановление его работоспособности и рабочих параметров достигается посредством ремонтных работ и уходом за оборудованием. Базу для настоящего в индустриальных предприятиях составляет организация технического сопровождения и ремонтных работ основных фондов, представляющая собою совокупность взаимозависимых положений, организационных решений, средств, сориентированных в поддержание и реконструкция качества эксплуатируемых машин, механизмов, зданий, строений и прочих составляющих основных фондов. К тому же в ходе ремонтных работ надо не только восстанавливать начальное состояние оборудования, но желательно и существенно делать лучше его главные технические данные за счет модернизации.

Сущность ремонта содержится в сохранении и высококачественном восстановлении работоспособности оборудования посредством замены или же воссоздания изношенных деталей и регулирования устройств.

На ремонте оборудования в производстве занято приблизительно 4 млн. человек и больше 25% станочного парка, а совокупные издержки в него намного более чем в 3 раза превосходят количество производства станкостроительной индустрии. Лишь в машиностроении расходы в обслуживание оборудования каждый год добиваются 17-26% его начальной цены, что соответствует 5-8% себестоимости продукции завода. Опыт демонстрирует, что издержки в обслуживание и промышленное сопровождение оснащения неуклонно возрастают, увеличиваются мощности ремонтных работ и число ремонтных работников (15%). При этом организационный уровень и качество ремонтных работ в целом неудовлетворительны.

Ремонтное хозяйство основывается в предприятии для того, чтобы обеспечить с наименьшими затратами рациональную эксплуатацию его главных производственных фондов. Децентрализация ремонтных работ приводит к параллельности однородных работ и низкому техническому уровню их реализации. Расходы в капитальный ремонт станка порой превосходят цену нового, а простои оборудования в ремонте, как правило превосходят плановые.

В связи с этим, задачи организации ремонта оснащения делаются более актуальными. Основной задачей ремонтного хозяйства представляется обеспечение бесперебойной эксплуатации оснащения при наименьших затратах в ремонтообслуживание. Данная задача решается порядком разумной организации протекающего обслуживания оснащения в ходе его эксплуатации с целью предотвращения прогрессирующего износа и аварий, актуального планово-предупредительного ремонта оборудования, модернизации старого оснащения, увеличения организационно технического значения ремонтного хозяйства.

Другими, никак не менее существенными вопросами ремонтного хозяйства являются:

- выполнение технического сопровождения и ремонта основных производственных фондов;

- наладка вторично купленного или же изготовленного лично предприятием оснащения;

- модернизация используемого оснащения;

- изготовление вспомогательных частей и узлов (в том числе с целью модернизации оснащения), устройство их хранения;

- проектирование абсолютно всех работ согласно техническому обслуживанию и ремонту, а кроме того подготовка мероприятий согласно повышению их эффективности.

Классификация ремонта

Ведущей формой системы технического обслуживания и ремонтных работ техники в предприятиях промышленности является система планово-предупредительного ремонта оснащения (ППР). Под порядком ППР подразумевается совокупность запланированных мероприятий согласно уходу, ремонту и надзору оснащения. Деятельность согласно обслуживанию и ремонту оснащения при системе ППР включают:

- межремонтное обслуживание;

- уход за оборудованием;

- периодические ремонтные действия.

Уход за оборудованием заключается в соблюдении законов технической эксплуатации, поддержании порядка на рабочем месте, смазке и чистке рабочих поверхностей. Исполняется он напрямую производственными работниками, обслуживающих оборудование под контролем производственных специалистов.

Межремонтное обслуживание содержится в надзоре за состоянием оборудования, за исполнением рабочими правил эксплуатации, в своевременном регулировании устройств, устранении небольших поломок. Производится оно дежурными сотрудниками ремонтной службы без простоя оборудования - в нерабочие смены, обеденные перерывы и т.д.

Периодические ремонтные действия включают промывку оборудования, замену масла в трансмиссионных системах, контроль оборудования на точность, осмотры и плановые починки - текущий, средний и капитальный. Производятся данные действия ремонтным персоналом фирмы согласно заранее разработанному графику. Промывке подвергается не вся техника, как самостоятельной операции, а только та часть, которая функционирует в условиях большой загрязненности и запыленности, к примеру литейное оборудование, оборудование по изготовлению пищевых продуктов. Перевалка масла изготавливается в абсолютно всех трансмиссионных доктринах с концентрированной и иными учениями смазки согласно специфическому графику, взаимоувязанному с графиком исполнения плановых починок. Испытанию в достоверность подвергается всегда мышь в последствии исполнения следующего планового ремонтных работ. Самостоятельно согласно специальному графику обследуется иногда всегда прецессионное приборы. Обследование на точность состоит в раскрытии соответствия реальных способностей агрегата вызываемой точности его деятельность. Проводится данная операция контролером ОТК с поддержкой ремонтного слесаря.

Осмотрам периодично подвергается все оборудование. Их цель - обнаружение степени изношенности деталей, координирование отдельных механизмов, устранение небольших поломок, замена износившихся или же утерянных крепежных составных частей. При осмотре оборудования устанавливается кроме того количество ждущего ремонта и сроки его исполнения.

Текущий ремонт предполагает собою минимальный по размеру вид планового ремонта, реализовываемый с целью обеспеченья или же воссоздания работоспособности оборудования. Он заключается в частичной разборке машины, замене или же восстановлении отдельных ее узлов и деталей, починке несменяемых компонентов.

Средний ремонт различается от текущего немалым объемом работ и числом изношенных составляющих, подлежащих замене.

Капитальный ремонт - целое или же восстановление, близкое к полному, ресурса агрегата с заменой (восстановлением) разных его частей, в том числе базовых. Поэтому, цель капитального ремонта - привести агрегат в состояние, целиком соответствующее его предназначению, классу точности и производительности. Современные системы ППР исходят из осуществления за ремонтный цикл лишь 2 разновидностей планового ремонта - текущего и капитального, то есть без средних ремонтов. При этом капитальный ремонт, в большинстве своем, сопрягается с модернизацией оборудования.

