РЕФЕРАТ

В наш час існує багато методик для визначення забруднення повітряного басейну токсичними речовинами, що виділяються під час виробничої діяльності промислових підприємств, методів відведення та очищення технологічних викидів.

В якості об'єкта дослідження пропонується розглянути ливарний цех ВАТ “Полтавський ГЗК”. Розглянуте підприємство знаходиться у східному напрямку від м. Комсомольськ.

З урахуванням отриманих даних по масам викидів шкідливих речовин, використовуючи метеорологічні, рельєфні та інші особливості місцевості використаний програмний комплекс “Гарант-1”. Він призначений для розрахунку концентрацій забруднюючих речовин у приземному прошарку атмосфери. Розрахунок приземних концентрацій виконаний для вищевказаного району, враховані 12 інгредієнтів. Аналіз розрахунку показав, що перевищення допустимого рівня забруднення на межі санітарно-захисної зони підприємства спостерігається за такими інгредієнтами: оксид заліза та оксид марганцю.

Вказані інгредієнти чинять шкідливий вплив на людину та оточуюче природне середовище, особливо оксид марганцю, так як він є токсичною речовиною.

Для зменшення у технологічних газах ливарно-механічного цеху забруднюючих речовин нами було запропоновано встановити підвісні зонти над кожним джерелом утворення шкідливих речовин з метою більш повного їх уловлення та покращення умов праці робітників та рукавний фільтр з імпульсною регенерацією ФРІР-1000.

При застосування рукавного фільтру ФРІР-1000 вдалося досягти зменшення викидів шкідливих речовин, а повторний розрахунок за допомогою програми “Гарант-1” показав, що перевищень допустимого рівня забруднення не спостерігається, що в свою чергу дозволило визначити величину відверненого економічного збитку і склало 1183грн.

В розділі охорони праці проведений аналіз умов праці робітників ливарно-механічного цеху та запропоновані заходи по забезпеченню безпечних та нешкідливих умов праці.

ЗМІСТ

Вступ

Огляд літературних даних, нормативних і методичних рекомендацій

1.1 Характеристика пилегазових викидів електросталеплавильних печей та методи їх відводу та очищення

1.2 Характеристика району розташування проммайданчика ВАТ “Полтавський ГЗК”

1.3 Фонові концентрації забруднюючих речовин у районі розташування проммайданчика

2 Технічна і технологічна характеристика устаткування ливарного цеху ВАТ «Полтавський ГЗК»

2.1 Технологічна і технічна характеристика роботи електосталеплавильних печей

2.1.1 Конструктивний устрій печей

2.1.2 Коротка технічна характеристика електричних печей

2.1 Характеристика технології виробництва і технологічного устаткування

2.3 Аналіз існуючої структури викидів ливарного цеху ВАТ «Полтавський ГЗК»

2.4 Технічна та технологічна характеристики газоочисної установки

2.5 Вплив ливарного цеху на екологічну обстановку в районі Комсомольського промвузла

2.6 Методика розрахунку результатів розсіювання забруднюючих речовин в атмосферному повітрі

2.7 Негативний вплив на людину групи забруднювачів ливарного виробництва

2.8 Заходи щодо скорочення викидів від ливарного цеху

2.9 Аналіз структури викидів шкідливих речовин після проведення заходу

2.10 Заходи по скороченню викидів в період несприятливих метеорологічних умов (НМУ)

3 Економічна частина

3.1 Розрахунок економічних збитків від негативного впливу викидів забруднюючих речовин в атмосферне повітря

3.1.1 Розрахунок розмірів платежів за викиди в атмосферу забруднення при невиконанні і виконанні пропонованого заходу

4 Охорона праці

4.1 Задачі охорони прац

4.2 Аналіз умов праці. Небезпечні та шкідливі виробничі фактори

4.3 Забезпечення нешкідливих та безпечних умов праці

4.3.1 Організаційні методи

4.3.2 Вентиляція

4.3.3 Пропозиції по ліквідації шкідливих та небезпечних виробничих факторів

4.4 Пожежна безпека. Причини пожеж, профілактика і первинні засоби пожежогасіння

Висновки

Перелік посилань

ВСТУП

До визначеного етапу розвитку людського суспільства у природі існувала екологічна рівновага, тобто, діяльність людини не порушувала основних природних процесів або незначно впливала на них. Екологічна рівновага у природі із збереженням природних екологічних систем існувала в природі і після появи людини на Землі. Так продовжувалось до кінця XIX століття. Двадцяте століття увійшло в історію як століття небувалого технічного прогресу, бурхливого розвитку науки, промисловості, енергетики, сільського господарства. Одночасно як супровідний фактор зростало й продовжує зростати шкідливий вплив на навколишнє середовище. У результаті відбувається значною мірою непередбачувана зміна екосистем і усього вигляду планети Земля.

В даний час із зростанням і бурхливим розвитком промисловості велика увага приділяється її екологічної обґрунтованості, а саме, проблемі очищення й утилізації відходів. У даному дипломному проекті розглядається вплив на навколишнє середовище одного з видів відходів промисловості - промислові викиди в атмосферне повітря.

На сьогоднішній день в атмосферу у світі промисловістю щороку викидається до 2,5·10⁹ т різноманітних забруднювачів: газів, пилу, аерозолів. Частка підприємств чорної металургії у забрудненні атмосфери становить 18% від загального забруднення. Не виключається з загального об'єму забруднення і Україна, основними забруднювачами в якій є підприємства чорної металургії (33%), енергетики (30%), вугільної промисловості (10%), хімічної та нафтохімічної промисловості (7%). По кількості промислового забруднення на душу населення Україна займає одне з перших місць у Європі.

Останнім часом більшість міст України збільшили забруднення атмосфери викидами підприємств. У країні металургійна промисловість викидає приблизно третину забруднювачів атмосфери. Виробництво сталі та чавуну супроводжується виділенням в атмосферу значної кількості газів та пилу. Є дані, що виплавка 1 т сталі пов'язана з викидом в атмосферу 0,04 т твердих частинок, 0,03 т діоксиду сірки та 0,05 т оксиду вуглецю. Пил вміщує сполуки марганцю, заліза, міді, цинку, кадмію, свинцю та ін. В електродугових печах на кожну тону сталі утворюється 10-20 кг пилу. Навколо металургійних підприємств формуються своєрідні техногенні області, де на всіх поверхневих утвореннях (ґрунті, снігу, воді, рослинному покрові) знаходиться широкий набір шкідливих речовин, які містять такі надзвичайно небезпечні, як свинець. Сьогодні через низький рівень технологій виробництва та відсутності ефективного газо-пиловловлюваного устаткування міста, де розташовані металургійні підприємства, перетворюються в одні з найбільш забруднених міст України з великою кількістю професійних захворювань, погіршенням здоров'я населення, особливо дітей, підвищенням рівня смертності. Не є виключенням і ВАТ “Полтавський гірничо-збагачувальний комбінат”, який щороку викидає в атмосферне повітря більше 35 тисяч тон шкідливих речовин, у тому числі, викиди від ливарного цеху, який є його складовою частиною.

