Характеристика предприятия по восстановлению и ремонту дорог

Размещено на http://www.allbest.ru/

Характеристика предприятия по восстановлению и ремонту дорог



Содержание

1. Общая часть

1.1 Характеристика предприятия

1.2 Схема управлением предприятием

1.3 Характеристика подвижного состава

2. Специальная часть

2.1 Характеристика машин, входящих в подвижной состав предприятия

2.2 Эксплуатация машин

3. Заправка маслом

4. Заправка гидросистемы рабочей жидкостью

5. Заправка водой

6. Технологическая часть

6.1 Методы организации ТО и ремонта ДСМ

6.2 Порядок приемки ДСМ на ТО и ремонт и сдачи после выполнения работ

6.3 Характеристика и технологический процесс кузнечно-рессорного участка



1. Общая часть

1.1 Характеристика предприятия

ASK-TRADE ТОО находится на улице Блюхера, 37, оф. 25, назначение данного предприятия в восстановление и ремонт дорог, подготовка данного участка производиться следующим способом, очистка места убирается от старого асфальта и песка, далее места продувается компрессором от оставшегося мусора, далее поливается горячим битумом и укладывают асфальт.

Размещено на http://www.allbest.ru/

1-КПП,

2-АБК,

3-Стоянка машин

4-Зона ЕО

5,6,7-Ремонтные участки

8- свалка

Рисунок 1.1 Схема производственной базы предприятия



1.2 Схема управлением предприятием

1.3 Характеристика подвижного состава

В состав подвижного состава ASK-TRADE ТОО входят:

Таблица:

Наименование машин
Экскаватор ЭО-4225	1
Грейдер дз-98	1
Водовоз ЗИЛ - 130	1
АсфальтоукладчикVogel	1



2. Специальная часть

2.1 Характеристика машин, входящих в подвижной состав предприятия

Экскаватор АО-4225

ЭО-4225 - полноповоротный гидравлический универсальный экскаватор с гусеничным ходом. Техника предназначена для разработки грунтов, относящихся к I-IV категориям и имеющих величину обломков до 400 мм. Экскаватор активно применяется при разработке открытых шахт, котлованов, траншей и при погрузке сыпучих материалов.

Экскаватор Ковровец ЭО-4225А-07 технические характеристики:

ЭО-4225 отличается улучшенными эксплуатационными характеристиками, которые обеспечивают микропроцессорная система, позволяющая контролировать состояние дизельной установки и гидросистемы, планетарные редукторы поворота и хода платформы повышенной надежности, предпусковой нагреватель и системы, поддерживающие минимальный уровень вибрации и шума.

В конструкции техники использована многоопорная гусеничная тележка с опорными элементами, дополненными натяжным механизмом гусеничной ленты. Высококачественные уплотнения обеспечивают максимальную герметизацию узлов механизма натяжения. Благодаря этому достигается мягкость хода и надежная работа экскаватора.

Экскаватор используется для выполнения специализированных работ на погрузочных площадках. Отработанная кинематика и гидросистема и мощный мотор обеспечивают высокую производительность техники. Продуманная конструкция делает модель более долговечной. Отменная грузоподъемность достигается за счет грамотного распределения веса.

Движения техники и ее элементов осуществляется посредством гидравлической системы. Гидропривод питается исключительно от дизельного мотора. При этом гидросистема наделена функцией автовключения.

Грейдер дз-98

ДЗ-98 -- агрегат, созданный для планировки профиля земляного полотна по грунтам с различной плотностью. Допускается использование в температурных параметрах от плюс 40 до минус 45 градусов Цельсия. Основные функции выполняются специальным исполнительным органом грейдера - отвальным ножом, закреплённым на навесном устройстве агрегата. Инструмент поднимается, опускается, поворачивается по горизонтали и вертикали. Управляется гидравлической системой машины.

Трансмиссия и ходовая часть.

Автогрейдер снабжается механической шестиступенчатой коробкой передач (6 вперед и 6 назад), что считается одним из его преимуществ. Особенность тяжелой техники состоит в областях и местностях ее применения. В тяжелых условиях механическая трансмиссия предпочтительнее, так как дает определенный запас мощности и больше возможностей для техники. Максимальная скорость движения составляет 41 км/ч вперед и 47 км/ч назад.

