Организация труда на предприятиях

Размещено на http://www.allbest.ru/

1

Содержание

Введение

Теоретическая часть

1.1 Разделение и кооперация труда

1.2 Классификация затрат рабочего времени

Практические задания

Заключение

Список литературы

кооперация разделение труд производительность рабочий

Введение

В результате трудовой деятельности производятся товары и услуги, которые характеризуются, во-первых, издержками производства, или себестоимостью, во-вторых, рыночной стоимостью. Соотношение этих двух величин по каждому виду товаров и услуг, умноженных на их объём, определяет прибыльность и рентабельность производства.

Обобщающим показателем результативности труда является его производительность, характеризующая объёмы выпущенной продукции или произведённых услуг на единицу затрат труда.

Различают производительность труда в масштабе общества, региона, отрасли, производительность труда на предприятии и производительность индивидуального труда отдельного работника.

Непосредственный труд людей называют живым трудом. Но на каждом этапе производства в качестве живого труда выступает только часть трудовых затрат, другая же их часть представлена средствами производства - сырьём, энергией, орудиями труда, инструментами, производственными помещениями. Эта часть труда называется овеществлённым, или прошлым трудом.

Каждое предприятие отличается определённым уровнем производительности труда, который может повышаться или понижаться в зависимости от различных факторов. Непременным условием развития производства служит рост производительности труда. Он является выражением всеобщего экономического закона, экономической необходимостью развития общества независимо от господствующей в нём системы хозяйствования.

На уровень производительности труда оказывает влияние величина экстенсивного использования труда, интенсивность труда, а также технико-технологическое состояние производства.

Экстенсивная характеристика труда отражает степень использования рабочего времени и его продолжительность в смену при постоянстве других характеристик. Пределом использования этого труда будет максимальное использования рабочего времени в пределах законодательно установленного рабочего дня.

Интенсивность труда характеризует степень его напряжённости в единицу времени и измеряется количеством затраченной на это время энергии человека. Чем выше интенсивность труда, тем выше его производительность.

Максимальный уровень интенсивности определяется физиологическими и психологическими возможностями человеческого организма, а это означает, что интенсивность труда имеет физиологические пределы и не может быть неограниченной.

Источником роста производительности труда, который не имеет пределов, является научно-технический прогресс.

Современный этап перехода к рыночной экономике требует изменений во всех сферах экономической деятельности, перехода преимущественно к новым, более эффективным методам управления. Это, естественно, по особому ставит проблему организации производства, предъявляет качественно новые требования к процессу улучшения производительности труда.

Цель моей работы - изучение сущности разделения и кооперации труда на предприятиях.

Основные задачи работы:

- Изучение сущности разделения труда на предприятиях;

- Рассмотрение сущности и роли кооперации труда на предприятиях;

- Изучение классификация затрат рабочего времени.

Теоретическая часть

1.1 Разделение и кооперация труда

В зависимости от степени и характера влияния на уровень производительности труда факторы можно объединить в три группы: материально-технические, организационно-экономические и социально-психологические.

Материально-технические факторы связаны с использованием новой техники, прогрессивной технологии, новых видов сырья и материалов.

Решение задач совершенствования производства достигается путём:

модернизации оборудования;

замены морально устаревшего оборудования новым, более производительным;

повышения уровня модернизации производства: установки станков-автоматов, автоматизированного оборудования, использования автоматических линий, автоматизированных систем производства;

внедрения новых прогрессивных технологий;

использования новых видов сырья, прогрессивных материалов, и другими мерами.

Научно-технический прогресс - главный источник всестороннего и последовательного роста производительности. Поэтому для использования в производственном процессе достижений научно-технического прогресса в современных условиях требуется направление инвестиций в первую очередь на реконструкцию и техническое перевооружение действующих производств, внедрение прогрессивных технологий и новейшей техники, повышение доли затрат на активную часть основных производственных фондов - машин, оборудования.

Важный материально-технический фактор - повышение качества продукции, удовлетворение общественных потребностей меньшими затратами средств и труда, потому что изделия лучшего качества заменяют большее количество изделий низкого качества. Повышение долговечности изделий равнозначно дополнительному увеличению их выпуска.

Материально-технические факторы - важнейшие, они обеспечивают экономию не только труда, но и сырья, материалов, оборудования, энергии и др.

Организационно-экономические факторы определяются уровнем организации труда, производства и управления. К ним относятся: совершенствование организации управления производством, в том числе:

* совершенствование структуры аппарата управления;

* совершенствование систем управления производством;

* улучшение оперативного управления производственным процессом; совершенствование организации производства, в том числе:

* улучшение материальной, технической и кадровой подготовки производства;

* улучшение организации производственных подразделений и расстановки оборудования в основном производстве;

* совершенствование организации вспомогательных служб и хозяйств: транспортного, складского, энергетического, инструментального, хозяйственно-бытового и др. видов производственного обслуживания;

совершенствование организации труда, в том числе:

* улучшение разделения и кооперации труда, использование многостаночного обслуживания, расширение сферы совмещения профессий и функций;

* использование передовых методов и приёмов труда;

* совершенствование организации и обслуживания рабочих мест;

* применение технически обоснованных норм затрат труда, расширение сферы нормирования труда рабочих - повременьщиков и служащих;

* использование гибких форм организации труда;

* улучшение профессионального подбора кадров, улучшение их подготовки и повышение квалификации;

* улучшение условий труда, рационализация режимов труда и отдыха;

* совершенствование систем оплаты труда, повышение их стимулирующей роли.

Без использования этих факторов невозможно получить полный эффект от материально-технических факторов.

