главнаяреклама на сайтезаработоксотрудничество База знаний Allbest
 
 
Сколько стоит заказать работу?   Искать с помощью Google и Яндекса
 


Пути повышения эффективности производства изделий

Снижение себестоимости изделия. Методы снижения разнообразия объектов в машиностроительном производстве, системный подход к их унификации. Повышение технологичности изделия, автоматизация производства. Совершенствование организации производства.

Рубрика: Экономика и экономическая теория
Вид: реферат
Язык: русский
Дата добавления: 20.05.2012
Размер файла: 68,4 K

Полная информация о работе Полная информация о работе
Скачать работу можно здесь Скачать работу можно здесь

рекомендуем


Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже.

Название работы:
E-mail (не обязательно):
Ваше имя или ник:
Файл:


Cтуденты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны

Подобные работы


1. Издержки производства
Изучение постоянных, переменных и общих издержек производства. Исследование резервов и факторов снижения себестоимости продукции. Расчет покупных комплектующих изделий и полуфабрикатов на одно изделие. Составление плановой калькуляции единицы изделия.
курсовая работа [126,0 K], добавлена 29.04.2011

2. Издержки производства предприятия
Понятие экономических и бухгалтерских издержек, классификация их видов. Издержки производства в краткосрочном и долгосрочном периоде, методы их снижения. Классификация затрат производства, пример калькулирования себестоимости и определения цены изделия.
курсовая работа [260,6 K], добавлена 24.07.2011

3. Расчет себестоимости изделия
Себестоимость как важный показатель для анализа с целью повышения эффективности производства. Бухгалтерский, складской и производственный учет как источники информации для анализа. Расчёт себестоимости изделия и технико-экономических показателей участка.
курсовая работа [817,7 K], добавлена 08.01.2013

4. Показатели оценки эффективности производства
Сущность, критерии и оценка экономической эффективности производства. Зависимость эффективности производства от режима экономии на производстве. Направления повышения эффективности производства. Факторы, препятствующие эффективной работе организации.
курсовая работа [731,4 K], добавлена 15.11.2013

5. Анализ эффективности производства хлебобулочных сдобных изделий ОАО "Саратовский хлебокомбинат им. Стружкина"
Анализ производства и экономической эффективности производства сдобных изделий на примере изготовления штрицеля. Оценка себестоимости производства, финансовых результатов и эффективности производства хлебобулочной продукции на Саратовском хлебокомбинате.
курсовая работа [42,2 K], добавлена 08.11.2012

6. Пути повышения эффективности производства
Значение и сущность экономической эффективности производства, её виды. Определение обобщающих и дифференцированных показателей эффективности производства ПУ "Нефтебурсервис" РУП ПО "Белоруснефть". Повышение эффективности деятельности предприятия.
курсовая работа [75,3 K], добавлена 07.02.2008

7. Увеличение прибыли предприятия и повышение рентабельности производства
Организация работы производственного участка по изготовлению изделия. Расчет: фонда заработной платы; себестоимости, прибыли и цены изделия; порога рентабельности и запаса финансовой прочности. Технико-экономические показатели изготовления изделия.
курсовая работа [110,9 K], добавлена 11.11.2009

8. Расчет технико-экономических показателей предприятия на сборку и монтаж изделия "USB-ионизатор воздуха"
Модель предприятия, специализирующегося на выпуске USB-ионизаторов. Расчет полной себестоимости изделия, затрат, необходимых для производства, анализ его экономической эффективности. Перспективы по увеличению дохода и производительности производства.
курсовая работа [1,3 M], добавлена 29.04.2011

9. Пути повышения экономической эффективности и конкурентоспособности зернового производства
Понятие, сущность экономической эффективности и конкурентоспособности, факторы и проблемы формирования. Экономическая эффективность и конкурентные позиции зернового производства, пути ее роста. Снижение ресурсоемкости продукции в зерновом производстве.
курсовая работа [73,6 K], добавлена 19.12.2011

10. Повышение эффективности производства овощей (на примере ОАО "МАКАРОВО-АГРО")
Анализ современного состояния экономики производства овощей в Республике Беларусь. Оценка финансовых результатов работы организации. Резервы и пути повышения уровня плодородия почв. Совершенствование технологии производства овощей в ОАО "МАКАРОВО-АГРО".
курсовая работа [59,3 K], добавлена 23.10.2014


Другие работы, подобные Пути повышения эффективности производства изделий

Страница:  1   2 


Размещено на http://www.allbest.ru/

ФГОУ ВПО

СИБИРСКИЙ ФЕДЕРАЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

Заочное отделение

Механико-техлогический факультет

Реферат на тему:

Пути повышения эффективности производства изделий.

Выполнил студ. ЗО МТФ

Проверила

Зеленкова Е. Г.

Красноярск 2008г.

Оглавление

  • Введение
  • 1. Снижение себестоимости изготовления изделия
  • 2. Методы снижения разнообразия объектов в машиностроительном производстве
  • 2.1 Системный подход в унификации объектов в машиностроительном производстве
  • 3. Повышение технологичности изделия
  • 4. Автоматизация производства
  • 5. Совершенствование организации производственного процесса

Введение

Важнейшими выходными показателями технологического процесса являются производительность, качество и себестоимость изготовления изделия. Чем ниже себестоимость изделия (при достижении заданного качества), тем эффективнее технологический процесс. Однако стоимость оценки технологического процесса не всегда достаточно для определения его эффективности.

Любой технологический процесс характеризуется затратами труда, времени, энергии и материалов, а также потребностью в рабочей силе, степенью влияния на окружающую среду, социальным эффектом, поэтому необходимо учитывать и эти факторы. Например, при равной себестоимости изготовления изделия по двум вариантам технологического процесса менее энергоемкий или с меньшим расходом дефицитного материала будет более эффективным.