Коробка передач оснащается приводом на все четыре колеса и дополняется механизмом отключения переднего моста. Систему трансмиссия образуют:

однорядный редуктор привода гидронасосов с упругой соединительной муфтой;

сухое двухдисковое постоянно замкнутое сцепление с гидросервированием привода и тормозом ведомого вала;

раздаточная коробка для привода заднего и среднего мостов с ручным тормозом;

ручной тормоз ленточного типа;

промежуточные карданные передачи к мостам.

Автогрейдер ДЗ-98 оснащается колесной формулой 1х3х3 и тремя ведущими мостами. Передний мост является управляемым и подчиняется рулевому механизму. Главная передача является конической одноступенчатой. В конструкции не предусмотрено дифференциалов. Полуоси полностью разгруженного типа, многодисковые тормоза, работающие в масляной ванне и изготовленные из металлокерамики, и цилиндрические одноступенчатые боковые редукторы мостов в совокупности дают потрясающую проходимость и мощность всей ходовой системы.

Подвеска среднего и заднего мостов изготовлены с балансирами в виде реактивных штанг, которые обеспечивают вертикальную прокачку мостов. В противовес этому, передний мост имеет шарнирное устройство, обеспечивающее его прокачку в поперечной плоскости. Так машина приобретает устойчивость даже под серьезными нагрузками. Стояночный тормоз способен удерживать технику под углом 15 градусов.

Рабочее оборудование.

Для автогрейдера ДЗ-98 предусмотрен широкий выбор рабочего оборудования. Заказчику доступно путепрокладочное, бульдозерное и рыхлительное оборудование, а также грейдерный отвал в качестве стандартного. Агрегатирование происходит с передней или задней гидронавесной системой.

Ширина захвата отвала с путепрокладочным оборудованием составляет 3400 мм, высота -- 950 мм. Угол резания грунта составляет 48 градусов. Объем призмы волочения в бульдозерном положении составляет 3 м3. Опускание оборудования ниже опорной поверхности -- минимум 200 мм.

Бульдозерное оборудование имеет ширину отвала минимум 3200 мм. Объем призмы волочения составляет 2,57 м3. Высота отвала равняется 970 мм. Основной угол резания -- 55 градусов, опускание ниже опорной поверхности -- минимум 110 мм. Рыхлитель для грейдера ДЗ-98 имеет 5 зубьев, максимальное заглубление 230 мм и ширину 1800 мм.

Наибольший интерес представляет для покупателей ДЗ-98 грейдерный отвал. Длина оборудования составляет минимум 4200 мм, высота с ножами -- минимум 700 мм.

Стандартный отвал может работать под углом от 30 до 70 градусов. Угол зачистки откосов в стандартных условиях может достигать 90 градусов. Отвал выдвигается в боковом направлении не менее чем на 1050 мм относительно боковой рамы.

Минимальное опускание грейдерного оборудования ниже опорной поверхности составляет 500 мм.



2.2 Эксплуатация машин

Эксплуатация экскаватора ЭО-4225

Перед началом работы машинист должен удостовериться, что его предшественник на машине провел ежесменный осмотр и устранил все замеченные в его смене неисправности. Если этого не было сделано, то перед запуском двигателя машинист сам осматривает экскаватор и устраняет неисправности.

Перед пуском двигателя необходимо проверить: - общее состояние экскаватора и его готовность к работе, предварительно очистив экскаватор и его механизмы от грязи и пыли; - уровень Масла в картерах двигателя, топливного насоса, приводного механизма пускового двигателя, в корпусе регулятора, поддонах воздухоочистителя и картера компрессора, в редукторах силовой и ходовой трансмиссии; - уровень рабочей жидкости в баке гидросистемы управления и системы гидропривода на гидравлической машине; - наличие топлива в топливном баке двигателя и прочистить воздушное отверстие в баке; - закрытие всех спусковых краников в пневмосистеме управления; - зарядку аккумулятора и при необходимости очистить его (при обнаружении следов электролита на поверхности аккумулятора устраняют причину выплескивания, вытирают следы электролита, прочищают вентиляционные отверстия в пробках); - состояние шин и давление в них на колесном экскаваторе; - правильность укладки канатов на барабаны; - исправность ковша и его зубьев; - крепление рабочего оборудования и состояние ходового оборудования; - общее состояние и готовность к пуску компрессора; - наличие необходимых запасных деталей; - все узлы на отсутствие течи (масла и воды).