Социально-психологические факторы - это качество трудовых коллективов, их социально-демографический состав, уровень подготовки, дисциплинированности, трудовой активности и творческой инициативы работников, система ценностных ориентаций, стиль руководства в подразделениях и на предприятиях в целом и, главное, правильная мотивация работников.

Кроме того, производительность труда обусловлена естественными и общественными условиями, в которых протекает труд.

Например, на предприятиях добывающей промышленности, если снижается содержание металла в руде, то производительность труда падает пропорционально этому снижению, хотя выработка по добычи руды может расти.

В условиях развития в нашей стране рыночных отношений обостряются также общественные условия, которые, с одной стороны, тормозят, а с другой - стимулируют рост производительности труда. Среди них: повышение уровня безработицы, усиление конкуренции товаропроизводителей, развитие малого бизнеса и другие.

Все факторы тесно связаны и взаимосвязаны, и их надо изучать комплексно.

Классификация факторов позволяет выявить причины, которые вызвали изменения производительности труда. Изучение факторов роста производительности необходимо, чтобы точнее оценить влияние каждого, ведь действия их неравноценны. Одни дают устойчивый прирост производительности труда, а влияние других является переходящим. Отдельные факторы требуют различных усилий и затрат для приведения их в действие. Классификация факторов роста производительности труда создаёт условия для проведения экономических расчётов по определению степени воздействия их на изменение производительности труда.

1.2 Классификация затрат рабочего времени

Изучение затрат рабочего времени имеет большое значение, т.к. исходя из информации, получаемой в его результате решается большинство задач, связанных с организацией труда и его нормированием.

Исследования проводятся с целью определения структуры операций, затрат рабочего времени, рационализации приемов и методов труда, выявления причин невыполнения норм, нерациональных затрат и потерь рабочего времени, получения данных о факторах, влияющих на время выполнения элементов операций, разработки нормативных материалов, оценки качества норм и нормативов, а также для решения других задач.

Исследование трудового процесса предполагает анализ всех его характеристик, которые влияют на затраты труда и эффективность использования производственных ресурсов. Изучаются технологические параметры оборудования, его соответствие эргономическим требованиям, условия труда, применяемая технология, организация и обслуживание рабочего места, а также профессионально-квалификационные, психофизиологические, социальные характеристики работников и другие факторы. Методы получения и обработки информации выбираются исходя из целей исследования. Оптимальным является минимум суммарных затрат, связанных с получением необходимой информации и ее последующим использованием.

Наибольшее значение имеет решение двух задач, связанных с исследованием трудовых процессов. Первая связана с определением фактических затрат времени на выполнение элементов операций. Вторая - с установлением структуры затрат времени на протяжении рабочей смены или ее части.

Определение продолжительности элементов операции необходимо для разработки нормативов времени, выбора наиболее рациональных методов труда, анализа норм и нормативов. Структура затрат рабочего времени используется при разработке нормативов подготовительно-заключительного времени, времени обслуживания рабочего места, оценке эффективности использования рабочего времени, анализе существующей организации труда.

Так как затраты рабочего времени разнообразны, их классифицируют в целях изучения и анализа. Классификация является основой для изучения фактических затрат рабочего времени, сопоставления и анализа результатов наблюдения в целях выявления резервов роста производительности труда, определения необходимых затрат времени по элементам трудового процесса и установления норм.

Под рабочим временем понимается продолжительность рабочего дня, рабочей недели, установленная законодательством, а также время, которое трудящийся находится на предприятии в связи с выполняемой им работой.

В зависимости от назначения рабочее время делится на время работы и время перерывов.

Под временем работы понимается часть рабочего дня, в течение которой производиться выполняемая работа.

Под временем перерывов понимается часть рабочего дня, в течение которой трудовой процесс не осуществляется по различным причинам.

Время работы в свою очередь подразделяется на два вида затрат: время выполнения производственного задания (Т_пз) и затраты времени на выполнение не свойственных данному работнику операций, которые могут быть устранены (Т_нз).

Время выполнения производственного задания включает в себя подготовительно-заключительное, оперативное и время обслуживания рабочего места.

Подготовительно-заключительное время (Т_пз) - это время, которое затрачивается на подготовку себя и своего рабочего места к выполнению производственного задания, а также на все действия по его завершению.

Оперативное время (Т_оп) - это время, в течение которого рабочий выполняет задание (изменяет свойства предмета труда). Оно делится на основное (технологическое) и вспомогательное.

Основное (Т_ос), или технологическое, время - это время, затраченное непосредственно на изменение предмета труда.

В течение вспомогательного времени (Т_вс) выполняются действия, необходимые для осуществления основной работы.

Затраты времени, связанные с уходом за рабочим местом и поддержанием оборудования, инструментов и приспособлений в рабочем состоянии в течение смены относят ко времени обслуживания рабочего места (Т_орм). В машинных и автоматизированных процессах оно включает в себя время технического (Т_то) и время организационного (Т_оо) обслуживания рабочего места. К времени технического обслуживания рабочего места относится время на обслуживание рабочего места в связи с выполнением данной операции или конкретной работы (замена затупившегося инструмента и др.). К организационному обслуживанию относится уход за рабочим местом в течение смены, а также уборка рабочего места в конце смены.

В некоторых отраслях промышленности (угольной, металлургической, пищевой и др.) затраты времени на обслуживание рабочего места не выделяются, а относятся к подготовительно-заключительному времени.

Время перерывов делится на: перерыв на отдых и личные надобности (Т_отл), перерывы организационно-технического характера (Т_пот), перерывы из-за нарушения трудовой дисциплины (Т_нтд).

Перерыв на отдых и личные надобности - это время, используемое рабочим для отдыха в целях предупреждения усталости, а также для личной гигиены.

