Технологическая линия по производству ребристых плит перекрытий и комплексных плит покрытий

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ

ФГБОУ ВПО «ДАГЕСТАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

КАФЕДРА СМиИК

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по дисциплине:

«Технология бетона строительных изделий и конструкций»

на тему: «Технологическая линия по производству ребристых плит перекрытий и комплексных плит покрытий»

Выполнил: ст-т гр. С-226 Расулов А.Г.

Принял: к.т.н Алхасова Ю.А

Махачкала 2015



СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЛИТ

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЛИТ

4. РАСЧЁТ СОСТАВА БЕТОНА И МАТЕРИАЛЬНОГО БАЛАНСА ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ РЕБРИСТЫХ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ПЛИТ

5. МАТЕРИАЛЬНЫЙ БАЛАНС ДЛЯ СОСТАВНОЙ БЕТОННОЙ СМЕСИ С РАСЧЁТОМ ИХ ПОТЕРЬ. ПОТЕРИ МАТЕРИАЛОВ ПРИНИМАЕМ

6. ВЫБОР РЕЖИМА РАБОТЫ ПРЕДПРИЯТИЯ

7. КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА И КАЧЕСТВА

8. ПООПЕРАЦИОННОГО КОНТРОЛЯ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ РЕБРИСТЫХ ПЛИТ

9. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

плита перекрытие бетон ребристый



ВВЕДЕНИЕ

Настоящий стандарт распространяется на железобетонные ребристые плиты высотой 400 мм, изготовляемые из тяжелого или легкого бетона и предназначенные для перекрытий производственных зданий промышленных предприятий и сооружений различного назначения с шагом несущих конструкций 6 м.

Плиты изготовляют по рабочим чертежам серий 1.442.1-1, 1.442.1-2 и применяют:

для отапливаемых зданий и сооружений;

для не отапливаемых зданий и сооружений и на открытом воздухе при расчетной температуре наружного воздуха (средней температуре воздуха наиболее холодной пятидневки района строительства согласно СНиП 2.01.01-82) до минус 40 °С включ.;

в условиях систематического воздействия технологических температур до 50 °С включ.;

при неагрессивной, слабо - и среднеагрессивной степенях воздействия газообразных сред на железобетонные конструкции;

для зданий и сооружений с расчетной сейсмичностью до 9 баллов включ.

Допускается применять плиты в не отапливаемых зданиях и сооружениях и на открытом воздухе при расчетной температуре наружного воздуха ниже минус 40 °С, а также в условиях систематического воздействия технологических температур выше 50 °С при соблюдении дополнительных требований, установленных проектной документацией конкретного здания или сооружения (согласно СНиП 2.03.01-84, СНиП 2.03.04-84) и указанных в заказе на изготовление плит.



1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Технологический регламент на изготовление ребристых плит перекрытия разработан в соответствии:

ГОСТ 22701.0 “Плиты железобетонные ребристые предварительно напряженные размерами 3*6м для перекрытий производственных зданий”;

РДС 1.01.13-99 “Порядок разработки, согласования и утверждения технологической документации на предприятиях промышленности строительных материалов и строительной индустрии;

СНБ 5.03.02-03 “Производство сборных бетонных и железобетонных изделий”

Плиты железобетонные ребристые сплошные, изготовленные из тяжелого бетона предназначены для перекрытия производственных зданий.

Технологический регламент является документом, определяющим технологические процессы при изготовлении ребристых плит перекрытия, обязательным для всех служб завода и рабочих, занятых изготовлением изделий. Технологический регламент определяет операции и приемы при изготовлении изделий, устанавливает правила перемещения, хранения, которые необходимо соблюдать при выполнении операций, а также регламентирует требования к складированию.

Плиты должны удовлетворять требованиям по прочности, жесткости, трещиностойкости, устанавливаемым в проектной документации и выдерживать при испытании их нагружением контрольные нагрузки, указанные в рабочих чертежах.

Удельная эффективная активность естественных радионуклидов бетона плит Аэфф. не должна превышать 370 Бк/кг. Предел огнестойкости и класс пожарной опасности плит покрытия должны обеспечивать степень огнестойкости здания, установленную в проектной документации, указываются в рабочих чертежах изделий.

Предел огнестойкости плит покрытия не ниже 1,0 часа.

Плиты следует изготавливать из тяжелого бетона по ГОСТ 26633, класса по прочности на сжатие не менее C 12/15.

Значение нормируемой отпускной прочности тяжелого бетона в процентах от класса по прочности на сжатие составляет не менее 70% в теплый период года. В холодный период года значение нормируемой отпускной прочности тяжелого бетона составляет не менее 85% от класса по прочности на сжатие.

Морозостойкость и водонепроницаемость плит перекрытий должны соответствовать маркам по морозостойкости и водонепроницаемости, указанным в проектной документации конкретного здания. Маркировку изделий производят в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.2 и СТБ 1383.