Исходя из степени централизации ремонта распознают несколько форм их организации: децентрализованную, централизованную и смешанную.

Централизованный ремонт учитывает, собственно все виды ремонтных работ и межремонтного профилактики выполняются силами ремонтно-механического цеха, подчиненного главному механику компании, децентрализованный - цеховыми ремонтными службами под начальством механика цеха.

Смешанная форма организации ремонтных работ базируется на разных комбинациях централизованной и децентрализованной форм. Во множества вариантах смешанная форма учитывает воплощение всех видов ремонтных операций и межремонтного обслуживания, помимо капитального ремонта, цеховыми ремонтными службами, как данное имеет место при децентрализованной системе. Ремонтно-механический цех же производит капитальный ремонт.

Помимо разных форм внутризаводского ремонта, организован вне заводской специальный капитальный ремонт оборудования. Вместе с планово-предупредительными ремонтами, основополагающими основу техобслуживания и ремонта основных фондов, на предприятиях имеют все шансы иметь место также внеплановые (аварийные) и восстановительные ремонты. Потребность в аварийном ремонте имеет возможность появиться в следствии внезапного выхода оборудования из строя. Восстановительный ремонт имеет своим объектом те элементы основных фондов, последующая эксплуатация которых более невыполнима.

Введение системы ППР требует подготовительного проведения ряда предварительных работ. К ним относятся:

- классификация и паспортизация оборудования;

- формирование спецификаций сменных и запасных деталей и установление норм запаса последних;

- разработка альбомов чертежей по любому типоразмеру оборудования;

- организация сбережения запасных деталей и узлов;

- разработка инструкций для производственного и ремонтного персонала по тех. обслуживанию оборудования и научно-технической документации по его ремонтным работам.

Классификация оборудования имеет целью конкретную его группировку по показателям однотипности для определения числа похожих сменных элементов, составлению руководств по техническому обслуживанию оборудования, разработка стандартный технологии ремонта и так далее

Назначение паспортизации - иметь полную тех. характеристику всех эксплуатируемых на предприятии орудий труда. Паспорт заводится на любую единицу промышленного оборудования. В нем фиксируются его тех. данные и их изменение, режимы работы, возможные перегрузки, итоги осмотров и ремонтов. Паспорт оборудования - начальный документ при организации и планировании его ремонтных работ и техобслуживания.

Составление спецификаций сменных и запасных составных частей, альбомов чертежей нужно для актуального их изготовления и исследования технологии ремонта. Сменными называют детали машин, подвергающиеся износу и подлежащие смене при ремонте. Срок их службы не выше продолжительности ремонтного цикла. Сменные детали, которые нужно иметь в постоянно пополняющемся запасе, именуются запасными деталями. Для сбережения запасных составных частей делаются общезаводской склад запасных составных частей и узлов, а в нужных вариантах - и кладовые в производственных цехах.

Разработка руководств для производственного и ремонтного персонала, а также технологии ремонта имеет целью увеличить организационно-технический уровень текущего обслуживания и ремонтных работ оборудования и этим содействовать наиболее действенному его применению на предприятии.

Организация и планирование ремонтных работ оборудования при системе ППР основываются на конкретных нормативах, дозволяющих планировать размеры ремонта, их последовательность, сроки проведения, как по группам однородных станков, но и в общем по предприятию и его отдельным подразделениям. Система данных нормативов включает:

- группы сложности ремонтных работ;

- ремонтные единицы;

- структуру и длительность ремонтных циклов;

- продолжительность межремонтных и межосмотровых периодов;

- продолжительность ремонтного периода.

Для любого вида оборудования устанавливается нормативная продолжительность ремонтного цикла.

Ремонтным циклом называется минимальный циклический период эксплуатации оборудования, на протяжении которого исполняются в конкретной очередности все установленные виды техобслуживания и ремонтных работ. Так как все они исполняются во время от начала эксплуатации оборудования и до его первого капитального ремонтных работ или меж 2-мя следующими капитальными ремонтами, ремонтный цикл характеризуют помимо прочего , как период эксплуатации оборудования меж 2-мя последующими друг за другом капитальными ремонтами.

Межремонтным периодом называют период работы оборудования меж 2-мя еще одними плановыми ремонтами.

Межосмотровый период - это период работы оборудования меж 2-мя очередными осмотрами или же межочередным плановым ремонтом и осмотром.

Ремонтным периодом называется время простоя оборудования в ремонте.

1.2 Структура ремонтного хозяйства

Организационно-производственная структура ремонтного хозяйства определяется масштабом предприятия, а также принятой на предприятии формой организации ремонтных работ. На больших заводах есть цеховые и общезаводские ремонтные службы. На маленьких заводах ремонтное хозяйство в масштабе завода централизовано.

К общезаводским подразделениям относятся ремонтно-механический цех, отдел (управление) главного механика, склад оборудования и запчастей. На не очень больших заводах энергохозяйство входит в состав ремонтного хозяйства. Цеховые и корпусные ремонтные базы в производственных цехах относятся к цеховым подразделениям.

Главный механик завода управляет ремонтным хозяйством через отдел, который состоит из ряда бюро: оборудования (планово-предупредительного ремонтных работ), технического, планово-производственного и другие. Отдел главного механика исполняет конструкторскую, научно-техническую, планово-экономическую и производственную работу для всего ремонтного хозяйства. Ремонтно-механический цех проводит модернизацию сложного оборудования и капитальный ремонт, производит запчасти и нестандартное оборудование, а также, оказывает помощь цеховым ремонтным службам.