Перерывы организационно-технического характера - это время, обусловленное технологией и организацией производства (Тпт), а также нарушениями течения производственного процесса (Тпнт).

Перерывы, связанные с нарушением трудовой дисциплины - это опоздания, самовольные отлучки с рабочего места, преждевременный уход с работы, т.е. простои по вине рабочего.

Практические задания

Задание 1

С переходом от сторожевого метода многостаночного обслуживания к маршрутному при постоянном времени машинно-автоматической работы одного станка Тмс время ручной работы на одном станке Тз изменилось (табл.1).

Оценить рост производительности труда рабочего, определить продолжительность цикла многостаночного обслуживания при сторожевом и маршрутном методах, дать оценку изменения коэффициента занятости рабочего. Определить:

· среднее число станков, ожидающих обслуживания;

· среднее время ожидания станком обслуживания;

· среднее время обслуживания одного станка;

· среднее время пребывания станка в обслуживании;

· среднюю производительность группы обслуживаемых рабочим станков;

· среднюю потерю производительности за счет группы станков, находящихся в пассивном состоянии;

· среднюю производительность одного станка;

· среднюю потерю производительности одного станка.

Дать предложения по организации многостаночного обслуживания.

Таблица 1

Показатели	Данные для расчета
Время машинно-автоматической работы одного станка Тмс	40
Время ручной работы на одном станке при сторожевом методе обслуживания , мин.	8
Время ручной работы на одном станке при маршрутном методе обслуживания , мин.	5,5
Производительность станка, изделий за 1 минуту машинного времени	5

1. Определим число станков, обслуживаемых рабочим до и после изменения метода обслуживания.

Число обслуживаемых станков при сторожевом методе

Число обслуживаемых станков при маршрутном методе

Принимаем число обслуживаемых станков при маршрутном методе равным

Время цикла многостаночного обслуживания составит:

· При сторожевом методе:

Тц(с) = Тмс + Тз(с) = 40+5 = 45 минутам;

· При маршрутном методе

Тц(м) = Тмс + Тз(м) = 40+5,5 = 45,5 минут.

2. Определим характеристики многостаночного обслуживания как замкнутой одноканальной СМО.

При сторожевом методе число источников заявок (станков) i = 9.

При маршрутном методе число источников заявок (станков) i = 8,3.

Интенсивность простейшего потока заявок, порождаемого каждым станком (источником заявок) при сторожевом методе

Интенсивность простейшего потока заявок, порождаемого каждым станком (источником заявок) при маршрутном методе

Интенсивность простейшего потока обслуживаний при сторожевом методе (за один час) при Тз(с) = 5мин = 5/60 часа = 0,08 часа:

Интенсивность простейшего потока обслуживаний при маршрутном методе (Тз(м) = 5,5 мин = 5,5/60 = 0,09 часа):

Показатель нагрузки (трафик) системы при сторожевом и маршрутном методах соответственно равен

Коэффициент занятости рабочего (вероятность того, что рабочий занят обслуживанием станков), равен:

Рz = 1- Р0 = 1 - 0,11 = 0,89.

Значение среднего числа станков в пассивном состоянии Nпас (находящихся в обслуживании и в очереди на обслуживание) мы получили ранее, используя вычисленные предельные вероятности состояний системы. Однако значение Nпас можно получить и по более удобной для вычисления формуле, использующей из вероятностей состояний только ро:

Nпас = i - [1 - P0] / = 9 - 0,89 / 0,11 = 0,91 (станков).

Различие в значениях величины Nпас, полученных здесь и ранее, связано с ошибками округлений.

Среднее число станков в очереди на обслуживание (ожидающих обслуживания) определяем по формуле:

Nоч = = 9 - 0,89 (l+1/0,11) = 0,019.

Среднее число обслуживаемых станков можно получить по формуле

Nоб = Nпас - Nоч = 1 - p0 = 1 - 0,019 = 0,981

Средняя интенсивность входящего потока станков

Среднее время обслуживания одного станка



Среднее время пребывания станка в обслуживании

Среднее время ожидания станка в очереди

Средняя производительность группы обслуживаемых рабочим станков определится из формулы, приведенной в строке 13 табл. 2:

80,9*60 = 4854 изделий за 1 час.

Средняя потеря производительности за счёт группы станков, находящихся в пассивном состоянии определится из формулы, приведенной в строке 14 табл. 2:

Pt = l Nпас = 10 * 0,91 = 9,1 изделия за 1 минуту, или за 1 час

9,1*60 = 546 изделий

2. Проведем расчеты для маршрутного метода обслуживания.

Коэффициент занятости рабочего (вероятность того, что рабочий занят обслуживанием станков), равен (см. формулу в строке 3 табл. 2)

Рz = 1 - Р0= 1 - 0,12 = 0,88

Значение среднего числа станков в пассивном состоянии Nпас (находящихся в обслуживании и в очереди на обслуживание) мы получили ранее, используя вычисленные предельные вероятности состояний системы. Однако значение Nпас можно получить и по более удобной для вычисления формуле, использующей из вероятностей состояний только ро:

Nпас = i - [1 - P0] / = 8,3 - 0,88 / 0,12 = 0,97 (станков)

Среднее число станков в очереди на обслуживание (ожидающих обслуживания) определяем по формуле:

Nоч = = 8,3 - 0,88 (l+1/0,12) = 0,09

Среднее число обслуживаемых станков можно получить по формуле

Nоб = Nпас - Nоч = 1 - p0 = 0,97 - 0,12 = 0,85

Средняя интенсивность входящего потока станков

Среднее время обслуживания одного станка

Среднее время пребывания станка в обслуживании



Среднее время ожидания станка в очереди

Средняя производительность группы обслуживаемых рабочим станков определится из формулы, приведенной в строке 13 табл. 2:

4398 изделий за 1 час.

