Оценка качества и испытание силикатного кирпича

Размещено на http://www.allbest.ru/

ФГБОУ ВПО Саратовский государственный технический университет имени Гагарина Ю.А.

Кафедра "Строительные материалы и технологии"

Курсовая работа

на тему: "Оценка качества и испытание силикатного кирпича"

Выполнила: студентка гр. ЭУН-31

Пешкова Д.А.

Проверил: асс. каф. СМТ

Зинченко С.М.

Саратов - 2013

Реферат

Курсовая работа состоит из пояснительной записки, состоящей из 25 листов печатного текста, 2 таблиц и 4 рисунков. Кроме того, прилагается журнал проведения испытаний.

В данной курсовой работе проведена оценка качества и испытание силикатного кирпича, даны требования к сырьевым материалам, обозначена номенклатура и характеристика изделия, состав технологической линии, её работа.

Ключевые слова: силикатный кирпич, песок, известь, автоклав, прочность, морозостойкость, марка кирпича, пресс, ванна с гидралическим затвором.

Содержание

Введение

1. Номенклатура и характеристики изделия

2. Сырьевые материалы, используемые для производства изделия

3. Анализ существующих технологий производства

4. Свойства и технические показатели испытываемого изделия

5. Проведение испытаний и оценка качества

Заключение

Список использованных источников

Введение

Силикатный кирпич, который сегодня встречается все чаще, это искусственный материал, изготавливаемый из смеси кварцевого песка и извести под большим давлением и последующим твердением в автоклаве. Силикатный кирпич светлый (от белого до светло-серого), но может быть и цветным за счет введения щелочестойких пигментов, вес его черепка больше, чем керамического (5 кг). В соответствии с ГОСТ 379-95, выпускают одинарный и модульный (полуторный) кирпичи.

Силикатный кирпич дешевле: чаще всего он используется для гражданского строительства, технических зданий и сооружений. Однако силикатный кирпич плохо переносит длительное воздействие воды, поэтому его не рекомендуется применять для устройства фундаментов и цоколей, кладки стен в условиях повышенной влажности, так как воздействие грунтовых и сточных вод вызывает разрушение материала. Кроме того, он не выдерживает воздействия высоких температур, поэтому не пригоден для кладки печей, каминов и дымовых труб. К недостаткам силикатного кирпича можно отнести и то, что он со временем сереет.

Основными потребителями кирпича являются строительные организации, выполняющие работы по возведению жилья и объектов социальной и промышленной сферы, а также индивидуальные застройщики.

Расширение производства строительного кирпича предлагается обеспечить за счет обновления основных фондов по двум направлениям:

- модернизация действующих заводов с заменой физически изношенного технологического оборудования и реконструкции тепловых агрегатов;

- ввод новых мощностей на месте неработающих, морально устаревших и не подлежащих восстановлению заводов.

1. Номенклатура и характеристики изделия

Силикатный кирпич представляет собой искусственный безобжиговый стеновой строительный материал, изготовленный методом прессования увлажненной смеси из песка и других мелких заполнителей, извести и различных вяжущих с применением добавок или без них и отвердевший под действием пара в автоклаве.

По назначению кирпич и камни (ГОСТ 379-79) разделяют на рядовой и лицевой. Кроме того, их подразделяют на неокрашенные и цветные - окрашенные в массе или с поверхностной отделкой лицевых граней.

По виду изготовления кирпич и камни подразделяют на пустотелые, пористые (с пористыми заполнителями), пористо-пустотелые и полнотелые. Одинарный полнотелый или с пористыми заполнителями кирпич выпускают размерами 250X120X65 мм. Масса его не нормируется. Практически она не превышает 3,5...3,7 кг. Утолщенный пустотелый или полнотелый кирпич с пористыми заполнителями выпускают размерами 250Х 120X88 мм, а силикатные пустотелые камни - размерами 250X120X138. Масса утолщенною кирпича в высушенном состоянии должна быть не более 4,3 кг (таблица 1).