После этого: - заправить топливный бачок пускового двигателя; - если требуется, заполнить водой систему охлаждения двигателя; - осмотреть экскаватор и убедиться, что на нем нет посторонних предметов, а инструмент имеется в комплекте в инструментальном ящике; - перевести все рычаги и педали управления в нейтральное положение, лично удостовериться в том, что они стоят в нейтральном (включенном) положении; - выключить

главную муфту; - удостовериться, что выключены все фрикционные муфты главной лебедки и механизма реверса; муфты ходового механизма и привода поворотной платформы.

Подготовка к запуску и запуск самого двигателя должны проводиться в соответствии с "Инструкцией по уходу и эксплуатации двигателя".

После запуска двигателя: - в зависимости от температуры окружающей среды дать ему поработать на малых и средних оборотах 3--5 мин; - перевести рычаг управления подачи топлива в положение, соответствующее нормальным оборотам холостого хода, для проверки работы механизмов и систем экскаватора без нагрузки; - постепенно и плавно поочередно включая рычаги, проверить работу механизмов управления, муфт, тормозов, работу рулевого управления, приборов освещения, световой и звуковой сигнализации; - на средних оборотах двигателя, поочередно включая рычаги и педали, проверить движение рабочего оборудования, работу гидродвигателей и гидроцилиндров на гидравлических машинах, работу ходовой трансмиссии; - проверить работу двигателя и систем экскаватора по показаниям контрольных приборов, учитывая, что' при прогретом двигателе и номинальном числе оборотов должны быть следующие показатели:

Давление масла в двигателе 0,2-0,3 МПа

Температура воды в радиаторе 80-95°С

Давление в топливной системе 0,04-0,1 МПа

Давление масла в компрессоре 0,15-0,2 МПа

Давление воздуха в пневмосистеме 0,7-0,8 МПа

Показание амперметра на заряд " + "

Давление в рулевом управлении (при повороте колес) до 4МПа

2. Заправка топливом

На экскаваторе могут быть два топливных бака: для основного дизельного и для пускового карбюраторного двигателей. Как правило, вместимость основного бака в 30-40 раз больше пускового.

Бак пускового двигателя наполняют через люк в капоте, как правило, с помощью воронки с сеткой, предохраняющей от попадания в бак посторонних частиц. Бак заправляют дизельным топливом в основном с помощью ручного насоса, установленного на платформе экскаватора. Однако для этого могут использоваться стационарные заправочные устройства на заправочных колонках и передвижные топливозаправщики. Машинисту следует помнить, что необходимо применять чистое и отфильтрованное топливо. При использовании неотстоявшегося или неотфильтрованного топлива, а также при загрязнении топливного бака выходят из строя плунжерные пары, нагнетательные клапаны насоса и распылители форсунок. Особенно нужно остерегаться попадания в топливо воды, так как это приводит к коррозии деталей топливной аппаратуры, резкому сокращению

срока их службы и заеданию плунжеров.

Топливо перед заправкой должно отстаиваться в течение не менее 48 ч.

Запас топлива должен храниться в плотно закрытых резервуарах, не

имеющих ржавчины и осадка.

При заправке необходимо применять топливо только тех марок, какие указаны в Инструкции по эксплуатации двигателя, установленного на экскаваторе.

Нельзя допускать полного расхода топлива из бака, в нем должно оставаться не менее 1/4 части топлива во избежание попадания в топливную систему воздуха и отстоя.

До заправки топливом отстой следует как можно чаще сливать через сливную пробку.

Через каждые 60 ч работы рекомендуется промывать сапун, крышку и заливной фильтр, а через 900-1000 ч - топливный бак.

Если заправка ведется из бочки, то необходимо применять сетчатые фильтры, надеваемые на запровочный шланг. При заправке из передвижного топливозаправщика шланг опускается непосредственно в заливную горловину бака.



