Организация ТО и ремонта машино-тракторного парка

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство сельского хозяйства и продовольствия Республики Беларусь

УО “Пинский государственный аграрно-технический колледж имени А.Е. Клещева”

Курсовой проект

по дисциплине: “Техническое обслуживание в сельском хозяйстве”

на тему: ”Организация ТО и ремонта МТП”

КП.2-74.06.03.12.ПЗ

Выполнил:

Курс III группа 322

А.А. Сачевичик

Проверил:

Е.С. Николайчук

Пинск 2012



Содержание

Введение

1. Определение количества ремонтов машин

2. Определение количества ТО машин

3. Расчёт трудоёмкости ремонтно-обслуживающих

4. Распределение годового объёма

5. Составление графиков загрузки мастерской и ТО машин

6. Режим работы мастерской и фонды времени

7. Определение численности работающих

8. Расчёт потребности в ГСМ ТО

9. Расчёт себестоимости ТО и ремонта машин

10. Проверка изменения мощности и частоты вращения двигателя

11. Охрана труда и окружающей среды

Литература



Введение

ремонт обслуживание сельскохозяйственная машина

В Республике Беларусь создана необходимая ремонтно-обслуживающая база для технического обслуживания машин, в состав которой входят мастерские хозяйств и организаций, районные объединения по материально-техническому обеспечению сельского хозяйства со станциями технического обслуживания, ремонтные и ремонтно-механические заводы и т.д. Однако эти организации и предприятия не имеют тесных экономических связей и осуществляют свою работу без участия заводов изготовителей.

Техническое обслуживание машинно-тракторного парка, как изучаемая дисциплина, включает в себя совокупность научных практических знаний и организационно-технологических мероприятий, обеспечивающих надлежащую подготовку машин к работе и постоянное их содержание в исправном состоянии в процессе использования и хранения.

Изучение и совершенствование организации и технологии операций технического обслуживания, обнаружение и устранение неисправностей, применение новых методов и средств восстановления работоспособности машин и требуемого контроля их состояния без разборки составляют основы технического обслуживания машинно-тракторного парка. К основным задачам технического обслуживания машин относятся следующие:

-содержание машинно-тракторного парка в постоянной готовности к выполнению работ. Техническая готовность обычно характеризуется специальным коэффициентом, представляющим собой отношение числа исправных машин к общему их числу, а также величиной простоев по техническим неисправностям, которую выражают в процентах к общему отработанному времени.

-обеспечение высокой производительности и качества работы машин в течение всего срока службы.

На производительность труда и качество работы машин в значительной степени влияют своевременность и доброкачественность технического обслуживания, установка нормальной мощности и расхода топлива, стабильность регулировок и другие показатели. Как показывает практика работоспособность машин во многом зависит от правильного технического ухода.

-снижение затрат труда и денежных средств на техническое обслуживание машинно-тракторного парка. Трудовые и денежные затраты на технические уходы за машинами и устранение в них неисправностей во время использования весьма высоки: первые составляют 20-30% общего годового фонда рабочего времени. Успешное решение основных задач технического обслуживания создаёт большие резервы в использовании машинно-тракторного парка, которые могут быть реализованы для интенсификации сельскохозяйственного производства. Эти задачи можно решать различными путями: cистематическим улучшением организации и технологии технического обслуживания машин, разработкой более совершенных правил технического ухода и хранения, широкой подготовкой квалифицированных кадров механизаторов и др. На снижение трудоёмкости и расходов средств для технического обслуживания большое влияние оказывают мероприятия по совершенствованию конструкций машин.

Решающую роль в дальнейшем развитии технического обслуживания машинно-тракторного парка должна сыграть механизация трудоёмких операций технического ухода, ремонта машин и подготовки их к хранению. Стационарные и передвижные средства технического обслуживания тракторов, комбайнов и сельскохозяйственных машин широко внедряются в производство. К ним относятся, оборудование и другая оснастка для наружной мойки, заправки и смазки, для определения технического состояния машин без разборки и для устранения обнаруженных неисправностей.



1. Определение количества ремонтов машин

Количество видов ремонтов определяем групповым методом по планируемой среднегодовой наработке на один трактор с учетом технического состояния. Количество капитальных ремонтов за тракторным парком определяем по формуле:

(1.1)

где - планируемая среднегодовая наработка на одну машину данной марки ( в усл. эт. га., литр израсходованного топлива, мото- часах );

n- количество машин данной марки;

- нормативная наработка до капитального ремонта ( в усл. эт. га., литр израсходованного топлива, мото-часах. см. Приложение);

- коэффициент. Учитывающий средний возраст машин в парке и ежегодное списание части машин, выработавших свой ресурс ( для с/х предприятий - 0,8...0.9).