Таблица 1. Форма и размеры кирпичей

Маркировка	Эскиз изделия	Габаритные размеры, мм
		длина	ширина	высота
СУЛЦ 175/25	Силикатный утолщенный	250	120	88
СОЛЦ 175/25	Силикатный одинарный	250	120	65

По теплотехническим свойствам и средней плотности в сухом состоянии кирпич и камни подразделяют на три группы:

- эффективные, позволяющие уменьшать толщину ограждающих конструкций по сравнению с толщиной стен, выложенных из полнотелого кирпича: к этой группе относят кирпич плотностью не более 1400 кг/мі камни плотностью не более 1450 кг/мі и теплопроводностью до 0,46 Вт/(м·К);

- условно эффективные, улучшающие теплотехнические свойства ограждающих конструкций без снижения их толщины: к этой группе относят кирпич плотностью 1401...1650кг/мі, камни плотностью 1451... 1650 кг/мі и теплопроводностью до 0,58 Вт/(м·К);

- обыкновенный кирпич плотностью свыше 1650 кг/мі.

В зависимости от предела прочности при сжатии камни, а кирпич при сжатии и изгибе (без вычета площади пустот) подразделяют на марки 300; 250; 200; 150; 125: 100; 75. Лицевой кирпич изготавливают марки не менее 125 и камни не менее 100.

В о д о п о г л о щ с н и с силикатного кирпича и камней должно быть не менее 6 %.

По морозостойкости кирпич и камни подразделяют на марки F50, 35, 25 и 15. Морозостойкость лицевых изделий должна быть не ниже

F25. В образцах силикатного кирпича и камней, испытанных на морозостойкость, допускается потеря прочности при сжатии не более чем на 25 % для рядовых изделий и 20 % - для лицевых.

Силикатный кирпич и камни применяют наряду с керамическим кирпичом для кладки каменных и армировано-каменных наружных и внутренних конструкций в наземной части зданий с нормальным и влажным режимами эксплуатации, для изготовления стеновых панелей и блоков в соответствии со строительными нормами и правилами.

Не разрешается применять силикатный кирпич для кладки фундаментов и цоколей зданий ниже гидроизоляционного слоя, подвергающихся воздействию грунтовых и сточных вод. Не допускается использовать силикатный кирпич для стен зданий с мокрым режимом эксплуатации (бань, прачечных, пропарочного отделения) без специальных мер защиты стен от увлажнения. В этих конструкциях можно применять силикатный кирпич только повышенной морозостойкости от F50. Силикатный кирпич не используют для кладки печей и труб, так как он не выдерживает длительного воздействия высокой температуры.

Прочностные показатели, точность геометрических размеров, четкость граней, повышенная морозостойкость позволяют применять силикатный кирпич и камни в качестве лицевых материалов для фасадов зданий.

2. Сырьевые материалы, используемые для производства изделия

кирпич силикатный качество строительство

Основными видами сырья для производства силикатного кирпича являются песок, известь и вода.

Песок. Основной компонент силикатного кирпича (85- 90% по массе). Состав и свойства песка определяют во многом характер и особенности технологии силикатного кирпича. В производстве силикатного кирпича гранулометрия песков играет важную роль, так как она в решающей степени определяет формуемость сырца из силикатных смесей. Наилучшей гранулометрией песка является та, при которой средние зерна размещаются между крупными, а мелкие - между средними и крупными зернами. Исследованиями установлено, что оптимальная упаковка зерен силикатной смеси (с учетом наличия в ней тонкодисперсных зерен вяжущего) находится в пределах соотношений фракций песка от 9:3:1 до 16:4:1. По многочисленным определениям плотность кварцевых песков колеблется от 2,63 до 2,67, составляя в среднем 2,65 г/смі. По стандарту содержание кварца в песке должно быть не менее 50%, щелочей в пересчете на Na2O - не более 3,6%, а частиц размером менее 0,05 мм (пылевидных, илистых и глинистых) - не более 20%. Кварцевый песок в производстве силикатных изделий применяют немолотый или в виде смеси немолотого и тонкомолотого, а также грубомолотого с содержанием кремнезема не менее 70%. Наличие примесей в песке отрицательно влияет на качество изделий: слюда понижает прочность, и ее содержание в песке не должно превышать 0,5%; органические примеси вызывают вспучивание и также понижают прочность; содержание в песке сернистых примесей ограничивается до 1% в пересчете на SO3. Равномерно распределенные глинистые примеси допускаются в количестве не более 10%; они даже несколько повышают удобоукладываемость смеси. Крупные включения глины в песке не допускаются, так как снижают качество изделий.