В некоторых случаях тот или иной из перечисленных факторов становится важнейшим, и тогда он определяет уровень эффективности разработанного технологического процесса. Например, недостаток рабочей силы в ряде случаев вынуждает создавать такой уровень автоматизации процесса, при котором себестоимость изготовления может оказаться выше себестоимости другого процесса, менее автоматизированного, но требующего привлечения большего числа рабочих. Другой пример, если процесс, обеспечивающий наименьшие затраты в стоимостном выражении, наносит большой вред окружающей среде, то от него отказываются в пользу более дорогого.

Под эффективным технологическим процессом будем понимать процесс, обеспечивающий наименьшую себестоимость при заданном качестве и выпуске изделий с наименьшими затратами энергии, материала, рабочей силы, предусматривающий лучшие условия труда и оказывающий наименьшее влияние на экологию.

Наиболее важными путями повышения эффективности технологических процессов являются: повышение качества и производительности технологических процессов, сокращение расходов на материалы и заработную плату, повышение технологичности изделия, типизация и унификация технологических процессов, их автоматизация и механизация, совершенствование организации производства, улучшение условий труда. Ниже раскрывается содержание перечисленных путей повышения эффективности технологических процессов.

изделие себестоимость снижение автоматизация

1. Снижение себестоимости изготовления изделия

Как следует из расчета себестоимости, ее сокращение возможно за счет

Повышения производительности процесса, снижения расходов на материал, заработную плату, сокращения накладных расходов.

Наиболее существенное влияние на снижение себестоимости машины оказывает количество изделий данной модели, подлежащим изготовлению по неизменяемым чертежам. Длительность времени выпуска изделия или, другими словами, общее количество изделий, изготавливаемым по неизменяемым чертежам, зависит, как правило, от морального износа изделия.

Под моральным износом понимается потеря изделием возможности экономично выполнять свое служебное назначение по сравнению с новым изделием того же назначения с более высокими технико-экономическими показателями. Действительно, если новое изделие даже при более высокой стоимости обладает настолько большой производительностью, что себестоимость выпускаемой им единицы продукции ниже, чем на ранее изготавливаемом изделии, эксплуатация последнего становится не экономичной.

Чем лучше в конструкции изделия отражены современные достижения, тенденции и перспективы развития науки и техники, тем выше его технико-экономические показатели, и при прочих равных условиях меньше его моральный износ, тем дольше, а следовательно, и в большем количестве, такое изделие будет изготавливаться без изменений. С увеличением количества выпускаемых изделий меняется структура себестоимости изделия вследствие уменьшения доли затрат живого труда и увеличения доли затрат общественного труда при одновременном снижении их суммы. Объясняется это тем, что с увеличением количества изделий, подлежащих изготовлению, возрастает возможность использования более дорогого, но и более производительного технологического оборудования, инструмента и другой технологической оснастки, способствующих сокращению трудоемкости изготовления изделия.

С увеличением количества изделий сокращается доля первоначальных затрат, приходившаяся на одно выпускаемое изделие. Следовательно, одним из основных мероприятий, способствующих снижению себестоимости изделия при известной в них потребности, является увеличение количества изделий, их сборочных единиц и деталей, подлежащих изготовлению по неизменяемым чертежам.

Сокращение расходов на материалы возможно по трем направлениям:

1) сокращение массы материалов, расходуемых на изготовление одного изделия;

2) применение дешевых материалов;

3) получения отходов в виде, годном для их последующего использования.

Сокращение массы материалов, затрачиваемой на изготовления одного изделия, зависит в первую очередь от того, насколько рационально разработана конструкция изделия. Сократить массу расходуемого материала можно только на основе глубокого знания его свойств, что позволяет создавать менее материалоемкую конструкцию, с меньшим коэффициентом запаса прочности. Недостаточное знание свойств материала, недостаточно стабильное его качество и приближенные методы расчета приводят, в конечном счете, к значительным величинам запасов прочности, т.е. к излишнему расходу материалов.

Сокращение различного рода отходов и потерь материалов является одним из основных технологических и организационных мероприятий по сокращению расходов на материалы. Значительное количество отходов и потерь имеет место на машиностроительных заводах при получении заготовок деталей (угар металлов при плавке, сплески, скрап, остатки в плавильных агрегатах, окалина при нагреве, отходы в виде заусенцев, обрезки, облой, брак заготовок и др.).

При механической обработке часть материалов уходит в стружку, в обрезки при раскрое деталей из листового материала, в обрезки, получающиеся из-за некратности длины детали длине исходного материала при прутковых заготовках и в виде дополнительных элементов, необходимых для закрепления деталей при обработке, на изготовление пробных деталей при настройке технологической системы на требуемую точность и др.

Сокращение потерь и отходов не только экономит материалы, позволяя увеличить выпуск изделий, но и экономит непроизводительные затраты обоих видов труда как на данной, так и на всех предшествующих стадиях производства.

Потери материалов сокращаются с уменьшением количества стадий, которые проходит исходный продукт до своего превращения в готовое годное изделие (идеальным было бы непосредственное превращение исходного продукта в годное изделие). В машиностроении эта тенденция сводится к непосредственному получению годного изделия из полуфабриката или к сокращению до минимума количества операций, которые должен пройти полуфабрикат до его превращения в готовое изделие. Например, непосредственное получение готовых болтов диаметром М10 из круглого прутка на современных холодновысадочных автоматах позволяет сократить отход металла в 2 раза и более по сравнению с изготовлением тех же болтов из шестигранного прутка на токарном автомате.

Значительную экономию металла дает использование сварных, штампосварных и литосварных заготовок, а также рациональный раскрой листов с одновременным изменением конструкции детали.

Использование более дешевых материалов. Полное установление служебного назначения каждой детали в изделии и четкие формулировки всех условий, в которых должна работать та или иная деталь, дают возможность использовать для ее изготовления более дешевые материалы без снижения качества изделия. Примером может служить замена стальных шпинделей в ряде станков литыми чугунными, замена ряда стальных деталей (рычагов, вилок и др.) деталями из ковкого или модифицированного чугуна или замена стальных станин на железобетонные и т.д.