На лицевую торцевую грань изделия должны быть нанесены несмываемой краской темного цвета, следующие маркировочные надписи:

марка изделия;

товарный знак или краткое наименование предприятия-изготовителя;

дата изготовления изделия;

масса изделия;

штамп технического контроля.

Примеры условных обозначений (марок) плит

ПГ-2АтVIП ГОСТ22701.1-плита перекрытия без проема в полке, второй номер по несущей способности,с напрягаемой арматурой класса АтVI, из бетона на пористых заполнителях.

2. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЛИТ

2.1.Ребристые плиты изготавливают из тяжелого бетона марки "400" с жесткостью смеси не ниже 80 сек (по техническому вискозиметру). Марка бетона по морозостойкости для конструкций мостов в пределах Украины должна быть не ниже Мра 200 (ГОСТ 4795-59).

2.2. В качестве вяжущего в бетонных смесях для плит пролетных строений мостов следует применять портландцемент, пластифицированный, гидрофобный или дорожный портландцемент по ГОСТ 10178-62. Применение шлакопортландцемента, пуццоланового портландцемента и глиноземистого цемента не допускается.

Для приготовления бетонной смеси должен применяться цемент марки "500" и выше. Максимально допустимый расход цемента 450 кг/м³.

2.3. В качестве крупного заполнителя для тяжелого бетона рекомендуется применять гранитный щебень из морозостойких горных пород прочностью не ниже 1000 кГ/см² (ГОСТ 10268-62, 8267-64). При применении естественного щебня рекомендуемая крупность - до 10 мм, предельная крупность 20 мм. Желательно применение смесей фракций 5 - 10 мм - 45 %: 10 - 20 - 65 %.

Содержание глинистых, илистых и пылевидных частиц допускается не более 1 % по весу.

2.4. В качестве мелкого заполнителя следует применять пески с модулем крупности не менее Мк = 2,1. Содержание пылевидных и глинистых частиц не должно быть более 3 % по весу.

После соответствующих исследований и технико-экономических обоснований могут применяться в качестве мелкого заполнителя дробленые пески и гранитный отсев от производства щебня.

Гранитный отсев должен соответствовать требованиям, предъявляемым ГОСТ 10268-62 к пескам. В случае несоответствия гранотсева требованиям ГОСТ по зерновому составу или модулю крупности экспериментальный путем подбирают состав смеси гранотсев-песок, удовлетворяющий этим требованиям.

2.5. Свежеуложенный бетон изделия должен выдерживать без нарушения сплошности статические и динамические нагрузки, возникающие при извлечении пустотообразователей. Для этого рекомендуется применять бетонные смеси с соотношением песка и щебня = 0,3. Точность дозирования составляющих бетонной смеси для цемента и воды ±1 %, для заполнителей ± 2 %.

Длительность перемешивания смеси должна быть не менее 3 мин.

б) Арматура

2.6. Для напрягаемой арматуры пустотных плит применяется¹;

- горячекатанная арматурная сталь класса А- IV марки 20ХГ2Ц ГОСТ 5781-61 (табл. 1);

- горячекатанная арматурная сталь класса А- V марки» 23Х2Г2Т (ЧМТУ) 1-177-67;

- арматурная сталь класса А- III в марки 35ГС (с особого разрешения Технического управления Миндорстроя УССР.

Таблица 1

Класс стали	Марка стали	Основные характеристики
		Временное сопротивление разрыву кГ/см2	Относительное удлинение, в %	Угол загиба в холодном состоянии в градусах (с - толщина оправки; d н - номинальный диаметр стержня)	Нормативное сопротивление, кГ/см2	Расчетное сопротивление, кГ/см2
						R Н1	R Н2
А- IV	20ХГ2Ц	9000	6	45° при С = 5 d н	6000	5100	4600
А- V	23Х2Г2 T	10500	7	-"-	8000	6800	6400
А III в	35ГС	6000	6	-"-	5500	4500	4100

2.7. Ненапрягаемая арматура применяется из стали следующих марок:

- гладкие стержни из углеродистой горячекатанной стали класса A - I, марки Ст.3сп. (ГОСТ 5781-61);

- стержни периодического профиля из углеродистой горячекатанной стали класса А- II, марки Ст.5сп (ЧМТУ/УНИИМ 10-63).

Для монтажных (подъемных) петель следует применять арматуру только класса A - I, марки Ст.3сп.

2.8. Поступающая на предприятия железобетонных конструкций стержневая арматура должна быть связана в пачки, снабженные заводскими бирками. На всю арматуру следует иметь сертификаты заводских испытаний или их копии.

Стержневую арматуру необходимо хранить раздельно по классам, диаметрам и партиям. Партия состоит из стержней одной плавки и одного размера. Напрягаемую арматуру необходимо хранить на стеллажах в закрытом сухом помещении, остальную арматуру - на стеллажах под навесом.