Известь. В зависимости от условии твердения известь (ГОСТ 9179-77) подразделяют на воздушную, твердеющую только в воздушно - сухой среде, и гидравлическую, способную твердеть, наращивать и сохранять прочность как на воздухе, так и в воде. При производстве кирпича используют воздушную известь. По виду содержащегося в воздушной извести основного оксида (СаО, МgО) она делится на кальциевую (МgО < 5 %), магнезиальную (МgО < 20 %), доломитовую (МgО < 40 %).

По фракционному составу различают комовую и порошкообразную известь. Порошкообразную известь, получаемую путем размола или гашения (гидратации) комовой извести, подразделяют на известь без добавок и с добавками.

По времени гашения воздушная негашеная известь всех сортов делится на быстрогасящуюся - не более 8 мин; среднегасящуюся - не более 25 мин; медленногасящуюся - более 25 мин.

Воздушная известь без добавок, которой в установленном порядке присвоен государственный Знак качества, должна отвечать требованиям 1-го сорта со следующими изменениями:

- коэффициент вариации содержания активных СаО и МgО не должен быть более 3 %;

- содержание не погасившихся зерен для кальциевой извести не должно быть более 5 %, для магнезиальной и доломитовой - более 8 %;

- содержание активных СаО и МgО для гидратной извести должно быть не менее 70 %, а влажность - не более 4 %.

Технические условия на молотую негашеную известь предусматривают те же требования к содержанию СаО и МgО и, кроме того, требования к тонкости помола.

Степень дисперсности извести должна быть такой, чтобы при просеивании пробы извести сквозь сито с сетками № 02 и № 008 по ГОСТ 6613-86 проходило соответственно не менее 98,5 и 85 % массы просеиваемой пробы.

Кальциевая известь является основным сырьем для производства известково-песчаных силикатных материалов.

Состав известково-песчаной смеси для изготовления силикатного кирпича следующий: 92...95% чистого кварцевого песка, 5...8% воздушной извести и примерно 7% воды.

3. Анализ существующих технологий производства

Производство силикатного кирпича ведут двумя способами: барабанным и силосным, отличающимися приготовлением известково-песчаной смеси.

При барабанном способе (рис. 1) песок и тонкомолотая негашеная известь, получаемая измельчением в шаровой мельнице комовой извести, поступают в отдельные бункера над гасильным барабаном. Из бункеров песок, дозируемый по объему, а известь - по массе, периодически загружаются в гасильный барабан. Последний герметически закрывают и в течение 3...5 мин производят перемешивание сухих материалов. При подаче острого пара под давлением 0,15...0,2 МПа происходит гашение извести при непрерывно вращающемся барабане. Процесс гашения извести длится до 40 мин.