Уровень развития современной технологии позволяет изготавливать отдельные элементы той или иной детали, работающие в различных условиях, из разных материалов. Например, втулку, служащую опорой для вала, делают из разных материалов: внутреннюю часть - из более дорогого цветного сплава, а основную часть из обычной стали (биметаллические втулки), Головка выхлопного клапана двигателя внутреннего сгорания работает в потоке горящих газов с высокой температурой, в то время как стержень клапана работает в нормальных условиях. Стыковая сварка позволяет делать стержень клапана из обычной хромистой стали, а головку клапана из жаростойкой сильхромовой стали 40X10С2М. Во многих случаях экономия металла получается при изготовлении ряда деталей из различного рода заменителей.

Получение отходов в наиболее ценном виде. Отходы, получаемые при обработке различных материалов, могут иметь различную стоимость, зависящую от возможности их дальнейшего использования. Действительно, если при обработке отходы, например, металла, превращаются в стружку, обрезки, заусенцы и т.п., то стоимость 1 кг отходов значительно ниже первоначальной стоимости материала; если отходы могут быть использованы в качестве полноценных заготовок для изготовления других деталей, стоимость их обычно или не отличается от первоначальной стоимости материала, или близка к ней.

Примером полноценного использования отходов может служить получение четырех заготовок колец и стержня резца из отходов, образующихся при изготовлении каждой предшествующей заготовки. На ряде заводов отходы нередко используются для изготовления других деталей изделия.

Расходы на заработную плату сокращаются посредством: уменьшения затрат времени на выполнение операций; увеличения числа единиц оборудования, обслуживаемых одним рабочим; снижения квалификации работы; уменьшения числа операций; автоматизации процесса.

Число единиц оборудования, обслуживаемых одним рабочим, увеличивается благодаря использованию многостаночного обслуживания и совмещения профессий.

Во время работы станка или другого вида оборудования у рабочего остается часть свободного, не используемого производительного времени. Следовательно, в течение этого времени он может обслуживать дополнительно некоторое число единиц оборудования.

В большинстве случаев стремятся к полному использованию времени рабочего, за исключением операций, осуществляемых на уникальном и дорогостоящем оборудовании или оборудовании лимитирующем пропускную способность производства. В первом случае слишком дорого обходится простой оборудования, во втором - не следует допускать простоя оборудования по вине рабочего.

В реальных условиях рабочему приходится обслуживать: одинаковое оборудование и одинаковые операции; одинаковое оборудование, но разные операции; различные виды оборудования.

Для обслуживания разных станков и даже видов оборудования возникла необходимость совмещения профессий, т.е. в приобретении рабочим требуемых знаний и навыков в их обслуживании.

Из изложенного следует, что для увеличения производительности труда рабочего следует обслуживать:

одинаковое оборудование, на котором выполняются: а) одинаковые операции; б) различные операции;

различные виды оборудования, на котором выполняются различные операции.

Сокращение накладных расходов возможно за счет сокращения всех слагаемых, составляющих накладные расходы в формуле расчета себестоимости, анализ которой показывает, что основными путями сокращения накладных расходов являются:

уменьшение расходов на амортизацию и содержание оборудования, технологической оснастки (приспособлений, транспортного и подъемного оборудования, стеллажей) и инструмента;

уменьшение прочих статей накладных расходов (сокращение управленческого аппарата завода, цикла производства для увеличения оборачиваемости оборотных средств, снижение брака, потерь).

Уменьшение расходов на амортизацию, осуществляется путем выбора наиболее дешевых видов оборудования, технологической оснастки и инструмента, рациональной планировки оборудования, цехов и других служб завода с целью сокращения расходов на их строительство. Этой же цели служит повышение производительности труда за счет сокращения времени выполнения технологических процессов.

Уменьшение расходов на содержание осуществляется повышением КПД оборудования и технологической оснастки, подбором к оборудованию электродвигателей требуемой мощности для сокращения расходов на электроэнергию, повышением качества ухода за оборудованием и технологической оснасткой путем их периодической смазки, очистки, регулировки, профилактического ремонта.

Принудительная смена режущего инструмента, его централизованная качественная заточка и переточка, работа с требуемыми режимами и с использованием надлежащих смазывающе-охлаждающих средств, восстановление и использование износившегося инструмента, бережное его хранение являются средствами уменьшения расходов на содержание режущего инструмента.

Правильный выбор методов и средств контроля сокращает расходы на амортизацию, а соблюдение условий правильной эксплуатации уменьшает расходы на содержание измерительного инструмента.

2. Методы снижения разнообразия объектов в машиностроительном производстве

Отличительной чертой современного машиностроительного производства является огромное разнообразие выпускаемых изделий. Это, в свою очередь, порождает большое разнообразие средств их технологического обеспечения (технологических процессов, оборудования, оснастки), что отрицательно сказывается на эффективности производства. Поэтому сведение к необходимому минимуму разнообразия выпускаемых изделий и средств технологического обеспечения позволит во многом решить проблему повышения эффективности производства.

К наиболее важным методам сокращения разнообразия объектов машиностроительного производства относятся стандартизация, унификация, типизация. Перечисленные методы относятся к одной категории, но отличаются местом в проблеме сокращения разнообразия и уровнем обобщения.

В основе проблемы сокращения разнообразия изделий лежит разрешение противоречия между производителем и потребителем, которое заключается в следующем. Сокращение разнообразия изделий приводит к тому, что для конкретных условий выбранное из ряда стандартных изделий наиболее подходящее полностью не сможет учесть всю совокупность условий эксплуатации, отсюда и эффективность его эксплуатации ниже в отличие от изделия, специально спроектированного. Однако, с другой стороны, сокращение номенклатуры изделий позволит увеличить серийность их выпуска и тем самым снизить себестоимость их изготовления.