Для предотвращения коррозии металла не следует допускать многократного переноса арматуры с холода в тепло.

2.9. Каждая партия арматуры должна подвергаться обязательным контрольным испытаниям на растяжение по ГОСТ 12004-66 и загиб в холодном состоянии. Для испытаний отбирают по три образца от трех различных стержней из одной партии.

В случае несоответствия результатов какого-либо испытания требованиям ГОСТов и технических условий надлежит производить повторное испытание на двойном количестве образцов, взятых от других стержней этой же партии арматуры. При неудовлетворительных результатах повторного испытания хотя бы по одному образцу вся партия арматуры бракуется.

Арматура, пораженная коррозией, перед применением должна быть повторно испытана. Если при этом прочность стержней снизилась более чем на 9 %, то такая арматура не должна использоваться для предварительного напряжения.



3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЛИТ

а ) Заготовка арматуры

Для изготовления арматурных сеток применяется арматурная сталь классов АШ (S400) по ГОСТ5781; ТУ РБ 400074854.001; ТУ РБ 19026671.001; Bpl по ГОСТ 6727.

Для изготовления закладных изделий применяется углеродистая сталь обыкновенного качества по ГОСТ 380, низколегированная сталь по ГОСТ 19281.

Для изготовления монтажных петель применяется сталь Al (S240) марок СтЗсп и СтЗпс по ГОСТ 5781 и по ТУ РБ 04778771.031.

Технологический процесс изготовления арматурных сеток

Технологический процесс изготовления арматурных сеток состоит из следующих технологических операций:

заготовка продольных стержней из проволоки d=5 мм;

заготовка поперечных стержней из стали d=8 АШ;

транспортирование арматурных стержней к машине многоэлектродной точечной сварки;

укладка стержней в механизм подачи;

- сварка крестообразных соединений стержней в изготавливаемых сетках;

Стержни в местах сварки при испытании на растяжение (ослабленные в местах пересечений) должны иметь разрывное усилие не ниже 630 кгс.

Крестообразные соединения стержней сеток не должны разрушаться от ударных воздействий при свободном сбрасывании сеток с высоты 1 м на бетонное основание или на металлические подкладки.

Крестообразные соединения стержней в сетках осуществляются контактной точечной сваркой в соответствии с требованиями ГОСТ 14098.

Продольные и поперечные стержни в сетках должны быть прямолинейными.

Значения действительных отклонений от прямолинейности стержней не должны превышать 6 мм на длине стержня 1м.

Отклонения линейных размеров арматурных сеток по длине отдельных стержней от проектных не должны превышать (мм) при их значениях:

от 250 до 500 включительно	± 2,0
св. 500 до 1000 вкл.	±2,5
св. 1000 до 1600 вкл.	±3,0
св. 1600 до 2500 вкл.	±4,0
св. 2500 до 4000 вкл.	±5,0
св. 4000 до 8000 вкл.	±6,0

Предельное отклонение расстояния между двумя соседними продольными стержнями (кроме крайних) сетки при его значениях:

от 120 до 250 мм не должны превышать ± 6,0 мм;

от 250 до 500 мм не должны превышать ± 8,0

Предельное отклонение по длине и ширине плоского элемента закладного изделия при его номинальном значении до 250 мм включительно не должно превышать ±6,0 мм, а при номинальном значении свыше 250 мм до 500 мм - ±8,0 мм.

Предельное отклонение расстояния от края плоского элемента закладного изделия до ближайшей точки поверхности анкерного стержня, при его номинальном значении до 60 мм включительно не должно превышать ±6,0 мм, а при номинальном значении свыше 60 мм до 120 мм - ±8,0 мм.

Предельные отклонения длины анкерных стержней закладных изделий не должны превышать:

при номинальной длине анкерного стержня до 250 мм включительно - ±10,0 мм;

при номинальной длине анкерного стержня свыше 250 мм до 500 мм включительно - ±12,0 мм;

при номинальной длине анкерного стержня свыше 500 мм - ±15,0 мм.

Отклонение от плоскостности наружных лицевых поверхностей плоских элементов закладных изделий не должно превышать 3 мм.

Предельное отклонение заготовок стержней номинальных размеров до 500 мм не должно превышать ±8,0 мм; а при номинальных размерах более 500 мм - ±10,0 мм.

Предельное отклонение между параллельно-загнутыми поверхностями стержней от номинальных значений, не должны превышать ±4,0 мм.

Предельное отклонение от номинальных размеров монтажных петель по ширине не должны превышать ±8,0 мм.