Рис. 1. Технологическая схема производства силикатного кирпича по барабанному способу: 1 - барабанный грохот для сортировки песка; 2 - гасильный барабан; 3 - склад извести; 4 - дробилка; 5 - мельница; 6 - сепаратор; 7 - бункер молотой извести; 8 - весы; 9 - шнек; 10 - перемешивание и измельчение массы на бегунах; 11 - прессование кирпича; 12 - твердение кирпича в автоклаве

При силосном способе предварительно перемешанную и увлажненную массу направляют для гашения в силосы. Гашение в силосах происходит 7...12 ч, т.е. в 10...15 раз больше, чем в барабанах, что является существенным недостатком силосного способа. Хорошо загашенную в барабане или силосе известково - песчаную массу подают в лопастный смеситель или на бегуны для дополнительного увлажнения и перемешивания и далее на прессование. Прессование кирпича производят на механических прессах под давлением до 15...20 МПа, обеспечивающим получение плотного и прочного кирпича. Отформованный сырец укладывают на вагонетку, которую направляют в автоклав для твердения.

Автоклав представляет собой стальной цилиндр диаметром 2 м и более, длиной до 20 м, с торцов герметически закрывающийся крышками (рис.2). С повышением температуры ускоряется реакция между известью и песком, и при температуре 174 °С на протекает в течение 8... 10 ч. Быстрое твердение происходит не только при высокой температуре, но и высокой влажности, для этого в автоклав пускают пар давлением до 0,8 МПа и это давление выдерживают 6...8 ч. Давление пара поднимают и снижают в течение 1,5 ч. Цикл запаривания продолжается 10...14 ч.

Под действием высокой температуры и влажности происходит химическая реакция между известью и кремнеземом (Са(ОН)2 + SiO2 = CaO· SiO2·H2O). Образующиеся в результате реакции гидросиликаты срастаются с зернами песка в прочный камень. Однако твердение силикатного кирпича на этом не прекращается, а продолжается после запаривания. Часть извести, вступившей в химическое взаимодействие с кремнеземом песка, реагирует с углекислотой воздуха, образуя прочный углекислый кальций по уравнению:

Са(ОН)2 + СО 2 = СаСО 3 + Н 2О

Рис.2 Автоклав:

1-кронштейн; 2-тележка; 3-стойка; 4-манометр; 5-предохранительный клапан; 6-металлический цилиндр; 7-штуцер с краном; 8-крышка; 9-лебедка; 10-рельсовый мостик; 11-паропровод; 12-рельсы.

4. Свойства и технические показатели испытываемого изделия

Строительные материалы подвергаются воздействию физических, химических, атмосферных, бактериологических факторов, которые ухудшают их качество, влияют на прочность и долговечность.

Прочность - способность материала сопротивляться разрушению под действием напряжений, вызванных внешними нагрузками. Строительные материалы в конструкциях испытывают на сжатие, растяжение, изгиб, кручение, срез, удар. Чаще всего они работают на сжатие или растяжение. Прочность строительных материалов характеризуется пределом прочности, т.е. количественным значением, равным напряжению, при котором материал разрушается. Предел прочности силикатного кирпича при сжатии составляет 7,5...30, при изгибе 1,6...4 МПа.

Водопоглощение - способность материала впитывать и удерживать воду при непосредственном контакте с ней. Это один из важных показателей качества силикатного кирпича и является функцией его пористости, которая зависит от зернового состава смеси, ее формовочной влажности, удельного давления при уплотнении. По ГОСТ 379-79 водопоглощение силикатного кирпича должно быть не менее 6 % .

Морозостойкость - способность материала в насыщенном водой состоянии выдерживать многократное попеременное замораживание и оттаивание без признаков разрушения и значительного снижения прочности. По ГОСТ 379-79 установлены четыре марки кирпича по морозостойкости. Морозостойкость рядового кирпича должна составлять не менее 15 циклов замораживания при температуре -15°С и оттаивания в воде при температуре 15-20° С, а лицевого -25, 35, 50 циклов в зависимости от климатического пояса, частей и категорий зданий, в которых его применяют. Так, например, по СНиП II-В.2-71 в цоколях зданий можно применять кирпич марок Мрз 35 и Мрз 50. Снижение прочности после испытания на морозостойкость по сравнению с водонасыщенными контрольными образцами не должно превышать 20% для лицевого и 25% для рядового кирпича первой категории и соответственно 15 и 20% для кирпича высшей категории качества.

