Экономическое обоснование выбора оборудования

Характеристика технологического оборудования по основным технологическим операциям производства котлет. Эксплуатационные расходы на единицу продукции. Экономическое обоснование выбора оборудования. Расчёты по организации поточного производства.

Рубрика Экономика и экономическая теория
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 06.11.2010
Размер файла 217,4 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

РОСОБРАЗОВАНИЕ

ПЕНЗЕНСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ АКАДЕМИЯ

ИНСТИТУТ ПРОМЫШЛЕННОСТИ ЭКОНОМИКИ И СЕРВИСА

КАФЕДРА ЭКОНОМИКА И МЕНЕДЖМЕНТ

ДИСЦИПЛИНА: ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА НА ПРЕДПРИЯТИИ ПИЩЕВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

На тему:

Экономическое обоснование выбора оборудования

Пенза,2010г

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1.ХАРАКТЕРИСТИКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

2. РАСЧЁТ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ РАСХОДОВ

2.1 Расчёт расходов по заработной плате

2.2 Расчёт расходов на электроэнергию

2.3 Расчёт расходов по охране труда и технике безопасности

2.4 Расчёт расходов на ремонт

2.5 Расчёт амортизационных отчислений

3.РАСЧЁТ КОЛИЧЕСТВА ЕДИНИЦ ОБОРУДОВАНИЯ ПО ОПЕРАЦИЯМ

4. ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ОБОРУДОВАНИЯ

5. РАСЧЁТЫ ПО ОРГАНИЗАЦИИ ПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

ВВЕДЕНИЕ

Уровень экономики любой страны определяется уровнем развития ее промышленности и, в особенности, отрасли машиностроения, поскольку от темпов роста и характера развития этой отрасли зависит развитие производительных сил во всех отраслях народного хозяйства. Машиностроению принадлежит ведущая роль в создании материально-технической базы производства, оно является ключевой фондообразующей отраслью всего народного хозяйства, определяющей уровень развития не только всех остальных отраслей промышленности, но и всей экономики в целом.

Производство продукции на предприятиях машиностроения представляет собой сложный и трудоемкий процесс. Отличительными особенностями производственной деятельности машиностроительных предприятий являются сложность изделий, собираемых из большого количества деталей, большая номенклатура производимой продукции, большая длительность производственного цикла изготовления продукции, наличие множества разнообразных, одновременно выполняемых операций, разнообразие применяемых материалов и оборудования, использование большого количества приспособлений и инструмента.

Основными направлениями развития отрасли машиностроение и металлообработка в настоящее время являются: повышение скоростей машин и оборудования, широкое применение непрерывных циклов работы вместо периодических, уменьшение габаритов и снижение массы изделий машиностроения. Повышение эффективности металлообрабатывающего производства связано с решением таких вопросов как комплексная механизация и автоматизация процессов, экономия металла при обработке изделий, снижение их себестоимости и повышение качества. При этом основной целью совершенствования технологических процессов является снижение себестоимости производимой продукции.

Себестоимость продукции снижается в результате роста производительности труда, повышения загрузки оборудования, сокращения удельных затрат материалов, топлива, электроэнергии. Снижение себестоимости требует точного расчета, нормирования и планирования всех издержек производства.

Рост производительности труда в машиностроении происходит, в первую очередь, в результате непрерывного освоения нового оборудования в производстве. Рост производительности труда обусловливает увеличение объема выпуска продукции, что при неизменных материальных и трудовых затратах также ведет к снижению себестоимости продукции. Поэтому создание новых конструкций машиностроительного оборудования должно сочетаться с непрерывным и всесторонним совершенствованием технологических процессов, с их механизацией и автоматизацией.

Уменьшение затрат на производство продукции, наряду с повышением ее качества, во многом определяет конкурентоспособность машиностроительного предприятия, его финансовую устойчивость. Поэтому всегда рассматриваются наиболее важные для современного машиностроительного производства экономические вопросы: определение себестоимости продукции и направлений ее снижения, инвестирование средств в металлообрабатывающее оборудование и определение экономической эффективности, связанной с комплексной механизацией и автоматизацией процессов металлообработки.

Предприятия электромашиностроения в большинстве случаев характеризуются серийным выпуском изделий строго ограниченной номенклатуры. На них целесообразно организовывать цехи (участки) по предметному принципу, а производственный процесс на участках - по принципу организации поточных линий.

1. ХАРАКТЕРИСТИКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Исходные данные приведены в таблице 1. Предлагается рассмотреть технологический процесс производства котлет.

Таблица №1

Показатели

Вариант

6

Задание на выпуск, кг за смену

1250

Эффективное время работы машин за смену Тэф, часов

7,3

Число смен в году

710

Характеристика технологического оборудования по основным технологическим операциям производства котлет. Технология производства котлет включает в себя следующие основные операции:

- измельчение мяса;

- перемешивание фарша;

- формовка.

Технико-экономические показатели оборудования

Показатели

Операции

Волочки

Куттер-мешалка

Шприц

МП-82

МП-120

ФКБ

ФКМ

ФАК

1.Производительность машины Пчас, кг/час.

180

220

300

240

900

500

2.Мощность электродвигателя WкВт, кВт

8,5

10

12,8

8,6

13

8,6

3.Габариты машины, мм

1450

610

1435

1000

5300

3400

3360

2760

5700

4000

3140

1975

4.категория ремонтной сложности

6

6

6

6

5

5

5. стоимость машины с доставкой и монтажом, тыс.руб.