В связи с этим возникает необходимость в выборе критерия, по которому следует решать задачу сокращения разнообразия. Таким критерием являются затраты на удовлетворение типоразмерами ряда изделий заданного спроса (потребности); при этом нельзя иметь в виду только затраты на производство. В самом деле, учет интересов только производителей неизбежно приведет к выбору неоправданно малого числа типоразмеров, поскольку благодаря этому можно достичь большей серийности выпуска и, следовательно, осуществить специализацию производства. С другой стороны, учет затрат только в сфере потребления приведет к неоправданно большому числу типоразмеров ряда, поскольку потребителям выгодно иметь достаточно широкое разнообразие типоразмеров изделий для сокращения потерь из-за несоответствия значений параметров предлагаемых и требуемых типоразмеров изделий.

Противоречие между производителями и потребителями (на общегосударственном уровне) следует разрешать по критерию наименьших суммарных затрат. В условиях рыночной экономики в выбор критерия вносит поправку учет конъюнктуры рынка.

Стандартизация решает задачу сокращения разнообразия объектов посредством установления параметрических (типоразмерных) рядов объектов. Под параметрическим рядом объектов понимается совокупность типоразмеров, например, изделий некоторого функционального назначения, предназначенных для удовлетворения заданного спроса. Стандартизации должна предшествовать типизация и унификация объектов.

Типизация - это выделение из множества объектов такого представителя (типа), который содержит наибольшее число характерных свойств группы объектов этого множества.

Унификация - это рациональное сокращение числа объектов одинакового функционального назначения, т.е. приведение различных видом продукции к наименьшему числу типоразмеров, марок, форм, свойств и. т.п.

Отличие унификации от стандартизации заключается в том, что, во-первых, унифицированные типоразмеры являются рекомендуемыми, а те обязательными и, во-вторых, при стандартизации лишь часть типов и число типоразмеров утверждается стандартом.

Таким образом, все три процесса (стандартизация, типизация и унификация) направлены на сокращение разнообразия объектов. При этом уровень обобщения объектов растет в направлении типизация - унификация - стандартизация.

Стандартом утверждаются лишь некоторые унифицированные объекты, а область применения их становится шире.

Применяется также и симплификация, под которой понимается сокращение числа типов и других разновидностей объектов до числа, достаточного для удовлетворения существующих в данное время потребностей.

Следует подчеркнуть, что стандартизация, унификация и типизация объекта в виде изделия или технологического процесса далеко не используют всех резервов повышения эффективности производства. Как правило, объект, например, изделие - это сложная система, состоящая из многочисленных узлов, агрегатов, механизмов, деталей, отличающихся друг от друга и требующих разного технологического обеспечения. Аналогично и технологический процесс также состоит из соответствующих элементов. Отсюда возникает задача типизации, унификации, стандартизации не только изделий или технологических процессов, но и их элементов.

Применение в конструкции изделий унифицированных составных частей позволяет в 2-3 раза уменьшить количество выпускаемой конструкторской документации, до 1,5-2 раз сократить сроки разработки отдельных изделий и объемы различных видов испытаний, проводимых для подтверждения необходимого качества выпускаемой продукции.

При использовании унификации повышается качество выпускаемой конструкторской документации, что находит свое отражение в сокращении до 3 - 5 раз количества ее изменений. Это, в свою очередь, приводит к соответствующему уменьшению количества изменений в конструкции изделий и отклонений от нормального хода технологических процессов.

За счет сокращения общего количества типоразмеров при унификации составных частей конструкции серийность производства может увеличиваться в 1,5 - 2,5 раза. При этом среднее число деталей, приходящихся на один унифицированный типоразмер конструкции, как правило, в 2 - 3 раза выше. Это обусловлено тем, что конструктору легче унифицировать небольшие, часто встречающиеся типоразмеры деталей. Сокращение разнотипности типоразмеров приводит к уменьшению требуемого количества технологической оснастки или увеличивает уровень оснащенности производства при одном и том же количестве оснастки.

Унификация элементов и составных частей конструкции оказывают существенное влияние не только на рациональное использование ресурсов при разработке и изготовлении изделия, но и на процесс эксплуатации.

В результате применения методов стандартизации и унификации упрощается техническое обслуживание изделий и улучшается их ремонтопригодность.

Унификация составных частей изделия приводит к сокращению объемов работ по регламентированному обслуживанию машин, повышает их надежность в процессе эксплуатации. В результате уменьшается количество инструмента и приспособлений, сокращается время технического обслуживания изделий, уменьшаются затраты на материалы, а также снижаются стоимость и трудоемкость процесса эксплуатации.

2.1 Системный подход в унификации объектов в машиностроительном производстве

Унификация объектов по области применения делится на конструкторскую и технологическую. При конструкторской унификации в качестве объекта выступают конструкции изделий и их элементы, а при технологической унификации - технологические процессы, оборудование, оснастка и их элементы.

В конструкторской унификации можно выделить следующие основные направления.

Создание универсальных конструкций на базе передового опыта разработки определенного типа систем; высшей формой универсализации конструкций является их стандартизация.

Создание конструкций изделий из отдельных блоков, которые являясь единым целым, могут применяться в различной комплектации при разработке систем с отличающимися техническими характеристиками.

Соблюдение преемственности технических решений, которая проявляется в заимствовании составных частей изделий из одной конструкции в другую. Преемственность составных частей имеет две разновидности: заимствование их предшествующих разработок, одна из которых может быть базовой; заимствование в рамках разрабатываемой конструкции и из других одновременно создаваемых изделий.

Однако следует иметь в виду следующие отрицательные стороны конструкторской унификации, которые принимают во внимание:

Преемственность новой конструкции с предшествующими разработками может в ряде случаев привести к "фиксации" отдельных технических характеристик, достигнутых на момент создания изделий предшественников.

Выходные параметры отдельных заимствованных составных частей не всегда полностью удовлетворяют разработчика, так как могу и не обеспечивать требуемый уровень отдельных технических характеристик новой конструкции.