Атмосферостойкость - изменение свойств материала в результате воздействия на него комплекса факторов: переменного увлажнения и высушивания, карбонизации, замораживания и оттаивания. Силикатный кирпич, изготовленный из песков различного минерального состава с использованием тонкомолотого известково - кремнеземистого вяжущего, является вполне атмосферостойким материалом.

Стойкость в воде и агрессивных средах для силикатного кирпича определяется степенью взаимодействия цементирующего его вещества с агрессивными средами, так как кварцевый песок стоек к большинству сред. Силикатный кирпич нестоек против действия кислот, которые разлагают гидросиликаты и карбонаты кальция, цементирующие зерна песка, а также против содержащихся в воздухе агрессивных газов, паров и пыли при относительной влажности воздуха более 65%.

Теплопроводность - способность материала пропускать тепло через свою толщу. По данным различных испытаний, теплопроводность сухих силикатных кирпичей и камней колеблется от 0,35 до 0,7 Вт/(м·°С) и находится в линейной зависимости от их средней плотности, практически не завися от числа и расположения пустот. Испытания в климатической камере фрагментов стен, выложенных из силикатных кирпичей и камней различной пустотности, показали, что теплопроводность стен зависит только от плотности последних. Теплоэффективные стены получаются лишь при использовании многопустотных силикатных кирпичей и камней плотностью не выше 1450 кг/мі и аккуратном ведении кладки (тонкий слой нежирного раствора плотностью не более 1800 кг/мі, не заполняющего пустоты в кирпиче).

Усадка возникает и увеличивается, когда из материала удаляется вода, находящаяся в гидратных оболочках частиц и в мелких порах. При возведении и эксплуатации зданий важное значение имеет усадка силикатного кирпича. По данным испытаний усадка трех силикатных кирпичей марки 150, установленных торцами один на другой на растворе, за 240 сут составила 0,15%, марки 250 - 0,2% и в дальнейшем (через 400 сут) она уже не менялась. Ползучесть под нагрузкой, наоборот, была у кирпичей марки 150 втрое выше, чем кирпичей марки 250, и составила через 400 сут в первом случае 0,003, а во втором - 0,0009% МПа.

Сцепление с раствором. Этот фактор имеет особое значение в сейсмических районах, где от сцепления кирпича с раствором зависит этажность возводимых зданий. Сцепление известкового раствора 1:3 с силикатным кирпичом такое же, как с глиняным, и составляет через 28 сут твердения в кладке при затворении раствора водой 0,07 МПа и молоком 0,13 МПа.

5. Проведение испытаний и оценка качества

Определение марки по прочности. Марка кирпича и камней устанавливается по результатам их испытания на прочность при сжатии и изгибе для всех видов кирпича и только при сжатии для камней, проводимых в соответствии с ГОСТ 8462-85.

Испытания проводят на сухих образцах. Влажные образцы перед испытанием выдерживают не менее 3 сут в закрытом помещении при температуре (20±5)°С и подсушивают в течение 4 ч при температуре (105±5)°С.

Образцы, отобранные для испытаний по внешнему виду, наличию дефектов и внешнему виду, должны удовлетворять требованиям стандарта (ГОСТ 530-95).

Предел прочности при сжатии кирпича определяют на образцах из двух целых кирпичей или из двух половинок. Кирпич делят на половинки распиливанием или раскалыванием. Кирпичи (или половинки) укладывают постелями друг на друга. Половинки размещают поверхностями раздела в противоположные стороны

Части половинок кирпича (или целые кирпичи) и опорные поверхности кирпича и камней стандарт рекомендует соединять и выравнивать цементным раствором. Состав раствора по ГОСТ 8462-85: цемент марки не ниже 400 - 1 мас. ч; песок крупностью не более 1,25 мм - 1 мас. ч; В/Ц - 0,40...0,42.