б ) Подготовка форм

Фомы перед формованием каждой плиты должны тщательно очищаться от остатков бетона и цементной пленки скребками и металлическими щетками. Очистка поддонов с помощью ломов и кувалд не допускается. После очистки все внутренние поверхности форм смазываются, а также наружние части, на которые может попасть бетонная смесь в процессе укладки и вибрирования. Для смазки применяется смесь эмульсола ЭКС с раствором извести в соотношении 1:4. Расход смазки 100-200 г на 1 м² поверхности. Смазка должна покрывать ровным слоем рабочую поверхность толщиной 0,1-0,2 мм. Наплывы смазки не допускаются

в ) Укладка и уплотнение бетонной смеси

Бетонная смесь подается и укладывается с помощью бетоноукладчика СМЖ 69Б. Укладка бетонной смеси производится послойно (в два слоя) и не позднее 30 минут после его изготовления. Ориентировочная толщина слоя не должна превышать 15 см. Первый слой вибрируется 1 минуту виброплощадкой. Второй слой вибрируется вибропригрузом в течение 2 минут. Излишнее вибрирование недопустимо, т.к. приводит к расслоению бетонной смеси. Поверхность пригруза должна быть влажной. Этим достигается более гладкая поверхность плиты. После снятия пригруза открытая поверхность панелей выравнивается и заглаживается. Монтажные метли должны быть очищены от бетона. Избыток бетона удаляется.

Толщина защитного слоя бетона до рабочей арматуры должна соответствовать указанной в рабочих чертежах. Отклонение от номинальной толщины защитного слоя бетона до рабочей арматуры не должно превышать 5 мм. Отверстия в плитах заделываются специально приготовленными бетонными вкладышами.

г) Термообработка

Формы со свежеотформованными изделиями краном подаются в пропарочные камеры на пакетировщик. Зазор между поддонами должен быть не менее 30 мм, расстояние от пола до днища и поддона нижнего ряда - не менее 150 мм; а расстояние между потолком и верхним рядом изделий - не более 50 мм, со всех сторон необходим зазор до стенок не менее 100 мм.

После заполнения камеры изделиями ее закрывают, проверяют герметизацию гидрозатворов, при необходимости доливают воду.

Режим ТВО

1. Подъем температуры до 85 - 1 час

2. Изотермия при температуре 85 - 6 часов

3. Остывание изделий до 40 - 2 час

д) Распалубка, снятие напряжения

Класс бетона В20. Распалубка плит перекрытий производится при прочности бетона не менее 80% от проектной прочности бетона. Форму с изделием краном из камеры подают на пост распалубки. Перед распалубкой изделия необходимо снять предварительное напряжение на бетон. Осуществляется передача напряжения обрезкой стержней газо(бензо)- резками или дисковыми пилами. Резку арматурных стержней необходимо производить одновременно с обоих торцов панели. После того, как все стержни перерезаны на Ѕ сечения производится окончательная обрезка. Мгновенная передача усилий предварительного натяжения не допускается. После обрезки стержней изделие краном подают на стеллаж для приемки ОТК.

е )Складирование

Плиты перекрытий рассортировываются по маркам, должны храниться на складе готовой продукции в штабелях высотой не более 2,5 м (10 рядов). В горизонтальном положении с опиранием на деревянные прокладки прямоугольного сечения толщиной не менее 30 мм, а при наличии выступающих монтажных петель толщиной не менее чем на 20 мм больше высоты выступающей части петель. Прокладки между плитами должны устанавливаться одна над другой по вертикали вблизи монтажных петель. Прокладки под изделия должны укладываться по плотному, тщательно выравненному основанию и иметь ширину опорных плоскостей не менее 80 см.

Подъем плит следует производить таким образом, чтобы нагрузка соответственного веса распределялась равномерно между всеми петлями.

Все операции, связанные с погрузкой, разгрузкой и складированием плит должны производиться с соблюдением мер, исключающих возможность их повреждения.

ж) Приемка

Приемку плит техническим контролем следует производить партиями в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1-81. В состав партии входят плиты, изготовленные цехом в течение более 1 суток по одной технологии из материалов одного вида и качества (ГОСТ 18105-86).

Приемку плит по показателям прочности, жесткости и трещиностойкости производится по результатам периодических испытаний конструкций нагружением в соответствии с ГОСТ 8829-85 перед началом массового изготовления и в дальнейшем до внесений в них конструктивных изменений или изменений технологии изготовления. Прочность, жесткость и трещиностойкость серийных плит обеспечивается соблюдением комплекса нормируемых и проектных показателей, характеризующих прочность бетона, толщину защитного слоя и геометрические размеры сечений, расположение арматуры и прочность сварных соединений, диаметр и механические свойства стали, основные размеры арматурных изделий, проверяемых в соответствии с требованиями стандартов в процессе входного, операционного и приемочного контроля.

Приемку плит по показателю прочности бетона (классу бетона по прочности на сжатие, отпускной прочности), соответствию арматурных изделий рабочим чертежам, прочности сварных соединений, точности линейных размеров, отклонение от прямолинейности и плоскостности, разнице длин диагоналей, отклонению от перпендикулярности, толщины защитного слоя бетона, ширины раскрытия усадочных трещин, категории бетонной поверхности следует производить по результатам приемно-сдаточных испытаний и контроля.