Структура ремонтного цеха имеет комплексный характер и обеспечивает исполнение всех ремонтных работ и их обслуживание. Следующие отделения относятся к числу отделений и участков ремонтно-механического цеха:

- заготовительное;

- восстановления деталей;

- механическое;

- демонтажное;

- слесарно-сборочное;

- сварочное;

- кузнечное;

- жестяницкое;

- окрасочное и другие отделения.

В состав цеховой ремонтной базы входят ремонтные бригады, механическая мастерская, кладовая, слесарный участок. Механики цехов исполняют руководство через мастеров и бригадиров ремонтными работами в цехах. В большинстве случаев на заводах механики цехов административно подчинены начальникам производственных цехов. Виды и размеры производимых ремонтных работ в цехе обуславливаются принятой на заводе формой организации ремонтных работ оборудования.

Тех. база ремонтного хозяйства определяется стандартный системой техобслуживания и ремонтных работ дерево- и металлообрабатывающего оборудования, также общемашиностроительными нормативами технологического проектирования ремонтно-механического цеха и цеховой ремонтной базы и учитывает число и структуру оборудования, средства механизации ремонта и технологию их исполнения, производственные площади. Состав и количество основного оборудования в ремонтном хозяйстве обязаны обеспечивать исполнение всех видов ремонта, изготовления запчастей, не стандартизованного оборудования, а также его модернизацию.

В основном оборудование ремонтных служб - многоцелевые станки для обработки металла резанием (фрезерные - 12%, токарно-револьверные - 50%, шлифовальные - 16% и др.). Слесарно-сборочное оборудование и дополнительное определяется в виде комплекса. Общее число основного оборудования в цеховой ремонтной базе и ремонтно-механическом цехе рассчитывается исходя из трудоемкости станочных работ по ремонтным работам установленного в заводских условиях оборудования и эффективного фонда времени работы 1-го станка при двухсменной работы 1-го станка при двухсменной работе, хотя не может быть выше 2 - 2,5 % оборудования завода.

На основе компоновки отделений помещений цеха определяется площадь, также распланировка с учетом норм технологического проектирования вспомогательных цехов оборудования и рабочих мест. Применяют и укрупненный способ по удельной площади на единицу основного оборудования (36 - 46 м2).

На большинстве машиностроительных заводов (кроме наиболее крупных) не соответствует прогрессивным требованиям тех. оснащенность ремонтных баз. Слишком мало номенклатура станочного парка ремонтных цехов приспособлена для высокопроизводительного и высококачественного исполнения работ при ремонте точного и сложного оборудования.

Слесарные работы производятся, в большинстве случаев, в ручную. Фактически не применяются переносные шлифовальные приспособления, механические шаберы, пневматические ключи и электрозаклепочники.

Запасные детали производятся в основном по устаревшей технологии на универсальном оборудовании. На машиностроительных предприятиях восстановление и производство запасных деталей осуществляются ремонтно-механическими цехами, цеховыми ремонтными базами и обходятся значительно дороже, чем на заводах станкостроения. Практически не существует достаточных запасов деталей, что приводит к сверхплановым простоям оборудования в ремонте. Однако есть и положительные примеры.

Например, автозавод ВАЗ на складах которого постоянно, в объеме 4% от его стоимости, хранятся запасные детали к оборудованию (правда, это происходит за счет импорта). Восстановление, изготовление запасных деталей и ремонт оборудования, проводимые централизованно, составляют на заводе более 70% всех ремонтных работ. Главный механик завода требует при покупке нового оборудования от его изготовителей обеспечения подробными схемами, запасными деталями, чертежами и инструкциями по ремонту и эксплуатации этого оборудования.

1.3 Прогрессивные формы и методы ремонта оборудования

Систематическое возрастание расходов на ремонтообслуживание требует исследования наиболее современных форм и способов ремонта оборудования. К этим формам и способам относятся:

- расширение современных методов ремонтных работ;

- централизация и специализация ремонта оборудования;

- внедрение современной технологии ремонта и их механизация;

- улучшение организации труда ремонтного персонала и так далее.

Главнейшим направлением надлежит считать всемерное расширение централизованной формы организации ремонтных работ на базе специализации ремонта, другими словами становление специализированных ремонтных предприятий и централизованное производство запчастей. Организация специализированных фирм создает условия для успешного внедрения в ремонтном производстве высокопроизводительного оборудования и оснастки, современных технологических действий и методов труда, присущих серийному и поточному производству.

Централизация ремонтных работ имеет возможность осуществляться в масштабе отдельных компаний, отраслей и народного хозяйства в целом. В масштабе завода имеют все шансы создаваться солидные ремонтные цехи, исполняющие создание запчастей и капитальный ремонт оборудования.

В больших цехах имеет смысл делать спец бригады по ремонтным работам одномодельного оборудования, типовых узлов разной техники.

При наличии большого количества заводов конкретной отрасли в некоем экономическом регионе имеет смысл при головном предприятии сделать цех отраслевого значения или же крупный ремонтный завод для производства запасных составных частей и отдельных видов ремонтных работ. Межотраслевая централизация целесообразна для ремонтных работ более массовых моделей оборудования с использованием обменного парка оборудования при станкостроительной индустрии. При всем при этом ремонт должны исполнять или заводы, производящие это оборудование, или специализированные заводы.

Способы исполнения ремонта разнообразны: узловой, «против потока», последовательно-узловой, типовой и др.

Узловой способ содержится в замене изношенных узлов аппарата запасными, ранее сделанными или же отремонтированными. При всем при этом время простоя оборудования существенно уменьшается, т.к. большая часть ремонта производится до вывода станка в ремонт.

При последовательно-узловом способе изношенные узлы аппарата ремонтируются не в одно и тоже время, а поочередно с применением перерывов в работе агрегатов. Данный способ употребляется для ремонта оборудования, имеющего конструктивно обособленные узлы (агрегатные станки).