Изготовление образца для испытаний кирпича производят следующим образом. Кирпичи или его половинки полностью погружают в воду на 1 мин. После этого на горизонтально установленную пластину (металлическую или стеклянную) толщиной не менее 5 мм укладывают лист бумаги, слой раствора не более 5 мм и первый кирпич или его половинку. Затем опять слой раствора и второй кирпич (половинку). Излишки раствора удаляют, а края бумаги загибают на боковые поверхности образца. В таком положении образец выдерживают в течение 30 мин. После этого образец переворачивают и выравнивают другую опорную поверхность.

Общий вид образца, подготовленного к испытаниям, представлен на рис. 3, а. Отклонение от параллельности выравненных опорных поверхностей образца, определяемое по максимальной разности любых двух его высот, не должно превышать 2 мм.

Рис.3. Схема испытаний кирпича на сжатие (а) и изгиб (б) при определенииего марки по прочности: 1 - плита пресса, 2- выравнивающий материал, 3 - кирпич

Выравнивание опорных поверхностей при изготовлении образца из керамического камня производят в той же последовательности.

Образцы после изготовления выдерживают 3 сут при температуре (20±5) °С и относительной влажности воздуха 60-80 % для твердения цементного раствора

Образцы из кирпича полусухого прессования испытывают "насухо", не производя выравнивания их поверхностей цементным раствором.

Кирпичи и камни пластического формования допускается испытывать на образцах, подготовленных другими способами:

а) опорные поверхности выравниваются шлифованием;

б) выравнивание производится гипсовым раствором;

в) с помощью прокладок из технического войлока, резинотканевых пластин (транспортерные ленты), картона и других материалов.

Образцы, изготовленные с применением гипсового раствора, испытывают не ранее чем через 2 ч после формования.

Собственно испытания образцов производят в следующей последовательности. Образцы измеряют с погрешностью до 1 мм для вычисления площади его рабочей поверхности. Площадь поперечного сечения образца S (м 2) вычисляют как среднее арифметическое значение площадей верхней и нижней граней.

На боковые поверхности образца наносят вертикальные осевые линии, с помощью которых образец устанавливают в центре плиты пресса. Наиболее пригоден для проведения испытаний кирпича пресс с максимальным усилием 500 кН (50 т).

Образец прижимают верхней плитой пресса и включают масляный насос. Скорость подачи нагрузки должна быть такой, чтобы разрушение образца происходило через 20...60 с после начала испытаний

Предел прочности при сжатии Rсж (МПа) образца вычисляют по формуле:

Rсж = Fразр / S,

где Fразр - наибольшая нагрузка, зафиксированная при испытании образца, МН; S - площадь поперечного сечения образца, м.

Таблица 2. Требования ГОСТ 530-95 для установления марки по прочности кирпича и керамических камней

Марка кирпича	Предел прочности, МПа
	при сжатии для всех видов изделий	при изгибе
		для полнотелого кирпича пластического формования	для полнотелого кирпича полусухого прессования и пустотелого кирпича
	средний из 5 обр.	минимальный	средний из 5 обр.	минимальный	средний из 5 обр.	минимальный
300	30,0	25,0	4,4	2,2	3,4	1,7
250	25.0	20,0	3,9	2,0	2.9	1,5
200	20,0	17,5	3.4	1,7	2,5	1,3
175	17,5	15,0	3,1	1,5	2,3	14
150	15,0	12,5	2,8	1,4	2,1	1,0
125	12,5	10, 0	2,5	1,2	1.9	0,9
100	10,0	7,5	2,2	1,2	1,6	0,8
75	7,5	5,0	1,8	0.9	1,4	0,7

Предел прочности при сжатии испытуемой партии кирпича и камней вычисляют с точностью до 0,1 МПа как среднее арифметическое значение результатов испытания всех пяти образцов.

В случае испытания силикатных камней по полученным данным определяют марку этой партии камней, используя табл. 2. Марка определяется по среднему значению прочности с учетом прочности наихудшего образца.