Основними джерелами утворення забруднюючих речовин під час виробничої діяльності в ливарному цеху ВАТ “Полтавський ГЗК” є дві сталеплавильні дугові електричні печі - ДС-5МТ та ДСП-1,5, місткістю відповідно 5 та 1,5 т сталі за одну плавку. Викиди цих агрегатів складаються з нетоксичного та токсичного пилу, який містить оксид заліза, сполуки хрому, нікель металічний, оксиди алюмінію та марганцю, а також оксиди азоту, сірчистий ангідрид, оксид вуглецю та ціанистий водень. Частина шкідливих речовин попадає в атмосферу через джерело №213 - труба, попередньо проходячи очищення в рукавному фільтрі ФРКІ-360, а частина - через джерело №214 - аераційний ліхтар.

Дослідження впливу на навколишнє природне середовище та організм людини цих шкідливих речовин являється на даний час актуальним. Знаючи вплив цих забруднювачів можна провести аналіз стану навколишнього середовища в даному регіоні та розробити ефективні заходи по зниженню впливу цих шкідливих речовин на довкілля та здоров'я населення шляхом зменшення викидів від виробничих процесів.

Для зменшення викидів забруднюючих речовин в атмосферу, зниження їх концентрацій у повітрі робочої зони та покращення стану навколишнього природного середовища необхідно піддавати викиди очищенню, з метою дотримання санітарних норм, покращення умов праці робітників, зменшення кількості професійних захворювань. З цією метою для кожного підприємства розробляється система очищення промислових викидів від забруднюючих речовин.

У теперішній час очищення забрудненого повітря та відпрацьованих газів, що утворилися при технологічному процесі та викидаються в атмосферу, від домішок являється основним способом охорони повітряного басейну від забруднення. Цей метод охорони навколишнього природного середовища застосовується у всіх випадках, коли використання активних методів поки неможливо або економічно недоцільно. Задача промислової газоочистки - у вилученні або нейтралізації забруднювачів, які містяться у промислових викидах, від організованих газових викидів та від стаціонарних джерел забруднення.

1 ОГЛЯД ЛІТЕРАТУРНИХ ДАНИХ, НОРМАТИВНИХ ТА МЕТОДИЧНИХ РЕКОМЕНДАЦІЙ

1.1 Характеристика пилегазових викидів електросталеплавильних печей та методи їх відводу та очищення

Процес виплавки сталі в електропечах проходить за рахунок тепла електричної дуги, що виникає між електродами. В процесі плавки утворюються насичені пилом гази, які підвищують тиск у печі і через нещільності в її конструкції виділяються у виробничі приміщення, забруднюючи їх. Основна кількість газу виділяється через нещільності біля електродів і робочого вікна. Гази виділяються з електропечей не тільки в процесі плавки, але і під час завантаження печі і злива готової сталі в ківш.

Кількість і фізико-хімічні властивості пилегазових викидів електропечей залежить від місткості, складу шихти, марок виплавлюваних сталей і сплавів, ведення технологічного процесу. У процесі плавки сталі в електропечі кількість газу змінюється і досягає максимального значення в період кипіння.

Гази, що виділяються з печі, містять пил у кількості 50-60 г/м³. Пил складається з окислів заліза, кремнію, алюмінію, марганцю, кальцію й ін. Щільність пилу 4-4,2 г/см³, насипна щільність 1,2 г/см³; кут природного укосу 20-25. Основним компонентом пилу є окисли заліза, сумарна кількість яких складає: у період розплавлювання 80; у період кипіння (при продувці киснем) 62 і в період доведення 53%. У період розплавлювання в пилові з'являються окисли марганцю (11%).[ ]

Таблиця 1.1 - Дисперсний склад пилу при виплавці середньовуглецевих і хромистих сталей характеризується

Розмір часток, мкм.	0,7	0,7-7	7-80	до 80
% (по масі)	42	35	16	7

Кількість газу, що надходить на очищення, залежить від способу його відводу від електропечі. Для уловлювання і відводу газів, що виділяються з електропечей, застосовують:

а) Ліхтарі або витяжні шахти в даху цеху, через які газ, що потрапив у цех, видаляється природним шляхом. У деяких випадках для поліпшення загальобмінної вентиляції в шахтах або в даху пічних прольотів установлюють вентилятори. При такому методі відводу газ спочатку попадає в цех, забруднюючи його атмосферу, а потім видаляється з цеху в неочищеному від пилу вигляді. При цьому пил випадає з потоку, що повільно піднімається, осідає на зводі печі, устаткуванні, конструкціях будівлі, що знижує світлопроникність вікон і вимагає створення спеціальних пристроїв для прибирання. Загазованість і запиленність цеху часто настільки збільшується, що у верхній зоні утрудняється видимість для крановиків, а на робочій площадці концентрація пилу і газів у багато разів перевищують санітарні норми. Пил і газ викидаються через ліхтарі і витяжні шахти й істотно забруднюють атмосферу. По санітарних умовах і техніці безпеки такий метод відводу газу неприйнятний.

б) Установку над піччю зонту (рисунок 1.1, а), що цілком перекриває в плані звід печі. У конструкції парасоля 9 передбачений спеціальний ковпак 8 над завантажувальним вікном печі, призначений для уловлювання газу, що виділився при завантаженні й у процесі роботи печі. У верхній частині парасоля маються отвори для пропущення електродів. Під час випуску стали з печі парасоль відводять убік. У процесі роботи печі в живому перетині парасоля за допомогою димососу створюється розрідження, що дозволяє уловлювати газ, що виділився з печі. Разом з газом у парасоль з цеху підсмоктується повітря, у результаті чого обсяг газу, що надходить на очищення, різко зростає. Тому пристрій парасоля над піччю вимагає установки газоочистки і димососів великої продуктивності. При відсосі через парасоль не вся кількість газу, що виділилася з печі, надходить у парасоль. Частина запиленого газу проникає в будівлю цеху, забруднюючи його, а потім при виході через ліхтар викликає забруднення атмосфери.

в) Секційний відсос (рисунок 1.1, б) являє собою удосконалене укриття. Воно складається з декількох секцій, приєднаних до витяжного газопроводу за допомогою двохшарнірного телескопічного патрубка 7. Газ, що виходить через зазори між електродами і зводом печі, віддаляється через відсоси 2 і 3. Кільцевий відсос 6 з укриттям 4 служить для уловлювання газу, що вибивається через нещільності в місці з'єднання зводу і корпуса печі. Над жолобом печі улаштований парасоль 5. Усі ці відсоси об'єднані збірником газу 1, приєднаним до патрубка 7. При відсосі газу через робочий перетин зонту зі швидкістю не менш 2 м/с або через секційний відсос продуктивність газоочистки і димососу приймають у залежності від місткості печі.

Таблиця 1.2 - Відсос газів в залежності від місткості печі

Характеристики печі та газу	Відсос за допомогою зонту	Секційний відсос
Місткість печі, т до	1,5	3	5	10	2,5	4,5	9
Кількість газу, тис.м3/ч.	20	30	45	60	13,6	25	39

а - через зонт; б - секційним відсосом; в - із своду печі; г - із своду печі через патрубок з відривом.