Средняя потеря производительности за счёт группы станков, находящихся в пассивном состоянии определится из формулы, приведенной в строке 14 табл. 2:

Pt = l Nпас = 10 * 0,97 = 9,7 изделия за 1 минуту, или за 1 час

9,7 * 60 = 682 изделия.

Для определения последних двух показателей разделим значения средней производительности и средней потери производительности групп станков соответственно на числа станков в обслуживаемой рабочим группе.

Средняя производительность одного станка за 1 час работы при сторожевом методе обслуживания

Средняя потеря производительности одного станка за 1 час работы при сторожевом методе обслуживания

Средняя производительность одного станка за 1 час работы при маршрутном методе обслуживания

Средняя потеря производительности одного станка за 1 час работы при сторожевом методе обслуживания

Проведем анализ полученных показателей эффективности многостаночного обслуживания.

1. При маршрутном методе время цикла сократится на

2. Коэффициент занятости рабочего уменьшится на

следовательно, напряженность труда рабочего несколько снизится.

3. Вероятность простоя рабочего увеличится на

следовательно, она несколько возрастет.

4. Увеличение среднего числа требующих обслуживания станков составит

5. Среднее время ожидания станком обслуживания уменьшится на

6. Среднее время пребывания станка в обслуживании уменьшится на



7. Часовая производительность труда рабочего (средняя производительность группы обслуживаемых рабочим станков) возрастет на

8. Средняя потеря производительности группы обслуживаемых рабочим станков возрастет на

9. Часовая производительность одного станка увеличится на

10. Средняя потеря производительности одного станка уменьшится на

Из расчетов следует, что целесообразно заменить сторожевой метод многостаночного обслуживания маршрутным; это снизит напряженность труда многостаночника, даст возможность увеличить число обслуживаемых им станков до 8,8, повысит производительность труда рабочего, часовую производительность одного станка и снизит удельные потери производительности одного станка от сокращения времени ожидания обслуживания и самого обслуживания.

Задание 2

При обработке деталей крупного габарита с технологическим циклом, превышающим продолжительность смены, вместо трех сменных бригад, состоящих из пяти рабочих каждая, организована сквозная единая бригада из 15 человек. Таким образом, удалось сократить потери времени в связи с преждевременным окончанием работы и передачей смены. Кроме того, сократилось среднее количество наладок оборудования в течение трех смен.

На основании данных табл. 2 определить экономию рабочего времени, рост производительности труда и снижение трудоемкости, если продолжительность одной наладки - 0,5 ч., смены - 8 ч.

Таблица 2

Показатели	Данные для расчета
Потери времени одним рабочим в связи с преждевременным окончанием работы	11
Потери времени одним рабочим в связи с передачей смены	14
Среднее количество наладок оборудования при трех бригадах	7
Среднее количество наладок оборудования в сквозной бригаде	5

Найдем экономию рабочего времени по формуле:

Э = 11*15 + 14*15 + (7-5)*30 = 435(мин.) = 7(час.)

Рассчитаем снижение трудоемкости по формуле:

Определим рост производительности труда по формуле:

Следовательно, за счет организации сквозной бригады экономия рабочего времени из 24 часов составит 7 часов, трудоемкость снизилась на 70%, а производительность труда выросла на 42%.

Задание 3

Используя фактический баланс рабочего времени по данным фотографии восьмичасовою рабочего дня станочника (табл. 1), необходимо:

1. Составить баланс рабочего времени исполнителя,

2. Рассчитать о6щий коэффициент использования рабочего времени,

3. Определить максимально возможный рост производительности труда за счет устранения всех потерь и непроизводственных затрат рабочего времени (табл. 2).

4. Используя данные таблицы 1 и 2, рассчитать норму времени на выполнение единицы работы. На основе нормы времени рассчитать норму выработки за смену.

Таблица 3

№ пп	Наименование затрат времени, мин.	Вариант
		2
1.	Подготовительно-заключительное время	30
2	Оперативное время	370
3.	Обслуживание рабочего места	18
4.	Отдых и личные надобности	32
5.	Простои по организационно-техническим причинам	16
6.	Опоздание на работу	4
7.	Непроизводительные затраты времени (поиск утерянного инструмента и др.)	10
	ИТОГО:
	Количество выполненной работы, ед.	42

Таблица 2

№ варианта	Тип производства	Нормы времени, мин.
		Подготовительно-заключительное время	Время обслуживания рабочего места	Время на отдых и личные надобности
			Организационное	Техническое
2	серийное	14	13	23

Решение:

1. Составим фактический баланс рабочего времени исполнителя:

Наименование затрат времени	Индекс	Продолжительность
		Минуты	%
Подготовительно-заключительное время	ПЗ	30	6,25
Оперативное время	ОП	370	77,1
Обслуживание рабочего места	ОРМ	18	3,75
Отдых и личные надобности	ОТЛ	32	6,67
Простои по организационно-техническим причинам	ОТП	16	3,33
Опоздание на работу	НТД	4	1
Непроизводительные затраты времени (поиск утерянного инструмента и др.)	НР	10	2,1
Итого		480	100

Продолжительность каждого типа затрат времени в процентах находится путем деления значения в минутах по каждому типу на общую сумму затрат рабочего времени, составляющую в данном случае 480 минут, т.е. 8 часов.

По данным таблицы можно сказать, что оперативная работа составляет всего 77,1% или 370 мин. времени смены, остальное время смены 110 мин. или 22,9% приходится на непроизводительные затраты рабочего времени.