Рассчитываем количество капитальных ремонтов для тракторов::

Принимаем

Принимаем

Принимаем



Принимаем

Принимаем

Количество текущих ремонтов определяем по формуле:

(1.2)

где - нормальная наработка до текущего ремонта ( в усл. эт. га., литр израсходованного топлива, мото-часах );м количество текущих ремонтов

Рассчитываем количество текущих ремонтов для тракторов:

Принимаем 6

Принимаем 1

Принимаем 11

Принимаем 12

Принимаем 19

Полученные расчеты по всем маркам заносим в таблицу 1.1



Таблица 1.1- Количество ремонтов тракторного парка

Наименование, марка	Кол-во машин	Количество ремонтов
		Nк
Трактор МТЗ-80	7	10	6
Т-150	4	2	1
Беларус 1221	11	17	11
Беларус 1522	13	25	12
МТЗ-82	20	30	19

Расчет количества ремонтов автомобилей

Расчет количества видов ремонтов за автомобильным парком производим с учетом коэффициента дорожных условий эксплуатации автомобильного парка. Количество капитальных ремонтов за автомобильным парком производим с учетом среднего возраста автомобильного парка и ежегодного списания автомобилей по формуле:

(1.3)

где -нормативный пробег до капитального ремонта, тыс. км;

-коэффициент, учитывающий возраст автомобилей. Для с/х предприятий принимаем =0,9;

- планируемый годовой пробег автомобиля данной марки, км;

n- количество машин данной марки;

- коэффициент коррекции нормативов в зависимости от условий эксплуатации, для 4 категории эксплуатации ( дорожные покрытия грунт, укрепленный или улучшенный местными материалами) = 0,88;

- коэффициент коррекции нормативов в зависимости от модификации подвижного состава организации его работы: для бортового автомобиля = 1, для автомобиля самосвала = 0,85;

-коэффициент коррекции нормативов в зависимости от климатических условий, для климатических условий Республики Беларусь принимаем = 0,9.

Рассчитываем количество капитальных ремонтов для автомобилей:

Принимаем 2

Принимаем 2

Принимаем 3

Полученные данные заносим в таблицу 1,2

Таблица 1.2 - Количество видов ремонтов и ТО автомобилей

Наименование, марка	Кол-во машин	Количество ремонтов
		р
ГАЗ- 53	17	2
ЗИЛ-130	19	2
ГКБ-817	25	3

Расчет количества ремонтов сельхозмашин

Количество видов ремонтов за сложными сельхозмашинами определяем по формуле:



(1.4)

(1.5)

Где - коэффициент охвата капитальным ремонтом, для сложных зерноуборочных комбайнов ( принимаем =0,15);

- зональный поправочный коэффициент ( для зерноуборочных и специальных комбайнов -0,88; для специальных комбайнов -1,2)

Рассчитываем количество ремонтов сельскохозяйственных машин:

Принимаем 1

Принимаем 7

Принимаем 0

Принимаем 7

Работоспособность с/х машин после окончания полевых работ восстанавливают текущим ремонтом. Количество текущих ремонтов рассчитываем по коэффициентам годового охвата ремонта по формуле:

, (1.6)

где - коэффициент годового охвата текущим ремонтом

Рассчитываем количество текущих ремонтов по коэффициенту годового охвата ремонта:



Принимаем 19

Принимаем 8

Принимаем 6

Принимаем 6

Принимаем 6

Принимаем 14

Таблица 1.3- Количество ремонтов сельхозмашин

Наименование	Марка	Кол-во
Кукурузо уборочный	КЗС - 7	8	0,15	1.2	1	7
Картофелеубо-рочный	Л-605	7	0.15	1.2	0	7
Плуги	ПЛН-3-35	11	0,87			9
Сеялки зерновые	СЗ-3.6	12	0.7			8
Лущильники	ЛДГ-5	10	0.61			6
Культиваторы	КРН-5.6	9	0.75			6
Картофеле-саж\лки	КСМ-6	8	0.8			6
Бороны	БДТ-3,0	18	0.78			14

2. Определение количества ТО машин

Количество видов технических обслуживаний определяем групповым методом по планируемой среднегодовой наработке на один трактор с учетом технического состояния.

Количество технических обслуживаний определяем по формуле:



(2.1)

; (2.2)

(2.3)

Где , , - нормативная наработка до технического обслуживания ( в усл. эт. га., литр израсходованного топлива, мото-часах).

Рассчитаем количество технических обслуживаний тракторов:

Принимаем 2

Принимаем 9

Принимаем 116

Принимаем 0

Принимаем 2

Принимаем 24

Принимаем 4



Принимаем 14

Принимаем 138

Принимаем 11

Принимаем 3

Принимаем 153

Принимаем 9

Принимаем 22

Принимаем 240

Рассчитываем количество сезонных обслуживаний по формуле:

(2.4)

Принимаем 14

Принимаем 8



Принимаем 22

Принимаем 26

Принимаем 40

Рассчитываем количество ТО по маркам тракторов и полученные данные заносим в таблицу 2.1

Таблица 2.1- Количество ТО тракторного парка

Наименование, марка	Кол-во машин	Количество ремонтов и ТО
МТЗ-80	7	2	9	116	14
Т-150	4	0	2	24	8
Беларус 1221	11	4	14	138	22
Беларус 1522	13	11	3	153	26
МТЗ - 82	20	9	22	240	40

Расчет количества ТО автомобилей

Расчет количества видов технических обслуживаний за автомобильным парком производим с учетом коэффициента дорожных условий эксплуатации автомобильного парка.