90

120

121,1

84,4

115,9

74,5

6.Время эффективной работы за смену Тэф, часов

7,3

7,3

7,3

7,3

7,3

7,3

7. число рабочих обслуживающих станок Р, человек

1

1

1

1

1

1

8.Квалификация рабочих

4

4

6

6

5

5

9.Часовая тарифная ставка,руб

31,81

31,81

45,81

45,81

38,17

38,17

10.Расходы по охране труда и технике безопасности на одного рабочего в год G,руб.

13000

13000

13000

13000

13000

13000

Для того чтобы сделать обоснованный выбор оборудования, необходимо рассчитать эксплуатационные расходы по каждому станку на единицу продукцию, принимая во внимание, что на станке выполняется 1 определённая операция.

2. РАСЧЁТ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ РАСХОДОВ

Необходимо определить эксплуатационные расходы на единицу продукции. Эксплуатационные расходы включают в себя следующие статьи:

1) зарплата рабочих, обслуживающих станок;

2) электроэнергия на технологические цели;

3) расходы по охране труда и технике безопасности;

4) расходы на ремонт;

5) амортизация оборудования и производственных помещений.

Далее будет рассмотрен алгоритм расчёта расходов на единицу продукции по каждому из 5 направлений. Все расходы рассчитываются на условную единицу продукции - 100 кг. котлет.

2.1 Расчёт расходов по заработной плате

Расчёты начисляются с определения нормы выработки изделия за смену на одного рабочего:

Нв =

Где: Пчас - производительность станка, шт./час

Тэф- время эффективной работы станка за смену, час.;

Р - число рабочих, обслуживающих станок, человек

Затем полученные данные заносятся в таблицу №3

Расчёт

Нв1 = (180 * 7,3) / 1 = 1314 (МП-82)

Нв2 =(220 * 7,3) / 1 = 1606 (МП-120)

Нв3 =(300 * 7,3) / 1 = 2190 (ФКБ)

Нв4 =(240 * 7,3) / 1 = 1752 (ФКМ)

Нв5 =(900 * 7,3) / 1 = 6570 (ФАК)

Нв6 =(500 *7,3) / 1 = 3650 (2М)

Таблица №3 Выработка за смену

Наименование оборудования

Производительность машины Пчас, шт./час

Число рабочих, обслуживающих станок Р, человек

Норма выработки деталей за смену на одного рабочего Нв, шт.

МП-82

180

1

1314

МП-120

220

1

1606

ФКБ

300

1

2190

ФКМ

240

1

1752

ФАК

900

1

6570

500

1

3650

По норме выработки рабочего определяется норма времени на единицу продукции:

Нвр = * 100

Где: Тсм - время работы рабочего за смену, час. Принимаемая Тсм=8 часов. Значение округляется до 2 знаков после запятой.

Решение:

Нвр1 =8/1314 * 100 = 0,6

Нвр2 =8/1606 * 100 = 0,5

Нвр3 =8/2190 * 100 = 0,37

Нвр4 =8/1752 * 100 = 0,46

Нвр5 =8/6570 * 100 = 0,12

Нвр6 =8/3650 * 100 = 0,22

Далее необходимо провести расчёты заработной платы рабочих, приходящейся на условную единицу продукции, для чего нужно рассчитать тарифный фонд заработной платы ТФ з/пл, дополнительные выплаты ДВ, размер выплат по ЕСН ВЕСН и заработную плату на условную единицу продукции З/плед:

ТФз/пл = Нвр * тарифная ставка,

ДВ = 0,4 *ТФз/пл,

ВЕСН = 0,26 * (ТФз/пл + ДВ),

З/плед = ТФ з/пл + ДВ + ВЕСН.

Полученные данные заносятся в таблицу №4.Решение:

ТФ з/пл1 = 0,6 * 31,81 = 19

ТФ з/пл2 = 0,5 * 31,81 = 15,9

ТФ з/пл3 = 0,37 * 45,81 = 16,9

ТФ з/пл4 = 0,46 * 45,81 = 21

ТФ з/пл5 = 0,12 * 38,17 = 4,6

ТФ з/пл6 = 0,22 * 38,17 = 8,4

ДВ1 = 0,4 * 19 = 7,6

ДВ2 = 0,4 * 15,9 = 6,36

ДВ3 = 0,4 * 16,9 = 6,76

ДВ4 = 0,4 * 21 = 29,4

ДВ5 = 0,4 * 4,6 = 1,84

ДВ6 = 0,4 * 8,4 = 3,36

ВЕСН1 = 0,26 * (19 + 7,6) = 6,9

ВЕСН2 = 0,26 * (15,9 + 6,36) = 5,8

ВЕСН3 = 0,26 * (16,9 + 6,76) = 6,1

ВЕСН4 = 0,26 * (21 + 29,4) = 7,6

ВЕСН5 = 0,26 * (4,6 + 1,84) = 1,7

ВЕСН6 = 0,26 * (8,4 + 3,36) = 3

З/плед1 = 19 + 7,6 + 6,9 = 26,69

З/плед2 = 15,9 + 6,36 + 5,8 = 28,06

З/плед3 = 16,9 + 6,76 + 6,1 = 29,76

З/плед4 = 21 + 29,4 + 7,6 = 58

З/плед5 = 4,6 + 1,84 + 1,7 = 8,14

З/плед6 = 8,4 + 3,36 + 3 = 14,76

Таблица№4 Расчёт заработной платы рабочего, приходящейся на условную единицу продукции

Наименование оборудования

Норма времени на единицу продукции Нвр, час

Тарифная ставка, руб.