Для определения марки кирпича проводят еще одно испытание - на изгиб.

Предел прочности при изгибе определяют на целом кирпиче по стандартной схеме (см рис. 3, б).

В местах опирания и приложения нагрузки поверхность кирпича пластического формования выравнивают цементным или гипсовым раствором, шлифованием или с помощью прокладок.

У образцов перед испытанием измеряют с погрешностью 1 мм высоту и ширину в месте приложения нагрузки. Размеры вычисляют как среднее арифметическое значение результатов измерений двух средних линий на противоположных гранях образца.

При испытании образцов на изгиб используют специальное приспособление, фиксируемое на нижней плите пресса. Приспособление состоит из двух катков (подвижного и неподвижного), на которые устанавливается испытуемый кирпич. Сверху вдоль центральной линии (по выравнивающему слою) устанавливается каток, передающий нагрузку от верхней плиты пресса. Вся установка должна строго центрироваться Диаметры применяемых катков - 10 ..20 мм; материал - сталь.

Кирпич с несквозными пустотами устанавливается так, чтобы пустоты располагались в растянутой (нижней) зоне образца.

Для испытаний рекомендуется пресс с максимальным усилием не более 50кН (50 т). Нагрузка, подаваемая на образец, должна возрастать со скоростью, обеспечивающей его разрушение через 20.. 60 с после начала испытаний

Предел прочности при изгибе Rизг (МПа) образца вычисляют по формуле:

Rизг = 3Fразр L / 2bh²

где Fразр - наибольшая нагрузка, зафиксированная при испытании, МН; L - расстояние между осями опор, м; b - ширина образца, м; h - высота образца в середине пролета без выравнивающего слоя, м.

Предел прочности при изгибе образцов в партии вычисляют с точностью 0,05 МПа, как среднее арифметическое значение результатов испытаний установленного стандартом количества образцов. При вычислении предела прочности при изгибе не учитывают образцы, значение предела прочности которых имеет отклонения от среднего значения предела прочности всех образцов более чем на 50 % (по одному в каждую сторону)

Марка кирпича устанавливается в соответствии с требованиями стандарта по табл. 2 по обоим показателям и Rсж и Rизг.

Морозостойкость силикатных кирпичей. Морозостойкость стеновых силикатных изделий характеризуется маркой по морозостойкости. Стандартом установлено четыре марки по морозостойкости: F15; F25; F35 и F50. За марку по морозостойкости принимают установленное число циклов попеременного "замораживания и оттаивания", которое при испытании выдерживают изделия без следующих признаков деградации:

• появление повреждений (трещины, отколы и т.п), не допускаемых стандартом;

• уменьшение массы изделий в результате разрушения поверхности и выкрашивания материала в количестве более 5 % от первоначальной массы;

• снижение предела прочности изделий при сжатии более чем на 15 % от первоначальной прочности.

В качестве обязательного ГОСТ 530-95 регламентирует метод оценки морозостойкости по первому критерию - "внешние повреждения".

Стандартом (ГОСТ 7025-91) предусмотрены два метода контроля морозостойкости кирпича и стеновых камней:

• метод объемного замораживания;

• метод одностороннего замораживания.

В большинстве случаев благодаря относительной простоте применяют метод объемного замораживания. Контроль морозостойкости при использовании этого метода проводится по степени повреждения (или потере массы) образцов (испытывают 5 образцов), реже по потере прочности. Контроль морозостойкости в последнем случае проводят на 20 образцах, половину из которых используют в качестве контрольных (для сравнения). Контрольные образцы хранят в воздушной среде в ванне с гидравлическим затвором (см. рис. 4).

Рис. 4 . Ванна с гидравлическим затвором: 1 - ванна, 2 - герметичная крышка, 3 - столик

Отобранные для испытания образцы нумеруют и осматривают, фиксируя имеющиеся трещины, отколы и другие дефекты, допускаемые стандартом на изделия. Затем отобранные образцы высушивают до постоянной массы и фиксируют ее значение (mк, г) для каждого образца.

