Строительные материалы

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство высшего образования Российской Федерации

Тюменский государственный архитектурно-строительный университет

Кафедра Строительных материалов

Контрольная работа

Строительные материалы

Задача. Стандартный образец бетона (100х100х100мм) в возрасте 3 суток при испытании разрушился при нагрузке 50кН. Какой будет прочность бетона в 28 суточном возрасте.

Решение:

Rb(28) = Rb(3) lg(3) / lg(28)

Rb(28) = 50 Кн * 1,44 / 0,47 = 153,2 Кн

Ответ: Прочность бетона в 28 суточном возрасте будет равна 153,2 Кн.

Вопросы:

1. В чем преимущество глиноземистого цемента перед портландцементом.

2. Какие бетоны называют силикатными. Достоинства и недостатки.

3. Строительные растворы. Классификация по назначению.

4. С какой целью в бетон вводят ускоряющие добавки.

5. Составить схему производства железобетонных конструкций по конвейерному способу.

Ответы:

1. Глиноземистый цемент получают в результате обжига смесей, богатых глиноземом (окись алюминия), с известняком и последующего помола. Одно из ценных свойств глиноземистого - быстрого твердения. Он в 3 - 4 раза дороже портландцемента в связи с дефицитом боксидного сырья. Глиноземистый цемент применяют при аварийных работах, для некоторых сооружений, находящихся в минерализованных водах, сооружениях, где требуется от бетона быстрое нарастание прочности, при пониженных температурах для скоростного возведения железобетонных конструкций.

цемент бетон силикатный добавка

2. Силикатный бетон -- бетон, получаемый обработкой в автоклавах смесей, состоящих из известково-кремнезёмистого вяжущего, заполнителя (песка) и воды. В процессе термообработки силикатобетонного изделия смесь затвердевает вследствие образования в ней гидросиликатов. Силикатный бетон находит применение в ограждающих и несущих конструкциях зданий, а некоторые лёгкие (ячеистые) виды используются в качестве утеплителя.

Преимущества:

1) производство известково-кремнеземистых и бесклинкерных вяжущих значительно проще и требует меньших капитальных затрат, вследствие чего их стоимость значительно ниже; к тому же их расход на 1 м³ бетона составляет 200--250 кг, тогда как для получения обычных бетонов с такой же прочностью требуется не менее 300--400 кг клинкерного цемента;

2) широко используются дешевые местные материалы и отходы промышленности (известь, песок, зола, доменные шлаки и т. п.);

3) для производства этих бетонов в большинстве случаев не требуется сравнительно дорогого крупного заполнителя;

4) обладают меньшей объемной массой;

5) стоимость сборных конструкций и деталей на 25--50% ниже стоимости аналогичных изделий из бетонов на клинкерных цементах.

Недостатки:

1) Повышенная деформативность и как следствие этого более низкий (в 1,5 - 2,5 раза) модуль упругости по сравнению с цементным бетоном на крупном заполнителе.

2) Морозостойкость силикатного бетона несколько ниже, чем цементного.

3. Строительные растворы классифицируются по следующим основным признакам: средней плотности, виду вяжущего, назначению, прочности при сжатии и др.

По средней плотности растворы можно разделить на: легкие, у которых средняя плотность менее 1500 кг/м3; тяжелые, средняя плотность - 1500 кг/м3 и более.

По виду вяжущего классификация строительных растворов разделяется на: цементные, приготовленные на портландцементе и его разновидностях; известковые - на воздушной и гидравлической извести; гипсовые - вяжущее - гипс строительный; смешанные - на основе смесей двух или несколько вяжущих, например, известково-цементный раствор.

По назначению строительные растворы подразделяются на: кладочные, предназначенные для кладки кирпичных стен; монтажные для заполнения швов между конструкциями в крупнопанельном домостроении; отделочные для штукатурки стен, потолков зданий; специальные, которые характеризуются особыми свойствами (рентгенозащитные, акустические и др.).

По пределу прочности при сжатии строительные растворы классифицируются на марки:, М50, М75, М100, М150, М4, М10, М25 М200. Цифра в обозначении марки раствора соответствует его минимальному пределу прочности при сжатии в кгс/см2.

Состав раствора обозначает расход материалов по объему или массе. При этом расход вяжущего принимают за единицу. Строительные растворы готовят на специализированных бетоносмесительных или растворосмесительных узлах в виде сухих смесей либо готовых растворов с определенной маркой и подвижностью. Транспортируют растворы в специализированных автобетоносмесителях (миксерах) или автосамосвалах.

Подвижность раствора - это его способность к пластической деформации при приложении нагрузки, определяется глубиной проникновения в смесь стального конуса массой 300 г с углом на вершине 30°С.

Стандартный ускоритель для бетона обеспечивает улучшение следующих характеристик:

1. Морозостойкость изделия или конструкции после полного набора прочности составляет около 300 циклов.

2. Водонепроницаемость увеличивается на три уровня, поскольку внутренняя структура несколько уплотняется.

3. Повышение формовочных свойств бетонной смеси. К данной категории следует отнести удобоукладываемость состава, а также его подвижность, стойкость к расслаиванию и жизнеспособность.

4. Процесс твердение смеси ускоряется на восемьдесят процентов, что позволяет обеспечить меньший простой во время строительных мероприятий.