Тарифный фонд заработной платы ТФз/пл, руб.

Дополнительные выплаты ДВ, руб

Выплаты по ЕСН ВЕСН, руб.

Заработная плата на установленную единицу продукции З/плед, руб.

МП-82

1314

31,81

19

7,6

6,9

26,69

МП-120

1606

31,81

15,9

6,36

5,8

28,06

ФКБ

2190

45,81

16,9

6,76

6,1

29,76

ФКМ

1752

45,81

21

29,4

7,6

58

ФАК

6570

38,17

4,6

1,84

1,7

8,14

3650

38,17

8,4

3,36

3

14,76

2.2 Расчёт расходов на электроэнергию

Расходы на электроэнергию определяются исходя из мощности электродвигателя и количества израсходованной электроэнергии на единицу продукции. Таким образом, стоимость электроэнергии на условную единицу продукции Эед определяется по формуле:

Эед = Нэ * Ц,

Где: Нэ - норма расхода электроэнергии на словную единицу продукции, кВт/час;

Ц=2 руб., цена за 1 кВт час энергии, руб.

Нэ = * 100,

Где: WкВт - мощность электродвигателя станка, кВт;

Тэф - время эффективной работы машины за смену, часов;

cosц - коэффициент использования мощности электродвигателей оборудования (принять равным 0,8)

Полученные данные занести в таблицу №5

Решение:

Нэ1 = * 100 = 3,77

Нэ2 = * 100 = 3,63

Нэ3 = * 100 = 3,41

Нэ4 = * 100 = 2,86

Нэ5 = * 100 = 1,15

Нэ6 = * 100 = 1,38

Эед1 = 2 * 3,77 = 7,54

Эед2 = 2 * 3,63 = 7,26

Эед3 = 2 * 3,41 = 6,82

Эед4 = 2 * 2,86 = 5,72

Эед5 = 2 * 1,15 = 2,3

Эед6 = 2 * 1,38 = 2,76

Таблица №5 Расчёт стоимости электроэнергии на условную единицу продукции

Наименование оборудования

Мощность двигателя WкВт, кВт

Норма расхода энергии на единицу Нэ, кВт/час

Стоимость электроэнергии на условную единицу продукции Эед, руб

МП-82

8,5

3,77

7,54

МП-120

10

3,63

7,26

ФКБ

12,8

3,41

6,82

ФКМ

8,6

2,86

5,72

ФАК

13

1,15

2,3

8,6

1,38

2,76

2.3 Расчёты расходов по охране труда и технике безопасности

Эта статья включает расходы на спецодежду, содержание вентиляции, ограждений и других средств по технике безопасности. Расходы рассчитываются укрупнено в рублях на одного рабочего за год.

Стоимость расходов по охране труда и по технике безопасности на условную единицу продукции Gед определяется по формуле:

где: G - расходы по охране труда и технике безопасности на одного рабочего в год, руб.

P - число рабочих;

Q - годовой выпуск продукции, тыс.штук.

,

где: Тэф. за год - время эффективной работы оборудования за год, часов.

Тэф за год = Тэф * n

где: n - число смен в году.

Результаты расчётов заносятся в таблицу №6

Решение:

Тэф за год = 7,3 * 710 = 5183 часов

Q1 = 180 * 5183 = 932940

Q2 = 220 * 5183 = 1140260

Q3 = 300 * 5183 = 1554900

Q4 = 240 * 5183 = 1243920

Q5 = 900 * 5183 = 4664700

Q6 = 500 * 5183 = 2591500

P=1

Gед1 = * 100 = 1,4

Gед2 = * 100 = 1,1

Gед3 = * 100 = 0,8

Gед4 = * 100 = 1

Gед5 = * 100 = 0,28

Gед6 = * 100 = 0,5

Таблица №6

Расходы по охране труда и технике безопасности

Наименование оборудования

Число рабочих, обслуживающих станок Р, человек

Расходы по охране труда и технике безопасности на одного рабочего в год G, руб.

Производительность машины Пчас, шт/час

Время эффективной работы оборудования за год Тэф за год, часов

Годовой выпуск продукции Q тыс. штук

Стоимость расходов по охране труда и технке безопасности на условную единицу продукции Gед, руб.

МП-82

1

13000

180

5183

932940

1,4

МП-120

1

13000

220

5183

1140260

1,1

ФКБ

1

13000

300

5183

1554900

0,8

ФКМ

1

13000

240

5183

1243920

1

ФАК

1

13000

900

5183

4664700

0,28

1

13000

500

5183

2591500

0,5

2.4 Расчёты расходов на ремонт

Расходы рассчитываются исходя из объёма ремонтных работ за год. Расходы на ремонт включают заработную плату ремонтных рабочих, расходы на электроэнергию при выполнении ремонта, часть цеховых расходов, расходы на инструмент и материалы. Однако прежде чем оплатить стоимость расходов по этим направлениям, необходимо рассчитать трудоёмкость ремонтных работ по каждому станку за год.

Расчёт числа и видов ремонта определяется исходя из времени работы машины и межремонтных периодов. Межремонтный период определяется по системе ППР и структуре ремонтного цикла.