Рисунок 1.1 - Методи відводу газу від електропечей.

При застосуванні кисню обсяг газу, що відсмоктується, збільшується приблизно на 60%. На практиці застосовують парасолі й відсоси різних конструкцій. Однак усі вони не забезпечують повного уловлювання і відводу газу, що виділяється з електропечі, особливо під час подачі у ванну кисню, і частина газу проникає в цех. Унаслідок великої кількості газу, що відсмоктується, і громіздкості парасолів і відсосів їх установлюють на електропечах ємністю до 12 т. При підсмоктуванні повітря в парасоль або секційний відсос наявний в газі окис вуглецю цілком або в більшій частині згоряє.

г) Відвід газу безпосередньо зі зводу печі (рисунок 1.1, в). У зводі печі роблять спеціальний отвір, через яке за допомогою водоохолоджуваного патрубка 10, з'єднаного шарнірно з газовідведним газопроводом, відсмоктують газ, що утвориться в процесі плавки сталі. При цьому під зводом печі створюють розрідження 4,5-13 Па, що виключає вибивання газу через нещільності печі. У деяких випадках у печі створюють невеликий надлишковий тиск 5-30 Па, при якому створюється відновлювана атмосфера. При розрідженні в печі підсмоктуване повітря окислює окис заліза до вищих окислів, що не займаються. Надлишковий тиск у печі виключає підсмоктування повітря і можливість вибухів газу й ударів у її робочому просторі.

Кількість газу, що видаляється, регулюють спеціальною засувкою 11, з'єднаної з датчиком автоматичного регулювання 12, що працює в залежності від зміни температури в печі. Газовідведний патрубок звичайно встановлюють біля завантажувального вікна. При такому розташуванні патрубка підсмоктуване повітря не поширюється по усьому обсягові печі і впливає на охолодження металу. У великовантажних печах іноді виконують два-три сводових патрубка.

При такому методі відводу газу перед подачею його на газоочистку З допалюють у спеціальній камері. Для запобігання вибивання газу з печі через отвори для електродів зазори між електродами і зводом печі закривають спеціальними ущільнювачами.

д) Відвід газу зі зводу печі через патрубок з розривом (рисунок 1.1, г). При цьому газовідведний патрубок 13 розташовують на відстані 20-50 мм від стаціонарно встановленої прийомної воронки 14 або прийомного патрубка. Вихідний з печі струмінь газу підсмоктує навколишнє повітря, у результаті чого обсяг суміші збільшується приблизно в шість разів. Окис вуглецю, що міститься в газі, допалюють у спеціальній камері в атмосфері підсмоктуваного повітря, після чого газ спрямовується в систему газоочистки. Такий метод відводу газу безпечний і зручний, тому що шарнірне з'єднання 15 трубопроводу дає можливість відводити воронку перед нахилом електропечі.[ ]

У цехах з великовантажними дуговими електропечами уловлюють і піддають чищенню газ, що проникає в будівлю цеху. Для цього в підліхтарному просторі встановлюють зонти, у яких за допомогою димососу створюють розрідження, що сприяє захопленню газу. Пил неорганізованих викидів має медіанний діаметр d₅₀=1,3-5мкм; ступінь полідисперсності =10-20 у залежності від ємності печі і джерела виділення газу (над зводом печі, сталерозливочним ковшем, місцем розливання стали в ізложниці); щільність такого пилу 3-5 г/см³.

Електропечі невеликої ємності застосовують в основному в сталеливарних цехах. Для уловлювання запилених газів над електропіччю встановлюють зонти або використовують бортові відсоси. У електросталеплавильних цехах металургійних заводів діють в основному великовантажні печі (25 т і більш). Від них запилений газ видаляють через патрубок у зводі печі. Крім того, у нових цехах уловлюють і піддають очищенню так називані неорганізовані викиди, тобто гази, які потрапили в цех у період заливання чавуна, завалки шихти і випуску стали.

Раніш очищення газів від електросталеплавильних печей здійснювали мокрим способом у швидкісних пиловловлювачах з високонапорними трубами Вентурі і сухим способом у пластинчастих багатопільних електрофільтрах або тканинних рукавних фільтрах. Перевагу віддають очищенню газів у електрофільтрі як найбільш ефективному з найменшими експлуатаційними витратами.

Рисунок 1.2 - Схема роздільного очищення газів, які відводяться від електропечі та через зонт під ліхтарем цеху.

По схемах, приведеним на рисунках 1.2-1.4, побудовані газоочистки 100- і 200-т електропечей на ряді заводів. Газ відводять від печі 1 через водоохолоджуваний патрубок, розташований у зводі печі. Між патрубком 2 і газовідводним трубопроводом мається повітряний зазор, що дає можливість регулювати кількість газу, що відсмоктується, і нахиляти піч. Розмір цього зазору регулюють муфтою 5, що може переміщатися за допомогою електропривода. Після доспалювання окису вуглецю в камері 3 газ прохолоджують у пристрої 4. Доспалювання й охолодження газу здійснюється атмосферним повітрям, що надходить у камеру доспалювання через клапан 6, а в камеру охолодження через клапан 7. Далі газ відводять у систему газоочистки по газопроводу, постаченому клапаном 10, яким регулюють кількість газу. У покрівлі цеху під ліхтарем встановлений парасоль 8. Через який видаляють неорганізовані викиди. Кількість газу, що відсмоктується, регулюють за допомогою клапана 9. Схеми очищення газів, що видаляються безпосередньо з печі і через парасоль, можуть бути роздільними або сполученими.[ ]

На Донецьком металургійному заводі для очищення газів, що відводяться від 100-т електропечі, використовується мокра газоочистка з трубами Вентурі, а неорганізовані викиди очищаються в трипільних сухих електрофільтрах типу УГ (рисунок 1.2). Газ, що відводиться від печі, пропускають через прямокутну трубу Вентурі 12 з регульованим перетином горловини, де пил коагулює. Укрупнений пил очищається в інерційному пило- і бризговловлювачі 13, а потім у відцентровому скрубері 14. Очищений газ за допомогою димососу 15 викидається в димар. У такий спосіб видаляються неорганізовані викиди після очищення в сухому пластинчастому електрофільтрі 11.

Рисунок 1.3 - Схема сполученого очищення газів, які відводяться від електропечі та через зонт під ліхтарем цеху, у сухому пластинчатому електрофільтрі.

На Кузнецьком металургійному комбінаті застосовують сполучену схему очищення технологічних і неорганізованих викидів у сухому пластинчастому електрофільтрі (рисунок 1.3). На Узбецькому металургійному заводі за сполученою схемою газ очищають у рукавному фільтрі 16 (рисунок 1.4). У період заправлення, завантаження печі і зливу металу в ківш, коли електропіч відключена, роблять очищення тільки неорганізованих викидів, що видаляються через парасоль.