Способ «против потока» применяется для ремонтных работ поточно-автоматизированных линий и требует солидной предварительной работы.

Наиболее часто оборудование данных линий ремонтируется сразу с остановкой линии или же отдельными участками с широким применением узловых методов.

Важной предпосылкой для специализации ремонтных работ считается улучшение структуры станочного парка путем уменьшения числа типоразмеров и моделей базовых машин и агрегатов, выпускаемых в станкостроении и заводами машиностроения.

Обширное использование типовых узлов и элементов в станкостроении дозволяет уменьшить необходимость в запасных частях и длительность ремонта в несколько раз.

Новое оборудование должно удовлетворять всем требованиям ремонтопригодности и высочайшей эксплуатационной надежности (удобство осмотра и регулирования, разборки и сборки, равно стойкость сопряженных деталей и так далее) Вся техническая документация по ремонтным работам нового оборудования поставляется производителями.

Оснащение станками серийного производства машиностроительных заводов в купе с широко проводимой стандартизацией как ремонтном производстве, так и в станкостроении, даст возможность выделить ремонт в самостоятельную специализированную отрасль машиностроительного производства.

Решение данного вопроса заключается в том, чтоб свести основной ремонт к операциям по замене узлов, деталей и агрегатов, что и считается, по существу, специализацией ремонтных работ на индивидуальном уровне.

Индустриализация ремонтных работ оборудования учитывает приближение организационно-технического и финансового значения ремонтных работ к уровню производства новейших станков в станкостроительной индустрии.

Работы по организации и увеличению эффективности ремонтного производства производятся методично в 2 шага.

Шаг 1. Анализ имеющейся системы организации ремонтного производства и технико-экономический расчет вариантов реорганизации (по всем видам ремонта), улучшение структуры и методов управления ремонтным производством.

Этот шаг включает работы по оценке финансового и организационно-технического уровня ремонтного производства. Анализ ведется по ряду направлений:

- категория признаков, характеризующих тех. уровень ремонтного производства;

- категория признаков, характеризующих технологическое оборудование предприятия;

- категория признаков организационного значения

- категория признаков экономической эффективности.

На данном этапе проведения работ анализируются и разрабатываются варианты реконструкции ремонтного производства предприятия (перемена организационной структуры, функциональной и финансовой подчиненности служб и так далее), дается технико-экономическое объяснение каждого варианта и рассчитана система характеристик, сформированная в результате анализа.

Шаг 2. Разработка внутренних документов по планированию ремонта (план применения производственных мощностей, план производства по видам ремонтных работ, план по расходам на все виды ремонтных работ).

Этот шаг включает работы по организации планирования и учета текущего и капитального ремонтов, техобслуживания, производства запасных и сменных деталей:

- план производства, в т. ч. проект капитального ремонта;

- план применения производственных фондов и производственных мощностей;

- план по заработной плате и труду;

- план по себестоимости.

- план материально технического снабжения.

Любое направление работ по планированию ремонтов подкрепляется разработкой внутренних форм отчетности и регламентирующих документов.

2. Организация ремонтного хозяйства на ОАО «Вымпел»

2.1 Общая характеристика ОАО «Вымпел»

Основным видом деятельности ОАО «Вымпел» считается производство, разработка и реализация пусковых двигателей, компактных дизельных двигателей, редукторов, запасных частей к ним, гемо- и энтеросорбентов, электродов сварочных, продуктов народного потребления. Помимо этого, завод осуществляет производство, разработку и реализацию на сторону средств механизации и автоматизации производства, выполняет строительно-монтажные работы, разрабатывает проектно-сметную документацию, оказывает коммерческие услуги населению, ведет коммерческую и посредническую деятельность.

В 1942 г. на базе мотороремонтных мастерских был образован ОАО «Вымпел». Главной целью создания завода было организация базы для технологического обслуживания сельского хозяйства страны.

Завод размещается на 2-ух площадках, которые удаленны друг от друга на расстояние 2 км. Общая территория составляет 20 га, производственная площадь 52 тыс. кв. м.

Сегодня на ОАО «Вымпел» происходит структурная перестройка управления. Для лучшей управляемости и увеличения производительности одна из площадок преобразуется в филиал основного предприятия, со своим директором и его аппаратом управления.

Уже в конце 2013 г. структура ОАО «Вымпел» включала в себя 6 цехов основного производства (цех пусковых аппаратов, цех дизельных двигателей, цех сорбентов, участок ремонта автомобилей, электродный цех и цех производства товаров народного потребления), несколько цехов вспомогательного производства (инструментальный, ремонтно-механический, цех механизации и автоматизации, энерго-силовой, автотранспортный, ремонтно-строительный участок) и 23 подразделения служб и отделов .

С учетом законсервированных мощностей, производственные силы компании позволяют обеспечить производство 17 тыс. тонн электродов, 120 тыс. шт. пусковых двигателей, 6000 шт. малогабаритных дизельных двигателей в год (таблица 2.1).

Таблица 2.1- Использование производственных мощностей ОАО «Вымпел».

Наименование

Ед. изм

ПМ

2011

2012

2013

Пусковые двигатели

Шт.

120000

17570

2889

17612

Редукторы

Шт.

150000

7750

5687

10590

Электроды

Тонн

17000

548

207

182

Малогабаритные дизели

Шт.

6000

945

712

745

Коэффициент использования

-по ПД

0,175

0,018

0,176

-по редукторам

0,051

0,037

0,070

-по электродам

0,032

0,012

0,010

-по МД

0,157

0,118

0,124

Следовательно, в следствии нехватки оборотных средств, производственные мощности практически заморожены. Основные виды продукции выпускаются с расчетом на конкретного клиента и довольно маленькими партиями. Такие производственные силы, которые были созданы на заводе не считаются целесообразными сейчас. Впрочем возникают трудности и с реализацией незадействованных основных средств, поскольку оборудование довольно специализировано и находится не в очень хорошем состоянии. Таким образом, на заводе производственные мощности сохранены, хоть и не применяются на 100 процентов.