Число осмотров определяется по формуле:

Чосморов = Тэфза год / Тм.о.

где: Тм.о. - время работы между двумя следующими друг за другом осмотрами, часов.

Число ремонтов определяется по формуле:

Чремонтов = Тэфза год / Тм.р.

где: Тм.р. - время работы между двумя следующими друг за другом ремонтами, часов.

Результаты расчёта заносятся в таблицу №7

Решение:

Чосморов = 5183 / 60 =87

Чремонтов = 5183 / 600 = 9

Таблица №7 Расчёт числа и вида ремонта за год

Наименование оборудования

Время работы между

Время эффективной работы оборудования за год Тэф.за год, часов

Число

осмотрами Тм.о., часов

текущими ремонтами Тм.р.,часов

осмотров Чосмотров., шт

текущих ремонтов Чремонтов., шт

МП-82

60

600

5183

87

9

МП-120

60

600

5183

87

9

ФКБ

60

600

5183

87

9

ФКМ

60

600

5183

87

9

ФАК

60

600

5183

87

9

60

600

5183

87

9

Далее необходимо определить затраты труда на осмотры и текущие ремонты:

Т = Тосмотров + Тремонтов,

где: Тосмотров - трудоемкость всех осмотров за год, норма/часов;

Тремонтов - трудоемкость всех текущих ремонтов за год, норма/часов.

Тосмотров = Ч осмотров * Нвр осмотра * К

где: Нвр осмотра - норма времени на осмотр первой категории сложности, норма/часов;

К - категория ремонтной сложности

Тремонтов = Ч ремонтов * Нвр ремонта * К

где: Нвр ремонта - норма времени на ремонт первой категории сложности, норма/часов;

К - категория ремонтной сложности.

Результаты расчётов заносятся таблицу №8

Решение:

Тосм1 = 87 * 0,85 * 6 = 444

Тосм2 = 87 * 0,85 * 6 = 444

Тосм3 = 87 * 0,85 * 6 = 444

Тосм4 = 87 * 0,85 * 6 = 444

Тосм5 = 87 * 0,85 * 5 = 370

Тосм6 = 87 * 0,85 * 5 = 370

Тремонтов1 = 9 * 23,5 * 6 = 1269

Тремонтов2 = 9 * 23,5 * 6 = 1269

Тремонтов3 = 9 * 23,5 * 6 = 1269

Тремонтов4 = 9 * 23,5 * 6 = 1269

Тремонтов5 = 9 * 23,5 * 5 = 1058

Тремонтов6 = 9 * 23,5 * 5 = 1058

Т1 = 1269 + 444 = 1653,24

Т 2= 1269 + 444 = 1653,24

Т 3= 1269 + 444 = 1653,24

Т 4= 1269 + 444 = 1653,24

Т 5= 1058 + 370 = 1377,7

Т 6= 1058 + 370 = 1377,7

Таблица №8 Расчёт трудоёмкости ремонтов

Наименование оборудования

Норма времени , нормо/час

Категория ремонтной сложности К

Трудоёмкость , нормо/час

Всего затрат труда Т, нормо/час

Нвр.осмотра

Нвр.ремонта

Тосмотров

Тремонтов

МП-82

0,85

23,5

6

444

1269

1713

МП-120

0,85

23,5

6

444

1269

1713

ФКБ

0,85

23,5

6

444

1269

1713

ФКМ

0,85

23,5

6

444

1269

1713

ФАК

0,85

23,5

5

370

1058

1428

0,85

23,5

5

370

1058

1428

Расчёт заработной платы ремонтных рабочих производиться исходя из трудоёмкости работ уровня квалификации ремонтных рабочих аналогично расчёту заработной платы основных рабочих. Квалификацию ремонтных рабочих принять равной 4 разряду.

Прежде всего необходимо найти тарифный фонд заработной платы ремонтного рабочего по каждому станку за год ТФз/пл по ремонту:

ТФз/пл по ремонту = Т * тарифная ставка 4 разряда

Дополнительные выплаты ДВпо ремонту, размер выплат по ЕСН ВЕСН ПО РЕМОНТУ и заработная плата за ремонт определённого станка в течение года З/плед по ремонту вычисляются аналогично расчётам заработной платы рабочих, приходящейся на единицу продукции.

Полученные расчёты заносятся в таблицу №9

Расчет:

ТФз/пл1 по ремонту = 1713 * 31,81 = 54491

ТФз/пл2 по ремонту = 1713 * 31,81 = 54491

ТФз/пл 3 по ремонту = 1713 * 45,81 = 78473

ТФз/пл 4 по ремонту = 1713 * 45,81 = 78473

ТФз/пл5 по ремонту = 1713 * 38,17 = 54507

ТФз/пл6 по ремонту = 1713 * 38,17 = 54507

ДВпо ремонту1 = 0,4 * 54491 =21769

ДВпо ремонту 2= 0,4 * 54491 = 21769

ДВпо ремонту3 = 0,4 * 78473= 31389

ДВпо ремонту4 = 0,4 * 78473 =31389

ДВпо ремонту5 = 0,4 * 54507 =21803

ДВпо ремонту6 = 0,4 * 54507 =21803

ВЕСН по ремонту1 = 0,26 * (54491 + 21796) = 19835

ВЕСН по ремонту 2= 0,26 * (54491 + 21796) =19835

ВЕСН по ремонту3 = 0,26 * (78473 + 31389) =28564

ВЕСН по ремонту4 = 0,26 * (78473 + 31389) =28564

ВЕСН по ремонту5 = 0,26 * (54507 + 21803) =19841

ВЕСН по ремонту6 = 0,26 * (54507 + 21803) = 19841

З/плед по ремонту1 = 54491 + 21796 + 19835 =96122

З/плед по ремонту 2= 54491 + 21796 +19835=96122

З/плед по ремонту3 = 78473 + 31389 + 28564 =138426

З/плед по ремонту4 = 78473 + 31389 +28564 =138426

З/плед по ремонту5 =54507 + 21803 + 19841 =96151

З/плед по ремонту6 = 54507 +21803 + 19841 =96151

Таблица №9 Расчёт заработной платы ремонтных рабочих

Наименование оборудования

Всего затрат труда Т, нормо/час

Тарифная ставка,руб.