Прочность бетона на сжатие определяют по ГОСТ 10180-90 на серии образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава и хранившихся в условиях, установленных ГОСТ 18105-96. Партия бетона подлежит приемке, если фактическая прочность бетона в партии будет менее требуемой прочности, определенной с учетом однородности бетона (коэффициента вариации).

Оценку качества арматурных изделий следует производить по ГОСТ 10922-90 и ГОСТ 25858-79.

Приемка плит по показателям прочности, геометрическим параметров, толщины защитного слоя бетона, ширина раскрытия усадочных трещин, категории бетонной поверхности применяют выборочный одноступенчатый контроль по планам контроля. Методика этих испытаний осуществляется в соответствии с ГОСТ 13015.0-83.

з) Маркировка

Маркировка плит производится по ГОСТ 13015.2-81. На боковой грани каждой плиты должны быть нанесены несмываемой краской следующие маркировочные знаки:

- марка конструкции (окраска по трафарету или краской при помощи штампов).

- товарный знак или краткое наименование изделий изготовителя, зарегистрированные в установленном порядке.

- штамп технического контроля предприятия-изготовителя (условно обозначают буквами "ОТК"). В штампе технического контроля допускается указывать номер, присваеваемый контролеру.

- дата изготовления (одной строкой в последовательности: день месяца, месяц, год). Допускается после даты изготовления указывать номер смены. День месяца и месяц записываются двумя цифрами, год - двумя последними цифрами, обозначение года. Элементы обозначения дат разделяют пробелами, после тире (например: 03.08.91-2).

- масса конструкции (в тоннах).

- каждая из этих плит сопровождаются документом о качестве (ГОСТ 13015.3 - 91), в котором указывается:

- наименование и адрес предприятия-изготовителя;

- номер и дата выдачи документа;

- номер партии или конструкции (для поштучной поставки);

- наименование и марка конструкции;

- число конструкций каждой марки;

- дата изготовления конструкций;

- класс и марка бетона по прочности;

- отпускная прочность бетона (нормируемая, требуемая с учетом фактической однородности бетона по ГОСТ 18105-36 и фактическая);

- обозначения стандарта на изделия.

Документ о качестве должен храниться на строительной площадке, а по окончании строительства - у заказчика. На предприятии-изготовителе должен храниться дубликат этого документа или фиксироваться в журнале сведения о его выдаче (с записью данных содержащихся в документе



4. РАСЧЁТ СОСТАВА БЕТОНА И МАТЕРИАЛЬНОГО БАЛАНСА ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ РЕБРИСТЫХ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ПЛИТ

Исходные данные

1. Продуктивность технологической линии:

N=25000 м/год.

2. Подвижность бетонной смеси - 4 см.

3. Класс бетона - В20.

4. Характеристика вяжущих веществ:

Ш вид цемента - шлакопортландцемент,

Ш активность цемента - МПа - 41,2

Ш коэффициент нормальной густоты - 26%,

Ш средняя плотность зёрен цемента , г/см3 - 2,9,

Ш насыпная плотность , кг/м3 - 1250

5. Характеристика мелкого наполнителя:

Ш вид - кварцевый песок,

Ш модуль крупности - 1,5

Ш средняя плотность зёрен наполнителя , г/см3 - 2,62

Ш насыпная плотность , кг/м3 - 1430

Ш влажность, - 3,5%.

6. Характеристика крупного наполнителя:

Ш вид - гранитный щебень,

Ш максимальная крупность зёрен - 20 мм,

Ш плотность зёрен наполнителя , г/см3 - 2,72

Ш насыпная плотность , кг/м3 - 1530

Ш влажность, - 0,5%.

Расчёт:

1. Определяем водоцементное соотношение:

,

где А - коэффициент, который зависит от качества заполнителей. Принимаем А=0,6

- активность цемента, МПа

- прочность бетона в возрасте 28 суток, МПа.

Определяем количество воды. Количество воды на 1 м3 бетона определяется по графику и составляет В=160 л.

Определяем количество цемента на 1 м3 бетона:

кг.

Определяем количество крупного наполнителя на 1 м3 бетона:

где - насыпная плотность щебня, кг/м3,

- объём бетона = 1 м3,

- пустотность крупного наполнителя в насыпном состоянии,

- коэффициент раздвижения зёрен крупного наполнителя, определяется по таблице, = 1,33.

,

.

Определяем количество песка на 1 м3 бетона:

.

Определяем количество компонентов бетонной смеси с расчетом природной влажности. Определяем количество воды в заполнителях

,

где , - влажность песка и щебня.

,

.

Определяем действительное количество воды:

Корректируем количество песка и щебня путём увеличения их начального количества на массу воды, которая удерживается в них:

,

.