Количество персонала ОАО «Вымпел» имеет неизменную тенденцию к сокращению, что связано с недостаточно высоким уровнем заработной платы на предприятии. Фонд заработной платы также не растёт, если учесть его реальную стоимость, но снижается не слишком заметно. Это незначительное понижение ФЗП разъясняется только непокрытыми кредитами государства, благодаря которым заработная плата на заводе сохраняется на возможном уровне. В связи с очень высокими по сравнению с выручкой средними расходами на производство предприятие не в состоянии само обеспечить ФЗП. Данные о заработной плате в таблице 2.2 даны в ценах соответствующего года.

Таблица 2.2 - Динамика численности персонала и ФЗП.

2011

2012

2013

1. Среднесписочная количество.

440

329

193

В т. ч. ППП

214

103

99

2.ФЗП всего

208098,6

5377082,7

В т. ч. ППП

182563,7

658335,2

Темп роста производительности труда

108,0

27,1

234,5

В приведенной ниже таблице 2.3, показана среднестатистическая цена всех относящихся к основным фондам и учтенным в данном подразделении предметов.

Таблица 2.3- Состояние основных средств ОАО «Вымпел».

Первонач. стоимость

46433028310

Физ. износ

27784885986

Остаточн. стоимость

18824372454

% изн.

69,31

Фондоотдача.

0,24

Фондоемкость.

8,7

Как видно из таблицы 2.3 основное количество отделов и цехов обладают изношенными более чем на 50% основными средствами. Около половины основных средств достигают 100%-го рубежа износа, а некоторые из них начинают 2-ой срок эксплуатации. Это можно объяснить тем, что из-за недостатка оборотных средств последний раз основные фонды значительно обновлялись в 2010 г.

Объекты, которые не оказывают большое влияние именно на производственный процесс и прибыльность предприятия, оказались наиболее изношенными. В цехах же производственные мощности в среднем изношены на 50 - 60%, хотя тут помимо прочего необходимо учесть специфику каждого цеха - некоторые из них достигли 90%-й изношенности. В общем же, в случае если так пойдет дальше, то через 5-6 лет на заводе не останется основных средств, которые уже в настоящий момент практически израсходовали собственный ресурс.

Характеристики фондоотдачи и фондоемкости отражают низкую степень эффективности от основных фондов, что объясняется неполным применением производственных мощностей.

Рассмотрим показатели финансового состояния и финансовых результатов деятельности завода за 2013 г. Данные приведены в таблице 2.4.

Таблица 2.4 - Анализ финансового состояния и финансовых результатов хозяйственной деятельности ОАО «Вымпел».

Показатели.

2013 г.

Выручка от реализации продукции

1874439

Затраты на реализованную продукцию

2233228

Прибыль от основной деятельности

-358889

Прибыль от прочей деятельности

65487

Доходы от внереализационных операций

202231

Расходы от внереализационных операций

-461794

Балансовая прибыль

64441

Коэффициент текущей ликвидности

0,85(>=1,7)

Коэффициент обеспеченности собственными средствами

-0,11(>=0,3)

Общая рентабельность

-23,9

Чистая прибыль

-

Как мы видим из таблицы 2.4, предприятие убыточно. Оно не имеет прибыли и собственных средств, другими словами практически живет исключительно за счет поддержки государства. Кроме всего прочего, обладая неликвидными активами, оно не в состоянии покрывать кредиты.

Необходимо отметить что основные убытки завод несет от основной деятельности, а именно при производстве пусковых агрегатов, не имеющих стабильного спроса. Рентабельным оказывается производство запчастей к сельскохозяйственной технике, и, при достаточной инвестиционной поддержке, имеет возможность принести прибыль производство малогабаритных дизелей.

2.2 Структура ремонтного хозяйства на предприятии ОАО «Вымпел»

На описываемом предприятии присутствует централизованная организация ремонтных работ, т. е. в наличии имеется ремонтно-механический цех, который находится в подчинении отдела главного механика. Также в самом цехе начальник РМЦ исполняет оперативное управление подразделением. Ему полагается заместитель, по штату, но в данный момент его нет. Организационная структура имеет следующий вид - начальнику ремонтного цеха лично подчиняются следующие группы:

- подразделение ППР, лично проводящая планирование ремонтных работ,

- подразделение слесарей-ремонтников возглавляемые мастером,

- подразделение токарей-ремонтников,

- экономическая групп, ее возглавляет экономист цеха и включает 1-го либо нескольких экономистов-нормировщиков,

- подразделение такелажников.

В энергосиловом цехе учтено наличие собственных специалистов по ремонтным работам - электриков-ремонтников, они подчиняются начальнику данного цеха.

Сейчас количество работников ремонтного цеха колеблется от 30 до 50 человек, категория ППР и такелажники практически отсутствуют в следствии проблем с оплатой труда. По плану количество РМЦ (при полной загрузке ПМ) обязана составлять около 100 человек для данного предприятия.

Практически на заводе довольно давно отсутствует система ППР и централизованная система ремонтных работ как таковая, не взирая на наличие РМЦ. Требуемые ремонтные работы производятся силами цехов на месте. РМЦ же исполняет работы по производству необходимых запасных частей.

В данный момент в ремонтном цехе остались только экономист-нормировщик, слесаря ремонтники, их мастер, и, непосредственно, начальник цеха. Эта обстановка не отвечает никаким образом необходимому объему ремонтных работ на заводе. В следствии этого, наличие РМЦ как ремонтного подразделения возможно считать нецелесообразным. Он уже сейчас не исполняет возложенных на него функций. Предлагаемый переход на децентрализованный метод проведения ремонта не внесет ничего особо нового в работу завода, но он фактически закрепит существующую систему и даст возможность избавится от ненужных, неэффективно работающих подразделений.