Мокрі швидкісні пиловловлювачі з трубами Вентурі і електрофільтри працюють задовільно. У фільтрах типу СМЦ-101-Ш, установлених на Узбецькому металургійному заводі, рукави зроблені з лавсанової тканини. Як показала практика, вони неміцні і швидко виходять з ладу. Крім того, викликає великі труднощі боротьба з підсмоктуванням повітря через нещільності в конструкції фільтра. У закордонній практиці для рукавних фільтрів використовують тканини із синтетичних поліефірних, поліамідних, поліакрилнітрильних і інших матеріалів, що показали надійність в експлуатації і високому ступені очищення газів від пилу в даній галузі промисловості.

Рисунок 1.4 - Схема сполученого очищення газів, які відводяться від електропечі та через зонт під ліхтарем цеху, у тканинному рукавному фільтрі.

У зв'язку зі значним розведенням газів, що досягають дахи, вхідний отвір витяжного парасоля прагнуть установлювати якнайближче до печі. Однак можливість зменшення відстані між парасолем і піччю обмежена необхідністю простору для ходу крана, зняття зводу, нахилу печі і т.д. Питомі обсяги газів, що відсмоктуються, а також розміри і форми парасолів залежать від ємності і числа печей, геометричних розмірів прольотів. Необхідно, щоб у робочому перетині парасолів швидкість усмоктування газу була більше, ніж швидкість підйому запилених газів. Звичайно вона повинна складати 0,5-1 м/с. Форму парасоля вибирають з урахуванням профілю даху і розрахунком, щоб висхідний потік не відражався від його внутрішньої поверхні. Фланець трикутного перетину, розташований по периметрі крайки парасоля, створює найбільш сприятливі аеродинамічні умови для ефективного захоплення газів парасолем, крім того, на ньому не утвориться відкладення пилу. Кут розкриття парасоля бажаний 60^оС.

Для підвищення ефективності уловлювання газів парасолями в електросталеплавильних цехах прагнуть звести до мінімуму вплив поперечних потоків повітря, що в окремих випадках досягається установкою між пічним і розливочним прольотами екранів, що опускаються нижче ходу крана, а також зменшенням прорізів для рейкового транспорту в причілках будівлі. При будівництві нових цехів передбачають систему приточної вентиляції, що забезпечує рівномірний по периметрі будинку підведення повітря, а профіль даху виконують відповідно до форми витяжних парасолів. У закордонній практиці іноді електропечі укладають у вентильовані кожухи.

Пропускну здатність парасолів під дахом розраховують з урахуванням ємності печі і виходячи з умови відводу газів у кількості приблизно 7-12 тис.м³/год на 1 т сталі в злитках.

Слід також зазначити, що питомий опір пилу досить значний, при очищенні газу в електрофільтрах варто вживати заходів для його зниження. Унаслідок помірної кількості газів, високої вартості, великих габаритів і труднощів в експлуатації, зв'язаних з високим питомим електроопором, електрофільтри можуть виявитися перспективними лише для самих великих печей.

Мокре очищення газів є найбільш безпечним, тому що виключає можливість утворення вибухонебезпечних сумішей і безпечна з погляду пожежної безпеки, але має свої недоліки. По-перше, це додаткове проектування і впровадження систем відводу й очищення шламів, що утворилися, що спричиняє значне вкладення коштів; по-друге, очищаючи викиди в атмосферу ми забруднюємо водний басейн, тобто під вплив забруднюючих речовин потрапляють два компоненти навколишнього середовища.

В останні роки зріс інтерес до очищення газів електропечей у тканинних фільтрах. Що пояснюється появою температуростійких тканин (оксолон-сульфон, металотканини) і помірними обсягами димових газів.

На одному з заводів за піччю місткістю 3 т протягом декількох років успішно використовують фільтри з тканини оксолон-сульфон, що працюють при температурі 150-250С, питомому газовому навантаженню 0,5 м³/(м²хв) і гідравлічному опорі фільтра 1,5-2,5 кПа. Перспективність цього напрямку безперечна і для більш великих печей.[ ]

1.2 Характеристика району розташування проммайданчика ВАТ “Полтавський ГЗК”

Характеристика район розташування промислового майданчика ВАТ “Полтавський ГЗК” залежить від таких факторів: рельєфу даного району та особливостей його розташування, кліматичних факторів, літологічної та гідрологічної характеристик району розташування проммайданчика підприємства. Нижче наведена більш детальна інформація з даного питання.

- Район розташування і рельєф проммайданчика.

ВАТ “Полтавський гірничо-збагачувальний комбінат” розташований в м. Комсомольськ Кременчуцького району Полтавської області. Він віддалений від лівого берега річки Дніпро у верхів'ї Дніпродзержинського водосховища на один кілометр. У північно-західному напрямку від комбінату на відстані тридцяти кілометрів розташоване м. Кременчук. Під вплив виробничої діяльності підприємства підпадають ряд невеликих населених пунктів, що розташовані неподалік. Зона промислового підприємства знаходиться у східному напрямку від селітебної зони міста.

- Рел'єф проммайданчика ВАТ “Полтавський ГЗК” здебільшого рівнинний, з незначними підвищеннями та спадами. В північній частині промвузла знаходиться єлемент антропогенного рел'єфу - кар'єр глибиною 280 м, довжини його 5500 м та ширина 1800 м та відвали пустої породи - західні та східні - висота яких сягає 150м над рівнем земної поверхні. Вся територія промислового майданчика забудована будівлями цехів та підрозділів комбінату, що також є елементом рел'єфу. Коефіцієнт рел'єфу місцевості для даного району прийнятий як для рівнинної місцевості - 1,0.

- Кліматичні фактори.

ВАТ “Полтавський ГЗК” розташований в зоні помірних широт, тому для його кліматичних умов характерні риси кліматичних умов помірного клімату, з помірно холодною зимою та вологим теплим літом. Середня температура найхолоднішого місяцю складає -11 ^оС, середня температура найтеплішого місяцю літа складає +26,5 ^оС. Середньорічна роза вітрів в % складає: північний напрямок - 15; північно-східний - 15; східний - 11; південно-східний - 7; південний - 6; південно-західний - 9; західний - 17 та північно-західний - 20. За середніми багатолітніми даними швидкість вітру повторення перевищення якої складає 5% - 10-13 м/с. Кількість опадів на рік 450-500 мм, більша частина яких випадає взимку та восени (приблизно 16 днів на місяць з опадами).

- Літологічна характеристика проммайданчика.

ВАТ “Полтавський ГЗК” та м. Комсомольськ розташовані на кордоні Українського кристалічного щита з Дніпрово-Донецькою западиною на території Горишнє-Плавнинського та Лавриковського родовищ залізистих кварцитів. В геологічній будові цих родовищ заложені породи архейської, протерозойської та кайнозойської систем. Ці родовища знаходяться в Південній частині Кременчуцької магнітної аномалії та покриті на поверхні наносами товщиною відповідно 22,3 м та 40 м. Довжина залежів у межах обох родовищ - 7,5 км, горизонтальна протяжність Горишнє-Планиньського участку - 160 м та Лавриковського - 78 м.