3. Заправка маслом

Обслуживание и уход за системой смазки двигателя необходимо проводить в соответствии с Инструкцией по эксплуатации двигателя. Неправильный уход за системой смазки, использование загрязненного масла, несоблюдение сроков его смены и сроков промывки системы -основная причина выхода из строя двигателя или сокращения сроков его работы.

При заправке двигателя маслом необходимо соблюдать следующие правила: - применять масло только тех марок, которые рекомендованы Инструкцией по эксплуатации двигателя; - заливать масло в двигатель только из чистой посуды через воронку с сеткой, вытерев предварительно пыль и грязь у заправочного отверстия; - проводить смену масла не реже, чем указано в Инструкции по эксплуатации двигателя.



4. Заправка гидросистемы рабочей жидкостью

Надежная работа гидропровода зависит от качества применяемой рабочей жидкости. В ней не должно быть механических частиц, воды, кислот, щелочей, смолы и шлака.

При заправке гидросистемы необходимо учитывать следующее: - масло должно быть тщательно профильтровано; - вязкость и сорт заливаемого масла должны соответствовать вязкости и сортам, указанным в Инструкции по эксплуатации гидроагрегатов (насосов, двигателей и пр.) для данного времени года и температуры окружающей среды, а также конкретных типов гидроагрегатов; - заливать масло необходимо из чистой посуды через тонкий фильтр; - заполнять гидросистему маслом нужно в объеме, указанном в

Инструкции; - если масло заливается в гидросистему насосного типа, то заполнение системы производится при работающем насосе; - если заполняется гидросистема безнасосного типа (например, тормозная система), то при заливке масла выветриваются пробки на исполнительных цилиндрах и - систему прокачивают путем нажатия на педаль или рычаг управления до появления из пробочных отверстий масла без пузырьков воздуха.



5. Заправка водой

Система охлаждения двигателя поддерживает нормальный тепловой режим двигателя. При неудовлетворительной работе системы двигатель может перегреться или переохладиться; срок его службы сокращается.

Для нормальной работы системы охлаждения необходимо: - заправлять водяной радиатор через воронку с мелкой сеткой только чистой и мягкой водой (дождевой, снеговой, речной); жесткую воду следует смягчать кипячением или добавкой 40 г каустической соды на 60 л воды с последующей фильтрацией; - заполнять систему до уровня, указанного в инструкции. Доливать при необходимости холодную воду в систему охлаждения перегретого двигателя надо постепенно, не выключая двигатель; - открывать пробку горловины радиатора после работы двигателя надо осторожно, остерегаясь ожогов рук и лица кипятком и паром; - не допускать течи воды из мест соединения рукавов и радиатора, своевременно подтягивать хомуты на рукавах; - следить по термометру за температурой воды, которая должна быть в пределах 80 -98°С;

= в холодную погоду при температуре ниже 5°С после остановки двигателя необходимо слить воду из системы охлаждения двигателя во избежание ее замерзания;

обслуживание и уход за системой охлаждения двигателя проводить в точном соответствии с Инструкцией по эксплуатации двигателя.

6. Накачивание баллонов

Нормальное давление в баллонах и правильный уход за шинами обеспечивают повышенный срок службы резины. Баллоны накачивают с помощью компрессора через специальный рукав, поставляемый заводом изготовителем экскаватора. Рукав присоединяют к крану отбора воздуха, установленному, как правило, на ресивере.

Баллоны должны быть накачаны до давления, указанного в инструкции.

Необходимо периодически проверять давление воздуха в шинах манометром и при необходимости подкачивать баллоны.

Для длительной работы баллонов необходимо, чтобы на резину не попадали дизельное топливо или бензин и масло при заправках, смазке и ремонте экскаватора.

Эксплуатация грейдера дз-98

Машины, прибывшие на строительство, принимает механик. При приемке машины механик должен тщательно осмотреть машину, завести двигатель, прослушать и проверить работу двигателя.

Если машина поступает в эксплуатацию немедленно после прибытия на стройку, то в приемке машины должен участвовать водитель ее (моторист или тракторист).

Для пуска грейдера-элеватора в эксплуатацию необходимо установить части, снятые при его транспортировке (раму транспортера, среднюю и верхнюю ее часть, плужную балку с дисковым плугом).