2.3 Годовая программа, режим работы и фонды времени

В ОАО «Вымпел» проектирование ремонтно-механических служб исполняют на основе программы, являющейся общим объемом работ по всем видам ремонтов оборудования, по тех. обслуживанию и прочим работам (модернизация, производство нестандартизированного оборудования), подлежащим выполнению на протяжении года.

В этот объем межремонтное обслуживание оборудования по утвержденным нормам тех. проектирования условно не включают, поскольку данную работу исполняет вспомогательный персонал производственных цехов (смазчики, слесари и т.д.), его учитывают отдельно от ремонтных служб.

Плановые ремонтные работы и техобслуживание оборудования считаются основными разделами программы для расчета ремонтных служб. Другие виды работ принимают укрупнено в процентном отношении к основным.

Годовой размер ремонта по плановым ремонтам оборудования (в РЕ) и тех. обслуживанию, подлежащий исполнению ремонтной службой, называют ремонтоемкостью и определяют по формуле:

;

где R - общая ремонтная сложность в РЕ оборудования;

Ц - длительность ремонтного цикла (в годах) для такого же оборудования.

По заводу годовую ремонтоемкость возможно определять детализированными или же укрупненными расчетами.

На ОАО «Вымпел» при детализированных расчетах исходят из полной спецификации обслуживаемого оборудования по цехам.

Для каждого типоразмера оборудования по единой системе ППР определяют категорию ремонтной сложности, а так же длительность ремонтного цикла.

В практике проектирования детализированный способ расчета ремонтоемкости не имеет применения, в следствии его сложности, надобности, затраты большого труда и длительного времени.

Данный способ применяют для определения нормативной средней ремонтной сложности по видам оборудования или же по цехам заводов соответствующей отрасли или же подотрасли.

При укрупненных расчетах ремонтоемкости применяют нормативные значения средней ремонтной сложности и средней длительности цикла по видам оборудования или же по цехам .

Таблица 2.5. - Расчет годовой ремонтоемкости по видам оборудования.

Вид оборудования.

Кол-во ед. оборуд-ия.

Сред. рем-ная сложность одной единицы.

Общая рем-ная сложность по цеху.

Средний рем-ный цикл по цеху, год.

Годовая ремонтоемкость по цеху, РЕ

Цех электродный

370

20

7326

6

1236

Цех энергосиловой

389

19

7235

6

1162

Цех благоустр. и транспорта

190

6

1197

8

155

Цех пусков. агрегатов

2493

11

27922

4

6728

ЦНиСТО

63

20

1260

7

189

Цех литья ТНП

195

13

2438

6

395

Зав. лабор.

82

15

1255

7

188

Цех дизельн. произв-ва

656

10

6298

8

817

Цех слаботочн. оборуд-ния

71

13

888

7

133

Цех ремонтно-механич.

102

5

459

4

111

Цех рем-та автомоб.

17

5

85

8

11

Цех инструм.-штампов.

240

7

1728

6

291

Итого

4868

12

58089

6

9211

Длительность ремонтного цикла измеряется в станкочасах и отображает время работы оборудования, подлежащего ремонту. Определяется по формуле:

;

где А - продолжительность нормативного ремонтного цикла (по умолчанию - 2400 станкочасов).

Втп - коэффициент, определяющий тип производства;

Вто - коэффициент, определяющий вид оборудования;

Ву - коэффициент, определяющий условия функционирования;

Вм - коэффициент, определяющий характеристики обрабатываемого материала.

Годовую ремонтоемкость по этому подразделению получают дроблением на средний цикл произведения средней ремонтной сложности на число единиц оборудования. Длительность ремонтного цикла в днях - 1596.

Режим работы ремонтно-механических служб (РМЦ) такой же, как и в производственных цехах, обслуживаемых ими. Как правило этот режим двухсменный .

За основу фондов принимаем: трудовых дней в году - 253, продолжительность рабочей пятидневной недели - 41 ч., рабочее время в смену - 8,2 ч., праздничных дней в году - 8.

Годовой фонд времени работы оборудования при работе в две смены составляет 4015 ч, рабочего места - 2070 ч.

При определении структуры рабочего цикла станем принимать во внимание сильную изношенность и низкое качество оборудования, установленного в цехах завода.

То есть при обслуживании оборудования особое внимание рекомендуется уделять небольшим ремонтам и текущему обслуживанию станков, что уменьшит основные расходы на ремонт и обеспечит ровную работу оборудования в течении всего ремонтного цикла.

Определим продолжительность межремонтного периода при структуре ремонтного цикла - 24 - 6 - 1:

час. = 200 дн.;

час. = 50 дн.;

где Трц - продолжительность ремонтного цикла;

n - число ремонтов.

Следовательно, осмотры проводятся через каждые 50 дней, а небольшие ремонты - через каждые 200 дней.

2.4 Определение трудоемкости ремонтных работ и затрат времени на межремонтное обслуживание

Для ОАО "Вымпел", имеющего в собственном распоряжении ремонтно-механический цех и пользующегося централизованным методом организации ремонтных работ, предлагается упразднение РМЦ и переход на децентрализованную систему ремонта. Это обусловлено невысоким качеством оборудования и потребностью более тесного контроля над ним (предусматривается кроме того месторасположение ОАО «Вымпел» на 2-ух площадках. Все расчеты ведутся укрупнено по цехам основного и дополнительного производства.

При проектировании ремонтно-механических служб на ОАО «Вымпел» число оборудования и работающих определяют исходя из трудоемкости ремонтных работ, подлежащих исполнению данными службами. В таблицах 2.6 и 2.7 приведен расчет трудоемкости по цехам.