Результаты подбора состава бетона заносим в таблицы 1 - 4

Таблица 1

Вид смеси	Класс (марка) бетона	Расход материала на 1 м смеси
		Вяжущее вещество, кг	Мелкий заполнитель, кг	Крупный заполнитель, кг	Вода, л	Добавки
						Вид	Количество
Тяжёлая	В20	246,2	669,49	1342,88	130,68	-	-

5. МАТЕРИАЛЬНЫЙ БАЛАНС ДЛЯ СОСТАВНОЙ БЕТОННОЙ СМЕСИ С РАСЧЁТОМ ИХ ПОТЕРЬ. ПОТЕРИ МАТЕРИАЛОВ ПРИНИМАЕМ:

Ш бетонная смесь - 1,5 %,

Ш цемент - 1 %,

Ш крупный заполнитель - 2,0 %,

Ш мелкий заполнитель - 1,5 %,

Ш вода - 1,0 %.



Таблица 2

Годовое количество бетонной смеси и сырьевых материалов

Объем бетонной смеси, м	Количество материалов на годовую прграмму
По номенклатуре	С учётом потерь	Цемент	Наполнители	Вода, тыс. л
		вид	марка	кол-во, т	мелкий	крупный
					вид	марка	кол-во, т	вид	кол-во, т
25000	25375	шпц	м400	6247	кварцевый песок	М= 1,5	16988	гранитный щебень	34076	3316

Таблица 3

Потребность в бетонной смеси в год, сутки, смену, час с учётом потерь

Материал	Количество бетонной смеси, м
	год	сутки	смена	час
Бетонная смесь	25375	98,4	49,2	6,15

Таблица 4

Количество материалов по видам за год, сутки, смену, час с учётом потерь

Материал	Количество материалов
	год	сутки	смена	час
	Без учёта потерь	с учётом потерь	т	м	т	м	т	м
		т	м
Шлакопортландцемент	6247	6310	5048	25	20	12,5	10	1,6	1,25
Кварцевый песок	16988	17243	12058	67	47	33,5	23,5	4,2	2,9
Гранитный щебень	34076	34758	22718	135	88	67,5	44	8,4	5,5
Вода	3316	3349	3349	13	13	6,5	6,5	0,81	0,81



6. ВЫБОР РЕЖИМА РАБОТЫ ПРЕДПРИЯТИЯ

Режим работы предприятия характеризуется количеством робочих дней в году, смен в сутки с каждого цеха, продолжительностью смены в часах и устанавливливается согласно трудовому законодательству.

Принимаем пятидневный режим работы предприятия с продолжительностью рабочего дня 8 часов, каждыя 8-я неделя с рабочим выходным днём. Цех ТВО работает в три смены, остальные - в две.

Определяем календарный фонд, рабочего времени:

,

где Д - число дней в году,

- число чосов в сутки.

.

Определяем номинальный фонд, рабочего времени:

,

где - число нерабочих дней в году,

- продолжительность смены,

- число предвыходных дней,

- время на которое сокращается рабочая смена в предвыходной день,

- принятый режим сменности предприятия.

Ш для рабочих:

,

Ш для оборудования работающего в две смены:

,

Ш для оборудования ТВО:

.

Определяем действительный фонд, рабочего времени:

Ш для рабочих

где - неминуемые потери рабочего времени по уважительной причине,

,

.

Ш для оборудования работающего в две смены:

,

Ш для оборудования ТВО:

.

Результаты расчётов заносим в таблицу

Наименование цеха, отделе-ния.	Хар-ка режима рабо-ты	Годовой фонд рабочего времени, ч
	количес-тво рабочих дней в году	количество смен в сутки	кален-дарный	Номинальный	Действительный
				Для рабочих	для оборудования	Для рабочих	для оборудования
Подготовительные отделения, участок приго-товления бетонной смеси и др.	258	2	8760	2054	4108	1870	3492
ТВО	258	3	8760	2054	6162	1870	5238

7. КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА И КАЧЕСТВА

Производственный контроль должен охватывать все стадии производства. Он включает:

контроль качества материалов и полуфабрикатов, используемых в производстве (входной контроль);

контроль за соблюдением установленных режимов на каждой операции технологического процесса (пооперационный контроль);

контроль качества выпускаемой продукции (выходной контроль).

Контроль производства и качества бетонной смеси представлен в таблице.



