Технологическая линия по производству арболитовых блоков

Размещено на http://www.allbest.ru/

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЛИНИЯ ПО ПРОИЗВОДСТВУ АРБОЛИТОВЫХ БЛОКОВ

Дубовицкий С.И.,

Шитова И.Ю.

Как известно, арболит - это разновидность легкого бетона, основными составляющими которого являются: неорганические связующие вещества, наполнители и заполнители - отходы лесозаготовительных и деревоперерабатывающих производств, химические добавки, вода.

По своим физическим, технологическим и механическим свойствам арболит сравнивают с древесиной, ведь до 89…92 % его объема принадлежит древесной щепе. Однако по ряду эксплуатационных свойств этот материал принципиально отличается от древесины, а именно: он не подвергается горению и гниению, устойчив к действию плесени, грибов, агрессивных химических сред.

Технологическая линия изготовления арболитовых блоков и изделий включает ряд этапов: подготовка наполнителя и заполнителя, приготовление растворов химических добавок необходимой концентрации, дозирование составляющих смеси, непосредственно изготовление смеси, укладка ее в формы, уплотнение, экспозиция отформованных арболитовых изделий при положительных температурах и транспортировка готовых блоков и других изделий на склад.

Предлагаемая технологическая линия по производству блоков из арболита приведена на рис. 1.

Рисунок 1. Технологическая схема производства блоков из арболита:1 - измельчитель отходов древесины ИД-600; 2 - ленточный транспортер; 3 - шнековый бункер для замачивания древесины; 4 - горизонтально-распределительное устройство; 5 - дозатор щепы на тележке; 6 - дозатор цемента на тележке; 7 - металлоконструкция; 8 - лебедка подъема дозаторов с механизмом подвески ЛПД-250; 9 - растворосмеситель САБ-400; 10 - подъемно-поворотный бункер ППБ-30; 11 - лебедка управления бункером; 12 - вибропресс ВПВ-1500; 13 - наклонная платформа; 14 - поддон; 15 - рокла

В качестве наполнителей и заполнителей в проектируемом производстве рассматривается дробленка древесная игольчатой формы с коэффициентом формы 6…9 и толщину 2…4 мм. По имеющимся экспериментальным данным, такие размеры и форма дробленки обладают наиболее близкими по значению влажностными деформациями поперек и вдоль волокон, что положительно влияет на процессы структурообразования и набор прочности получаемого материала.

Выбор оборудования, обеспечивающего получение древесных частиц заданного размера и формы, зависит от вида сырья, мощности завода по выпуску арболита и изделий из него, а также от местных условий.

Качество арболита напрямую зависит от качества приготовляемой смеси, а именно от: точного дозирования компонентов, тщательного смешивания заполнителя и цемента, равномерности распределения вяжущего по частицам заполнителя, гомогенности готовой смеси и других факторов.

Получение дробленки в предложенной технологической линии осуществляется на измельчителе древесины ИД-600.

Из измельчителя дробленка дозировано по ленточному транспортеру направляется в шнековый бункер для замачивания древесины. Бункер представляет собой круглую емкость с вертикальной осью вращения. Расположенный внутри шнек имеет возможность вращаться в обоих направлениях. Бункер через верхний люк загружается дробленкой, водой и химической добавкой. Вращение шнека дает хорошую смачиваемость и равномерность перемешивания. После перемешивания направление вращения меняют, с помощью поворотного устройства открывают задвижку, и содержимое попадает в емкость горизонтально-распределительного устройства.

В цехе для каждой технологической линии предусмотрен отдельный дозатор щепы. Горизонтально-распределительное устройство предназначено для одновременного заполнения этих дозаторов. Устройство состоит из корпуса, в котором вертикально располагается вал. Вращение вала обеспечивается парой роликовых радиально-упорных подшипников. К верхней ступени вала крепится рама с двумя емкостями. Когда из шнекового бункера замоченная щепа попадает в первую емкость, устройство поворачивается на 180 градусов, чтобы заполнить вторую. Затем производят поворот устройства на 90 градусов и c помощью рычага переворачивают емкости. В этом положении под емкостями располагаются дозаторы щепы. После загрузки дозаторы перемещаются по смонтированным в полу направляющим путям, каждый к своей линии.

Цемент в каждый из дозаторов подается со склада с помощью ленточных траспортеров. На второй линии дозатор располагается стационарно, а на первую перемещается также как и дозатор щепы - по направляющим путям.

Древесную дробленку для получаемой смеси дозируют дозатором щепы ДЩ-0.22, основное назначение которого - транспортировка щепы к участку растворосмесителя.

Цемент дозируют на дозаторе цемента ДЦ-0, 036 с подъемным механизмом - ЛПД-250.

Так как объем разовой загрузки составляет не больше пяти блоков, то количество консерванта и воды небольшое, соответственно в бетоносмеситель их можно загружать ведрами.

Арболитовую смесь приготавливают в лопастном растворосмесителе САБ-400.

Последовательность загрузки компонентов при предварительном замачивании дробленки: дробленка древесная > портладцемент и его разновидности. Приготовленный раствор химических добавок подается в течение всего цикла загрузки. При применении дробленки с равновесной влажностью порядка 32%: дробленка древесная > растворы химических добавок определенной концентрации > портландцемент и его разновидности > вода. Продолжительность перемешивания определяется экспериментальным путем и должна составлять не менее трех минут.

После тщательного перемешивания бетоносмеситель опрокидывается в подъемноповоротный бункер ППБ-300, предназначенный для доставки смеси к подготовленным формам, далее идет выгрузка готовой смеси, после чего бетоносмеситель возвращается в исходное положение и производится очередная загрузка.

Для формования блоков из арболита в разрабатываемой линии используем вибропресс поэтапного вибропрессования ВПВ-1500 (рис. 2).

Рисунок 2. Вибропресс ВПВ-1500: 1 - рома; 2 - основание; 3 - винтовой механизм; 4 - поперечная балка; 5 - трамбовочные плиты; 6 - стол на упругой подвеске; 7 - механизм фиксации форм; 8 - вибратор; 9 - формы; 9 - формы; 10 - регулировочные винты; 11 - электродвигатель; 12 - перегородочная пластина

Проведенные технико-экономические расчеты показали, что капитальные вложения окупаются за 1, 84 года, чистая прибыль предприятия составит 727, 66 тыс. руб. в год.

Рентабельность при этом составит 32, 9%.

Таким образом, спроектированная технологическая линия по производству арболитовых блоков на основе древесных отходов поможет решению проблемы их утилизации и, к тому же, даст возможность производства экологически чистого и относительно недорогого строительного материала. Такую линию можно установить на любом деревообрабатывающем предприятии, что приведет к получению дополнительной прибыли.

арболитовый блок деревообрабатывающий прибыль

Список литературы

1. Кройчук, Л. А. Эффективная обработка измельченных отходов древесины [Текст] //Строительные материалы. - 2007, №7. - с. 42-43.

2. Мельникова Л.В. Технология композиционных материалов из древесины [Текст] / Л.В.Мельникова. - М.: МГУЛ, 2007. - 234 с.

3. Наназашвили, И.Х. Получение строительных материалов на базе глубокой переработки древесины [Текст] //Строительные материалы, оборудование, технологии XXI века. - 2004, №10. - с. 16-17.

4. СН 549-82 Инструкция по проектированию, изготовлению и применению конструкций и изделий из арболита. Утв. Гос. комитетом СССР по делам строительства от 4 мая 1982 г. № 116, gosthelp.ru.

5. ГОСТ 19222-84 Арболит и изделия из него. Общие технические условия [Текст] / - М.: Стройиздат, 1984.

Размещено на Allbest.ru