3. Применение унифицированных составных частей может привести к повышению массы конструкции, а следовательно, к увеличению ее материалоемкости, что может быть обусловлено введением дополнительных элементов для конструктивной увязки заимствованных составных частей, а также повышенными значениями их массы по сравнению с массой аналогичных оригинальных конструктивных решений.

Конструкторская унификация тесно связана с технологической. Примером может служить увеличение преемственности технологических процессов и оснастки при повышении удельного веса заимствованных элементов в конструкциях изделий.

Основные направления технологической унификации:

Преемственность производственной базы, технологических процессов и средств их оснащения. Отработка конструкции вновь создаваемых изделий на технологичность, особенно в направлении обеспечения ее конструктивно-технологической преемственности с предшествующими конструкциями, а также соблюдение условия изготовления последовательного ряда однотипных изделий на одном предприятии обеспечивает сокращение затрат на подготовку производственной базы для выпуска новых изделий.

Создание типовой, универсальной, переналаживаемой и сборно-разборной технологической оснастки, а также применение принципов стандартизации при ее разработке. Стандартизация элементов конструкции технологической оснастки и применение принципов типизации и универсализации, сборности и переналаживаемости при ее создании приводит к уменьшению объемов работ, затрат трудовых, материальных, стоимостных и временных ресурсов, требуемых для проведения технологической подготовки производства.

Применение типовых технологических процессов способствует внедрению групповых форм организации труда, сокращает сроки и затраты на разработку необходимой документации в процессе технологической подготовки производства. Степень использования типовых технологических процессов в значительной мере определяется стандартизацией и унификацией конструктивных элементов деталей.

Отличительной особенностью технологической унификации является возможность использования ее методов при изготовлении как унифицированных, так и оригинальных составных частей новых изделий. Значение технологической унификации возрастает с увеличением конструктивной сложности изделий, обуславливающей рост требуемого количества технологических процессов и оснастки для обеспечения высокого качества изделий.

Широкое внедрение унификации в производство будет только в том случае, если у производителя существуют побудительные мотивы к решению этой задачи. С одной стороны, таким мотивом является необходимость в условиях рынка переходить на выпуск новых изделий высокого качества в короткие сроки и с минимальными издержками, с другой, получение экономического эффекта от применения унификации. Решение обеих задач возможно, если любому унифицированному изделию соответствуют унифицированные средства технологического обеспечения и организационные формы производственного процесса.

В связи с этим необходима унификация с позиций системного подхода, в основе которого лежит взаимосвязанная унификация объектов производственной цепочки "изделие - технологический процесс - технологическая система - организация производственного процесса". В машиностроительном производстве системный подход заключается в том, что для унифицированного изделия используются унифицированные средства технологического обеспечения: технологический процесс, оборудование и оснастка, рабочие места.

Анализ унификации объектов каждого звена производственной цепочки и их взаимосвязей показывает следующее.

К объектам унификации звена "изделие" относится само изделие и его составные части: агрегаты, механизмы, устройства, детали; унификация носит, как правило, отраслевой характер (унификация автомобилей, строительных машин, станков и т.п.). В отношении унификации объектов, входящих в состав изделий в качестве его элементов, можно констатировать, что чем ниже уровень объекта в иерархии элементов изделия (например, подшипники, зубчатые колеса), тем в большей степени они приобретают межотраслевой характер. Проведен сравнительно большой объем работ по унификации объектов звена "изделие", но еще остается большое количество как изделий, так и их элементов, не охваченных унификацией.

Большая работа проведена по унификации и элементов изделий на уровне механизмов и устройств (например, унификация редукторов, подшипников, на уровне деталей; зубчатых колес; крепежа и др.). Чем ниже уровень, на котором располагается элемент в иерархии элементов изделия, тем вероятнее его более широкое применение в многочисленных изделиях и тем больший эффект ожидается от унификации.

Объектами унификации звена "технологический процесс" является как сам технологический процесс, так и его составляющие - маршрутный процесс и операция.

Здесь, в отличие от звена "изделие", результаты унификации значительно скромнее; объяснить это можно огромным разнообразием технологических процессов, являющихся результатом таких объективных факторов, как разная оснащенность машиностроительных предприятий технологическим оборудованием и оснасткой, различие в объемах выпускаемой продукции в единицу времени, различие производственных условий.

Когда разрабатывается типовой или унифицированный технологический процесс, то всегда за ним закрепляется определенное технологическое оборудование. Если на предприятии этого оборудования нет, то возникает проблема в реализации процесса. С другой стороны, в повседневной практике в силу организационных причин часто возникает проблема, например, в обеспечении процесса требуемой технологической оснасткой, и тогда приходится в спешном порядке подыскивать или изготавливать другую оснастку, не заложенную унифицированным процессом, а следовательно, изменять и технологический процесс.

В отличие от изделий, которые можно унифицировать по одному-двум параметрам, унификация технологических процессов по одному-двум признакам не дает эффекта. Это связано с тем, что наличие у детали одной группы какой-либо дополнительной характеристики может не позволить применить унифицированный технологический процесс.

Это подтверждает применение типовых технологических процессов. На практике очень часто приходится при разработке рабочего технологического процесса исключать или заменять ту или иную операцию из типового процесса, не говоря уже об изменениях в режимах обработки на операциях. Учет всех существенных особенностей детали, влияющих на технологический процесс, приведет к снижению количества деталей в группе, что потребует большего числа унифицированных технологических процессов. В результате эффект от унификации получится незначительным.

Еще одной причиной, снижающей эффект унификации технологических процессов, является их невысокая устойчивость во времени из-за непрерывного развития методов изготовления и средств технологического оснащения, а также самих изготавливаемых изделий. В итоге в большей степени эффект можно ожидать от унификации маршрутных технологических процессов, отличающихся меньшим числом характеристик.

Унификация объекта звена "технологическая система" по объему и уровню близка к унификации объектов звена "изделие", так как но те же машины, состоящие из механизмов, устройств, деталей, подпадающие под категорию объектов звена "изделие". Все достижения в унификации последних в значительной степени справедливы и для них.