Насыщение образцов водой производят так же, как при определении водопоглощения. Замораживание образцов и последующее оттаивание производят в контейнерах, в которых расстояние между изделиями должно быть не менее 20 мм.

Температура в камере при замораживании должна быть минус (18±2) °С. Продолжительность одного замораживания - не менее 4 ч, перерывы процесса замораживания не допускаются.

После окончания замораживания образцы в контейнерах погружают в воду с температурой (20±5) °С, поддерживаемую термостатом в течение всего процесса оттаивания. Продолжительность оттаивания должна быть не менее половины продолжительности замораживания. Продолжительность одного цикла "замораживания - оттаивания" не должна превышать 24 ч.

После окончания испытания на морозостойкость или при его временном прекращении образцы после оттаивания хранят в ванне с гидравлическим затвором. При возобновлении испытаний вновь производят водонасыщение образцов по принятой методике.

При оценке морозостойкости по степени повреждений после проведения требуемого числа циклов "замораживания - оттаивания" производят визуальный осмотр образцов с фиксацией появившихся дефектов.

При оценке морозостойкости по потере массы после проведения требуемого числа циклов "замораживания - оттаивания" образцы керамических изделий высушивают до постоянной массы mм, г.

Потерю массы каждого образца в процентах вычисляют по формуле

?т = [(mк - mм) / mк]. 100%

где mк - масса контрольного образца, г.

За значение потери массы изделий принимают среднее арифметическое результатов испытания всех образцов, рассчитанное с точностью до 1 %.

При оценке морозостойкости по потере прочности при сжатии после проведения требуемого числа циклов "замораживания -оттаивания" опорные поверхности каждого образца в отдельности (в том числе и контрольных) выравнивают цементным раствором, как при определении марки кирпича или камней. Допускается не выравнивать поверхность кирпича, полученного методом полусухого прессования при условии отсутствия на них неровностей, вздутий и шелушения.

Образцы испытываются по принятой методике (п. 14.6). Потерю прочности при сжатии (?R) для испытуемой партии изделий определяют с точностью до 1 % по формуле

?R = [(Rк -Rм)/ Rк] 100%,

где Rк - среднее арифметическое пределов прочности при сжатии контрольных образцов, МПа; Rм - среднее арифметическое пределов прочности при сжатии образцов после требуемого числа циклов "замораживания - оттаивания", МПа.

Заключение

В ходе данной курсовой работы были рассмотрены вопросы оценки и качества испытаний силикатного кирпича.

Отражена номенклатура и характеристика изделия, описаны материалы, служащие сырьем для производства силикатного кирпича, а также произведен анализ существующих технологий производства и изучены свойства и технические показатели испытываемого изделия.

Далее, в заключительной части освещена методика испытания кирпича на прочность при сжатии и изгибе, а также испытания на морозостойкость. Прилагается журнал проведения испытаний.

Список использованных источников

1. ГОСТ 379-95 "Силикатный кирпич";

2. ГОСТ 379-79 "Кирпич и камни силикатные технические условия";

3. ГОСТ 9179-77 "Известь строительная";

4. ГОСТ 8462-85 "Материалы стеновые. Методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе";

5. ГОСТ 7025-91 "Кирпич и камни силикатные. Контроль морозостойкости";

6. Комар А.Г. "Строительные материалы и изделия" Москва Высшая школа, 1988г;

7. Вахнин М.П., Анищенко А.А. "Производство силикатного кирпича" Москва Васшая школа, 1989г;

8. Хавкин Л.М. "Технология силикатного кирпича", Стройиздат 1982г;

9. Сулименко Л.М. "Общая технология силикатов" Москва Инфра-М, 2004г;

10. Попов К.Н. "Оценка качества строительных материалов", Москва Высшая школа, 2004г.

Размещено на Allbest.ru