Рассчитаем количество технических обслуживаний для автомобильного парка:

(2.5)

(2.6) =2n,

где , , - нормативный пробег автомобиля до технического обслуживания ТО-1, ТО-2, ТО-3.



Принимаем 49

Принимаем 290

=2?17=34

Принимаем 34

Принимаем 61

Принимаем 358

=2?19=38

Принимаем 38

Принимаем 86

Принимаем 505

=2?25=50

Принимаем 50

Таблица 2.2 - Количество видов ТО автомобилей

Наименование, марка	Кол-во	Количество ремонтов
ГАЗ- 53	17	49	290	34
ЗИЛ-130	19	61	358	38
ГКБ-817	25	86	505	50

Расчет количества ремонтов и ТО сельхозмашин

Рассчитываем количество видов технических обслуживаний за сложными сельскохозяйственными машинами:

(2.7)

, (2.8)

где - годовая наработка на комбайн, физ. га;

- нормативная наработка до ТО комбайнов (приложение).

Принимаем 8

Принимаем 7

Принимаем 11

Принимаем 33

Принимаем 12



Принимаем 36

Принимаем 10

Принимаем 30

Принимаем 9

Принимаем 27

Принимаем 8

Принимаем 24

Принимаем 18

Принимаем 54

Полученные данные заносим в таблицу 2.3.

Таблица 2.3- Количество ТО сельхозмашин

Наименование	Марка	Кол-во
Зерноуборочный	КЗС - 7	8	8	24
Картофелеуборочный	Л-605	7	7	23
Плуги	ПЛН-3-35	11	11	33
Сеялки зерновые	СЗ-3.6	12	12	36
Лущильники	ЛДГ-5	10	10	30
Культиваторы	КРН-5.6	9	9	27
Картофелесажалки	КСМ-6	8	8	24
Бороны	БДТ-3,0	18	18	54

3. Расчёт трудоёмкости ремонтно-обслуживающих работ

Затраты труда на капитальный ремонт машин в курсовом проекте не рассчитывают, так как этот вид ремонта выполняется на специализированных ремонтных предприятиях.

Годовую трудоёмкость планового и непланового текущего

ремонта машин определяют по формулам:

тракторов -

Tг.mi=nміWг.с.tyd.mi; (3.1)

автомобилей и прицепов -

Tг.аі=naj Wг.a ty daі k1 k2 k3 k4k5; (3.2)

комбайнов -

Tг.кi=nмiTmpi,; (3.3)

сельхозмашин -

Тг.с-хі.=nмі Тс-хi; (3.4)

nмі - количество машин і-й марки;

Wг.с, Wг.a - соответственно планируемая годовая нагрузка трактора (моточасов) и годовой пробег автомобиля (прицепа), тыс. км;

tyd.mi - удельная нормативная трудоёмкость текущего ремонта тракторов i-й марки, Чел.-ч. на 1000 моточасов

tyd.ai - удельная трудоёмкость текущего ремонта автомобилей (прицепов) i-й марки, Чел.-ч. на 1000км (табл.2 приложения 1);

k4 -коэффициент корректирования трудоёмкости текущего ремонта в зависимости от пробега с начала эксплуатации (если пробег в долях от нормативного пробега до капитального ремонта принять от 0,5 до 0,75, то k4= 1,0);

k5 - коэффициент корректирования нормативов трудоёмкости ТО и TP в зависимости от количества технологически совместимых групп подвижного состава(табл. 2.2.); k1= 0,8, k2 =1.

Tmpi,Тс-хi - соответственно годовая трудоёмкость текущего ремонта комбайна, тракторного прицепа и сельскохозяйственной машины і-й марки, чел. ч (табл. 1,3,4, приложения )

Для хозяйств, имеющих до 100 автомобилей и более трёх технологически совместимых групп, к5 = 1,3.

Годовую трудоемкость технического обслуживания машин рассчитывают по формулам:

Трудоемкость ТО тракторов:

Тг.ТО. =nмі Wг.с.tТО.mі; (3.5)

Трудоемкость ТО-2,ТО-1 и ТО-С автомобилей и прицепов:

Тг.ТОі=NTOjHT0.ajk5k2; (3.6)

Трудоемкость ТО комбайнов



Тг.TOi=nмi Wг.к tТО.кі; (3.7)

Рассчитываем годовую трудоёмкость планового и непланового текущего ремонта тракторов по формуле:

Tг.mi=nміWг.с.tyd.mi; (3.1)

Tг.mi (МТЗ-80)=7?1960?100,1=1373,37 чел.-ч

Tг.mi (T-150)=4 ?720?220,0=6336 чел.-ч

Tг.mi (Беларус1221)=11?2100?115,7=2672,67 чел.-ч

Tг.mi (Беларус1522)=13?1970?220,0=5634,20 чел.-ч

Tг.mi (МТЗ-82)=20?2000?103,5=4140 чел.-ч

Рассчитываем годовую трудоёмкость планового и непланового текущего ремонта автомобилей и прицепов по формуле:

Tг.аі=naj Wг.a ty daі k1 k2 k3 k4k5; (3.2)

Тг.т.(ГАЗ-53)=17?38000?5,9?0,8?1?1,3?1?1,3=5153,01 чел.-ч

Тг.т.(ЗИЛ -130)=19?42000?5,3?0,8?0,65?1,3?1?1,3=3716,79 чел.-ч

Тг.т. (прицепы)=25?45000?2,0?0,8?1?1,3?1?1,3=3042 чел.-ч

Рассчитываем годовую трудоёмкость планового и непланового текущего ремонта комбайнов по формуле:

Tг.кi=nмiTmpi,; (3.3)

Тг.т. (КЗС - 7)=8?230=1840 чел.-ч

Тг.т. (Л -605)=7?65=455 чел.-ч

Рассчитываем годовую трудоёмкость планового и непланового текущего ремонта сельхозмашин по формуле:



Тг.с-хі.=nмі Тс-хi; (3.4)

Тг.т. (ПЛН-3-35)=11?14=154 чел.-ч

Тг.т. (СЗ-3.6)=12?63=756 чел.-ч

Тг.т. (ЛДГ-5)=10?17=170 чел.-ч

Тг.т. (КРН-5.6)=9?48=432 чел.-ч

Тг.т. (КСМ- 6)=8?98=784 чел.-ч

Тг.т. (БДТ - 3,0)=18?29=522 чел.-ч

Рассчитываем годовую трудоемкость ТО тракторов по формуле:

Тг.ТО. =nмі Wг.с.tТО.mі; (3.5)

Тг.то (МТЗ-80)=7 ?1960?36,4=499,4 чел.-ч

Тг.то (Т - 150)=4?720?55,7=160,4 чел.-ч

Тг.то (Беларус1221)=11?2100?36,1=833,9 чел.-ч

Тг.то (Беларус1522)=13?1970?55,7=1426,4чел.-ч

Тг.то (МТЗ - 82)=20?2000?36,4=1456 чел.-ч

Рассчитываем годовую трудоемкость ТО-2, ТО-1 и ТО-С автомобилей и прицепов по формуле:

Тг.ТОі=NTOjHT0.ajk5k2; (3.6)

Тг.то-2(ГАЗ - 53) = 49?11,8?1,3?1=751,66 чел.-ч.

Тг.то-1(ГАЗ - 53) = 290?2,8?1,3?1 = 1055,6чел.-ч.

Тг.тос(ГАЗ - 53)=34?2,4?1,3?1=106,08 чел.-ч.

Тг.то-2(ЗИЛ -130) =61?13,8?1,3?0,85 = 930,18чел.-ч.

Тг.то-1(ЗИЛ -130) = 358?3,2?1,3?0,85 =1265,88 чел.-ч.

Тг.тос(ЗИЛ -130)=38?2,8?1,3?0,85=117,57чел.-ч.

Тг.то-2(ГКБ-817) =86?6,4?1,3?1 = 715,52чел.-ч.

Тг.то-1(ГКБ-817) = 505?1,2?1,3?1 =787,8чел.-ч.

Тг.тос (ГКБ-817 )=50?1,5?1,3?1=97,5 чел.-ч.

Рассчитываем годовую трудоемкость ТО комбайнов по формуле:

Тг.TOi=nмi Wг.к tТО.кі; (3.7)

Тг.то-2(КЗС - 7) =8?240?6,70=128,64 чел.-ч.

Тг.то-1(КЗС - 7) =8?240?3,2=61,44 чел.-ч

Тг.то-1(Л- 605) =7?260?3,6=65,52 чел.-ч

Таблица 3.1-Годовая трудоемкость текущего ремонта

Наименование и марка машин	Количество машин	Годовая загрузка Мото-час	Удельная трудоемкость чел.-ч на 1000 моточасов	Годовая трудоемкость ТР машин чел.-ч
Тракторы: МТЗ-80 Т-150 Белорус 1221 Белорус 1522 МТЗ-82	7 4 11 13 20	1960 720 2100 1970 2000	100.1 220.0 115.7 220.0 103.5	1373,37 6336 2672,67 5634,20 4140
ИТОГО	55	8750	759.3	20156,24
Автомобили: ГАЗ-53 ЗИЛ-130	17 19	38000 42000	6.8 5.3	5153,01 3716,79
ИТОГО	36	80000	12.1	8869,8
Прицепы	25	45000	2.0	3042
Комбайны: КЗС - 7 Л-605	8 7	240 260	200 65	1840 455
ИТОГО	15	500	265	2295
С/Х машины: ПЛН-3-35 СЗ-3,6 ЛДГ-5 КРН-5,6 КСМ-6 БДТ-3,0	11 12 10 9 8 18	240 240 240 240 240 240	14 63 81 48 98 39	154 756 170 432 784 522



Таблица 3.2- Трудоемкость ТО тракторов

Марки тракторов	Количество машин	Среднегодовая наработка моточасов	Удельная трудоемкость ТО чел.-ч на 000 моточасов	Годовая трудоемкость чел.-ч
МТЗ-80 Т-150 Белорус 1221 Белорус 1522 МТЗ-82	7 4 11 13 20	1960 720 2100 1970 2000	36.4 55.7 36.1 55.7 36.4	499,4 160,4 833,9 1426,4 1456
ИТОГО	55	8750	256.7	4376,1