Технологический контроль производства

Контролируемые параметры	Допускаемые отклонения	Периодичность контроля	Методика контроля, номер стандарта, контрольный прибор	Место отбора пробы	Исполнитель
Входной контроль
Песок
Зерновой состав	Принятый %-й остаток на сите	При каждой доставке на завод новой партии	Рассев на наборе сит по ГОСТ 9757	Пункт приема песка	Лаборант
Влажность	Не более 10%	1 раз в смену	Высушивание до постоянной массы и взвешивание	Пункт приема песка	Лаборант
Насыпная плотность	-	1 раз в смену	Путём взвешивания песка в мерных сосудах	Пункт приема песка	Лаборант
Пустотность	40-45%	1 раз в смену	Расчётом, на основании истинной плотности и насыпной плотности	Пункт приема песка	Лаборант
Портландцемент
Тонкость помола	2000-2500 г./см3	Каждая партия	Рассев на ситах по ГОСТ 310.2	Бункер цемента	Лаборант
Вещественный состав	По ГОСТ 10178	Каждая партия	По паспорту	Бункер цемента	Лаборант
Активность	Не более 4%	1 раз в неделю и при получении й партии	По паспорту	Бункер цемента	Лаборант
Химический состав	По ГОСТ 10178	Каждая партия	По паспорту	Бункер цемента	Лаборант
pH-среда	12	Каждая партия	pH-метрия	Бункер цемента	Лаборант
Содержание щелочей) в 1 л раствора цемента	Не менее 75 мг	Каждая партия	По паспорту	Бункер цемента	Лаборант
Керамзитовый гравий
Прочность	По марке и прочности	1 раз в смену	По паспорту	Пункт приема гравия	Лаборант
Насыпная плотность	По марке насыпной плотности 500	1 раз в смену	По паспорту	Пункт приема гравия	Лаборант
Плотность зёрен	Фр. 5-10 мм, фр. 10-20 мм	1 раз в смену	По паспорту	Пункт приема гравия	Лаборант
Содержание пылевидных и глинистых частиц	Не более 2% по массе	Каждая партия	Отмучивание	Пункт приема гравия	Лаборант
Содержание глин в комках - 0,5%;	Не более 0,5%;	Каждая партия	Отмучивание	Пункт приема гравия	Лаборант
Влажность	ГОСТ 8736-85 и ГОСТ 10218-85	1 раз в смену	Высушивание до постоянной массы и взвешивание	Пункт приема гравия	Лаборант
Вода
Содержание ПАВ	Не более 10 мг/л	1 раз в месяц	Химический анализ	Пункт приема воды	Лаборант
Показатель рН	Не допустимо	1 раз в смену	С помощью лакмусовой бумаги	Пункт приема воды	Лаборант
Содержание сульфатов	Более 2700 мг/л	1 раз в месяц	Химический анализ	Пункт приема воды	Лаборант
Содержание всех солей	Более 5000 мг/л	1 раз в месяц	Химический анализ	Пункт приема воды	Лаборант
Пооперационный контроль
Правильность сборки форм	Не допускается	Для каждого изделия	Визуальный осмотр	В процессе работы	Мас-тер цеха
1. Максим. высота слоя 2. Время вибрирования 3. Плотность укладки 4. Прочность бетона		1 раз в цикл 1 раз в смену 1 раз в смену 1 раз в смену	Визуально по уровню на форме Секундомер Плотномер Отбор проб и испытания	Пост распалубки	Мастер Оператор Лаборант
Качество смазки	Не допускается	Для каждого изделия	Визуальный осмотр	В процессе работы	Мас-тер цеха
Степень уплотнения бетонной смеси	-	Для каждого изделия	Визуальный осмотр	В процессе работы	Оператор
Температу-ра	Не допускается	Постоянно	Термометрия	Ямная камера	Оператор к
Влажность	Не допускается	Постоянно		Ямная камера	Оператор
Продолжительность тепловой обработки	Не допускается	Постоянно	Измерение временем	Ямная камера	Оператор
Выходной контроль
Прочность изделия	Не допускается	10% от партии, не не менее 3-х изделий	Неразрушающий метод контроля	Склад готовой продукции	Лаборант
Точность размеров и показатели внешнего вида	Не допускается	10% от партии, не не менее 3-х изделий	Визуальный осмотр, измерение линейкой	Склад готовой продукции	Лаборант