Следует отметить недостатки унификации технологических систем. Например, отсутствует унификация обрабатывающих и сборочных технологических систем как самостоятельных объектов, и их подменяют станками, сборочным оборудованием, являющимися составными частями технологических систем. В результате, при проектировании технологических процессов приходится подбирать среди существующего оборудования не технологические системы, а их составные части.

Другим важным недостатком является отсутствие унификации элементов технологических систем: инструментальных наладок, приспособлений, контрольно-измерительных устройств. В итоге это не позволяет; установить связи между унифицированными объектами звеньев "технологический процесс" и "технологическая система".

В качестве объектов звена "организация производственного процесса " можно рассматривать производственные цехи, участки, рабочие места. Объекты этого звена, как и звена "технологический процесс", оказались практически не унифицированы.

Таким образом, наблюдается разный уровень унификации звеньев производственной цепочки. Если унификация объектов звена "изделие" нашла достаточно широкое распространение, то унификация объектов звеньев "технологический процесс" и "организация производственного процесса" практически отсутствует.

Наиболее важным недостатком является отсутствие тесных связей между унифицированными объектами звеньев производственной цепочки. Если между объектами первых звеньев связь в какой-то мере существует, то дальше она практически исчезает. Например, к широко распространенным узлам и деталям, имеющим общемашиностроительное назначение (подшипники качения, зубчатые колеса и т.п.), можно встретить соответствующие унифицированные или типовые технологические процессы и технологические средства. В других случаях эта связь проявляется по отдельным унифицированным параметрам, например, стандартным значениям размера диаметра отверстий деталей соответствуют размеры мерного инструмента (сверла, зенкера, развертки).

Слабые связи между унифицированными объектами звеньев можно объяснить, во-первых, отсутствием постановки такой задачи, во-вторых, независимостью развития этих объектов и, в третьих, неравномерностью степени унификации объектов звеньев производственной цепочки. В итоге отсутствуют тесные связи между их классификациями, которые невозможно объединить в единую систему. К примеру, при разработке типовых технологических процессов изготовления деталей они классифицируются в соответствии с конструктивными формами, требованиями к точности деталей. В свою очередь, при создании станков связь их с типовыми процессами отсутствует и станки классифицируются по методу обработки (сверлильные, фрезерные и т.п.).

При отсутствии тесных связей между унифицированными объектами звеньев производственной цепочки эффект от применения унификации будет минимальным. К примеру, если для унифицированной детали нет соответствующего унифицированного технологического процесса, то эффект от ее унификации будет только за счет снижения трудоемкости проектирования. Если же унифицированному технологическому процессу нет соответствующей унифицированной технологической системы, эффект будет только от сокращения трудоемкости проектирования процесса. В этом случае для унифицированной детали придется проектировать индивидуальный технологический процесс, а к унифицированному технологическому процессу - технологическую систему.

Следовательно, главный резерв повышения эффективности от применения унификации - обеспечение связей между унифицированными объектами производственной цепочки. Иными словами, унифицированному объекту звена "изделие" должен соответствовать унифицированный объект звена "технологический процесс", а ему - унифицированный объект звена "технологическая система" и т.д. При этом надо отметить, что на фоне непрерывного развития и усложнения техники, роста разнообразия средств ее технологического обеспечения, роль унификации чрезвычайно возрастает. Поэтому дальнейшее развитие унификации в машиностроении должно осуществляться с позиций системного подхода, когда унификации одновременно подвергаются связанные между собой объекты всех звеньев производственной цепочки.

Системный подход базируется на установлении связей по вертикали между объектами одного звена и по горизонтали между объектами звеньев производственной цепочки, когда на каждом уровне объекту звена "изделие" должен соответствовать объект звена "технологический процесс" и т.д.

На эффективность унификации большое влияние оказывают такие характеристики объекта как его разнообразие, устойчивость, повторяемость.

Унификация должна начинаться с обоснования выбора объекта, гарантирующего наибольший эффект.

Проблема унификации состоит еще и в том, что объект описывается некоторым множеством характеристик, и чем большее число характеристик объекта охвачено унификацией, тем ближе он будет приближаться к замещаемым объектам, но при этом будет расти и число унифицированных объектов. В связи с этим по мере роста сложности объекта растет доля частичной унификации, когда объект подвергается унификации по одной или нескольким характеристикам.

Унификация объектов звеньев производственной цепочки должна осуществляться слева направо, т.е. сначала унификации подвергается объект звена "изделие", затем объект его уровня звена "технологический процесс" и т.д.

Необходимо отметить, что уровень разнообразия объектов последующих звеньев производственной цепочки выше уровня разнообразия объектов предыдущих звеньев. Например, одному изделию соответствует несколько технологических процессов. Это связано с тем, что при выпуске изделия в разных объемах требуются разные технологические процессы. В свою очередь один и тот же технологический процесс может быть реализован с помощью разных технологических систем.

3. Повышение технологичности изделия

Технологичность конструкции изделий оказывает большое влияние на снижение затрат труда, материалов и энергии, связанных с его изготовлением, технологическим обслуживанием, ремонтом и утилизацией. Поэтому спроектированное конструктором изделие должно отвечать требованиям не только его эксплуатации, но и процессов его изготовления (сборки, получения заготовок, изготовления деталей), технического обслуживания, ремонта и утилизации. Достижение высокой технологичности конструкции изделия зависит от сотрудничества конструктора и технолога в процессе его создания. Это позволяет разрешать противоречия между требованиями к технологичности изделия различных процессов его жизненного цикла.

Технологичность конструкции изделия является существенной характеристикой совершенства изделия, так как в значительной степени определяет уровень технико-экономических показателей его производства.