Архейський період представлений амфіболітами, кварцево-біотитовими сланцями та гнейсами. С протерозоєм пов'язано наявність гранітів, гнейсів, мігматитів, залізистих кварцитів. Ці геологічні породи відносяться до докембрійської ери та у верхньому своєму кордоні залягають в районі м. Комсомольська на глибині 15-20 метрів від поверхні. З віддаленням на північний-схід докембрійська товща опускається у глиб Землі, утворюючи Дніпрово-Донецьку западину, де перекривається шарами осадових порід фанерозоя. Їх товщина сягає 20 км.

- Гідрологічна характеристика району.

ВАТ “Полтавський ГЗК” та м. Комсомольськ розташовані на лівому березі р. Дніпро на відстані одного кілометра від верхів'я Дніпродзержинського водосховища. Водовмісними породами в даному районі являються суглинки, товщиною шару 3-5 м та піски, товщина шару яких - 25м. Глибина залягання рівнів змінюється від 1 до 35 м.

Водоносний горизонт бучакських відкладень відсутній тільки у південній частині району. Водовмісними являються різнозернисті піски та піщаники. Води напірні, висота напору досягає 35-50 м, збільшується на північ. Абсолютна відмітка составляє 65-66 м.

Водоносний горизонт тріщинуватої зони кристалічних пород повсюдний. Товщина активної тріщинуватої зони в середньому не перевищує 70 м, а в зонах регіональних розломів - на значну глибину. Горизонт містить напірні води.

Гідрологічні умови Лавриківського родовища характеризуються збільшенням товщі осадових порід, появою водоносних пісків бучакської світи , а також наявністю великої кількості дрібних боліт, які пересихають в літній період, але які заповнюються восени дощовими водами.

1.3 Фонові концентрації забруднюючих речовин у районі розташування проммайданчика

Фонові концентрації забруднюючих речовин - це концентрації речовин, що незмінно протягом великих проміжків часу не змінюються на даній території та вважаються сталими.

Фонові концентрації у районі розташування проммайданчика на постах спостереження встановлені по таких забруднюючих речовинах, як нікель металічний С_ф=0,0004мг/м³; марганець та його сполуки - 0,004 мг/м³; фтороводень - 0,008 мг/м³; азоту діоксид - 0,034 мг/м³; кислота соляна - 0,08 мг/м³; водень ціанистий - 0,068 мг/м³; хрому тривалентні сполуки - 0,0035 мг/м³; заліза оксид - 0,016 мг/м³; алюмінію оксид - 0,011 мг/м³; сажа - 0,06 мг/м³; азоту оксид - 0,014 мг/м³; ангідрид сірчистий - 0,2 мг/м³; вуглецю оксид - 2 мг/м³.

Фонові концентрації забруднюючих речовин в повітрі встановлювалися міською та обласною СЕС на результатах аналізів багатолітніх спостережень за станом атмосферного повітря в даному районі.

2. ТЕХНІЧНА І ТЕХНОЛОГІЧНА ХАРАКТЕРИСТИКИ УСТАТКУВАННЯ ЛИВАРНО-МЕХАНІЧНОГО ЦЕХУ ВАТ “ПОЛТАВСЬКИЙ ГЗК”

У ливарно-механічному цеху ВАТ “Полтавський ГЗК” знаходяться дві сталеплавильні печі - ДСП-5МТ та ДСП 1,5. Це електричні дугові печі місткістю відповідно 5 та 1,5 тони за одну плавку.

Під час роботи печей з міжелектродного простору виділяється велика кількість технологічних газів та пилу. Тому в цеху встановлено пилегазоочисну установку яка складається з двох портальних відсосів (від кожної печі), яка відбирає утворені гази від кожної печі та рукавного фільтру ФРКІ-360.

Детальніше про конструкції та особливості функціонування цього устаткування викладено нижче.

2.1 Технологічна та технічна характеристика роботи електросталеплавильних печей

У відповідності з ГОСТ 7206-63 дугові сталеплавильні печі випускаються місткістю від 0,5 до 400 тон.

Виплавка сталі в електросталеплавильних печах базується на використанні для нагріву, розплавлення та підтримування металу у розплавленому стані електричної енергії, яка трансформується в теплоту. На відміну від кислотно-конвертерного методу при електроплавці виділення теплоти не пов'язано з використанням окислювачів. Тому, плавку в електричних печах можна вести в любій атмосфері - окисній, відновній, нейтральній (інертний газ) та в широкому діапазоні тиску - у вакуумі, при атмосферному або підвищенному тиску.

До основних переваг електросталеплавильного методу відносяться:

швидкий нагрів металу, що дозволяє вводити велику кількість легіруючих добавок;

застосування безокисних шлаків та як наслідок, малий угар легіруючих елементів;

точне та плавне регулювання температури та складу металу;

високий ступінь розкислення металу;

можливість одержання сталей з низьким вмістом сірки та фосфору.

Однак, незважаючи на всі переваги електроплавки, велике споживання електроенергії обумовило її використання для виробництва легірованих та високоякісних (з низьким вмістом сірки, фосфору, кисню та інших домішок) сталей, у тому числі, інструментальних, жаростійких, шариковопідшипникових та т. ін.

Для виробництва сталі найбільш часто використовують дугові трифазні електричні печі з вертикальними графітовими електродами або вугільними електродами та непровідним подом. Струм, що нагріває вану в цих печах, проходить по ланцюгу електрод - дуга - шлак - метал - шлак - дуга - електорд. Місткість цих печей сягає 270 т.

2.1.1 Конструктивний устрій печей

Піч складається з металічного кожуху циліндричної форми та сферичного або плоского дна. Всередині піч футерована вогнетривкими матеріалами. Подібно до мартенівських, дугові печі бувають кислими та основними. В основних печах подина викладається з магнезитової цегли, зверху якого робиться набивний шар із магнезиту або доломіту (150-200 мм). Відповідно в кислих печах застосовують динасову цеглу та набивку із кварциту та рідкому склі.

Електроди печі повинні володіти високою електропровідністю, витримувати високі температури та мати достатню механічну міцність. Цим вимогам задовольняють виключно вироби на основі вуглецю: вугільні та графітовані електроди, які отримують випалом малозольних вуглецевих матеріалів. Для зменшення витрати матеріалу верхню частину електроду виготовляють із сталі та охолоджують водою. Електроди закріплені у спеціальних затискачах та у процесі плавки можуть переміщуватись у вертикальному напрямку у відповідності з заданою програмою, що забезпечує постійність довжини дуги. Робоча напруга, що подається на електроди, коливається в залежності від ємності печі від 110 до 800 В. Для зменшення втрат енергії електричний струм подається до печей під напругою 6-10 кВ через понижуючий трансформатор.