Тарифный фонд заработной платы ТФз/пл по ремонту, руб

Дополнительные выплаты ДВ по ремонту, руб.

Выплаты по ЕСН ВЕСН ПО РЕМОНТУ, руб.

Заработная плата за ремонт определённого станка в течение года З/плед по ремонту, руб.

МП-82

1713

31,81

54491

21796

19835

96122

МП-120

1713

31,81

54491

21796

19835

96122

ФКБ

1713

45,81

78473

31389

28564

138426

ФКМ

1713

45,81

78473

31389

28564

138426

ФАК

1428

38,17

54507

21803

19841

96151

1428

38,17

54507

21803

19841

96151

Расходы на энергию принять равным 10% от З/плед по ремонту, расходы на материалы и инструменты принять равными 40% от З/плед по ремонту, цеховые расходы принять равными 95% от З/плед по ремонту.

Затраты по ремонту на условную единицу продукции определяются по формуле:

Ред = * 100

Результаты расчётов заносятся в таблицу 10.

Расчёт:

Р эл.н.1 = 96122 * 0,1 =9612

Р эл.н. 2= 96122 * 0,1 =9612

Р эл.н.3 =138426 * 0,1 =13843

Р эл.н.4 = 138426 * 0,1 =13843

Р эл.н.5 =96151 * 0,1 =9615

Р эл.н.6 = 96151 * 0,1 =9615

Р н.матер1 = 96122 * 0,4 =38449

Р н.матер 2= 96122 * 0,4 =38449

Р н.матер3 =138426 * 0,4 =55370

Р н.матер4 = 138426 * 0,4 =55370

Р н.матер5 =96151 * 0,4 =38460

Р н.матер6 = 96151 * 0,4 =38460

Р цех1 = 96122 * 0,95 = 91316

Р цех. 2= 96122 * 0,95 =91316

Р цех.3 =138426 * 0,95 =131505

Р цех.4 = 138426 * 0,95 =131505

Р цех.5 =92763,8 * 0,95 =88126

Р цех.6 = 92763,8 * 0,95 =88126

Ред1 = * 100 = 25

Ред2 = * 100 = 21

Ред3 = * 100 = 22

Ред4 = * 100 = 27

Ред5 = * 100 = 5

Ред6 = * 100 = 9

Таблица №10

Затраты на ремонт оборудования, приходящиеся на единицу продукции

Наименование оборудования

Заработная плата за ремонт определённого станка в течение года З/плед по ремонту, руб

Энергия, руб.

Материалы и инструменты

Цеховые расходы, руб.

Всего затраты ?З, руб.

Годовой выпуск продукции Q Руб.

Затраты на условную единицу Ред, руб.

МП-82

96122

9612

38449

91316

235499

932940

25

МП-120

96122

9612

38449

91316

235499

1140260

21

ФКБ

138426

13843

55370

131505

339144

1554900

22

ФКМ

138426

13843

55370

131505

339144

1243920

27

ФАК

96151

9615

38460

91344

235570

4664700

5

96151

9615

38460

91344

235570

2591500

9

2.5 Расчёт амортизационных отчислений

Расчет амортизационных отчислений на оборудование и здания проводиться по нормам амортизации от сложности оборудования и зданий. Стоимость зданий следует условно принять за стоимость производственной площади, исходя из габаритов машины.

Размер амортизационных отчислений на весь объём продукции определяется по формуле

где: С - стоимость машин и производственной площади (капитальные затраты), руб;

На - норма амортизации, %. Принять равной 15,8%

С = Смашины + С производ. площади

Амортизационные расходы на единицу продукции определяется по формуле:

Результаты расчётов заносятся в таблицу №11

Расчёт:

S1=1,45 * 0,61 = 0,88 м2 ; 0,88 * 300 = 264

S2=1,435 * 1 = 1,435 м2 ; 1,435 * 300 = 430,5

S3= 5,3 * 3,4 = 18,02 м2 ; 18,02 * 300 = 5406

S4= 3,36 * 2,76 = 9,2736 м2 ; 9,2736 * 300 = 2782

S5=5,7 * 4 = 22,8 м2 ; 22,8 * 300 = 6840

S6= 3,14 * 1,975 = 6,2015 м2 ; 6,2015 * 300 = 1860,45

С1 = 90000 + 264 = 90264

С2 = 120000 + 430,5 = 120430,5

С3 = 121100 + 5406 = 126506

С4 = 84400 + 2782 = 87182

С5 = 115900 + 6840 = 122380

С6 = 74500 + 1860,45 = 76360,45

А1 = 90264 * 0,158 =14262

А2 = 120430,5 * 0,158 = 19028

А3 = 126506 * 0,158 = 19988

А4 = 87182 * 0,158 = 13776

А5 = 122380 * 0,158 = 19336

А6 = 76360,45 * 0,158 = 12065

Аед1 = 14262 / 932940 * 100 = 1,53

Аед2 = 19028 /1140260 * 100 = 1,67

Аед3 = 19988 / 1554900 * 100 = 1,29

Аед4 = 13776 / 1243920 * 100 = 1,1

Аед5 = 19336 / 4664700 * 100 = 0,4

Аед6 = 12065 / 2591500 * 100 = 0,47

Таблица №11 Расчёт амортизационных отчислений, приходящихся на единицу продукции

Наименование оборудования

Стоимость оборудования, руб.