Таблица 2.6 - Нормативы времени на проведение соответствующих видов ремонта

Подразделение.

Нормативы времени на выполнение соответствующих видов ремонтных работ.

Осмотр.

Небольш. ремонт.

Средний ремонт.

Кап. ремонт.

Всего.

Цех Электродный

1,2

5

19

25

51

Цех Энергосиловой

1,3

6

20

28

55

Цех благоустр.и транспорта

0,5

3

15

19

38

Цех пусков. агрегатов

0,8

5

16

21

43

ЦНиСТО

1,5

6

21

30

59

Цех литья ТНП

1

6

19

25

51

Центр. зав. лабор

1,1

6

18

28

53

Цех дизельн. произ-ва

1,2

6

19

28

54

Цех слаботочн. оборуд-ия

1,3

7

21

30

59

Цех ремонтно-механич.

0,4

3

11

16

34

Цех ремонта

0,7

4

12

17

33

Цех инструм.-штампов.

0,7

4

12

18

34

Итого по заводу.

11,7

60

203

285

559

Трудоемкость ремонтных работ будем определять по формуле:

;

где Т - трудоемкости;

Трц - длительность ремонтного цикла;

УRрц - приведенное количество оборудования.

Таблица 2.7 - Определение трудоемкости ремонтных работ

Подразделение.

Кол-во единиц оборудования.

Средний рем-ый цикл по цеху, лет.

Длительность рем-ого цикла, лет.

Трудоем-ть рем-ых работ, час.

Цех электродный

370

6

6

6528

Цех энергосиловой

389

6

6

7049

Цех благоустр. и транспорта

190

8

8

1607

Цех пусков. агрегатов

2493

4

4

51419

ЦНиСТО

63

7

7

1150

Цех литья ТНП

195

6

6

3270

Зав. лабор

82

7

7

1355

Цех дизельн. произв-ва

656

8

8

9618

Цех слаботочн. оборудов.

71

7

7

1290

Цех ремонтно-механич.

102

4

4

1342

Цех ремонта автомобилей

17

8

8

147

Цех инструм.-штампов.

240

6

6

2745

Итого

4868

6

6

869890

Затраты времени на межремонтное обслуживание определяются следующим образом:

;

где FЭ - эффективный фонд времени одного рабочего;

ксм - количество смен;

Нобсл. - норма обслуживания.

Таблица 2.8. - Расчетная таблица для определения затрат времени на межремонтное обслуживание по цехам и операциям.

Подразделение.

Кол-во ед. оборуд-ия

Налад-ка

Смазка

Станочн. универс.

Станочн. спец.

Шор-ные

Покрас-ка

Слесарн.

Монтажные

Очистка

Мойка

800

1000

1650

1700

3390

400

500

950

540

480

Цех электродный

370

1915

1532

928

901

452

3830

3064

1612

2837

3191

Цех энергосиловой

389

2013

1611

976

947

475

4026

3221

1695

2982

3355

Цех благоустр. и транспорта

190

983

787

477

463

232

1967

1573

828

1457

1639

Цех пусков. агрегатов

2493

12901

10321

6255

6071

3045

25803

20642

10864

19113

21502

ЦНиСТО

63

326

261

158

153

77

652

522

275

483

543

Цех литья ТНП

195

1009

807

489

475

238

2018

1615

850

1495

1682

Зав.лабор.

82

424

340

206

200

100

849

679

357

629

707

Цех дизельного произв-ва

656

3395

2716

1646

1598

801

6790

5432

2859

5029

5658

Цех слаботочн. оборудован.

71

367

294

178

173

87

735

588

309

544

612

Цех ремонтно-механич.

102

528

422

256

248

125

1056

845

445

782

880

Цех ремонта автомобилей

17

88

70

43

41

21

176

141

74

130

147

Цех инструм.-штампов.

240

1242

994

602

585

293

2484

1987

1046

1840

2070

Издержки времени на межремонтное обслуживание определены в часах. Для любого цеха они могут быть определены из таблицы 2.8 на пересечении столбца и строчки соответствующих конкретной операции и конкретному подразделению соответственно.

2.5 Расчет количества оборудования

Станочное оборудование механического отделения РМЦ подразделяется на основное и вспомогательное. По общезаводской классификации все оборудование ремонтных служб относится к вспомогательному.

Количество основного оборудования РМЦ определяется суммарно, расчетом по трудоемкости станочных работ. Оборудование вспомогательное не рассчитывается, а принимается комплектно.

Для обслуживания каждого из производственных подразделений расчет количества оборудования производят по следующей формуле:

;

где Трем - общая трудоемкость ремонтных работ по цеху;

Тстобсл - трудоемкость станочных работ по обслуживанию цеха;

Кв - средний коэффициент выполнения норм при обслуживании цеха.

В таблице 9 приведены расчеты.

Таблица 2.9. - Расчет необходимого для проведения ремонтных работ количества оборудования.

Подразделение

Трудоем-ть ремонтных работ, час.

Станочн. универс.

Станочн. спец.

кв

Универс. станков,шт.

Спец. станков, шт.

Цех электродный

6528

928

901

1,3

9

9

Цех энергосиловой

7049

976

947

1,1

9

8

Цех благоустр.и транспорта

1607

477

463

1,1

2

2

Цех пусков.- агрегат.

51419

6255

6071

1,2

67

67

ЦНиСТО

1150

158

153

1,2

2

2

Цех литья ТНП

3270

489

475

1,2

4

4

Заводс. лабор.

1355

206

200

1,1

2

2

Цех дизельн. произв-ва

9618

1646

1598

1,3

14

14

Цех слаботочн. оборуд-ия

1290

178

173

1,2

2

2

Цех ремонтно-механич.

1342

256

248

1,1

2

2

Цех ремонта автомобилей

147

43

41

1,1

1

1

Цех инструмен.-штампов.