У циліндричній частині печі мається робоче вікно та випускний отвір з жолобом. Електричні печі мають механізми для нахилу печі у бік випускного отвору на 40-45^о для зливу металу та на 10-15^о у бік робочого вікна для скачування шлаку. Механізми для нахилу печей доволі різноманітні. Звід печі сферичний та через нього опускають у піч три циліндричних електроди. Поряд з печу поміщені механізми для підйому електродів та понижуючий трансформатор, через який піч живиться та регулюється її тепловий режим. Потужність трансформатору залежить від розмірів та ємності печі. Так, 10-тоні печі мають потужність трансформатора 3500кВА, а 250-тоні печі - 60 000кВА. Трансформатор печі має на низькому боці кілька ступенів напруги (від 3 до 12), перемикаючи які, можна регулювати енергетичну напругу електродів.

Витрата енергії на плавку в дугових печах складає 500-800 кВтч на тону сталі, що виплавляється. Витрати електродної маси 5-9 кг/т сталі.

Завантаження печей виконують через вікно (за допомогою мульт та завалочної машини) або через звід печі (за допомогою завантажувальної бадді або сітки). У такому випадку звід печі виконують знімним і в період завантаження піднімають, а піч відводять у бік та мостовим краном одразу або у два прийоми завантажують повну садку печі. Після цього зводом знову швидко накривають піч. Конструктивний устрій та зовнішній вигляд дугової сталеплавильної печі зображені на рисунках 2.1 та 2.2.



1 - понижуючий трансформатор; 2 - струмопровідні кабелі; 3 - гідравлічний привод для нахилу печі; 4, 5 - опора сектору та сектор для нахилу печі; 6 - подина печі; 7 - жолоб для випуску металу; 8 - звід печі; 9 - електроди; 10 - механізм для підйому та опускання електродів.

Рисунок 2.1 - Схема дугової електропечі.

Рисунок 2.2 - Зовнішній вигляд трифазної дугової електропечі.

2.1.2 Коротка технічна характеристика електричних печей та сталей

В ливарно-механічному цеху є 2 дугові електропечі: електроплавильна ДСП-5МТ, потужність 5 тонн за одну плавку і дугова сталеплавильна піч ДСП-1.5 потужністю 1.5 тонн за одну плавку. У ливарно-механічному цеху ВАТ “Полтавський ГЗК” виплавляють п'ять марок сталі.

Таблиця 2.1 - Марки сталей та кількість випусків по роках

Піч виплавки	Марка сталі	Випуск продукції
		на 2002 рік	на 2003 рік
ДСП-5МТ	110Г-13Л	4009	4400
ДСП-5МТ	35Л	420	365
ДСП-5МТ	40ХЛ	201	255
ДСП-1,5	40Х-24Н 12СЛ	54.8	73
ДСП-1,5	210Х-ЗЗНЗ СЛ	15.9	41

Як видно з табл. 2.1 три перших види сталі виплавляють у 5-тонній печі, 2 інших - у 1.5-тонній.

Сталі виплавляють згідно державних стандартів. Для виплавки використовують металічну шихту, в яку входять металобрухт та технологічні відходи ливарного виробництва; феросплави та розкислювачі; інші добавки. Усереднені дані їх по всіх видах сталей виглядають слідуючим чином:

окатиші - 12.6 кг/т;

вапняк - 13 кг/т;

плавиковий шпат - 0.39 кг/т;

мартель шамотний - 7.2 кг/т;

азбест листовий - 0.104 кг/т;

магнезитовий порошок - 24 кг/т;

коксовий дріб'язок - 0.85 кг/т;

графітові електроди d = 300 - 8.77кг/т;

d = 200 - 0.45 кг/т.

Таблиця 2.2 - Стандарти, згідно яких виготовляють сталі та вміст окремих компонентів

№ НД	Марка сталі	Вміст компонентів, %
		C	Mn	Si	Сг	Ni	S	Р
ГОСТ 977-88	40Х24Н12СЛ	не > 0.4	0.5-1.5	0.3-0.8	22-26	11-13	0.03	0.035
ТУ 14-12-232-79	210ХЗЗНЗСЛ	1.8-2.5	не > 1	0.7-1.3	30-34	2.5-3.5	0.1	0.1
ГОСТ 977-88	110Г13Л	0.9-1.5	11.5-15	0.3-1.0	не > 1	не > 1	0.05	0.12
ГОСТ 977-88	35Л	0.32-0.4	0.45-0.9	0.2-0.5	не > 0.5	-	0.05	0.05
ГОСТ 977-88	40ХЛ	0.35-0.45	0.45-0.9	0.2-0.52	не > 0.04	-	0.8-1.1	0.04

Згідно технологічних інструкцій виплавки сталей в електричних печах технологічний процес складається з таких стадій:

- заправка печі і завалка шихти - 30 хв;

- плавлення та окислення - 2 год;

- доведення до готовності і випуск - 1 год.

2.2 Характеристика технології виробництва і технологічного устаткування

В залежності від складу перероблюваної сировини, характеру сталі, що виплавляється, а також конструкції та матеріалу футеровки печі хід виплавки сталі істотно змінюється. В ливарному цеху ВАТ “Полтавський ГЗК” проводиться плавка сталі з окисленням в основній печі. Ця плавка проводиться в тому випадку, якщо перероблювана сировина містить фосфор та значно відрізняється від складом інших елементів від сталі заданої марки. Розглянемо цей процес детальніше.

Після завантаження печі електроди опускають на металічну шихту, попередньо засипавши її зверху вапном у кількості 2-3% від маси завантаженого у піч металу. Вапно сприяє рівному горінню дуги, охороняючи матеріали від поглинання газів та швидше утворює шлак. Плавлення ведуть при найбільшій потужності печі, щоб скоріше створити у печі рідку фазу.

Ще до повного розплавлення шихти у печі засипають вапно та залізну руду, звичайно біля 1% від маси металу, для отримання у першому періоді плавки окисного шлаку. Через 10-15 хвилин після завантаження руди з печі скачують 60-70% шлаку, з ним видаляється більша частина фосфору, переважно у вигляді фосфатів заліза.

Після скачування шлаку у піч знову засипають вапно (1-1,5% від маси металу), повністю розплавляють і нагрівають метал та порціями засипають залізну руду та вапно. З підвищенням температури посилюється окислення вуглецю та кипіння ванни , що сприяє видаленню з металу розчинених у ньому газів на неметалічних включень.

В період кипіння для повного видалення фосфору з металу кілька разів зливають шлак. Замість злитого шлаку завантажується новий. Шлаки окисного періоду на заводах називаються чорними, тому що присутні в них окисли заліза забарвлюють їх у чорний колір.

Після того як вміст вуглецю в металі досягає нижньої межі заданої марки, а вміст фосфору знижується до 0,015%, шлак знову видаляють та дають ванні прокипіти 25 хвилин, без присадки руди. Після цього починається відновний період плавки. Він починається завантаженням у піч суміші вапна, плавикового шпату СаF₂ та дрібного коксу для утворення відновного шлаку. Наявна в металі ванни закис заліза та марганцю при цьому починає переходити у шлак та відновлюватися наявним у шлаку вуглецем коксу. Після побіління шлаку в нього вводять ще більш сильні відновлювачі - молотий ферросиліцій та алюміній.