Габариты, м2

Стоимость площади, руб.

Всего стоимость машин и производственной площади С, руб.

Годовая сумма амортизации А, руб.

Годовой выпуск Q, тыс.шт

Затраты на условную единицу Аед, руб.

МП-82

90000

0,88

264

90264

14262

932940

1,53

МП-120

120000

1,435

430,5

120430,5

19028

1140260

1,67

ФКБ

121100

18,02

5406

126506

19988

1554900

1,29

ФКМ

84400

9,2736

2782

87182

13776

1243920

1,1

ФАК

115900

22,8

6840

122380

19336

4664700

0,4

74500

6,2015

1860,45

76360,45

12065

2591500

0,47

Теперь необходимо сформулировать сводную таблицу №12

Таблица №12 Показатели эффективности использования при полной загрузке

показатели

Операции

волочки

Куттер-мешалка

Шприц

МП-82

МП-120

ФКБ

ФКМ

ФАК

1.Эксплуатационые расходы на условную единицу продукции, руб. в том числе:

- з/пл рабочих, обслуживающих машину;

- энергия;

-расходы по охране труда и технике безопасности;

-расходы на ремонт;

-амортизация

62,16

26,69

7,54

1,4

25

1,53

59,09

28,06

7,26

1,1

21

1,67

60,67

29,76

6,82

0,8

22

1,29

92,82

58

5,72

1

27

1,1

16,12

8,14

2,3

0,28

5

0,4

27,49

14,76

2,76

0,5

9

0,47

2.производительность машины за смену

Псмены = Тсм*Пчас,кг

1440

1760

2400

1920

7200

4000

3. капитальные затраты С, руб.

90264

120430,5

126506

87182

122380

76360,45

4.капитальные затраты на условную единицу продукции С/Q * 100, руб

8,8

9,6

7,4

6,4

2,4

2,7

5. Съём продукции с м2 площади S, кг.

1636

1226

133

207

316

645

Расчёт:

1. Производительность машины за смену находиться по формуле:

Псмены = Тсм * Пчас, кг

2.капитальные затраты на условную единицу продукции находим по формуле:

3.Съём продукции с м2 площади определяется по формуле:

Расчёт

1) Псмены1 = 8 * 180 =1440

Псмены2 = 8 * 220 =1760

Псмены3 = 8 * 300 = 2400

Псмены4 = 8 * 240 =1920

Псмены5 = 8 * 900 =7200

Псмены6 = 8 * 500 =4000

2) Кз.ед1 = 90264 / 932940 * 100 = 9,7

Кз.ед 2= 120430,5 / 1140260 * 100 = 10,6

Кз.ед3 = 126506 / 1554900 * 100 = 8,1

Кз.ед 4= 87182 / 1243920 * 100 =7

Кз.ед 5= 122380 / 4664700 * 100 =2,6

Кз.ед 6= 76360,45 / 2591500 * 100 =2,9

3)S1 = 1440 / 0,88 = 1636

S 2= 1760 / 1,435 =1226

S 3= 2400 / 18,02 =133

S 4= 1920 / 9,2736 =207

S 5= 7200 / 22,8 = 315

S 6= 4000 / 6,2015 = 645

3. РАСЧЁТ КОЛИЧЕСТВА ЕДИНИЦ ОБОРУДОВАНИЯ ПО ОПЕРАЦИЯМ

Расчёт количества единиц оборудования проводится по формулам:

Пр =

где: Nв - задание по выпуску продукции за смену,кг;

П час - часовая производительность машины, кг

Т эф - эффективное время работы машины за смену, часов.

Различают 3 коэффициента загрузки оборудования:

- интегральный (Ко)

-интенсивный (Ки)

-экстенсивный (Кэ)

Между ними существует зависимость.

Интегральный показатель расчиывается по формуле:

где: Пуст - количество принятого оборудования. Определяется в зависимости от значения Пр , которое округляется до целого числа в большую сторону.

При неполной загрузке оборудования эксплуатационные расходы возрастают за счёт амортизационных отчислений и затрат на подготовительно-заключительное время.

Оплата подготовительно-заключительного времени рассчитывается по формуле:

где: ТПЗ - подготовительно-заключительное время, часов;

ТСТ - часовая тарифная ставка, руб;

1,4 и 1,26- коэффициенты доплат и ЕСН;

Нв - норма выработки деталей за смену на одного рабочего, штук.