Монтаж транспортера производят в следующем порядке:

1) опускают нижнюю часть транспортера в горизонтальное положение;

2) подводят среднюю и верхнюю части транспортера к нижней и устанавливают его на подкладках в горизонтальном положении;

3) заводят скобы цепей тяги подъема верхней части и закладывают штыри шарниров, тяг и проушин;

4) приподнимают немного транспортер, вращая карданные валы вручную при помощи гаечного ключа;

5) заводят ленту, соединяют ее на петлях и сшивают ушивальником по готовым отверстиям.

После сборки транспортера ленту необходимо натянуть механизмом натяжения, пропустить транспортер на холостом ходу, тщательно наблюдая за правильным движением ленты. Замеченные перекосы устраняются натяжением регулировочных болтов натяжного устройства.

Если при регулировке указанным способом перекос не будет устранен, то следует использовать для регулирования шарнир, соединяющий среднюю и нижнюю части рамы транспортера.

Для вывода машины на работу ее крепят к трактору, транспортер поднимают в верхнее положение для большей устойчивости при перевозке.

При закреплении транспортера его секции должны быть установлены по прямой линии. Нижний барабан устанавливается так, чтобы потери поступающего на транспортер грунта были минимальными. Вместе с тем лента не должна касаться диска плуга, так как это может привести к повреждению ленты.

Для правильного нагружения земли на транспортер необходимо, чтобы диск не был выдвинут вперед за середину ленты.

Перед пуском грейдера-элеватора в работу необходимо в поле дополнительно проверить действие всех механизмов.

Это осуществляется в следующем порядке:

1) запускают двигатель на малых оборотах с выключенной муфтой сцепления;

2) включают муфту сцепления;

3) поочередным включением рукояток проверяют действие коробки управления и механизмов подъема транспортера и плужной балки;

4) проверяют натяжение ленты с помощью натяжного устройства транспортера;

5) пускают транспортер в действие;

6) проверяют работу устройства для очистки ленты.

После этого, увеличив обороты двигателя, машину пускают в работу.

В процессе работы грейдерист обязан следить за тем, чтобы первый проход грейдера был возможно ровнее и совпадал с направлением колышков, намечающих ось выемки. От этого зависит качество выполняемой работы.

При поворотах необходимо приподнимать диск и нижнюю часть транспортера и уменьшать обороты двигателя.

По окончании работы и возвращении на базу необходимо:

1. Отцепить машину от трактора,

2. Установить ленточный транспортер при выключенной муфте, а плуг -- в висячем положении. Для предохранения амортизационных пружин от излишнего напряжения нож следует поднять вверх.

3. Тщательно очистить от грязи площадку грейдера, резину, нож, плуг, ленточный транспортер и механизм для очистки его, а также всю машину.

4. Для более полного удаления грунта из-под ленты транспортера перед окончанием работы необходимо пропустить транспортер в холостую в течение некоторого промежутка времени.

5. Сделать опись потребного ремонта и осуществить таковой,

6. Тщательно смазать машину в соответствии с существующей инструкцией.

7. Заправить двигатель горюче-смазочными материалами, строго соблюдая правила заправки.

8. Сдать рапорт или журнал о проделанной работе за прошедший день.

9. Если машина работает в две смены, то подготовленную машину передать по акту своему сменщику.

2.3Техническое обслуживания машин

Автогрейдер

В системе ППР (планово-предупредительных ремонтов) важная роль отводится техническому обслуживанию. Техническое обслуживание является профилактическим мероприятием и служит для предупреждения неисправностей, уменьшения износа деталей и, следовательно, увеличения срока службы машины до ремонта.

Техническое обслуживание включает следующие основные элементы: внешнее обслуживание (осмотр, уборку, мойку); крепежные работы; контроль и регулирование; выявление и устранение неисправностей; смазывание деталей; заправку.

Техническое обслуживание автогрейдеров по периодичности и объемам работ подразделяется на следующие виды: ежесменное техническое обслуживание (ЕО), выполняемое в течение рабочей смены; периодическое техническое обслуживание (ТО), выполняемое через определенные периоды отработки машины; сезонное техническое обслуживание, проводимое в период подготовки автогрейдера к зимней или летней эксплуатации. Периодичность проведения технических обслуживании указывается в инструкциях по эксплуатации автогрейдеров. В соответствии с ОСТ 22-4-4--72 периодичность технического обслуживания для автогрейдеров, на которых установлены тракторные двигатели, должна быть принята такая же, как для тракторов.