Обеспечение технологичности конструкции изделия осуществляется на уровне деталей, сборочных единиц и изделия в целом. Наиболее общие требования к технологичности конструкции изделий:

рациональность членения, компоновки изделий и их составных частей;

широкое использование принципов конструктивной и технологической преемственности, унификации, стандартизации и симплификации;

рациональное ограничение количества марок и сортаментов применяемых материалов;

широкое использование недефицитных материалов и материалов, обработка которых не вызывает трудностей;

рациональное назначение допусков и параметров шероховатости обрабатываемых поверхностей;

обеспечение удобства базирования деталей в изделии и заготовок при их обработке и, по возможности, достижение достаточной жесткости конструкции;

соблюдение условий, обеспечивающих упрощение сборочных работ и возможности их механизации и автоматизации;

создание деталей таких конструктивных форм, которые позволяют применять более производительные методы обработки и использовать высокопроизводительное оборудование;

уменьшение многообразия видов обрабатываемых поверхностей и геометрических размеров однотипных элементов конструкции детали;

максимально возможное упрощение конструкции сборочных единиц и деталей;

возможность применения прогрессивных технологических процессов, высокопроизводительного оборудования и более совершенных методов организации труда, что требует наличия в деталях или сборочных единицах определенных конструктивных элементов;

удобство технического обслуживания и ремонта в процессе эксплуатации, что требует внесения в конструкцию определенных элементов.

Разнообразие изделий и многочисленность факторов, влияющих на технологичность, не позволяют установить единые требования к конструкции изделий. Рассмотрим требования к конструкции изделий в зависимости от его уровня.

Требования к изделию как к сборочной единице, обеспечивающие повышение его технологичности, можно разделить на общие и зависящие от конкретных технологических методов сборки и условий их применения. Общие требования перечислены ниже:

Минимальное число сборочных единиц и деталей в изделии и минимальное число деталей в сборочных единицах (чем меньше деталей, тем меньше трудоемкость сборки).

Отсутствие взаимосвязанных технических условий на конструкцию изделия (наличие взаимосвязанных технических условий существенно усложняет процесс их обеспечения).

Отсутствие параллельно связанных размерных цепей (наличие параллельно связанных размерных цепей в изделии повышает трудоемкость как технологической подготовки сборки изделия, так и трудоемкость самого процесса сборки).

В процессе сборки изделия, содержащего параллельно связанные размерные цепи, при достижении точности методом пригонки или регулировки нередко получается так, что погрешность из одной размерной цепи переходит в другую. Это бывает тогда, когда в качестве компенсирующего выбирают общее звено.

При обеспечении точности размерных цепей желательно применение в первую очередь методов полной и неполной взаимозаменяемости.

Наличие у изделия базовой детали (желательно, чтобы не только изделие, но и все его сборочные единицы имели базовые детали). Базовая деталь должна отличаться высокой жесткостью, чтобы ее упругие деформации практически не влияли на точность расположения сборочных единиц и деталей изделия.

Обеспечение определенности базирования деталей в изделии за счет создания у деталей полных комплектов конструкторских баз и соответствия их требованиям к базам.

Обеспечению определенности базирования способствует наличие у деталей полных комплектов конструкторских баз и соответствие их правилам базирования. Если эти условия не выполняются, то, с одной стороны, возникают единичные и многократные изменения положения деталей в машине во время ее эксплуатации, т.е. неопределенность базирования, а с другой, - трудности в обеспечении заданной точности в процессе сборки машины.

Наличие типовых и унифицированных элементов в изделии, что существенно упрощает и сокращает технологическую подготовку производства, ее трудоемкость и сроки.

Возможность разделения изделия на сборочные единицы. Изделие приобретает высокую степень технологичности, если его механизмы устройства, агрегаты одновременно являются и его технологическими сборочными единицами. Это дает возможность осуществлять сборку из предварительно собранных и проверенных сборочных единиц, организовывать параллельную сборку, строить сборочный процесс в форме общей сборки и сборки технологических сборочных единиц, применять поточный вид организации сборочных процессов.

Сборочные единицы должны быть рассчитаны на минимальное количество различных видов технологических процессов сборки (соединение болтами, клепкой, сваркой, пайкой и т.д.), быть по возможности простыми и представлять собой законченное изделие для определенного производственного участка, а также иметь минимально возможное количество сочленений.

Конструкция сборочной единицы должна обеспечивать возможность проведения регулировочных и контрольных операций; частные регулировки не должны нарушать регулировки сложной сборочной единицы.

Конструкция изделия должна предусматривать возможность его сборки без сложных приспособлений, желательно с одной стороны, а также свободный доступ для монтажа всех деталей и сборочных единиц и измерения подвода инструментов к местам соединения деталей.

Для удобства ремонта и обслуживания изделия его конструкция должна быть удобной для разборки; необходимо предусматривать применение простых инструментов для регулировки, различного рода съемников и других несложных приспособлений. Безусловно, не рекомендуется восстанавливать и ремонтировать детали, трудно извлекаемые из машины, требующие специальной оснастки, дорогого технологического процесса и др.

При создании конструкции следует заранее предусматривать, какие элементы, детали или агрегаты подлежат в течение срока службы замене или восстановлению и какое число раз; в первую очередь имеются в виду быстроизнашивающиеся элементы рабочего оборудования, например, кромки ножа, отвала, зубья ковша землеройных и землеройно-транспортных машин и т.п.; их крепление с одной стороны должно быть прочным и надежным, а с другой стороны, - быстроразъемным.

Повышение технологичности конструкции детали обеспечивается следующими мероприятиями:

1. Малое число поверхностей детали: чем меньше поверхностей, тем меньше трудоемкость изготовления детали.

2. Малая протяженность обрабатываемых поверхностей, повышенная точность заготовок, что сокращает трудоемкость механической обработки.

Удобство и надежность базирующих поверхностей для установки заготовок при обработке, совмещение установочных и измерительных баз.

Достаточная жесткость детали, при которой силы резания и за крепления не порождают ощутимых деформаций, что позволяет вести обработку на высоких режимах.

Обеспечение возможности удобного подвода режущего инструмента и измерительных средств к обрабатываемым поверхностям, сокращение пути врезания инструмента, обеспечение его свободного выхода.