"Конвейерный способ производства"

При поточном способе организация производства процессы формования, твердения и распалубки изделий выполняются на специализированных постах, входящих в состав технологического потока. Каждый пост оборудован соответствующими машинами и механизмами, а формы и изделия перемещаются от одного поста к другому. Поточное изготовление изделий в перемещаемых формах может быть запроектировано по поточно-агрегатной и конвейерной схемам производства. Конвейерный способ характеризуется тем, что изделия перемещаются от поста к посту с принудительным ритмом (например, 15 мин), который устанавливают по наиболее длительной технологической операции.

Конвейерные технологические линии целесообразно применять значительной мощности при изготовлении однотипных конструкций большими.

Конвейерная технология по сравнению с поточно-агрегатной является более совершенной формой поточного производства, позволяющая организовать технологический процесс большей мощности с высокой механизацией и автоматизацией операций. В конвейерной технология отсутствуют недостатки, присущие агрегатно-поточной технологии, такие как операции перемещения форм кранами, пропаривание в ямных камерах, а также ручные технологические операции.

На линиях с конвейерным способом производства технологический процесс расчленяется на операции, которые одновременно выполняются на различных рабочих местах (технологических постах), оборудованных соответствующими механизмами для конвейерных линий важным условием являются постоянство и примерное равенство затрат времени на выполнение операций на всех технологических постах, т. е. должна соблюдаться ритмичность.

На постах последовательно проводятся следующие операция: подготовка формы, укладка арматурных изделий и бетонной смеси, уплотнение ее, тепловая обработка, съем готовых изделий и отделка их. Ко всем постам доставляют необходимые для проведения операций полуфабрикаты, т. е. арматурные каркасы, оконные блоки (для стеновых панелей), бетонную и растворную смесь, отделочные и другие материалы.

Достоинства конвейерной технологии: непрерывность потока и четкость ритма одновременного выполнения всех операций способствуют предотвращению простоев; пооперационное расчленение технологического процесса по стандартным специализированным постам и узкая специализация обеспечивают высокую производительно труда и создают предпосылки для комплексной механизации и автоматизации и контроля пооперационных процессов; непрерывность процессов повышает коэффициент использования технологического оборудования, формовочной оснастки и т.д.

Недостатки конвейерной технология: повышенные капиталовложения в результате увеличения механовооруженности, возрастание затрат на обслуживание механизмов и оборудования, снижение гибкости технологии, что ведет при переходе на новую номенклатуру к значительной реконструкции линии.

Формование

На поточно-агрегатных и конвейерных линиях процесс формования изделий происходит в одинаковой последовательности. Подготовленная форма подается на пост формования, где в нее укладывается бетонная смесь с помощью бетоноукладчиков или бетонораздатчиков. Затем на этом же или на следующем посту производится уплотнение бетонной смеси на виброплощадках. Заглаживание и отделка поверхности бетона осуществляются на посту формования либо на специальном посту. После этого формы с отформованными изделиями через определенное время, установленное для одного изделия, помещаются в камеры пропаривания или подвергаются электропрогреву.

Тепло-влажностная обработка

Щелевые камеры непрерывного действия применяют при конвейерном способе производства железобетонных изделий. Их выполняют в виде проходных тоннелей высотой около 1 м, по которым специальными механизмами перемещают формы-вагонетки с изделиями. Свежеотформованные изделия, перемещаясь вдоль камеры, подвергаются тепловлажностной обработке в соответствия с заданным температурным режимом. Небольшая высота камер исключает перепады температуры среды в их поперечном сечении и создает одинаковые температурно-влажностные условия твердения каждого изделия. длина камер непрерывного действия определяется производительностью конвейеров и продолжительностью тепловой обработки. Компоновка камер непрерывного действия зависят от принятой схемы конвейерной линии. Камеры могут быть выполнены напольными или заглубленными, причем поверхность перекрытий камер используется выполнения различных технологических операций по производству изделий. При необходимости сокращения длины камер непрерывного действия их выполняют блоками в несколько рядов по горизонтали и вертикали.

Технологический процесс

Технологический процесс осуществляется на 15 постах. После тепловой обработки и остывания изделий производят обрезку напрягаемых арматурных стержней машиной. Готовые изделия транспортируют на пост отделки. Поддоны чистят и смазывают специальной машиной. Затем укладывают сетки и напрягаемые арматурные сетки, нагретые на установках, расположенных рядом с постом. Этот пост оборудован переходными мостиками для переноса нагретой арматуры. После охлаждения стержней укладывают на поддон подстилающий слой бетонной смеси толщиной 2. ..3 см. На посту формования поддон фиксируется и подъемно-опускная секция опускает его на виброплощадку. Автоматически опускается съемная рама. После нанесения нижнего слоя бетонной смеси и его уплотнения вводят пуансоны, устанавливают ненапрягаемую, арматуру (верхняя сетка, каркасы, закладные детали). Укладывают оставшуюся часть бетонной смеси и уплотняют при помощи виброплощадки и вибропригруза. По окончании процесса уплотнения из бетона извлекают пуансоны, поднимают вибропригруз и раму. Поддон поднимают и по направляющим сталкивают на следующий пост. Продолжительность формования - 22 мин.

После доводки открытых поверхностей поддон с изделием транспортируют в щелевую пропарочную камеру, где изделия прогревают глухим паром (обогрев паровыми регистрами) с добавлением небольшого количества острого пара (обогрев паром, подаваемым через эжекторные устройства или трубы с отверстиями) (10% от общего расхода). Режим термообработки следующий: подъем до 85 . . .90°С - З ч, изотермический прогрев -, б ч, остывание - З ч.

На посту отделки готовые изделия кантуют, и вывозят на склад готовой продукции.

Технологическая схема

Размещено на Allbest.ru