2. Рассчитаем общий коэффициент использования рабочего времени по формуле:

Кисп = (ПЗ+ОП+ОРМ+ОТЛ(н))/Тсм * 100%

Кисп = (30+370+18+16) / 480*100% = 90,4%

Также найдем коэффициент потерь рабочего времени по формуле

Кпот = (НР+ОТП+НТД+(ОТЛф - ОТЛн)/Тсм*100%

Кпот = (10+4+16+(32-16)/480*100% = 9,6%

Из расчетов понятно, что 90,4% рабочего времени смены используется эффективно, а потери рабочего времени составляют 9,6% времени смены.

3. Определим максимально возможный рост производительности труда за счет устранения всех потерь и непроизводственных затрат рабочего времени. Для этого необходимо составить нормативный баланс рабочего времени и сравнить его с фактическим.

Наименование затрат времени	Индекс	Фактический	Нормативный
		Минуты	%	Минуты	%
Подготовительно-заключительное время	ПЗ	30	6,25	25	5,2
Оперативное время	ОП	370	77,1	408	85,0
Обслуживание рабочего места	ОРМ	18	3,75	22	4,6
Отдых и личные надобности	ОТЛ	32	6,67	25	5,2
Простои по орг.-техническим причинам	ОТП	16	3,33	-	-
Опоздание на работу	НТД	4	1	-	-
Непроизводительные затраты времени	НР	10	2,1	-	-
Итого	480	100	480	100

По данным нормативного и фактического балансов рабочего времени возможно повышение производительности труда за счет устранения всех потерь и непроизводственных затрат:

Кпт = (Топ.н - Топ.ф.)/ Топ.ф.*100%

Кпт = (408 -370)/370*100% = 10,3%

Следовательно, за счет устранения всех потерь и непроизводственных затрат рабочего времени возможно повышение производительности труда на 10,3%.

4. Рассчитаем норму времени на выполнение единицы работы.

Нв = Тсм / Q = 480 / 60 =8 (минут)

Следовательно, на изготовление одной единицы продукции в среднем требуется 8 минут.

Найдем норму выработки за смену:

Нвыр = Тсм / Нв= 480 / 8 = 60 (единиц)

Следовательно, в смену норма выработки составляет 60 единиц.

Задание 4

Обработать данные хронометражной карты операции по токарной обработке детали.

1. На основании показателей текущего времени (в мин. и сек.), занесенных в наблюдательный лист хронометража, определить продолжительность каждого элемента операции и всей операции в целом. При проведении анализа устойчивости хронорядов используются данные табл. 3.

2. Определить норму штучного времени (Ншт.) и норму выработки на 8-ми часовую смену, используя данные табл. 4

Таблица 4

Тип производства	Продолжительность элементов операции, мин.	Нормативный коэффициент устойчивости хроноряда
		Машинные работы	Maшинно-ручные	Ручные работы
Серийное	До 6 более 18	1,2 1,1	2,0 1,6	2,5 2,3

Таблица 5

№ вари анта	Тип производства	Подготовительно - заключительное время, мин.	Время обслуживания рабочего места, мин.	Время на отдых и личные надобности, мин.
2	Серийное	14	13	22

3. Используя данные табл. 5 и 6, рассчитать штучное время (Тшт.), норму выработки на 8-часовую смену на основании режимов работы токарного станка и нормативов времени на вспомогательные элементы операции.

Таблица 6

Условия задания	Номер варианта
	2
Расчетная длина обработки (L), мм	374
Диаметр детали по чертежу (d), мм.	85
Подача резца на один оборот детали (S), мм/об.	0,25
Скорость резания (V), м/мин.	93
Число проходов (i)	3
Вспомогательное время (Тв), мин.	1,48
Подготовительно-заключительное время (Тпз), мин.	12
Количество деталей в партии (п), шт.	120

Таблица 7

Индекс	Наименование категории затрат рабочего времени	Номер варианта
		2
об	Время обслуживания рабочего места, % от оперативного времени	4
орг.	Время организационного обслуживания рабочего места, % от оперативного времени	-
тех.	Время технического обслуживания рабочего места; % от основного времени	-
отд	Время на отдых и личные надобности (в т. ч. физкультурные паузы), % от оперативного времени	6

Для расчета основного машинного времени следует пользоваться следующими паспортными данными чисел оборотов шпинделя станка в минуту:

12.5; 16; 20; 25: 31; 35; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160:200; 250; 315; 400;

500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.

1. Результаты хронометражного наблюдения за токарной операцией приведены в приложении 1. Количество хронометражных замеров равно 10, а элементов операции - 5.

Мы произвели обработку хронометражного наблюдения путем вычитания из последующего замера предыдущего с записью в отдельную строку, которой соответствует этот очищенный элемент.

Сначала рассчитаем фактический коэффициент устойчивого ряда (К_уст^ф), он будет равен отношения максимального значения времени хроноряда к минимальному. Например, для первого элемента операции он составит:

К_у^ф=

Дальнейшие расчеты ведутся аналогично приведенному выше примеру и записываются в приложение 1.

Затем каждый фактический коэффициент устойчивого ряда сравниваем его с нормативным коэффициентом, взятым из таблицы 3. В нашем случае производство крупносерийное. При сравнении коэффициентов должно выполняться условие, что К^ф_уст < К^н_уст. Данное условие выполняется для всех элементов операции. Следовательно, хроноряд является качественным.

Исчисляем среднюю его продолжительность .

t_i = Суммарная продолжительность / Количество наблюдений

; ; ;

Вывод: Нормативные коэффициенты устойчивости всех хронорядов выше фактических, следовательно, хронометраж произведен качественно, и полученные средние продолжительности элементов могут быть приняты за нормативные значения.