Помітною особливістю виплавки сталей у електричних печах являється активне розкислення шлаку, що призводить до дифузійного розкислення металу, який безперервно віддає розчинений у ньому закис заліза за рахунок дифузії його у відновний шлак. Такий метод запобігає забрудненню металу неметалічними включеннями, які виділяються при розкисленні.

Іноді ведуть плавку без окисного періоду, якщо переплавці підлягають відходи легірованої сталі та вміст фосфору в них менше, чим допускається заданою маркою сталі. Тривалість такої плавки менше на 1-2 години через відсутність окисного періоду та скорочення відновного. Однак, виплавлений таким чином метал гірше, так як відсутність окисного періоду кипіння не дає можливості видалити з металу неметалічні включення та розчинені у ньому гази.

Витрата електроенергії на 1 т виплавляємої сталі залежить від ємності та конструкції печі, тривалості плавки, характеру сировини та заданої марки сталі. На 1 т виплавляємої вуглецевої сталі витрачається 500-700 кВтгод, легірованої сталі - до 1000 кВтгод.

Після виготовлення сталі розплавлений метал зливають через жолоб печі у спеціальний ківш. Потім за допомогою крану цей ківш переміщують у місце розливу сталі - на майданчик для розливу.

Під час завантаження сировини у піч, плавлення металу в печах та період доведення до готовності та зливу виділяється велика кількість газів, які забруднені пилом та іншими шкідливими речовинами. Ці технологічні гази підлягають очищенню перед викидом в атмосферу. Для цього у ливарно-механічному цеху встановлено рукавний фільтр ФРКІ-360, який має площу фільтрувальної поверхні 360 м², через який газоповітряна суміш, що відсмоктується від кожної печі портальними камерами, аспірується вентилятором. Після очищення газ викидається в атмосферне повітря через трубу висотою 20 м та діаметром 1,2 м. Швидкість виходу очищеного газу з гирла труби становить 12,6 м/с.

2.3 Аналіз існуючої структури викидів ливарного цеху ВАТ “Полтавський ГЗК”

Під час завантаження сировини у піч, плавлення металу в печах та період доведення до готовності та зливу виділяється велика кількість газів, які забруднені пилом та іншими шкідливими речовинами. Ці технологічні гази підлягають очищенню перед викидом в атмосферу. Для цього у ливарно-механічному цеху встановлено рукавний фільтр ФРКІ-360, який має площу фільтрувальної поверхні 360 м².

З обох плавильних печей пилегазоповітряна суміш аспірується вентилятором через портальні відсоси, які встановлені біля кожної печі для забирання від печей утворившихся газів, та через рукавний фільтр ФРКІ-360, де відбувається очищення викидів від пилу. Очищена після фільтра суміш викидається в атмосферу через вихлопну трубу (Дж. № 213).

При виплавці сталей виділяються пил, який включає в себе заліза оксид, хром, нікель, марганець, алюміній; та газоподібні сполуки: оксиди азоту, сірчистий ангідрид, оксид вуглецю та ціанистий водень. Нами було досліджено вміст у викидах соляної кислоти, оскільки ця шкідлива речовина була знайдена Полтавською ОблСЕС у повітрі робочої зони.

Під час завалки шихти за рахунок високої температури йде вигоряння масел і піч є джерелом виділення в повітря сажі, оксидів азоту, сірки та вуглецю оксиду. Сталеплавильна піч при цьому частково відкрита, тому частина шкідливих речовин залишається у цеху, а потім попадає в атмосферу через аераційний ліхтар (Дж №214).

На другому та третьому етапах йде виділення усього переліку речовин, що наведені вище. Кількість газів, що утворюється в процесі плавлення металу у печах характеризується завантаженням виробничого устаткування у кожнийпроміжок технологічного процесу, залежить від того, у якій печі проводиться плавка, 5-тоній чи 1,5-тоній, а також від марки сталі, що виплавляється.

Таблиця 2.3 - Завантаження технологічного обладнання та об'ємна витрата газу відповідно до етапів технологічного процесу

Виробництво	№ дже- рела викиду	№ вент-уста-новки	Джерело утворення забруднюю- чої речовини	Етапи технологічного процесу	Завантаження технологічного обладнан- ня	Об'ємна витрата газу м3/сек
			Наймену- вання	К- ть
Ливарне	213	АУ-213	Електропіч ДСП-5МТ	1	Сталь 110Г13Л а) Заправка печі і завал- ка шихти	50%	14,22
					б) Плавлен- ня, окислен- ня, доведен- ня до готовності, випуск	100%
			Електропіч ДСП-5МТ	1	2. Сталь 35Л, 40ХЛ а) Заправка печі і завал- ка шихти	50%
					б) Плавлен- ня, окислен- ня, доведен- ня до говності випуск	100%
			Електропіч ДСП-5МТ	1	3. сталь 40Х24Н12СЛ а)Заправка печі і завалка шихти	50%
					б)Плавлення, окислення, доведення до готовності, випуск	100%
			Електропіч ДСП-1,5	1	Сплав 210 а) Заправка печі і завалка шихти	50%
					б)Плавлення, окислення, доведення до готовності, випуск	100%
Ливарне	214		Електропіч ДСП-5МТ ДСП-1,5	2	Заправка, плавлення, окислення, випуск	100%	57,6

Структура та кількісні характеристики забруднюючих речовин, що містять у викидах різняться по відношенню до того, яка марка сталі або сплав виплавляється, від характеристик сировини та матеріалів, що застосовуються у процесі плавлення. Також структура та концентрації забруднюючих речовин у викидів залежить від додатків, які вносять у процесі виготовлення різних сплавів та сталей різних марок. У таблиці, що наводиться нижче, приводиться характеристика викидів та питомий викид шкідливих речовин на одиницю продукції, що виготовляється.

Таблиця 2.4 - Типи сталі, що виготовляється та вихідна сировина

Виробництво	Продукція, що випускається	Характеристика сировини, матеріалу
	Найменування	Од. вим	К-ть	Найменування	Од. вим	К-ть
1	2	3	4	5	6	7
Ливарне	Сталі 110Г- 13Л, 35Л, 40ХЛ, 40Х-24Н12СЛ, 210Х-33НЗСЛ	т	4400 420 255 73 41	Шихта Ферросплави Окатиші Вапняк Плавиковий шпат Азбест листовий Мартель шамотн. Магнез. порошок Кокс. дріб'язок Графіт. електроди	кг/т	1200 150 12,6 13 0,39 0,104 7,2 24 0,85 9,22

Таблиця 2.5 - Характеристика викидів шкідливих речовин від основних виробництв на одиницю виготовлюваної продукції