Таблица 3.3-Трудоемкость ТО комбайнов

Марка комбайна	Количество машин	Годовая наработка	Трудоемкость ТО чел.-ч на 100 моточасов	Годовая трудоемкость чел.-ч
КЗС - 7 ТО-1	8	240	2.7	61,44
КЗС - 7 ТО-2	8	240	7.2	128,64
ИТОГО			9.9	190,08
Л-605	7	260	3.6	65,52
ИТОГО			3.6	65,52

4. Распределение годового объема работ

Распределение годового объема работ между ЦРМ хозяйства и РАПТ производится с учетом различных факторов, При распределении необходимо учитывать календарные сроки выполнения полевых работ и директивные сроки постановки с/х техники на линейку готовности, а также расстояние до районной базы и размеры хозяйства (таблица 4.1).

Таблица 4.1-Распределение объемов работ по ТО и TP машинного парка между ремонтно-обслуживающей базой хозяйства и РАПТ

Площадь пашни, га	% реализации на базе РАПТ Кр	Растояние от хозяйства до РАПТ	% центролизации на базе РАПТ
1700	15	28	6

Полученную трудоемкость работ по ремонту МТП распределяют между мастерскими хозяйства и обслуживающими предприятиями РАПТ

Для исполнении рекомендуется:

- работы по ТО тракторов выполняются на ПТО;

- работы ТО автомобилей выполняются в гаражах;

- сезонное обслуживание машин централизуется как ТО-З для тракторов и ТО-2 для автомобилей.

От правильности распределения зависят разработка состава подразделений ЦРМ и точность последующих расчетов. Руководствуются примерным распределением ремонтов и ТО (таблица 4.2).Таблица 4.2 - Примерное распределение ремонтов за год, %

Таблица 4.2 - Примерное распределение ремонтов за год, %

В/д действия	Кварталы года
	1	2	3	4
Капитальные и текущие ремонты	35	15	20	30
Техническое обслуживание	12	30	40	18

Для технологических расчетов участков, отделений, определения состава ЦРМ разработки компоновочного плана производят распределение объема работ по их технологическим видам для всего периода (года).

Наиболее точно трудоемкость работ можно распределить по технологическим видам на основании технологических процессов ремонта агрегатов и восстановления деталей. Эти данные в последующем используются при заполнении

5. Составление графика загрузки и ТО машин

График строится на основании таблицы на формате А1.

График строится в двух координатах, отношение трудоемкости к 12 месяцам. Необходимо стремиться к равномерной загрузке мастерской по месяцам года. Корректировку загрузки мастерской производят прочими работами.

Неравномерность загрузки мастерской с учетом сезонности работ допускается в пределах 10-12%. Для наглядности трудозатраты по отдельным объектам на графике выделяют цветом или штрихами.

План-график разрабатывается для обслуживания машин и повышения технической готовности парка. Ремонты машин выполняются в свободные или наименее загруженные периоды года.

Исходя из периодичности технического обслуживания, установленной нормы среднесуточного пробега и календарных дней работы каждого автомобиля составляют месячный график ТО автомобилей по хозяйству.

При построении графика принимаются: суточный пробег - 250 км.; периодичность ТО-1 - 4000 км.; периодичность ТО-2 - 10000 км.

По принятой периодичности ТО и среднесуточному пробегу устанавливают промежуток в данных между техническими обслуживаниями. На графике выделяют выходные и праздничные дни (в данном примере и в предыдущих расчетах принята 6-дневная рабочая неделя с одним выходным днем). Прибавляют к наработке на конец месяца ежедневную наработку до очередного обслуживания и наносят на график условными обозначениями. По вертикали определяется количество ТО, проведенное за каждый день. Для равномерной загрузки рабочих мастерских (станций ТО) можно сместить срок ТО на один день (±1 день).

Таблица 5.1-Распределение трудоемкости ремонтно-обслуживающих работ по месяцам

Вид работ	Общая трудоемкость чел.ч.	Январь	Февраль
				Март	Апрель	Май	Июнь	Июль	Август	Сентябрь	Октябрь	Ноябрь	Декабрь
ТО тракторов	208,86	-	19,20	20,20	22,20	23,20	25,71	27,71	24,71	24,73	21,20	-	-
ТР тракторов	19551,47	-	1972,38	2072,38	2372,38	2172,38	2472,38	2572,38	2472,38	2122,40	1322,41	-	-
ТР автомобилей и прицепов	9809,17	520,93	569,93	800,86	900,56	1109,43	1088,56	1349,56	912,41	943,12	560,93	540,93	520,93
ТО комбайнов	20,44	-	-	-	-	-	-	3,5	4,48	4,48	4,48	3,5	-
ТР комбайнов	2267,44	-	-	-	-	-	-	349,55	539,14	539,14	539,14	300,45	-
ТО и ТР С/Х машин	2789,82	-	-	318,98	309,98	300,98	309,98	321,98	306,98	309,98	310,98	308,98	-
ТО автомобилей и прицепов	5536,37	300,10	400,17	550,22	550,31	550,44	506,97	500,97	512,97	506,97	506,97	400,15	250,13
Итого:	40183,57	821,03	2952,68	3762,64	4155,43	4156,43	4403,6	5116,65	4773,07	4450,82	3266,11	1554,01	771,06