Рассчитаем штучное время:

Тшт = Топ

К - время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, на неустранимые технологические перерывы, в процентах к оперативному времени.

Рассчитаем основное время. Основным элементом является 3-ий, поэтому

Следовательно, норма выработки в данном случае равна 377,95 деталей.

Расчетная частота вращения детали

Принимаем частоту вращения детали 400

Подача резца Sмм/мин = Sмм/об nоб/мин = 0,41*400=164

640

Основное время

Норма штучного времени

1,415 мин/деталь

Норма выработки составит

деталей/смену

Следовательно, норма выработки составит 86,64 детали в смену.

Задание 5

Требуется изготовить за месяц 12600 деталей. В месяце 21 рабочий день, работа ведется в 2 смен. Период оборота линии принят 0,5 смены. Брак на операциях отсутствует. Технологический процесс включает четыре операции: токарную, сверлильную, фрезерную и шлифовальную продолжительностью соответственно 3,85;4,40;4,15;2.

С учетом данных таблицы рассчитать календарно-плановые нормативы и построить стандарт-план однопредметной прерывно-поточной линии (ОППЛ).

Дать предложения по организации труда рабочих.

Стандарт-план ОППЛ составляется на период оборота (ТОБ). Работа по этому плану повторяется до тех пор, пока действует данная производственная программа.

Период оборота - важный параметр прерывно-поточной линии, от выбора которого зависят такие показатели, как использование оборудования и времени работы рабочих, размеры заделов и др.

Подобные соображения требуют оптимизации величины периода оборота. Для расчета этой величины предложен ряд формул, однако из-за большой трудоемкости они не получили широкого практического применения. В этой связи, как правило, в практической деятельности за величину периода оборота на ОППЛ принимается одна смена (ТОБ = 480 мин) или полсмены (ТОБ = 240 мин). В этом случае FОБ = ТОБ = rПР * NЗ.СМ, и работа на линии повторяется из смены в смену. Таким образом, прежде чем перейти непосредственно к построению стандарт-плана, необходимо определить период оборота линии, рассчитать программу выпуска (запуска, если имеет место брак на отдельных операциях) на данный период времени (смену, полсмены, сутки) и такт (ритм) потока.

Стандарт-план поточной линии строится в виде таблицы.

В этой таблице записываются все операции технологического процесса и нормы времени их выполнения; проставляется такт (ритм) потока и определяется необходимое число рабочих мест по каждой операции (расчетное и принятое) и в целом по линии; закрепляются номера за рабочими местами и определяется загрузка рабочих мест (в процентах и минутах); строится график работы оборудования по каждой операции и рассчитывается потребное количество производственных рабочих на каждой операции; строится график регламентации труда по линии и распределяется загрузка между производственными рабочими путем подбора работ; рассчитывается окончательная численность производственных рабочих, которым присваиваются условные знаки или номера, и устанавливается порядок обслуживания рабочих мест.

1. Программа выпуска за полсмены составляет

2.00000Такт потока

Построим стандарт-план поточной линии.

Стандарт-план однопредметной прерывно-поточной линии.

Число рабочих мест по расчету составляет четыре единицы, принимается шесть единиц, которым присваиваются номера от 1 до 6. Оборудование на рабочих местах № 2,3,5 и 6 полностью не загружено.

Расчетная численность производственных рабочих составляет 6 человек, после распределения загрузки путем подбора работ (совмещения профессий), достаточно иметь 4 человека в смену.

Если нет возможности полностью загрузить отдельных рабочих на поточной линии, то им можно поручить выполнение внепоточных работ в соответствии с графиком работы оборудования поточной линии.

Задание 6

Определить снижение нормативной трудоемкости в процентах и нормо-час, экономическую эффективность от пересмотра норм и процент выполнения норм в новых условиях (после пересмотра норм), используя данную табл. 8.

Таблица 8

Показатели	Единица измерения	Данные для расчета
Базисная трудоемкость	н-ч	13400
Отработанное время	чел. час.	10420
Процент повышения норм выработки после пересмотра	%	9
Средняя тарифная ставка (час.)	Коп	55
Дополнительная заработная плата	%	24
Отчисление на социальное страхование	%	26

1. Определим снижение нормативной трудоемкости в нормочасах:

Для этого найдем выработку базисную (нормативную):

Нвыр = 10420/13400 = 0,78(ед.)

Рассчитаем выработку после повышения норм:

Ф выр = 0,78 + 0,78*9% /100% = 0,85 (ед.)

Рассчитаем трудоемкость после повышения норм выработки:

Те ф = 10420 / 0,86 = 12258 (н-ч)

?Те = 12258 - 13400 = -1142 (н-ч)

Следовательно, снижение трудоемкости после повышения норм выработки составило 1142 нормочасов.

Найдем снижение нормативной трудоемкости в процентах:

?Те % = 12258/ 13400 * 100% -100%= -8,52%

Следовательно, снижение нормативной трудоемкости в процентах составляет 8,52%

2. Найдем экономическую эффективность от пересмотра норм:

Рассчитаем затраты на заработную плату в базисном периоде:

Зб = (55 + 55* 0,24)*1,26 * 13400 = 11 514(руб.)

Найдем затраты на заработную плату после повышения норм выработки:

Зо = (55+55*0,24)*1,26 * 10420 = 8 954 (руб.)

Рассчитаем экономическую эффективность от пересмотра норм:

Э = Зб - Зо = 11 514-8 954 = 2 560 (руб.)

Следовательно, за счет пересмотра норм выработки наблюдается экономия фонда заработной платы в сумме 2 560 рублей.

3. Рассчитаем процент выполнения норм в новых условиях:

%вып = Ф выр / Н выр *100% = 0,85/ 0,78*100% = 108,9%

Следовательно, нормы выработки в новых условиях будут перевыполнены на 108,9%.