Викиди забруднюючих речовин	Питомий викид на одиницю продукції, г/т
Код	Найменування	Од. вим	Факт. викид	110Г-13Л	35Л	40ХЛ	40Х-24Н12СЛ	210Х-33Н3СЛ
1	2	3	4	5	6	7	8	9
0328 0301 0304 0330 0337	Сажа Азоту оксид Азоту оксид Сірчистий ангідрид Вуглецю оксид	т/р	0,507 3,355 0,524 0,071 6,457	97,9 648,6 93,2 13,4 1221	100,7 641,5 149,6 14,6 1213	100,7 641,5 149,614,6 1213	82,2 587,7 113,7 9,6 2274	85,3 609,7 119,5 39,0 2380
0133 0228 0163 0143 0101 0316 0317	Заліза оксид Хрому 3-вал. Сполуки Нікель метал. Марганець та його сполуки Алюмінію оксид Соляна кислота Водень ціаністий		10,877 0,0375 0,0194 0,265 0,037 0,0017 0,123	2062 3,9 0,68 56,8 7,0 0,29 23,6	2040 3,7 0,6 17,8 7,4 0,29 23,7	2040 3,7 0,6 17,8 7,4 0,29 23,7	3561 137 178 27,4 13,7 1,3 24,6	3707 195 73,2 26,8 12,2 1,0 24,4

Аналізи проб повітря на вміст шкідливих речовин в промислових викидах по кожному періоду технологічного процесу та по кожній марці сталі та сплаву проводилися за допомогою методик виявлення шкідливих речовин. Для визначення величин викидів діоксиду азоту, оксиду азоту, сірчистого ангідриду, ціаністого водню користувалися фотометричним методом; для визначення викидів сажі використовували гравіметричний метод; для визначення величини викиду оксиду вуглецю примінили газохроматичний метод; для визначення величин викидів оксиду заліза, 3-валентих сполук хрому, нікелю металічного, оксиду марганцю та оксиду алюмінію користувалися атомно-абсорбціоним методом визначення шкідливих речовин.

Результати аналізів проб повітря на вміст шкідливих речовин у промислових викидах на кожному етапі виробничого процесу та по кожній марці сталі та сплаву, відібраних з організованих джерел викидів ливарного цеху ВАТ “Полтавський ГЗК” наведені у таблиці, що розташована нижче.

Таблиця 2.6 - Аналіз проб повітря на вміст шкідливих речовин у викидах із організованих джерел (дж. № 213) викидів на кожному етапі виробничого процесу та по кожній марці сталі та сплаву

№ про-би	Місце відбо- ру	Шкідлива речовина	Концентрація, мг/м3 для етапів технологічного процесу
			Сталь 110Г-13Л	Сталь 35Л та 40ХЛ	Сталь 40Х24Н12СЛ	Сплав 210
			І етап	II етап	І етап	II етап	І етап	II етап	І етап	II етап
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
1 2 сер	Дж №213	Сажа	29,3 28,7 29,0		29,3 28,7 29,0		5,8 5,4 5,65		5,8 5,4 5,65
1 2 сер		Азоту діоксид	5,5 5,0 5,25	22.9 17.6 20.25	5,5 5,0 5,25	22.9 17.6 20.25	1.2 1.25 1.35	5.0 6.2 5.6	1.2 1.25 1.35	5.0 6.2 5.6
1 2 сер		Азоту оксид	0,7 0,9 0,8	3,3 2,5 2,9	0,7 0,9 0,8	3,3 2,5 2,9	0,14 0,3 0,22	0,8 1,4 1,1	0,14 0,3 0,22	0,8 1,4 1,1
1 2 сер		Сірчистий ангідрид	2,2 2,83 2,5	0,042 0,042 0,042	2,2 2,83 2,5	0,042 0,042 0,042	0,4 0,67 0,52	0,04 0,02 0,03	0,4 0,67 0,52	0,04 0,02 0,03
1 2 сер		Вуглецю оксид	35,0 27,0 31,0	31,5 37,7 34,6	35,0 27,0 31,0	31,5 37,7 34,6	8,8 8,4 8,6	20,9 20,9 20,9	8,8 8,4 8,6	20,9 20,9 20,9
1 2 сер		Заліза оксид		71,0 64,0 67,5		71,0 64,0 67,5		38,0 32,0 35,0		38,0 32,0 35,0
1 2 сер		Хром тривалентний		0,60 0,68 0,64		0,60 0,68 0,64		2,3 2,8 2,55		2,6 3,37 2,99
1 2 сер		Нікель		0,035 0,038 0,037		0,035 0,038 0,037		4,31 3,6 3,96		2,7 2,9 2,8
1 2 сер		Марганцю діоксид		3,6 4,06 3,83		0,6 0,6 0,6		0,83 0,86 0,85		0,83 0,86 0,85
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
1 2 сер		Алюмін. оксид		0,23 0,23 0,23		0,23 0,23 0,23		0,11 0,11 0,11		0,11 0,11 0,11
1 2 сер		Соляна кислота		0,01 0,01 0,01		0,01 0,01 0,01		0,01 0,01 0,01		0,01 0,01 0,01
1 2 сер		Водень ціанистий		0,77 0,77 0,77		0,77 0,77 0,77		0,25 0,25 0,25		0,25 0,25 0,25

Таблиця 2.7 - Аналіз проб повітря на вміст шкідливих речовин у викидах із організованих джерел (дж. № 214) викидів

Місце відбору проби	№ проби	Концентрація речовини, мг/м3
		сажа	NO2	NO	SO2	СО
Дж. № 214	1	2,5	0,5	0,07	0,09	10,5
	2	2,0	0,6	0,09	0,11	7,5
	сер	2,25	0,55	0,08	0,1	9,0

Методики, за допомогою яких проводились прямі інструментальні вимірювання концентрацій шкідливих речовин, які містяться у викидах ливарно-го цеху ВАТ “Полтавський ГЗК”:

- Оксиди заліза: “Методика определения концентрации железа атомно-абсорбционным методом при массовой доле в пыли 0,3-55%”. Сборник методик по определению концентрации загрязняющих веществ в промышленных выбросах, Л-д, 1987.

- Марганцю діоксид: “Методика определения концентрации марганца атомно-абсорбционным методом при массовой доле в пыли 0,1-55%”. Сборник методик по определению концентрации загрязняющих веществ в промышленных выбросах, Л-д, 1987.

- Нікелю солі (в перерахунку на нікель): “Методика определения концентрации никеля атомно-абсорбционным методом при массовой доле в пыли 0,05-0,3%”. Сборник методик по определению концентрации загрязняющих веществ в промышленных выбросах, Л-д, 1987.

- Хром: “Методика определения концентрации хрома атомно-абсорбционным методом при массовой доле в пыли 0,04-20%”. Сборник методик по определению концентрации загрязняющих веществ в промышленных выбросах, Л-д, 1987.

- Соляна кислота: Сборник технологических условий на методы определения вредных веществ в воздухе, вып. 1-5, МУ № 1621-77 “Определение хлористого водорода и соляной кислоты с нитратом серебра”. Т.В. Соловьева, В.А. Хрусталева “Руководство по методам определения вредных веществ в атмосферном воздухе”, М. 1974.

- Азоту діоксид: “Методика визначення концентрації оксидів азоту фотоколориметричним методом з використанням реактиву Грисса-Ілосвая”. Збірник методик по визначенню шкідливих речовин в газоповітряних сумішах (вип. 1), 1993.