6. Режим работы мастерской и фонды времени

Ремонтная мастерская хозяйства работает по прерывной рабочей неделе в одну смену с одним выходным днем. Загрузка мастерской в течение года неравномерная. Учитывая, что в напряженные периоды в мастерской возможно проведение работ на некоторых участках (диагностики и ТО машин, сварочный, ремонта топливной аппаратуры, шиноремонтный) в 1,5-2 смены, при проектировании мастерской принимают число смен 1,2. Продолжительность рабочей недели принимается 40ч., смены-7, в предпраздничные дни-6, в праздничные-5ч.

Исходя из принятого режима работы мастерской, определяют годовые фонды времени работы рабочих, оборудования и мастерской. Различают номинальный фонд времени мастерской, оборудования и рабочих в соответствии с принятым режимом работы без учета возможных потерь:



Фn = (Др tсм-Дn tсn - Дв tсв)n, (6.1)

где: Др ,Дn, Дв- соответственно количество рабочих, праздничных и выходных дней в году.

tсм- продолжительность смены,ч;

tсn, tсв- сокращение смены соответственно в предпраздничные и выходные дни,ч;

n- число смен (при определении годового фонда времени рабочих n=1; оборудования и мастерской n=1,2 .)

Действительный годовой фонд времени рабочих определяют по формуле:

Фд.р.=(Фn - До tсм)зp, (6.2)

где: До- продолжительность отпуска в рабочих днях;

зp- коэффициент потерь рабочего времени (зp=0,97).

Продолжительность отпуска для кузнецов, сварщиков, медников, аккумуляторщиков составляет 24 дня; вулканизаторщиков, испытателей двигателей - 21, для остальных - 18 рабочих дней.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования Фд.о. рассчитывают по формуле:

Фд.о= Фn зо, (6.3)

где: зо- коэффициент использования оборудования, учитывающий потери рабочего времени на проведение ремонта и ТО оборудования (зо=0,97)

Рассчитываем номинальный фонд времени:

Фn (рабочих)= (307?7-6?6-52?5)?1=1853 ч.

Фn (обор. и мастерской)= (3077-66-525)1.2=2223.6 ч

Рассчитываем действительный годовой фонд времени рабочих- кузнецы, медники, сварщики:

Фд.р=(1853-24?7)?0,97=1634.4 ч.

Рассчитываем действительный годовой фонд времени рабочих - вулканизаторов, испытателей двигателей:

Фд.р= (1853-21?7)?0,97=1654.8 ч.

Рассчитываем действительный годовой фонд времени остальных рабочих:

Фд.р= (1853-18?7)?0,97=1675.1 ч.

Рассчитываем действительный годовой фонд времени работы оборудования:

Фд.о= 2223.6?0,97=2156.8 ч.

7. Определение численности работающих

Установленный объем работ по технологическим видам позволяет определить численность производственных рабочих по специальностям. К производственным рабочим относятся рабочие, выполняющие технологические операции по ТО и ремонту машин.

Численность производственных рабочих определяется по следующим формулам:

Ряв= ; (7.1)

Рсп=, (7.2)

где: Рсп,Ряв- явочное и списочное число рабочих;

Тв- годовая трудоемкость технологического вида работ, чел.-ч.;

Фн.р,Фд.р- номинальный и действительный годовые фонды времени рабочего, ч.

К- планируемый коэффициент перевыполнения норм наработки, К=1,15.

Численность вспомогательных рабочих принимаем в размере 10…12% от числа производственных рабочих, Рвс= 1 чел.

Выполняется расчет и заполняется таблица 7.1.

Рассчитываем явочное число производственных рабочих:

Принимаем: 0.

Рассчитываем списочное число производственных рабочих:

Таблица 7.1 сводные данные о численности производственных рабочих

Наименование участка	Трудоемкость работ чел.-ч	Фонд времени рабочего	Число рабочих, чел.
			Явочное	Списочное
Наружная очистка	941,9	1853	1675.1	0,4	5	0,4	6
Разборочные	4471,72	1853	1675.1	2,1		2,3
Дефектовочные	1059,06	1853	1675.1	0,5		0,5
Ремонт агрегатов	5095,68	1853	1675.1	2,4		2,6
Ремонт двигателей	563,52	1853	1675.1	0,2	3	0,3	3
Кузнечные	1699,59	1853	1675.1	0,8		0,8
Сварочные	2334,09	1853	1675.1	1,1		1,2
Медницко-жестяницкие	1481,33	1853	1675.1	0,7		0,7
Ремонт топливной аппаратуры	659,65	1853	1675.1	0,3	1	0,3	1
Ремонт гидросистемы	385,45	1853	1675.1	0,1		0,2
Ремонт автотрак торного оборудования	703,01	1853	1675.1	0,3		0,3
ТО электрооборудования	-	-	-	-	9	-	10
Аккумуляторные	485,94	1853	1675.1	0,2		0,2
Ремонтно-монтажные	13173,82	1853	1675.1	6,1		6,8
Шиномонтажные	655,9	1853	1675.1	0,3		0,3
Слесарные	2552,75	1853	1675.1	1,2		1,3
Станочные	3920,16	1853	1675.1	1,8		2,0
Итого:	40176,57	29648	26801,6	18,5	18	20,2	20