Задание 7

В результате проведенного хронометража установлено, что при внутрисменных перерывах на отдых через каждые 2 часа на время Т 11(мин) выработка за второй час снижается на 15%, а при перерывах через каждый час работы на время Т 7 (мин) - не снижается. Рассчитать, как изменится производительность труда во втором случае по сравнению с первым.

1. Найдем количество перерывов в смену при первом случае:

2. Найдем продолжительность рабочего времени:

3. Определим снижение производительности после первого перерыва:

1-0,15=0,85

После второго перерыва: 0,85-0,85*0,15=0,72

После третьего перерыва: 0,72-0,72*0,15=0,61

После четвертого перерыва: 0,61-0,61*0,15=0,52

Следовательно, выработка к концу смены составит 52%.

Рассчитаем изменение производительности труда:

Следовательно, при втором варианте производительность труда вырастет почти в 2 раза.

Задание 8

В цехе внедряется новая планировка оборудования, позволяющая за счет ликвидации встречных потоков уменьшить протяженность и время транспортировки деталей и заготовок, а также высвободить часть оборудования.

По данным табл. 7 определить экономический эффект этого мероприятия.

Таблица 9

Показатели	Данные для расчета
Снижение трудоемкости на транспортировку дет., чел-час	5532
Средняя годовая заработная плата одного вспомогательного рабочего, тыс. руб.	4800
Отчисления на соц. страхование и в пенсионный фонд, %	38
Ликвидационная цена оборудования, тыс. руб.	14535
Затраты на демонтаж и транспортные расходы, тыс. руб.	150
Затраты на перестановку станков, тыс. руб.	600
Годовой фонд рабочего времени одного рабочего, час	1844

1. Экономия численности рабочих составит

2. Экономия заработной платы составит

3. Экономия отчислений в пенсионный фонд и в фонд социального страхования составит

4. Годовой экономический эффект от внедрения мероприятий составит

Эг = Эзпл + Эс.с. + Эс.с. + Цл - Зд - Зс = 14400+5472+14535-150-600=33657 руб.

Следовательно, годовой экономический эффект от внедрения новой планировки оборудования составит 33657 рублей.

Задание 9

Из-за неудовлетворительных условий труда на предприятии потеряно 18900 рабочих дней в связи с заболеваемостью. По данным табл. 8 определить общий экономический ущерб и увеличение себестоимости на предприятии за счёт снижения выпуска продукции. Среднедневные расходы на содержание дополнительных рабочих и переподготовку кадров - 250 руб.; годовой фонд рабочего времени одного рабочего Фр = 251 день.

Таблица 10

Показатели	Данные для расчета
Среднесписочная численность рабочих, человек	3000
Средняя выработка в день на одного работника, руб.	4000
Плановая прибыль, в процентах от стоимости	15
Доля условно-постоянных расходов в плановой себестоимости, процентов	20

Всеми работниками могло быть отработано

и выпущено продукции на

Плановая себестоимость этой продукции составила бы

снизился и выпуск продукции.

Плановая себестоимость уменьшения объёма выпуска составила

За счёт этого фактора относительное увеличение себестоимости вследствие увеличения доли условно-постоянных расходов составит

Кроме того, расходы, связанные с содержанием дополнительных рабочих и с переподготовкой кадров составят

Таким образом, общий экономический ущерб от заболеваемости составит

512 + 945 = 1457 (тыс. руб.)

Следовательно, общий экономический ущерб от заболеваемости составит 1457 тысяч рублей.

Задание 10

По исходным данным табл. 9 рассчитать показатели, характеризующие состояние нормирование труда в бригадах:

1. Качество действующих норм (удельный вес технически обоснованных норм, напряженность норм).

2 .Определить процент выполнения норм но сменному времени и по фактически отработанному временя на сдельных работах.

3. Дать предложения по улучшению нормирования труда в бригадах.

Таблица 11

Бригада	Рабочие	Выполнено, нормочас	Фактически отработанное время на сдельных работах по табелю, чел.час.	Внутри сменные потери, час.
		Всего	в т.ч. по ТОН
№ 2	1	178	178	162	-
	2	198	178	162	-
	3	208	184	162	14
	4	118	118	102	-
	5	274	44	182	-
	6	180	180	162	9

1. Рассчитаем удельный вес технически обоснованных норм по каждому работнику:

1 - 178 / 178 * 100% = 100%

2 - 178 / 198 * 100% = 89,9%

3 - 184 / 208*100% = 88,5%

4 - 118 / 118 *100% = 100%

5 - 44 / 274*100% = 16,1%

6 - 180 / 180*100% = 100%

Следовательно, по каждому сотруднику есть нормы которые технически необоснованны.

Найдем напряженность норм:

Н н1 = Н в / (Ф в -Потери)*100% = 178 / 162*100% = 109,9%

Н н2 = 198/162 *100% = 122,2%

Н н3 = 208/(162-14)*100% = 140,5%

Н н4 = 118/102*100% = 115,7%

Н н5 = 274/182*100% = 150,5%

Н н6 = 180/(162-9)*100% = 117,6%

Следовательно, по всем работникам наблюдается излишняя напряженность норм, т.е. перед работниками ставятся слишком высокие нормы, достижение которых может привести к перенапряженности, разнообразным заболеваниям и сбоям в работе.

2. Определим процент выполнения норм по сменному времени и по фактически отработанному времени на сдельных работах:

К в1 = (Ф в - Потери) / Н в*100% = 162/178*100% = 91%

К в2 = 162 / 198*100% = 81,8%

К в3 = (162-14) / 208*100% = 71,2%

К в4 = 102 / 118*100% =86,4%

К в5 = 182/ 274*100% = 66,4%

К в6 = (162-9)/ 180*100% = 85%

Следовательно, по всем работникам нормы недовыполнены.