8. ПООПЕРАЦИОННОГО КОНТРОЛЯ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ ПУСТОТНЫХ ПЛИТ

№№ п/п	Наименование технологической операции	Вид испытания или контроля	Метод испытания или контроля по ГОСТ или др. норм. документам	Кто проводит испытание или контроль
1	2	3	4	5
1.	Контроль качества сырья и материалов	Испытание:
		б) цемента	ГОСТ 10178-62; 310-60	Лаборатория
		б) песка	ГОСТ 10268-62, 8735-65	-"-
		в) щебня	ГОСТ 10268-62, 8269-64, 9758-61; 11991-66, 9757-61; 9759-65	-"-
		г) добавок	ГОСТ 6269-63	-"-
		д) арматур	ГОСТ 12004-66	-"-
2.	Заготовка полуфабрикатов
	а) изготовление арматурных элементов	Контроль прочности стыков	ГОСТ 10922-64, ГОСТ 8478-66	Лаборатория, мастер арматурного цеха, контролер ОТК*
		Контроль сварки плетей и размещения станов	Настоящие рекомендации
		Упрочнение арматура	Приложение 2настоящих рекомендаций	Мастер арматурного цеха, контролер ОТК
		Проверка размеров элементов и деталей	Рабочие чертежи
	б) приготовление бетонной смеси	Контроль дозировки составляющих	ГОСТ 7473-61	Мастер бетонного цеха, лаборатория
		Контроль подвижности и удобоукладываемости смеси	ГОСТ 10181-62	Лаборатория
3.	Подготовка форм	Контроль размеров и ровности опалубочной формы	Настоящие рекомендации	Мастер формовочного цеха, контролера ОТК*
		Проверка правильности сборки форм	-"-	-"-
		Контроль смазки форм	-"-	-"-
4.	Армирование изделий	Проверка расположения арматурных элементов (сеток, стержней, закладных деталей)	Рабочие чертежи, настоящие рекомендации	мастер формовочного цеха, контролера ОТК*
		Проверка размещения стыков	Настоящие рекомендации	-"-
		Контроль напряжения а фиксации стержней	-"-	-"-
5.	Уплотнение бетона	Контроль за соблюдением технологических приемов уплотнения	-"-	-"-
6.	Извлечение пустотообразователей	Проверка правильности приемов извлечения пуансонов	-"-	-"-
7.	Тепловлажностная обработка	Контроль температурного режима	-"-	Лаборатория
8	Распалубка	Определение прочности бетона в период обрезки стержней (испытание контрольных кубов, эталонным молотком, прибором УКБ)	ГОСТ 10180-67, 18105-72	Лаборатория
		Контроль за обрезкой арматуры. Съем изделия с формы.	Настоящие рекомендации	Мастер формовочного цеха, контролера ОТК*
		Контроль размеров и качества готовых изделий и исправление дефектов	ГОСТ 13015-67, настоящие рекомендации	Контролер ОТК*, мастер формовочного цеха
9	Испытание готовой продукции	Испытание плит на стенде до разрушения	ГОСТ 8829-66	Лаборатория
	Отпуск продукции потребителям	Определение кубиковой прочности ко дню отпуска	ГОСТ 10180-67; 18105-72	-"-

9. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

10.1. Работа по изготовлению предварительно напряженных железобетонных конструкций с механическим способом натяжения стержневой арматуры ведутся с обязательным соблюдением правил техники безопасности, изложенных в СНиП III-А.П-62, "Правилах техники безопасности на строительстве мостов и труб" (Оргтрансстрой, 1961г.), а также с соблюдением дополнительных требований,изложенных в настоящих временных указаниях.

10.2. К работе допускаются лица, изучившие правила техники безопасности, прошедшие инструктажна рабочем месте и сдавшие техминимум по технике безопасности.

10.3. Все натяжные устройства должны быть осмотрены и опробованы до начала работ по натяжению арматуры и только при полной их исправности дается разрешение на ведение работ.

10.4. За упорными щитами форм, на которых фиксируется арматура в напряженном состоянии,должны быть установлены стационарныеили съемные предохранительные козырьки или отбойные стенки, предохраняющие рабочих от травм в случае обрыва арматуры или анкеров. Эксплуатация форм беззащитных устройств не допускается.

10.5. При натяжении арматуры и передаче напряжения на бетон при помощи натяжного оборудования работающие должны находиться сбоку от домкрата. Проведение в это время другихработ и нахождение рабочих в опалубочной форме не допускается. Запрещается проведение сварочных работ вблизи натянутой арматуры,

10.6. Подъем форм и транспортирование их по постам должны выполняться только при помощи траверсы с захватом формы за все подъемные скобы.

10.7. Закрывание и открывание бортов в процессе сборки и распалубки форм разрешается производитьтолько с помощью специально предназначенных для этой цели инструментов и приспособлений.

10.8. На рабочих местах должны быть вывешены инструкции и плакаты по технике безопасности, таблицы сосновными величинами показателей манометрического давления и вытяжки,требующиеся при натяжении арматуры. При контролировании величины предварительного напряжения арматуры контактными приборами необходимо надевать защитные маски.

10.9. В связи с высоким уровнем вибрации, возникающей в процессе работы вибростолов, вредного еевоздействия на организм, одновременная работа двух виброплощадок недопустима.



СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Технология бетона (с иллюстрациями). Ю.М. Баженов 1987.

2. Железобетонные и каменные конструкции: В 2 ч.Ч. 1. Железобетонные конструкции,Железобетонные и каменные конструкции: В 2 ч.Ч. 1. Железобетонные конструкции, Евстифеев В.Г., ACADEMIA, 2011.

3. Технология строительных изделий и конструкций. Бетоноведение, Технология строительных изделий и конструкций. Бетоноведение, Алимов Л.А., ACADEMIA, 2010.

4. Бетоны. Материалы. Технологии. Оборудование, Бетоны. Материалы. Технологии. Оборудование, Коллегия авторов., Феникс, 2008.

Размещено на Allbest.ru