8. Расчет потребности в ГСМ

В данном подразделе определяется количество основного и пускового топлива (дизельного и бензина), а также смазочных материалов, потребляемых для работ тракторов, автомобилей, самоходных комбайнов, экскаваторов исходя из норм расхода (см. таблицу 8.2). Потребность в основном топливе определяется суммированием показателей графы «Расход топлива на весь объем работы» из технологической карты по маркам тракторов, автомобилей, самоходных комбайнов, экскаваторов, а количество смазочных материалов и пускового бензина определяется в процентном отношении к расходу основ основного топлива.

Таблица 8.1-Потребность в ГСМ

марка	МТЗ-80	Т-150	Беларус1221	Беларус1522	МТЗ-82	ГАЗ-53	ЗИЛ-130	КСК-100А
	кг	%	кг	%	кг	%	кг	%	кг	%	кг	%	кг	%	кг	%
Дизельное топливо	24.2	100	12.3	100	28.3	100	26.6	100	24.8	100	17.8	100	17.8	100	27.9	100
Дизельное масло	1.21	5.0	0.61	5.0	1.41	5.0	1.19	4.5	1.24	5.0	0.8	4.5	8.01	4.5	1.39	5.0
Автол	0.09	0.4	0.04	0.4	0.54	1.9	0.07	0.27	0.47	1.9	0.07	0.4	0.07	0.4	0.53	1.9
Солидол	0.04	0.2	0.02	0.2	0.07	0.25	0.02	0.1	0.06	0.25	0.03	0.2	0.03	0.2	0.06	0.25
Трансмиссионное	0.07	0.3	0.03	0.3	-	-	0.05	0.2	-	-	0.03	0.2	0.03	0.2	0.8	0.3
Пусковой бензин	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-



9. Расчет себестоимости технического обслуживания и ремонта машин

Себестоимость стоит из прямых затрат и накладных ресурсов. Прямые растраты включают в себя заработную плату производственных рабочих, дополнительную заработную плату, начисление заработной платы и затраты на ГСМ и запчасти.

Сумма заработной платы производственных рабочих определяется по формуле:

Зосн=tобщ* Счр, (9.1)

где: tобщ - годовая трудоёмкость работ по ТО на объекте, чел-ч;

Счр - средняя часовая тарифная ставка рабочих, выполняющих соответствующие ТО (руб.), (Счр=3800 руб.).

Дополнительная заработная плата составляет 20% от основной заработной платы:

Здоп= Зосн*20%; (9.2)

Начисление на заработную плату определяется по формуле:

Нп= ((Зосн+ Здоп)/100)*Рі, (9.3)

где: Рі - процент начисления на заработную плату;

7,5% - на социальное страхование:

6,6% - на очередные отпуска.

Стоимость запасных частей и материалов с учетом переходного кооэффициента К=1,5 лот основной зарплаты:



Сзм= Зосн?1,5; (9.4)

Сумма прямых затрат составит:

ПЗ= Зосн+ Здоп+ Нп+ Сзм; (9.5)

Накладные расходы составляют 13% от прямых затрат:

ПР=ПЗ*13%; (9.6)

Себестоимость технического обслуживания и ремонта составит:

С=ПЗ+ПР. (9.7)

Рассчитываем сумму заработной платы производственных рабочих:

Зосн=40176,57?3800=152670966 руб

Рассчитываем дополнительную заработную плату:

Здоп= 152670966?20/100=30534193,2руб

Рассчитываем начисление на заработную плату:

Нп-1= ((152670966+30534193,2)/100)?7.5/100=137403,86руб

Нп-2= ((152670966+30534193,2)/100)?6.6/100=120915,40руб

Расчитываем стоимость запасных частей и материалов:

Сзм=152670966?1,5=229006449 руб

Рассчитываем сумму прямых затрат:

ПЗ1= 152670966+30534193,2+ 137403,86+229006449 = 412349012,06руб

ПЗ2= 152670966+30534193,2+ 120915,40+ 229006449= 412332523,6 руб

Рассчитываем накладные расходы:

ПР1=412349012,06?13/100=53605371,56руб

ПР2= 412332523,6 ?13/100= 53603228,06руб

Рассчитываем себестоимость технического обслуживания и ремонта:

С1=412349012,06+53605371,56=465954383,62руб

С2=412332523,6 +53603228,06=465935751,66 руб

10. Проверка изменения мощности и частоты вращения двигателя

Режим работы ДВС характеризуется частотой вращения коленчатого вала и развиваемой мощностью. Частота вращения п может изменяться от до птах. Минимальная частота вращения определяется условием устойчивой работы двигателя под нагрузкой. Максимально допустимая частота птах ограничивается условием качественного протекания рабочего цикла, возрастанием механических нагрузок на элементы кривошипно-шатунного механизма двигателя от воздействия инерционных сил и т. п. При любой частоте вращения эффективная мощность двигателя и соответствующий данному режиму крутящий момент могут изменяться от нулевого значения (режим холостого хода) до определенного максимального значения.