6. Выполнение обрабатываемых поверхностей выступающими над необрабатываемыми, что обеспечит удобство подвода инструмента и обработку напроход нескольких поверхностей. Обработка напроход - это снятие слоя материала с одной или нескольких поверхностей заготовки при свободном входе и выходе инструмента.

7. При выборе баз следует стремиться к совмещению конструкторской, технологической и измерительной баз. На чертеже все размеры проставляют от таких совмещенных баз. При несоблюдении этого условия приходится вводить технологические размеры, удлинять размерные цепи и ужесточать допуски на составляющие размеры.

Большое влияние оказывает конструкция детали на производительность обработки. При выборе конструктивных решений деталей необходимо предусматривать дополнительные элементы, связанные с правильной ориентацией, размещением инструмента при изготовлении, удобством сборки и разборки соединений.

Для повышения технологичности рекомендуется предусматривать сквозные отверстия, так как их обрабатывать значительно легче, чем глухие. Конфигурация глухих отверстий должна быть увязана с конструкцией применяемого осевого инструмента, например, зенкера или развертки и др.

4. Автоматизация производства

Целью автоматизации производства является повышение производительности труда, улучшение качества продукции, устранение человека от непосредственного участия в производственном процессе и в первую очередь от тяжелых работ и работ в условиях, опасных для здоровья.

В автоматизации производства можно выделить два направления автоматизацию производственных процессов и инженерного труда.

Автоматизация производства развивалась постепенно. На первой ступени были автоматизированы станки. В станке-полуавтомате автоматизировано управление только рабочим процессом, а загрузка и разгрузка осуществляется человеком. В станке-автомате или автоматической сборочной машине уже автоматизированы дополнительно операции загрузки и разгрузки.

Следующая ступень автоматизации устранение человека от участия в настройке технологической системы на изготовление первого изделия и ее подналадка во времени.

Объединение станков-автоматов в линию позволяет получить более высокий уровень автоматизации. Применение автоматических линий в крупносерийном и массовом производстве дает существенный экономический эффект.

Автоматизация в машиностроении в первой половине XX столетия касалась в основном массового производства и только в 50-е годы автоматизация в единичном и мелкосерийном производствах стала осуществляться с помощью станков с ЧПУ.

Современное производство требует высокой гибкости и мобильности, способности быстро и с минимальными издержками переходить на выпуск новых изделий. Применение станков с ЧПУ способствовало решению этой задачи.

Станки с ЧПУ способны сравнительно быстро переналаживаться с обработки одной детали на обработку детали другого типоразмера. При этом существенно сокращаются затраты подготовительно-заключительного времени и вспомогательного времени, автоматизируется процесс обработки, а функции рабочего заключаются главным образом в загрузке и разгрузке станка. Широкоуниверсальные многооперационные станки (обрабатывающие центры) способны за одну установку обработать заготовку с пяти сторон, различными методами: например, сверлением, фрезерованием, растачиванием. При этом на обрабатывающих центрах в силу их высокого качества и уровня автоматизации удается получить более высокий эффект. Однако стоимость обрабатывающих центров на один-два порядка выше при невысокой технологической производительности, так как поверхности заготовки обрабатываются последовательно с одного шпинделя. Таким образом, стоимость одной станко-минуты резко увеличивается.

Высокая стоимость, невысокая производительность, сложность в эксплуатации и обслуживании станков с ЧПУ сдерживают повышение эффективности производства. Резервы повышения эффективности автоматизации производственных процессов на базе станков с ЧПУ заключаются, прежде всего, в максимальном использовании годового фонда времени.

Другой резерв повышения эффективности автоматизации скрыт в сокращении времени пролеживания заготовки в процессе ее изготовления. Например, в мелкосерийном производстве заготовка только около 10 % времени находится в рабочей зоне, остальные 90 % она пролеживает у станка или на складе в ожидании обработки, или транспортируется.

Есть еще один существенный аспект автоматизации, имеющий не столько экономическое значение, сколько социальное, заключающийся в том, что автоматизация освобождает человека oт утомительного, однообразного труда и делает его труд безопасным. Последнее становится все более важным и не толь ко вследствие вредности некоторых видов производств, но и вследствие высокой и постоянно растущей энергонасыщенности станков в производственных помещениях. Это означает существенное повышение концентрации механизмов в помещениях, способствующих опасности нахождения человека в рабочей зоне технологической системы.

Таким образом, чтобы получить максимальный эффект от автоматизации, последняя должна обеспечить полное использование годового фонда времени работы оборудования, высокую производительность и минимальное пролеживание заготовок в процессе их изготовления. Все это решается созданием гибкого производства на базе безлюдной технологии. Такие гибкие производства получили название гибких производственных систем (ГПС).

При этом понятие "гибкость" не следует отождествлять с понятием "переналаживаемое", так как последнее предполагает прерывание производственного процесса для переналадки оборудования.

Создание полностью автоматизированного производства начиналось с комплексной автоматизации с последующим переходом к компьютеризованному интегрированному производству.

Компьютеризированное интегрированное производство отличается от комплексной автоматизации тем, что при последней автоматизируются отдельные производственные процессы, функции, задачи (основные, вспомогательные, обслуживающие) без увязки их в единую систему; тогда как интеграция производства предполагает объединение их в единую систему управления, при сохранении автономности их работы.

Гибкая производственная система - это совокупность в разных сочетаниях оборудования с ЧПУ, роботизированных технологических комплексов, гибких производственных модулей, отдельных единиц технологического оборудования и систем обеспечения их функционирования в автоматическом режиме в течение заданного интервала времени, обладающая свойством автоматизированной переналадки при производстве изделий произвольной номенклатуры в установленных пределах значений их характеристик.


Страница:  1   2 

Скачать работу можно здесь Скачать работу "Пути повышения эффективности производства изделий" можно здесь
Сколько стоит?

Рекомендуем!

база знанийглобальная сеть рефератов