Нормы, установленные аналитическим методом и обоснованные научными исследованиями и передовым производственным опытом, называются технически обоснованными (техническими) нормами. Они обосновываются также и с точки зрения экономики, физиологии, психологии и социологии. Технически обоснованные нормы позволяют более эффективно использовать материальные элементы производства: основное и вспомогательное оборудование, технологическую оснастку.

Исследования в области науки и техники дают возможность установить рациональные технологические режимы (например, режимы резания металлов) и режимы работы оборудования, определяющие основное (технологическое) время для большей части технологических процессов на промышленных предприятиях. Экономические науки позволяют определить наиболее целесообразные пропорции в затратах труда работников различных специальностей и квалификации, живого и овеществленного труда, с тем чтобы заданная работа выполнялась с минимальными суммарными затратами общественного труда. На основе исследований в области психофизиологии и социологии труда определяют: оптимальное содержание трудового процесса и его элементов -- приёмов, трудовых действий и движений; оптимальный уровень интенсивности труда; режимы труда и отдыха работающих, обеспечивающие высокую работоспособность и длительное сохранение жизнедеятельности человека, возможности для его всестороннего и гармонического развития.

Основные задачи совершенствования нормирования труда в условиях научно-технического прогресса:

- расширение сферы нормирования труда с тем, чтобы нормы устанавливались в основном для всех рабочих, инженерно-технических работников и служащих в сфере материального и нематериального производства;

- обеспечение прогрессивного уровня и равной напряжённости норм труда; пригодность норм и нормативов с точки зрения степени их дифференциации для решения круга технико-экономических расчётов, выполняемых при проведении работ по организации труда и производства;

- обоснованность норм с точки зрения техники, экономики производства и психофизиологии труда;

- достаточная степень точности норм и нормативов;

- возможность использования норм и нормативных материалов для текущих и перспективных расчётов; динамичность норм и нормативов в соответствии с темпами научно-технического прогресса, изменением организационно-технических условий производства, ростом квалификации и навыков рабочих.

Решение этих задач достигается путём разработки и внедрения в производство прогрессивных нормативов по труду, механизации и улучшения организации работы по расчёту и пересмотру норм на предприятиях, а также усиления материального и морального стимулирования внедрения и освоения технически обоснованных норм. Лучшие результаты достигаются там, где внедрение прогрессивных норм проводится одновременно и во взаимосвязи с совершенствованием технологии, организации труда и производства.

Заключение

Производительность труда, вне зависимости от политического устройства, является важнейшим показателем развития экономики.

Рост производительности труда обеспечивает предприятиям и всему общественному производству дальнейшее развитие и благоприятные перспективы, а в сочетании с грамотной маркетинговой и сбытовой политикой, конкурентоспособность, что является непременным условием рыночной экономики. И, в конечном счёте, рост производительности труда ведёт к повышению уровня жизни населения.

При всей широте методов, с помощью которых можно мотивировать работников, руководитель должен сам выбирать, каким образом стимулировать каждого работника для выполнения главной задачи - выживание фирмы в жесткой конкурентной борьбе. Если этот выбор сделан удачно, то руководитель получает возможность координировать усилия многих людей и сообща реализовывать потенциальные возможности коллектива на благо процветания своей организации, да и общества в целом. Таким образом, руководитель сможет увеличить показатели производительности труда.

Организация труда или организационные отношения -- это форма, в которой реализуются экономические результаты трудовой деятельности. Поэтому организация труда рассматривается как составная часть экономики труда.

Среди факторов эффективности производства существенное место занимает организация труда. Так, даже самое современное оборудование и высокопроизводительная техника не дадут желаемого результата при низкой организации их обслуживания и, наоборот, при научной организации труда можно получить от соответствующего технического оснащения производства максимальный результат.

Важным элементом организации труда является разделение труда, т.е. обособление видов трудовой деятельности между работниками, бригадами и другими подразделениями на предприятии. Это -- отправной пункт организации труда, который, исходя из целей производства, состоит в закреплении за каждым работником и за каждым подразделением их обязанностей, функций, видов работ, технологических операций.

Необходимая часть организации труда -- организация рабочих мест. Под организацией рабочего места понимается система его оснащения и планировки, подчиненная целям производства. Эти решения, в свою очередь, зависят от характера и специализации рабочего места, от его вида и роли в производственном процессе.

И важным последним фактором организации труда на производстве является организация заработной платы. Т.к. она является наиважнейшим стимулом, и влияет на организационный и производственный процесс в целом.

Список используемой литературы

1. Адамчук В.В. и др. Организация и нормирование труда. М.: ИНФРА-М, 2007. - 448с.

2. Генкин Б.М. Экономика и социология труда. М.: ИНФРА-М, 2008. - 385с.

3. Завельский М.Г. Экономика и социология труда. М.: Экзамен, 2007. - 256с.

4. Кулинцев И.И. Экономика и социология труда. М.: ИНФРА-М, 2006. - 318с.

5. Костюков Н.И. и др. Организация, нормирование и оплата труда. Р.-на-Д. 2009. - 247с.

6. Меликьян Г.Г. Экономика труда и социально-трудовые отношения. М.: ИНФРА-М, 2008. - 384с.

7. Погосян Г.В. Практикум по экономике, организации и нормированию труда. М.: ИНФРА-М, 2010. - 356с.

8. Фильев В.И. Нормирование труда. М.: ИНФРА-М, 2009. - 385с.

Размещено на Allbest.ru