2745

602

585

1

3

3

Итого

-

-

-

-

116

116

Мы получили, что на предприятии для проведения ремонтно-профилактических работ необходимо наличие 116 спец. станков и 116 универсальных, т.е. всего - 232 станка.

2.6 Расчет численности рабочих

По общезаводской классификации все рабочие ремонтно-механических служб относятся к разряду вспомогательных трудящихся.

Внутри данных служб они разделяются на основных и подсобных. В состав группы основных трудящихся входят сварщики, станочники,термисты, слесари и другие

Количество ремонтных рабочих по любому цеху ориентируется из трудозатратности ремонта и межремонтного профилактики так:

Для ремонта:

;

Таблица 2.10 - Количество рабочих для ремонтных работ.

Подразделение.

Коэффициент исполнения норм.

Трудоемкость работ, час.

Количество рабочих.

Цех энергосиловой

1,1

7049

4

Цех электродный

1,3

6528

5

Цех пусковых агрегатов

1,2

51419

21

Цех благоустр. и транспорта

1,1

1607

1

ЦНиСТО

1,2

1150

1

Цех литья ТНП

1,2

3270

2

Завод. лабор

1,1

1355

1

Цех дизельн. пр-ства

1,3

9618

4

Цех слаботочн. оборудов.

1,2

1290

1

Цех ремонтно-механич

1,1

1342

1

Цех ремонта автомобилей

1,1

147

1

Цех инструмент.-штампов

1

2745

2

Итого по заводу

-

-

44

Заводу о для проведения ремонтных работ необходим 44 человека рабочих.

Рассчитаем количество рабочих для межремонтного обслуживания (таблица 2.11):

;

Таблица 2.11. - Количество рабочих для межремонтного обслуживания.

Подразделение.

Коэф. исп-ия норм.

Наладка

Смазка

Стан. универ.

Станоч спец.

Шор-ные

Покраска

Слесарные

Монтаж-

ные

Очист-ка

Мойка

Всего по цеху.

800

1000

1650

1700

3390

400

500

950

540

4800

цех электродный

1,3

1915

1532

928

901

452

3830

3064

1612

2837

3191

Кол-во.

1

1

1

1

1

2

2

1

2

2

14

Энергосил. цех

1,1

983

787

477

463

475

4026

3221

1695

2982

3355

Кол-во.

1

1

1

1

1

2

2

1

2

2

14

Цех благоустр.и транспорта

1,1

983

787

477

463

232

1967

1573

828

1457

1639

Кол-во.

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

10

Цех пусков. агрегатов

1,2

12901

10321

6255

6071

3045

25803

20642

10864

19113

21502

Кол-во.

6

5

3

3

2

11

9

5

8

9

61

ЦНиСТО

1,2

326

261

158

153

77

652

522

275

483

543

Кол-во.

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

10

Цех литья ТНП

1,2

1009

807

489

475

238

2018

1615

850

1495

1682

Кол-во.

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

10

Заводс. лабор

1,1

424

340

206

200

100

849

679

357

629

707

Кол-во.

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

10

Цех дизельн. производст.

1,3

3395

2716

1646

1598

801

6790

5432

2859

5029

5658

Кол-во.

2

2

1

1

1

3

3

2

2

3

20

Цех слаботочн. оборудов.

1,2

367

294

178

173

87

735

588

309

544

612

Кол-во.

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

10

Цех ремонт.-механический

1,1

528

422

256

248

125

1056

845

445

782

880

Кол-во.

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

10

Цех ремонта автомобилей

1,1

88

70

43

41

21

176

141

74

130

147

Кол-во.

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

10

Цех инструм.-штампов.

1

1242

994

602

585

293

2484

1987

1046

1840

2070

Кол-во.

1

1

1

1

1

2

1

1

1

1

11

Всего

18

17

14

14

13

27

24

17

22

24

190

Заводу требуется для организации межремонтного обслуживания всего 190 человек рабочих.

3. Основные пути совершенствования ремонтного хозяйства

Главная задача улучшения ремонтного хозяйства на предприятии - увеличение эффективности функционирования всех подразделений, совершенствование качества производимой продукции и сокращения ее себестоимости.

Для того чтобы процесс производства на предприятии был довольно ровным и надежным во время исполнения ремонтных работ нужно соблюдать принцип предупредительности, иначе не будет обеспечен экономически выгодный уровень эксплуатационной надежности оборудования, то есть издержки от простоев машин станут превышать некую выгоду от применения деталей или же иных составных частей до их полного отказа.

Принцип предупредительности во время исполнения ремонтных работ предполагает ситуационный анализ состояния оборудования с оценкой настоящего тех. состояния оборудования, который определяется при помощи методов и средств диагностики. Таким образом, соответствующие ремонтно-обслуживающие работы не могут проводится по твердому графику и по разному предусматривать всевозможные объективные факторы, воздействующие на оборудования при его работе.

Во время исполнения текущего ремонта с учетом технико-экономической необходимости превосходство должно отдаваться агрегатному способу с применением заранее отремонтированных узлов и прочих деталей. Это позволяет уменьшить время проведения текущего ремонта, повысить его качество и понизить требования к квалификации сотрудников.

Применение наиболее мелких частей при агрегатном ремонте - одно из перспективных направлений увеличения его эффективности.

Этот путь гарантирует оперативный, высококачественный и приемлемый по стоимости ремонт, обусловленный вероятностью независимого, экономически подходящего выбора владельцами техники вида и исполнителя нужных ремонтных работ. Для обрисовываемого завода данный выбор теснее изготовлен - в его составе предполагается специализированное ремонтное подразделение - ремонтно-механический цех, обслуживающий цехов главного производства и цехов вспомогательного заменить ремонтными базами (участками) в составе любого цеха.

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены