Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

ТЕПЛОИЗОЛЯЦИЯ ПЕНОБЕТОНА

Содержание

Введение

1. Технологическая часть

1.1 Характеристика и номенклатура продукции

1.2 Выбор, обоснование и описание принятой схемы технологического процесса

1.3 Режим работы и производственная программа предприятия

1.4 Характеристика исходного сырья. Расчет потребности в сырьевых материалах (Материальный баланс)

1.5 Выбор и расчет количества основанного технологического оборудования

1.6 Расчет потребности в энергетических ресурсах (электроэнергии)

1.7 Контроль производства и качества готовой продукции

2. Охрана труда и мероприятия по пожарной безопасности на предприятии

Список использованной литературы

Введение

Впервые ячеистые бетоны были получены в конце XIX в. Промышленное производство их началось в 20-х годах нашего столетия.

В 1924 г. в Швеции был предложен способ получения газобетона на основе цемента, извести и различных добавок с применением в качестве газообразующего агента алюминиевой пудры. Несколько позднее в Дании был изобретен пенобетон. В 30-х годах были предложены способы получения ячеистых бетонов на основе цемента, извести и молотого кварцевого песка с последующей автоклавной обработкой формованных изделий. сырьевой материал энергетический ресурс

Систематические исследования по технологии ячеистых бетонов в СССР начались с 1928 г. Уже в начале 30-х годов в Советском союзе в строительстве нашел применение неавтоклавный пенобетон. В дальнейшем был освоен выпуск широкой номенклатуры изделий из ячеистых бетонов. Первые заводы по производству ячеистых бетонов были построены в 1939-1940 гг. В послевоенный период началось заводское производство пеносиликата. В 1953-1955 гг. освоено производство крупноразмерных изделий из пенобетона и пеносиликата для жилищного и промышленного строительства.

Первым заводом, освоившим производство крупноразмерных пенобетонных изделий, был Первоуральский завод. К 1958 г. в Советском союзе насчитывалось более 50 заводов и цехов по производству ячеистых бетонов. Годовой выпуск изделий достиг уровня, близкого к 100 тыс. м3. В 1959-1965 гг. были введены в действие крупные завалы с производительностью 30, 60 и 180 тыс. м3 изделий в год.

Известно много типов ячеистых бетонов, отличающихся различными способами получения пористой структуры, видами вяжущего вещества, условиями формования, твердения и т.д.

На сегодняшний день в строительство с огромной силой врываются новые технологии. Одна из таких технологий, обретшая вторую жизнь только сейчас, пенобетон. Использование легкого бетона в строительстве становится все более и более распространенным.

Пенобетон - легкий ячеистый бетон, получаемый в результате твердения раствора, состоящего из цемента, песка, воды и пены. Пена обеспечивает необходимое содержание и равномерное распределение воздуха в бетоне. Пену получают из пеноконцентрата (пенообразователя). В качестве пенообразователя могут быть использованы различные органические и неорганические соединения: получаемые на основании натурального протеина, и синтетические, получаемые при производстве моющих средств.

Первый способ получения пенобетона был предложен Е.С. Байером в 1911 г., но практически этот материал начали изготовлять со средины 20-х годов прошлого века сначала в Дании, а потом в Германии.

История пенобетона в пределах нашего государства берет свое начало в тридцатых годах прошлого века. Советский ученый, строитель-экспериментатор Брюшков добавил в цементный раствор мыльный корень - растение, обитающее в Средней Азии и образующее пену. В итоге на свет появился новый строительный материал - пенобетон. Уже позже специалисты начали активно смешивать цемент с химическими добавками - пено- или газообразующими веществами (алюминиевой пудрой, клееканифольным раствором и др.).

В последние годы предложены новые технологические приёмы изготовления пенобетонов. Основными преимуществами пенобетонной технологии являются возможность транспортировки пенобетонной смеси и формирование ноздреватой структуры бетона при обычной температуре, а недостатком является относительно большая потеря вяжущего вещества, что связано с негативным воздействием пенообразователей на процессы гидратации и структурообразования вяжущего вещества.

На сегодняшний день пенобетон пользуется особой популярностью среди стран Европы: Германии, Голландии, Чехии. Причем, в Чехии блоки из него называют "биоблоками", поскольку в качестве исходного сырья используются только экологически чистые природные компоненты: цемент, песок, вода. Популярность пенобетона не случайна и объясняется тем, что его легко произвести не только на больших заводах с дорогим оборудованием, но и непосредственно на стройке или на небольшом производстве.

Область применения пенобетона: производство строительных блоков, для классического строительства домов и перегородок, монолитное домостроение тепло- и звукоизоляция стен, полов, плит, перекрытий, заполнение пустотных пространств. Пенобетон очень текуч, и им можно заполнять любые пустоты, даже в самых труднодоступных местах через небольшие отверстия (подоконники, трубы и т.п.). Теплоизоляция крыш, пенобетон низкой плотности дает превосходные тепловые свойства изоляции, заполнение траншейных полостей. Пенобетон не оседает, не требует виброуплотнения и имеет превосходные характеристики по распределению нагрузки, обеспечивая заполнение высокого качества, использование в туннелях, пенобетон используется, чтобы заполнить пустоты, которые возникают при прокладке туннелей теплоизоляция трубопроводов (как при производстве труб, так и, непосредственно, на объектах в специальную опалубку).

Основные преимущества пенобетона:

- невысокая стоимость;

- экономичность. Изделия из пенобетона обладают невысокой ценой. Блоки, изготавливаемые из пенобетона, превосходят по размерам, но имеют меньшую массу, чем обычный кирпич. Это позволяет снизить затраты на транспортировку;

- высокая прочность;

- экологически чистый материал;

- пенобетон не поддается гниению и очень долговечен;

- не горит, что говорит о высокой огнестойкости;

- легкий материал;

- высокая теплозащита;

- высокая звуко- и шумоизоляция.

Таким образом, пенобетон способен обеспечить долговечность и практичность возводимым домам, которую уже смогли испытать на себе многие жители разных районов России.

1. Технологическая часть

1.1 Характеристика и номенклатура продукции

Блоки пенобетонные изготавливаются на основании ГОСТ 31359-2007 (взамен ГОСТ25495-89) "Бетоны ячеистые автоклавного твердения. Технические условия". Изделия имеют прямоугольную форму различных размеров в зависимости от типа блока.

Типы и размеры блоков должны соответствовать ГОСТ-21520-89 «Блоки из ячеистых бетонов стеновые мелкие».

Таблица. Типы и размеры блоков

Типы	Размеры для кладки, мм
	на растворе	на клею
	высота	толщина	длина	высота	толщина	длина
I		300			295
II	188	250	588	198	245	598
III	288	200		298	195
IV	188		388	198		398
V	288	250	288	298	245	298
VI	144	300		-	-	-
VII	119	250	588
VIII		300			295
IX	88	250		98	245	598
X		200	398		195	398

Примечания:

· Допускается по заказу потребителя, согласованному с проектной организацией, изготовлять блоки других размеров.

· Толщина блоков для кладки на клею может быть, при необходимости, равной толщине блоков, применяемых для кладки на растворе.

Таблица. Марки пенобетона

Плотность, кг/м3	Прочность, кг/см2	Теплопроводность, Вт/м*0С	Вес одного блока, кг
			598х298х195	598х295х98	398х198х195
400	8-15	0,1-0,12	13,9	6,9	6,2
600	18-27	0,16-0,17	20,8	10,4	9,2
800	30-45	0,2	27,8	13,8	12,3
1000	50-80	0,25	34,7	17,3	15,4
1200	70-100	0,3	41,6	20,8	18,5

Плотность пенобетона зависит только от соблюдения пропорций компонентов и соблюдения технологической инструкции, и не зависит от параметров окружающей среды. Теплопроводность пенобетона какой-либо конкретной плотности незначительно зависит от применяемого наполнителя (например: теплопроводность кварцевого песка выше, чем у гранитного отсева, поэтому пенобетон сделанный на отсеве будет немного «теплее»).

Прочность пенобетона зависит:

· от марки цемента (чем выше марка цемента, тем прочнее пенобетон);

· от качества наполнителя (чем меньше в нём пылевидных частиц, посторонних примесей и чем однороднее зернистость, тем прочнее пенобетон);

· от температуры и влажности окружающей среды в период схватывания и твердения (чем выше температура и влажность, тем прочнее пенобетон).

Пенобетона имеют меньшую плотность, что делает их более удобными при монтаже и транспортировке.

Преимущества пенобетона перед традиционными материалами, он удачно сочетает в себе хорошие характеристики по теплопроводности и достаточную прочность для строительства зданий до этажей, а при возведении ненесущих стен высота не ограничивается.

Таблица. Характеристика изделий

№ п.п.	Марка изделия	Размеры	Объем, м3	Средняя плотность, кг/м3	Коэффициент теплопроводности, Вт/м*К	Прочность, МПа
		l	b	h
1	Пенобетон	600	200	300	0,036	300-1200	0,07-0,38	0,25-12,5
2	Кирпич строительный (силикатный)	250	65	120	0,00195	1700-1950	0,85-1,15	5-30
3	Шлакоблок	390	190	188	0,0139	100	0,65	0,1

1.2 Выбор, обоснование и описание принятой схемы технологического процесса

Технологическим процессом называют процесс обработки сырья и полуфабрикатов до получения готовых материалов или изделий.

Производство пеноблока осуществляется по агрегатно-поточной технологии. Технологический процесс производства осуществляется в следующей последовательности по постам:

В цементно-песчаную смесь добавляется пенообразователь или готовая пена. После перемешивания компонентов смесь готова для формирования из нее различных строительных изделий: стеновых блоков. Его пористость создаётся не только сферическими ячейками, но и капиллярными порами, образующимися от гидратирующей и избыточной воды затворения (контракционная и капиллярная пористость). Поэтому содержание воздуха в пенобетонах может достигать 95 и более процентов.

При приготовлении  пенобетона воздух под избыточным давлением вводится в бетонную смесь с помощью отдельно приготовленной пены. В ходе структурообразования пенобетона, состоящий из пузырьков воздуха, на поверхности которых равномерно распределены частицы цемента, имеющие размер от 20 до 80 микрон, постепенно преобразуется в поризованный камень.

Пену готовят из водных растворов в специальных пеносмесителях. В результате выполнения основных технологических операций приготовления пенобетона, в бетонной смеси происходят качественные изменения, его молекулярная структура приобретает свойства системы сферических ячеек диаметром от 0,1 до 2 мм в неограниченной матрице (например, в цементно-песчаной). Окончательно структура готового изделия создается, после его формования и твердения.

Пористая структура полностью формируется в очень короткий промежуток времени в условиях механического перемешивания под избыточным давлением. Поэтому температура окружающей среды, точность дозировки компонентов, в том числе строгое выдерживание водотвердого отношения, постоянство свойств вяжущего и кремнеземистых заполнителей не оказывают в этом случае такого большого влияния на свойства материала.

Схема технологического процесса производства пенобетона состоит из этапов:

· участок хранения, подготовки и подачи сырьевых материалов

Для приема и хранения цемента используются специальные бункера (силоса), объем которых рассчитывается исходя из производительности. Доставка материалов осуществляется автоцементовозами. Загрузка цемента в силос осуществляется по цементопроводу с помощью пневмонагнетателя автоцементовоза. Силоса снабжены системой аэрации, фильтрами и вибропобудителями. Шнековым транспортером предназначенным для транспортировки цемента обеспечивается стабильная подача в весовой дозатор.

Доставка песка осуществляется автосамосвалами. Песок загружается автосамосвалом или фронтальным погрузчиком в приемный бункер (объем бункера рассчитывается исходя из производительности). Из бункера песок поступает на виброгрохот, с помощью которого происходит отсеивание засоряющих включений и зерен песка крупнее 2 мм. Просеянный песок по ленточному транспортеру поступает в накопительный бункер.

Вода заливается в специальные емкости перед началом смены. Емкости оснащены насосами, счетчиками воды и системой подогрева. Рекомендуемая температура воды затворения + 40 +50°С. Вода с помощью насоса подается в пенобетоносмеситель. Отсчет количества воды производится по расходомеру, встроенному в магистраль подачи воды затворения.

· Смесительный участок ( приготовление пенобетонной смеси)

Из весовых дозаторов цемент и песок, вода, ускоритель поступает в пенобетоносмесительную установку в которой раствор перемешивается в течении 2 минут до однородного состояния.

Из весового дозатора пеноконцентрат и вода поступают в пеносмеситель где происходит смешивание и с помощью насоса поступает в пеногенератор для образования пены.

После завершения приготовления раствора, оператор включает пеногенераторную установку, и техническая пена заданной кратности поступает в пенобетоносмеситель. Пенобетонная смесь перемешивается в течение 3 минут.

· Участок формовки

Готовая пенобетонная смесь через сливной кран смесителя с помощью избыточного давления по резиновому растворопроводу равномерно разливается в формы. Форма состоит из двух частей - поддона и съемных взаимозаменяемых бортов. Поддон представляет собой тележку на четырех колесах с металлическим основанием. Перед заливкой пенобетонной смеси, съемные борта смазываются и устанавливается на поддон. Установленные на автоклавные тележки формы, поступают в автоклав.

· Участок автоклавной обработки

Для запаривания изделий в автоклавах используют влажный насыщенный водяной пар, быстро конденсирующийся и создающий водную среду в порах материала. При поступлении из котельной сухого насыщенного пара его увлажняют при помощи специальных увлажнителей. Перегретый пар для автоклавной обработки не применяется. Давление пара в изотермический период запаривания обычно составляет от 9 до 13 атмосфер (175-190^оС). необходимость подъема давления до 9 атмосфер объясняется тем, что интенсивность растворения SiO₂ в растворе начинается при температуре 170-175 ^оС.

Расход пара на 1 м³ пенобетона колеблется от 225 до 300 кг.

В целях наиболее экономического использования пара автоклавы работают с перепуском пара из одного автоклава в другой: в только что загруженный изделиями автоклав сначала подают отработанный пар из другого автоклава, в котором изотермический период запаривания уже окончился, лишь после выравнивания давления в обоих автоклавах начинается выпуск в первый автоклав свежего пара из котельной. Перепуск обработанного пара из одного автоклава в другой осуществляется постепенным открыванием парового вентиля.

Процесс тепловлажностной обработки по характеру происходящих при этом физико-химических явлений может разделится на три стадии.

Первая стадия начинается с момента впуска пара в автоклав и продолжается до тех пор, пока температура обрабатываемых изделий не будет равна температуре пара. Эта стадия характеризуется преимущественно физическими явлениями. Впускаемый в автоклав пар начинается охлаждаться и конденсироваться от соприкосновения с холодными изделиями и внутренней поверхностью автоклава. Вначале конденсирующийся пар осаждается на внешних поверхностях изделий, а затем по мере повышения давления проникает в капилляры и поры изделий, конденсируясь в которых, также создает водную среду.

Вода растворяет растворимые соединения, входящие в состав изделий, и образует их растворы.

Следовательно, образование растворов в порах и капиллярах изделий будет в свою очередь способствовать конденсации водяного пара и дальнейшему увлажнению изделий. Наконец, капиллярные свойства материала являются одной из причин конденсации водяного пара в порах изделий. Таким образом, первая стадия тепловлажностной обработки в автоклавах заключается в основном в создании в порах материала и на его поверхности водной среды, необходимой для дальнейших физико-химических процессов.

Вторая стадия начинается при достижении в автоклаве 175-190^оС, чему способствует давление пара приблизительно 9-13 атмосфер. К началу этого периода поры материала заполнены уже водным раствором гидроокиси кальция, который начинает взаимодействовать с кремнеземом.

Растворимость SiO₂ повышает с увеличением содержания в растворе гидроксильных ионов ОН^- - от диссоциации Са(ОН)₂, что в свою очередь зависит от температуры: с возрастанием температуры растворимость Са(ОН)₂ увеличивается. В начале взаимодействия кремнезема с цементом ионы ОН гидратируют молекулы SiO₂ и образуют SiO₂* Н₂О. Гидратированные молекулы SiO₂ вступают в соединение с ионами Са и образуют силикаты кальция, находящиеся в коллоидальном состоянии. Первоначально эти новообразования возникают на поверхности отдельных песчинок. По мере роста коллоидных оболочек вокруг зерен кварца эти оболочки образуют сплошную массу сросшихся между собой песчинок, окаймленных гелем гидросиликата кальция.

В дальнейшем коллоидный характер гидросиликата кальция переходит в кристаллические. Мелкие кристаллы, образующиеся в различных местах коллоидной массы, представляют собой многочисленные центры кристаллизации. Под влиянием температуры и при наличии водной среды они быстро разрастаются и создают своеобразную мелкокристаллическую структуру материала.

Таким образом, во второй стадии тепловлажностной обработки в водной среде при повышенной температуре происходит образование гидростликата кальция вначале в коллоидном состоянии, которое затем постепенно переходит в кристаллическое.

Третья стадия процесса тепловлажностной обработки протекает после прекращения подачи пара в автоклав; она характеризуется постепенным снижением давления в автоклаве. В результате снижения давления воды, заполняющая поры изделий, интенсивно испаряется, раствор становится насыщенным и происходит осаждение гидросиликата кальция, увеличивающего прочность сцепления отдельных песчинок. Продолжающееся обезвоживание способствует дегидратации соединений, составляющих массу материала. Наибольшее значение имеет дегидратация геля SiO₂.

Таким образом, в последней стадии запаривания к основному фактору образования прочности материала - перекристаллизация гидросиликата кальция - добавляется фактор прочности от дегидратации геля кремнезема.

После автоклавной обработки готовые блоки перемещаюся на пост складирования готовой продукции, где укладываются на поддон и обтягиваются стрейч пленкой.

Схема производства пенобетона автоклавного твердения

1.3 Режим работы и производственная программа предприятия

Режим работы предприятия и производственная программа

Отделение, участок, цех	Рабочих дней в году, Jф	Рабочих смен в сутки	Длительность смены, ч	Коэффициент использования оборудования, kи	Годовой фонд времени работы оборудования, Jфо
Подготовительное	350	2	12	0,9	7560
Отделение автоклавной обработки	350	2	12	0,9	7560
Складское	350	2	12	0,9	7560

Количество рабочих дней в году:

Для непрерывной рабочей недели:

J_ф=(J)365-J_кап=365-15=350 суток.

где J_кап - время капитального ремонта, равное 15-25 суток;

К_и - нормативный коэффициент использования оборудования во времени, равный 0,7-0,92;

J - расчетное число рабочих суток в году (365).

Таблица. Производственная программа предприятия

Вид продукции	Единица измерения	Выпуск изделия
		в год	в сутки	в смену	в час
Пенобетон с=400кг/м3 W=25%	м3	24500	70	35	2,92
	т	10486	29,960	14,980	1,248
с учетом брака 2%	м3	25000	71,43	35,715	17,875
	т	10695,72	30,559	15,279	1,273

1.4 Характеристика исходного сырья. Расчет потребности в сырьевых материалах (материальный баланс)

Основными видами сырья для изготовления автоклавных ячеистых бетонов служат песок, цемент, вода и пенообразователи.

Заполнители - Песок: К заполнителям кремнеземистым сырьевым компонентам бетонной смеси предъявляются требования, учитывающие особенности их влияния на свойства ячеистого бетона. Наиболее существенное влияние на свойства бетона оказывают зерновой состав, прочность и чистота заполнителя. Кроме того, заполнитель воспринимает усадочные напряжения и может в несколько раз уменьшить усадку бетона по сравнению с усадкой цементного камня. В производстве ячеистых бетонов следует использовать мелкие заполнители из естественных или искусственных песков. Песок используют преимущественно с содержанием не менее 90% двуокиси кремния, не более 5% глины и не более 0,5% слюды. По остальным показателям песок должен удовлетворять ГОСТ 8736-74. Песок в зависимости от плотности ячеистого бетона должен иметь удельную поверхность 1200-2000 см. Дисперсность песка, после сухого или мокрого помола на заводах выпускающих пенобетон средней плотностью 320 - 500 кг/м³ с пределом прочности при сжатии 1- 1,6 МПа, должна быть 2300-300 и 2200-2500 см²/г.

Вяжущее вещество - Цемент. Основное влияние на качество цемента оказывает высокое содержание трехкальциевого силиката (так называемого алита), который обладает свойствами быстротвердеющего гидравлического вещества высокой прочности. Двухкальциевый силикат (белит - медленнотвердеющее гидравлическое вяжущее средней прочности. Трехкальциевый алюминат твердеет быстро, но имеет низкую прочность. Изменяя минералогический состав цемента, можно варьировать его качество. Наиболее широкое применение в производстве ячеистых бетонов получил портландцемент марок 400-500 (М400, М500).

Вода для приготовления бетонной смеси используют водопроводную питьевую, имеющий водородный показатель рН не менее 4. Вода не должна содержать сульфатов более 2700 мг/л (в пересчете на 304) и всех солей более 5000 мг/л. В сомнительных случаях пригодность воды для приготовления бетонной смеси необходимо проверять путем сравнительных испытаний образцов, изготовленных на данной воде и на обычной водопроводной. Температура воды не допускается выше +25°С.

Поробразователи - пенообразующие, специальные добавки, регулирующие плотность и пористость бетонной смеси и ячеистого бетона в целом. В России производится на нескольких заводах под разными марками и с небольшими отклонениями по техническим характеристикам и ценам. Большинство порообразователей растворимы в воде и их вводят в смеситель в виде предварительно приготовленного раствора. Некоторые добавки вводят в виде эмульсии или в виде взвесей в воде. Оптимальная дозировка добавки зависит от вида цемента, состава бетонной смеси, технологии изготовления изделий из ячеистого бетона. Обычно применяют от массы цемента 0,1-0,5%.

Пенообразователь должен способствовать получению устойчивой пены. В качестве пенообразователей используют ПБ-2000 (доступный, его можно, в любом регионе, химический, и соответственно не привлекает грызунов, хорошо хранится, в том числе при низкой температуре). “ПБ- 2000” - химический и представляет собой однородную прозрачную жидкость от светло-желтого до коричневого цвета. Поставляется в концентрированном виде, имеет плотность 1200 кг/м3. Из одного килограмма концентрата, получается, от 750 до 900 литров пены. Рабочая кратность пены - 25-30. Пенообразователь “ПБ- 2000” применяется в виде 3% водного раствора концентрата.

Подбор состава пенобетона

Объем одного замеса - 1 м3

Значение С - отношение кремнеземистого компонента к вяжущему в смеси, С = 0,75

Kc - коэффициент, учитывающий связанную воду в материале, Kc = 1.1

В/Т - водотвердое отношение, В/Т=0,5

К - выход пор на единицу веса порообразователя, К=1,11 л/г

б - коэффициент использования порообразования, в случае применения пенообразователя, б = 0,85

Производим расчет расхода материала:

1) вяжущего:

2) цемента:

3) кремнеземистый компонент:

4) вода:

5) ускоритель:

Определим пористость, необходимую для получения ячеистого бетона заданной средней пористости:

где g_c - плотность ячеистого бетона в высушенном состоянии;

W - удельный объем сухой смеси.

Зная пористость, определим расход пенообразователя:

1) пенообразователя:

Таблица. Расход материала для пенобетона

Наименование материала	Расход материала на 1м3, кг
Цемент	208
Песок	156
Вода	182
Пенообразователь	0,74

Таблица. Сводная таблица расхода сырья и полуфабрикатов

Наименование сырья и полуфабрикатов	Ед. измерения, т	Расход сырья
		в час	в смену	в сутки	в год
Цемент	т	0,442	5,305	10,61	3715,03
		0,575	6,37	11,68	3715,03
Песок	т	0,400	4,800	7,96	2786,27
		0,520	5,280	8,76	2786,27
Вода	т	0,465	5,58	9,29	3254,45
		0,604	6,14	10,23	3254,45
Пенообразователь	т	0,0189	0,226	0,037	13,18
		0,0246	0,25	0,041	13,18

Неравномерность потребления сырья во времени характеризуется коэффициентом неравномерности потребления К_н.п., величина которого изменяется в зависимости от периода потребления: в час до 1,3; в смену до 1,2; в сутки до 1,1; в год до 1,0.

1.5 Выбор и расчет количества основного технологического оборудования

Расчет оборудования производится по формуле:

где: - количество машин, подлежащих установке, шт; - требуемая производительность машин для данной операции т/ч, м³/ч, шт/ч; П_ч - паспортная производительность машины выбранного типа, т/ч, м³/ч, шт/ч; k_и - коэффициент использования оборудования во времени.

Пенобетоносмесительная установка принимается РСГ-2000, с характеристиками:

Наименование параметра	Значение параметра
Производительность, м3/час	12
Потребляемая мощность, кВт	7
Обслуживающий персонал, чел	2
Напряжение питающей сети, В	380
Диапазон плотностей получаемого пенобетона, кг/ куб.м	200-1200
Габаритные размеры, мм	3200х1400х1700
Объем смесительного бака, л:	2000
Масса, кг, не более	1000

=0,2?1 пенобетоносмеситель.

Виброгрохот:

Таблица. Технические характеристики установки

Наименование показателей	Модель ВГ-1-1,2
Установленная мощность, кВт	2
Напряжение питания, В	380
Вес	280 кг.
Производительность	до 5 тонн\час
Рассев на фракции	одна фракция - 2-5 мм или на заказ
Габаритные размеры, мм	L=1900, B=1220, H=1850

Подбор технологического и транспортного оборудования

Для расчета требуемого количества автоклавов выбираем тип и режим работы автоклава.

Таблица. Техническая характеристика автоклавов

Показатели	Длина автоклавов, м
	21
Тип автоклава	проходной
Внутренний диаметр, м	3,6
Раб. давление пара, МПа	1,0-1,6
Температура пара, °С	180-200,4
Ширина колеи вагонетки, мм	750
Количество загружаемых вагонеток, шт.	3
Габариты, мм длина ширина высота	23200 х2560 х3720
Масса, кг	32150

Таблица. Длительность цикла работы автоклава, час

Операции	Вид изделий, давление пара, МПа
	Полнотелые камни
	р=0,8 МПа
Загрузка сырца	1,0
Закрывание крышек	0,2
Подъем давления пара: без перезапуска с перезапуском	1,3
Выдержка при максимальном давлении	8,0
Выпуск пара: без перезапуска с перезапуском	0,9
Открывание крышек	0,2
Выгрузка	0,25
Чистка автоклава	0,15
Общая длительность: без перезапуска с перезапуском	12

Таблица. Характеристика автоклавов

Элементы характеристики	Показатели
Внутренний диаметр автоклава, мм	3600
Тип	Проходной
Рабочая длина, мм	21000
Рабочее давление, МПа (атм)	1,2 (12)
Рабочая температура, °С	190,7
Емкость рабочая, м3	235
Ширина колеи вагонетки, мм	1524
Габаритные размеры, мм: длина ширина высота	23240 4800 5500
Вес, кг	118740
Рабочий объем автоклава, м3	213,65

Таблица. Техническая характеристика автоклавных вагонеток

Показатели	ТИП вагонетки
	К - 397/3 для автоклава 3600 мм
Грузоподъемность, т	50
Вес	2,078
Ширина кинем мм	1524
Габаритные размеры, мм длина ширина высота	6800 2000 312

Из расчета, что размеры вагонеток 6800х2000, а изделия 600х300, высчитываем количество изделий на вагонетки:

, штук в одном ряду. Но учитывая, что изделия можно уложить по высоте в 3 ряда, то количество изделий на одной вагонетки будет равно: .

В соответствие характеристик автоклава, его длина составляет 21000 мм, следовательно, одновременно войдет 3 вагонетки длиной 6800 мм.

Для расчета необходимого количества автоклавов следует знать коэффициент оборачиваемости автоклава в сутки, который определяется:

где: 24- продолжительность суток, ч;

- длительность цикла работы автоклава, ч.

Расчет количества автоклавов проводится по формуле:

где: П_г - программа выпуска продукции в год, шт;

В_рс - годовое расчетное время работы автоклава, сут.;

n- число вагонеток в автоклаве, шт;

a- количество изделий на одной вагонетке, шт;

K_о - коэффициент оборачиваемости автоклава;

K_иа- коэффициент использования автоклава,K_иа=0,8.

Характеристика электропередаточных мостов

Показатели	Электропередаточный мост
	СМ-543 для автоклава 03600 мм
Грузоподъемность, т	50,80
Колея моста, мм	6000
Колея вагонеток, мм	1524
Скорость передвижения моста, м/с	0,36
Мощность электродвигателя, кВт	18
Габаритные размеры, мм: длина ширина высота	8470 5000 1850
Вес, кг	11580

Расчет бункеров:

Цемента:

;

где Q - производительность, кг/час

t - время запаса, час

К_з - коэффициент заполнения оборудования, К_З=0,9

g_Ц - насыпная плотность материала, кг/м3

Песка:

Пенообразователя:

Воды:

Расчет количества форм

Производительность:

Количество форм:

принимаем 24 формы

Расчет склада сырьевых материалов

Производственный запас цемента:

где П - производительность в год,м3;

Ц - средний расход цемента на 1 м3,кг;

З_Ц - сырьевой запас цемента доставляемый автотранспортом, З_Ц=7 сут.;

0,9 - коэффициент заполнения силосов;

К - коэффициент учитывающий потери цемента при транспортных операциях, К=1,01;

Р - расчетный годовой фонд рабочего времени, сут.

Принимаем 1 силоса общей вместимостью 120м3 - 156 тонн (диаметр - 3,8 метра, высота - 15,7 метров, масса 12 тонн) (ООО «Строй Бетон»).

Производственный запас песка:

- полезная площадь склада

- общая площадь склада

Производственный запас добавки:

Расчет дозаторов

Подбор дозаторов цемента, песка, воды

В качестве дозирующего устройства принимаем весовой дозирующий комплекс Проф. Комплекс состоит из нескольких модулей, которые при поставке увязываются в единую систему. Комплекс позволяет полностью автоматизировать подачу в смесительные узлы всех компонентов: цемента, песка, щебня, полистирола, воды и других компонентов.

Таблица. Характеристики комплекса в базовой комплектации

	Весовой дозатор	Цифровой пульт
Обслуживающий персонал	-	1 человек
Масса в незагруженном состоянии	900кг	200кг
Габариты, мм (длина, ширина, высота)	2800х2200х3500	1000х1000х1500
Объем	1000 литров
Напряжение питания	380В	380В
Потребляемая мощность КВт\час	2КВт	1КВт

Составляем ведомость оборудования, в которую включаются все виды основного технологического оборудования.

Ведомость технологического оборудования

Наименование оборудования	Марка	Количество единиц	Мощность двигателя, кВт	k использования оборудования
			единицы	общая
Виброгрохот	ВГ-1-1,2	1	2	2	0,9
Пенобетоносмесительная установка	РСГ-2000	1	7	7	0,9
Весовой дозирующий комплекс Проф.		1	3	3	0,9
Автоклавы		2	7	14	0,8

1.6 Расчет потребности в энергетических ресурсах (электроэнергии)

Наименование оборудования с электродвигателем	Кол-во единиц	Мощность, кВт	Коэффициент спроса	Годовой фонд рабочего времени, ч	Годовой расход электро- энергии, кВт*ч
		Един	Общая
Виброгрохот ВГ-1-1,2	1	2	2	0,5	8400	8400
Пенобетоносмесительная установка, РСГ-2000	1	7	7	0,5	8400	29400
Весовой дозирующий комплекс Проф	1	3	3	0,5	8400	12600
Автоклавы	2	7	14	0,75	8400	88200
Итого						138600

1.7 Контроль производства и качества годовой продукции

Контролируемый параметр или лабораторное определение	Место отбора пробы	Частота контроля отбора пробы	Методы контроля, определение, приборы контроля, ГОСТ, ТУ
А: Склад сырья
Содержание зерен в песке		Каждая партия	Набор сит ГОСТ 8736-88
Определение влажности песка		Каждая партия	Весы, сушильный шкаф ГОСТ 8736-88
Определение истинной плотности песка		Каждая партия	Пикнометр V=100м3 ГОСТ 8736-88
Тонкость помола цемента		Каждая партия	Сита с сеткой №008 ГОСТ 8736-88
Б: смесительное отделение
Определение зернового состава песка		Каждая партия	Рассев на ситах ГОСТ 8736-88
Определение истинной плотности песка		Каждая партия	Пикнометр V=100м3 ГОСТ 8736-88
Определение насыпной плотности песка		Каждая партия	Мерный сосуд ГОСТ 8736-88
Тонкость помола цемента		Каждая партия	Сита с сеткой №008 ГОСТ 8736-88
Нормальная густота, Сроки схватывания цемента		Каждая партия	Прибор Вика с пестиком и иглой ГОСТ 310.3-76 (2003)
Метод определения прочность на сжатие и изгиб		Каждая партия	Мешалка для перемешивания цементного раствора. Чаша и лопатка. Встряхивающий столик и форма-конус. Штыковка. Формы для изготовления образцов-балочек. Насадка к формам. Вибрационная площадка. Прибор для испытания на изгиб образцов -балочек. Пресс для определения предела прочности при сжатии. Пластинки для передачи нагрузки. Пропарочная камера ГОСТ 310.8-81 (2003)
Плотность ПБ-2000		Каждая партия	ГОСТ 18995.1
Устойчивость пены			Цилиндр. Стеклянная палочка ГОСТ Р 50588 п.5.3
Определение водородного показателя ПБ-2000			Лабораторный иономер И-130 ГОСТ Р 50588 п.5.2
Соблюдение установленной дозировки		Ежемесячно	Весовой метод
В: отделение тепловой обработки
Температурный режим · Подъем температуры · Изотермическая выдержка · Снижение температуры		Периодически	Термопара
Г: склад готовой продукции
Правильность хранения готовой продукции на складе и погрузки ее в вагон или на автомашины		Не реже одного раза в смену	Визуально ГОСТ 21520-89
Среднюю плотность, марку		Каждая партия	ГОСТ 12730.1
Усадку при высыхании			ГОСТ 25485
Предел прочности на сжатие			Пресс ГОСТ 10180
Размеры, разность длин диагоналей, искривления граней и ребер			Линейка металлическая ГОСТ 13015, ГОСТ 26433.0 и ГОСТ 26433.1.
Отпускная влажность			ГОСТ 12730.2, ГОСТ 21718

2. Охрана труда и мероприятия по пожарной безопасности на предприятии

Изготовление железобетонных конструкций производиться с соблюдением мер, обеспечивающих безопасность промышленного персонала при работе производственного оборудования и выполнении производственных процессов.

· К работе допускаются лица, достигшие 18 лет, прошедшие медкомиссию, обученные и аттестованные.

· Перед началом выполнения работ все работающие должны пройти инструктаж по технике безопасности и иметь допуск к самостоятельной работе.

· Грузоподъемные механизмы, съемные грузозахватные приспособления, тара, не прошедшие технического освидетельствования, к работе не допускаются.

· Крановщики должны производить осмотр мостового крана перед
началом работы и делать соответствующие отметки в вахтенном
журнале.

· Стропальщики должны производить осмотр съемных грузозахватных приспособлений и тары перед работой.

· Доступы .на крановые пути мостовых кранов должны быть закрыты.

· На месте производства работ по подъему и перемещению грузов не должно допускаться присутствие лиц не имеющих прямого отношения
к производственным работам.

· Место производства работ по подъему и перемещению грузов во время
работы должно быть хорошо освещено.

· Рабочие места, площадки освещения, проходы и проезды не должны быть загромождены. Ширина проходов не менее 1 м.

· На месте производства работ должны быть вывешены планшеты с графическим изображением способов строповки.

· Строповку грузов производить согласно схем, разработанных конкретно для каждого вида изделий.

· Для строповки предназначенного к подъему груза должны применяться грузозахватные приспособления, соответствующие весу поднимаемого груза.

· При подъеме груза, он должен быть предварительно приподнят на высоту не более 200-300 мм для проверки правильности строповки и надежности действия тормоза. При перемещении груза в горизонтальном направлении он должен быть предварительно поднят на 0,5 м выше встречающихся на пути предметов.

При работе грузоподъемной машины не допускаются:

Ш вход на грузоподъемную машину во время ее движения;

Ш подъем и перемещение груза, находящегося в неустойчивом положении, или с находящимися на нем людьми;

Ш работа при выведенных из действия или неисправных приборах
безопасности и тормозах;

Ш пользование концевыми выключателями в качестве рабочих органов для автоматической остановки механизмов.

На включение привода технологического оборудования подать звуковой сигнал.

Складирование готовой продукции в цехе должно производиться в специально оборудованных местах, по маркам в вертикальном положении. Распалубка изделий должна производиться в специально отведенных местах. Эксплуатацию форм с неисправными бортами, замками, петлями и упорами производить запрещается

Согласно нормам действующего законодательства, работодатель обязан обеспечить необходимые условия труда для работника. Условия и безопасность труда должна быть доведена до нормативных требований. Также работодателю необходимо выполнять комплексные мероприятия по предотвращению случаев производственного травматизма, профессиональных заболеваний и аварий. Мероприятия по охране труда на каждом рабочем месте предприятия (производства) являются приоритетными и направлены на сохранение здоровья, работоспособности работников, на снижение потерь рабочего времени и, как следствие, на повышение производительности труда.

Мероприятиями должно предусматриваться обеспечение работников, непосредственно связанных с производством пенобетона, специальными одеждой, обувью и другими средствами индивидуальной защиты, а именно: халат, респиратор, резиновые перчатки, а также обеспечение надлежащего лечебно-профилактического обслуживания работающих.

Таблица. Сроки носки спецодежды

Наименование спецодежды	сроки носки в мес.
Халат	12
Перчатки резиновые	3
рукавицы брезентовые	3
Респиратор	1
Ботинки кожаные	12

В случае преждевременного износа этих средств, не по вине работника, предприятию следует производить замену.

Санитарно-гигиенические условия труда должны обеспечивать оптимальность микроклимата (температуры, влажности, чистоты воздушной среды, естественного и искусственного освещения, уровня производственных шумов, вибрации и др.).

Создать условия для прохождения обязательного медицинского осмотра работников. Не предлагать работнику работу, которая по медицинскому заключению, противопоказана ему по состоянию здоровья.

Также необходимо проводить обучение работников по вопросам охраны труда, в соответствии с требованиями соответствующих нормативно-правовых актов об охране труда.

Вредные и опасные факторы при производстве пенобетона имеются

· работа противоморозной добавки Формиат Натрия;

· работа с пенообразователем «ПБ-2000».

· работа с цементом;

Список используемой литературы

1. Баженов Ю.М., Комар А.Г. Технология бетонных и железобетонных изделий. М., Стойиздат 1984. 672с.

2. Бобров Ю.Л., Теплоизоляционные материалы и конструкции:-М.: ИНФРА-М, 2003-268с.

3. Горяйнов К.Э. Технология теплоизоляционных материалов и легких бетонов. М., тройиздат, 1976, 536с.

4. Горяйнов К.Э., Горяйнов С.К. Технология теплоизоляционных материалов и изделий: Учебник для вузов - М.: Стройздат,1982-376с.

5. ГОСТ 21520-89 - «Блоки из ячеистых бетонов стеновые мелкие»

6. ОНТП 07-85 - «Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий сборного железобетона»

7. ОНТП 09-85 - «Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий по производству изделий из ячеистого и плотного бетонов автоклавного твердения»

8. CH-277-80 - «Инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона»

9. Технология теплоизоляционных материалов: методичекие указания к практическим занятиям для студентов дневного и заочного отделения / сос.: Н. С. Семейных, - Пермь: Изд-во Пермский Государственный Технический Университет, 2006.-23с.сы

10. Интернет: www.ibeton.ru; www.ct-lihe.ru; www.sts54.ru

Размещено на Allbest.ru