Для легких и средних автогрейдеров проводят следующие периодические технические обслуживания: ежесменное техническое обслуживание; ТО-1 через каждые 60 моточасов; ТО-2 через каждые 240 моточасов; ТО-3 через каждые 960 моточасов.

Экскаватор

Ежесменное техническое обслуживание является обязательным и специально не планируется. Для проведения этого вида работ выделяется время в начале смены.

Ежесменное техническое обслуживание включает следующие работы.

По механизмам экскаватора:

1) очистка механизмов от грязи и пыли;

2) обязательная проверка и при необходимости подтягивание следующих болтовых соединений: крепления дизеля к раме, крепления главной муфты, крепления механизма реверса и рычагов его управления, соединения напорного механизма, крепления траверс роликов-захватов;

3) проверка состояния канатов и замена в случае износа или непригодности для дальнейшей эксплуатации;

4) проверка количества смазки, пополнение ее в цепных передачах;

5) проверка состояния открытых зубчатых передач, подшипников качения и их уплотнений;

6) проверка работы кулачковых муфт и фрикционных механизмов (муфт и тормозов) и их регулирование в случае необходимости;

7) проверка исправности и надежности системы управления с устранением всех обнаруженных недостатков;

8) осмотр и устранение неисправностей в системе освещения и сигнализации;

9) осмотр защитных ограждений и других устройств по технике безопасности и устранение всех выявленных дефектов;

10) смазка механизмов в соответствии с картой смазки;

11) заправка топливных баков топливом и радиатора водой.

По двигателю:

1) очистка дизеля от грязи, обтирка;

2) проверка уровня масла в картерах дизеля и пускового двигателя; при необходимости долив;

3) проверка уровня электролита в аккумуляторах;

4) заправка топливных баков;

5) заливка воды в радиатор;

6) проверка трубопроводов подвода топлива на герметичность;

7) проверка показаний приборов.

Периодическое техническое обслуживание подразделяют на два вида: ТО-1 и ТО-2, которые различаются объемом и составом работ.

Каждый вид последующего технического обслуживания включает работы предыдущих видов технических обслуживаний, причем состав работ каждого вида обслуживания определяется специфическими особенностями той или иной марки машин.

Бригада, обслуживающая экскаватор, выполняет все работы, связанные с его техническим обслуживанием, и в том числе очистку и обтирку деталей и узлов, заправку экскаваторов топливом и водой, смазку механизмов, регулирование и крепление механизмов.



6. Технологическая часть

6.1 Методы организации ТО и ремонта ДСМ

1. Метод универсальных постов.

Универсальный пост - пост, на котором возможно выполнение нескольких видов типовых робот ТО.

Сущность данного ремонта в том, что все работы, предусмотренные для данного вида ТО, выполняется в полном объеме на одном посту группой состоящих из рабочих различных специальностей или универсальных рабочих. подвижный гидросистема заправка кузнечный

Организуются в сравнительно не больших предприятиях.

Преимущества: возможность выполнения на каждом посту различного объема работ; возможность обслуживания автомобилей различных моделей.

Недостатки: необходимо однократно дублировать одноименное оборудование, что ограничивает возможность оснащения предприятия высокопроизводительными средствами труда; увеличиваются затраты на ТО; требуются рабочие более высокой квалификации и с совмещением профессий; ограничивается возможность специализации рабочих и специализация труда.

2. Метод специализированных постов.

Специализированный пост - пост, на котором реализуется типовой технический процесс определенного вида.

Сущность в том, что весь объем работ данного вида ТО распределяется по нескольким постам. Посты и рабочие специализируются по видам работ либо по агрегатам и системам автомобиля.

На каждом из постов устанавливается оборудование, соответствующее выполняемым работам и подбирается соответствующая квалификация исполнителей.

Данный метод может применяться на предприятии обслуживающих большой парк подвижного состава. Но на практике широко применения не получил.