ТПЗ = ТСМ - ТЭФ

Результаты расчётов заносятся в таблицу №13

1. Пр1 = 1250 / (180 *7,3) = 0,95 =› ,что Пуст = 1

Пр2 = 1250 / (220 *7,3) = 0,78 =› ,что Пуст = 1

Пр3 = 1250 / (300 *7,3) = 0,57 =› ,что Пуст = 1

Пр4 = 1250 / (240 *7,3) = 0,71 =› ,что Пуст = 1

Пр5 = 1250 / (900 *7,3) = 0,19 =› ,что Пуст = 1

Пр6 = 1250 / (500 *7,3) = 0,34 =› ,что Пуст = 1

2.а значит, что Ко1 =0,95 ; Ко2 = 0,78 ; Ко3 = 0,57 ; Ко4 = 0,71 ;

Ко5 = 0,19 ; Ко6 = 0,34

3.ПЗ1 = (0,7 * 31,81 * 1,4 * 1,26) /1314 = 0,03

ПЗ2 = (0,7 * 31,81 * 1,4 * 1,26) /1606 = 0,02

ПЗ3 = (0,7 * 45,81 * 1,4 * 1,26) /2190 = 0,02

ПЗ4 = (0,7 * 45,81 * 1,4 * 1,26) /1752 = 0,03

ПЗ5 = (0,7 * 38,17 * 1,4 * 1,26) /6570 = 0,01

ПЗ6 = (0,7 * 38,17 * 1,4 * 1,26) /3650 = 0,01

Таблица №13

Расчёт количества оборудования и коэффициента загрузки

Наименование оборудования

Расчётное кол-во единиц оборудования Пр, штук

Установленное кол-во оборудования Пуст, штук

Интегральный коэффициент Ко

Стоимость подготовительно-заключительного времени ПЗ, руб.

Затраты на условную единицу Аед, руб

Стоимость машин и производственной площади С, руб

МП-82

0,95

1

0,95

0,03

1,53

90264

МП-120

0,78

1

0,78

0,02

1,67

120430,5

ФКБ

0,57

1

0,57

0,02

1,29

126506

ФКМ

0,71

1

0,71

0,03

1,1

87182

ФАК

0,19

1

0,19

0,01

0,4

122380

0,34

1

0,34

0,01

0,47

76360,45

Эксплуатационные расходы при неполной загрузке оборудования изменяются следующим образом:

Э* =

где Э - эксплуатационные расходы при полной загрузке оборудования;

С - амортизация и оплата подготовительно-заключительного времени.

Далее необходимо сформировать таблицу №14

Расчёт:

С1 = 1,53 + 0,03 = 1,56

С2= 1,67 + 0,02 = 1,69

С3 = 1,29 + 0,02 = 1,31

С4 = 1,1 + 0,03 = 1,13

С5 = 0,4 + 0,01 = 0,41

С6 = 0,47 + 0,01 =0,48

1) при Ки=1 и Кэ=Ко

Э*= 62,16 / 1 - 1,56/1 + 1,56/(1*0,95) =62,2

Э*= 59,09 / 1 - 1,69/1 + 1,69/(1*0,78) =59,6

Э*= 60,67 / 1 - 1,31/1 + 1,31/(1*0,57) =61,7

Э*= 92,82 / 1 - 1,13/1 + 1,13/(1*0,71) =93,5

Э*= 16,12 / 1 - 0,41/1 + 0,41/(1*0,19) =17,9

Э*= 27,49 / 1 - 0,47/1 + 0,47/(1*0,34) =28,4

1) при Ки=Ко и Кэ=1

Э*= 62,16 / 0,95- 1,56/0,95+ 1,56/(1*0,95) =65,4

Э*= 59,09 / 0,78- 1,69/0,78+ 1,69/(1*0,78) =75,8

Э*= 60,67 / 0,57 - 1,31/0,57+ 1,31/(1*0,57) =106,5

Э*= 92,82 / 0,71- 1,13/0,71+ 1,13/(1*0,71) =130,7

Э*= 16,12 / 0,19- 0,41/0,19+ 0,41/(1*0,19) =84,8

Э*= 27,49 / 0,34- 0,47/0,34+ 0,47/(1*0,34) =80,9

Таблица №14

Расчёт эксплуатационных расходов при установленной загрузке

Наименование оборудования

Эксплуатационные расходы при полной загрузке,руб

Эксплуатационные расходы при

Ки=1 Кэ=Ко

Ки=Ко Кэ=1

МП-82

62,16

62,2

65,4

МП-120

59,09

59,6

75,8

ФКБ

60,67

61,7

106,5

ФКМ

92,82

93,5

130,7

ФАК

16,12

17,9

84,8

27,49

28,4

80,9

Далее необходимо рассчитать производительность труда при неполной загрузке по формуле:

Результаты расчётов заносятся в таблицу №15

Расчёт:

1) ПТ1 = 180 * (8 -0,7) *1 = 1314

ПТ2 = 220 * (8 -0,7) * 1= 1606

ПТ3 = 300 * (8 -0,7) * 1 = 2190

ПТ4 = 240 * (8 - 0,7) * 1 = 1752

ПТ5 = 900 * (8- 0,7) * 1 = 6570

ПТ6 = 500 * (8 - 0,7) * 1 = 3650

2) ПТ1 = 180 * (8 -0,7) *0,95 = 1248

ПТ2 = 220 * (8 -0,7) * 0,78= 1253

ПТ3 = 300 * (8 -0,7) * 0,57 = 1248

ПТ4 = 240 * (8 - 0,7) * 0,71 = 1244

ПТ5 = 900 * (8- 0,7) * 0,19 = 1248

ПТ6 = 500 * (8 - 0,7) * 0,34 = 1241

Таблица№15

Расчёт производительности труда при установленной загрузке

Наименование оборудования

Производительность труда при полной загрузке Псмены, штук

Производительность труда при

Ки=1 Кэ=Ко

Ки=Ко Кэ=1

МП-82

1440

1314

1248

МП-120

1760

1606

1253

ФКБ

2400

2190

1248

ФКМ

1920

1752

1244

ФАК

7200

6570

1248

4000

3650

1241

4 ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ

Экономическое обоснование выбора оборудования производиться по расчётным данным из таблиц №№12 14 15. Необходимо сделать выбор в пользу 1 станка на каждой операции.