Преимущества: достигаются более высокие показатели качества выполняемых работ и производительности труда; посты имеют высокий уровень механизации работ и высокий уровень пропускной способности.

Недостатки: на них можно выполнять операции ограниченной номенклатуры.

3. Поточный метод.

Является наиболее прогрессивным методом организации ТО.

При данном методе организуется поточная линия.

Поточная линия - совокупность последовательно расположенных специализированных постов.

Посты могут располагаться как в прямоточном, так и в поперечном направлении. Особенностью поточной линии является то, что трудоемкость на каждом посту должна быть примерно одинаковая.

Перемещение дорожных машин с поста на пост осуществляется либо своим ходом, либо с использованием средств механизации. На поточной линии трудно совместить выполнение работ разной трудоемкости

Преимущества: позволяет обеспечить высокий уровень механизации работ; сокращают нерациональные перемещения автомобилей и персонала; улучшаются условия труда; повышается производительность труда; снижается себестоимость ТО.

Недостатки: дает экономический эффект на предприятиях с большим количеством одномарочных и однотиптых дорожных машин невозможность изменения объема работ на одном из постов.

Выбор метода обслуживания.

На выбор влияют следующие факторы:

Сменная программа по ТО данного вида; количество и тип подвижного состава; характеристика и содержание работ по данному виду ТО; число рабочих постов для данного вида ТО; период времени, отводимый на обслуживание данного вида ТО; трудоемкость обслуживания.

6.2 Порядок приемки ДСМ на ТО и ремонт и сдачи после выполнения работ

Перед постановкой машины в текущий ремонт выполняют ее осмотр и с учетом записей в журнале по ремонту, составляют первичную дефектную ведомость по каждому узлу машины с указанием деталей, подлежащих восстановлению.

Машину, отправляемую в ремонт, очищают от грязи, сливают воду, жидкое топливо и масло. Все неокрашенные металлические части покрывают защитным слоем смазки, предохраняющим от коррозии. При отправке машины в ремонт в разобранном виде отдельные узлы и детали следует предварительно упаковать.

Машины, отправляемые в ремонт, должны быть полностью укомплектованы. Категорически запрещается заменять отдельные детали и узлы снятыми с других машин.

В ремонтные мастерские должны быть направлены следующие документы: копия дефектного акта, технический паспорт, журнал учета ремонтов, шнуровая книга, опись упакованных деталей, заказ на производство ремонта с указанием платежных и отправочных реквизитов. Принятую в ремонт машину демонтируют, детали очищают и промывают, после чего составляют дефектную ведомость, которая является основным документом, определяющим объем ремонта.

Приемка грузоподъемных машин из ремонта оформляется по правилам Госгортехнадзора. Осмотр, опробование и сдача отремонтированной машины выполняются до ее окраски. Окрашивают машины после устранения всех обнаруженных при приемке дефектов.



6.3 Характеристика и технологический процесс кузнечно-рессорного участка

К кузнечно-рессорным работам относятся ремонт и изготовление деталей с применением нагрева (правка, горячая клепка, ковка деталей) и ремонт рессор, имеющих пониженную упругость, поломки отдельных рессорных листов и износ втулок коренных листов.

Детали, требующие ремонта, поступают на кузнечно-рессорный участок со склада деталей, ожидающих ремонта. После кузнечных работ детали направляют согласно технологическому маршруту на другие участки для дальнейшей обработки. Готовые детали поступают на участок комплектования.

Новые детали изготовляют из металла, поступающего со склада или с заготовительного участка, после предварительной резки на заготовки.

Рессоры, требующие ремонта, поступают на кузнечно-рессорный участок в собранном виде с разборочно-моечного участка. Здесь их разбирают, дефектуют и сортируют на годные, негодные и требующие ремонта.

Листы рессор, требующие ремонта, отжигают в печи, после чего им придают требуемую стрелу пробега. Затем рессорные листы термически обрабатывают и рихтуют. Готовые рессорные листы поступают на посты сборки рессор. Некоторое количество поломанных рессорных листов используют для изготовления из них листов меньшей длины. Вместо негодных листов изготовляют новые из заготовок полосовой рессорной стали. Собранные рессоры испытывают на стенде и транспортируют на участок сборки.

Схема технологического процесса.

Размещено на Allbest.ru