Расчёты по организации поточного производства проводятся по показателям выбранных машин. Проанализировав получили что станки МП-120 ФКБ И ФАК наиболее экономически выгодны, ТАК КАК:

МП-120: ПОЛОЖИТЕЛЬНЫЕ СТОРОНЫ

-минимальные эксплуатационные расходы;

-большая производительность труда при установленной загрузке и при

Ки=1 Кэ=Ко (Ки=Ко и Кэ=1)

-минимальные эксплуатационные расходы при Ки=1 и Кэ=Ко

ФКБ: ПОЛОЖИТЕЛЬНЫЕ СТОРОНЫ:

-минимальные эксплуатационные расходы;

-большая производительность труда при установленной загрузке и при

Ки=1 Кэ=Ко (Ки=Ко и Кэ=1)

-минимальные эксплуатационные расходы при

Ки=1 и Кэ=Ко (Ки=Ко Кэ=1)

ФАК: ПОЛОЖИТЕЛЬНЫЕ СТОРОНЫ:

-минимальные эксплуатационные расходы;

-большая производительность труда при установленной загрузке и при

Ки=1 Кэ=Ко (Ки=Ко и Кэ=1)

-минимальные эксплуатационные расходы при Ки=1 и Кэ=Ко

- минимальные капитальные затраты на единицу продукции

5 РАСЧЁТЫ ПО ОРГАНИЗАЦИИ ПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Прежде всего определяется такт потока:

где: Тэф - эффективный фонд рабочего времени работы оборудования за смену, минут;

Nв - задание по выпуску за смену, штук.

Рим работы машины определяется на партию изделий по формуле:

На следующем этапе необходимо рассчитать длительность производственного цикла по трём видам движения изделий. Длительность технологического цикла обработки партии деталей при последовательном виде движения:

Тпос = n *

где: n - количество изделий в партии, кг;

t - норма штучного времени на операцию (мин), принятый равным r;

m- число операций технологического процесса.

Если на некоторых операциях имеются параллельные рабочие места, то длительность технологического цикла обработки партии изделий при последовательном виде движения определяется по формуле:

где: С - количество параллельных рабочих мест на операции.

Длительность технологического цикла обработки парий изделий при параллельном виде движения.

Тпар =

где : tгл -время выполнения наиболее длительной (главной) операции технологического процесса (мин.)

Длительность технологического цикла обработки парий изделий при параллельно-последовательном виде движения.

где: tпослед - время обработки одной детали на последней (конечной) операции (мин.)

S - смещение во времени начала выполнения последующей, менее продолжительной, операции из двух смежных (мин.)

tкоротких - время менее продолжительной (короткой) операции из двух смежных (мин.)

Расчёт смещения можно произвести по формуле:

S = (n - 1) * (tб - tм)

Где: tб - время выполнения наиболее длительной операции из двух смежных (мин.)

tм - время выполнения менее продолжительной операции из двух смежных (мин.)

Расчёт:

R = 438 / 1250 = 0,4

r1 = (60 /220) * 100 = 27

r2 = (60 /300) * 100 = 20

r3 = (60 / 900) * 100 = 7

Т пос = 3 * (27 +20 +7) = 3 * 54 = 162 минуты

Тпар = 54 + 27 * (3 - 1) = 54 + 27 * 2 = 108 минут

Тп-п = 54 + 7 * (3 - 1) + 40 = 54 + 14 + 40 = 108 минут

S = (3 - 1) * (27 - 20) = 2 * 7 = 14

S = (3-1) * (20 -7) = 2 * 13 = 26

?S = 14 + 26 = 40

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

После выполнения всех расчётов наиболее выгодными видами оборудования по всем технико-экономическим показателям стали МП-120 ФКБ и ФАК.

Длительность технологического процесса при

-последовательном виде движения составило 162 минуты

- параллельном и параллельно-последовательном 108 минут

Использование параллельного и параллельно-последовательного вида движение технологического процесса оказалось наиболее эффективное т.к. в отличие от последовательного вида движения технологического процесса идет сокращение времени движения технологического процесса на 54 минуты.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Базилевич Л.А. Автоматизация организационного проектирования -1989г.

2. Васильев В.Н. Организация производства в условиях рынка[Текст] -1993

3. Ипатов М.И. Организация и планирование машиностроительного производства,Ь.,1988

4. Сербиновский Б.Ю. Диагностика и совершенствование производственных систем- Ростов-на-Дону,1996

5. Смолкин А.М. Организационная перестройка на предприятии- М.-1991

6. Суетина Л.М. Организация труда в ГПС на машиностроительных предприятиях- М,1990

7. Туровец О.Г. Организация производства и управление предприятием.: учебник-М,2002 -527с

8. Франчук В.Ч. Основы построения организационных систем М.,1991


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.