Изменение мощности двигателя при постоянной частоте вращения коленчатого вала определяется количеством подаваемого топлива или горю область возможных чей смеси. Изменение подачи режимов работы двигателя топлива или горючей смеси в цилиндр осуществляется с помощью органов управления топливоподачей. Для карбюраторного двигателя таким органом является дроссельная заслонка, а для дизеля -- элемент управления топливным насосом.

Мощность двигателя, выраженная в долях или процентах от максимальной мощности, развиваемой двигателем при данной частоте вращения, характеризует нагрузочный режим работы. Например, для режима, отмеченного точкой k ( 10, нагрузка двигателя, определяемая соотношением, составляет 70 %.

При некотором постоянном положении органа управления топливоподачей изменение мощности характеризуется изменением частоты вращения коленчатого вала. Такие зависимости представлены кривыми 1, 2, 3 и 4. При этом каждая кривая Ре = f (п) соответствует определенному положению органа управления топливоподачей, а кривая /, кроме того, характеризует наибольшую мощность, которую двигатель может развивать на каждом скоростном режиме.

Режимы работы автомобильного двигателя определяются прежде всего условиями движения транспортного средства и характеризуются широким диапазоном изменения нагрузки и частоты вращения. Изменение скоростного режима работы двигателя обеспечивает необходимое изменение скорости движения автомобиля на данной передаче.

При этом на каждой скорости движения, а следовательно, при любой частоте вращения коленчатого вала двигателя его нагрузка может изменяться в зависимости от сопротивления движению (от нуля до максимально возможного значения). В этих условиях вся совокупность возможных режимов работы двигателя может характеризоваться площадью, ограниченной кривой Рв = f (п), осью абсцисс и линиями граничных частот вращения (заштрихованная площадь).

Оценка работы двигателя на переменных режимах осуществляется с помощью различных характеристик, которые графически выражают зависимость основных показателей двигателя от параметра, характеризующего режим работы двигателя (нагрузка, частота вращения коленчатого вала), или от какого-либо регулировочного параметра (угол опережения зажигания, коэффициент избытка воздуха и т. п.).

В зависимости от параметра, принимаемого в качестве независимого переменного, различают три основные группы характеристик: скоростные, нагрузочные, регулировочные.

Основными параметрами характеристик являются эффективная мощность Ре, крутящий момент, часовой GT и удельный эффективный расход топлива. Иногда при построении характеристик используют вспомогательные зависимости -- коэффициент избытка воздуха а, коэффициент наполнения %, индикаторный щ и механический т)м КПД, среднее индикаторное давление и т. п.

Наиболее значимыми с эксплуатационной точки зрения являются нагрузочные и скоростные характеристики, позволяющие оценить экономические и мощностные качества двигателей на различных режимах работы.

Иногда необходимо определить частоту вращения коленвала двигателя внутреннего сгорания на разных режимах его работы или например, частоту вращения вала электродвигателя под различной нагрузкой. Для каждого конкретного случая имеется наиболее подходящий способ определения этого параметра.

Для контроля частоты вращения коленвала в двигателе внутреннего сгорания с помощью электромеханического тахометра подсоедините его датчик к храповому механизму коленвала и подключите источник питания 12 Вольт к тахометру. Заведите двигатель автомобиля. Изменяя частоту вращения коленвала для достижения нужных режимов, считывайте его значение с датчика электромеханического тахометра. При применении данного способа определяется примерная частота коленвала, так как высока погрешность, вносимая несовершенной конструкцией данного тахометра.

Для более точного определения частоты вращения коленвала подключите сигнальный вход электронного автомобильного тахометра к выводу катушки зажигания, подключенной к прерывателю распределителя зажигания автомобиля.

Подключите питание 12 Вольт к электронному автомобильному тахометру. Заведите двигатель автомобиля. Изменяя частоту вращения коленвала в необходимых пределах, считывайте его показания с дисплея электронного тахометра. Данный способ обладает высокой точностью.

Частота вращения у дизеля Разносная частота вращения у дизеля больше, чем у карбюраторного двигателя, и недопустима по инерционным нагрузкам, возникающим в деталях. Поэтому на дизель необходимо устанавливать ограничитель частоты вращения. Недостатком внешней характеристики поршневого двигателя внутреннего сгорания является значительное и неблагоприятное изменение мощности с изменением частоты вращения. Крутящий момент двигателя определяется известным выражением. Из-за указанного неблагоприятного изменения мощности крутящий момент двигателя изменяется в небольших пределах, не соответствующих изменению условий движения. Его предельное изменение по внешней характеристике оценивают коэффициентом приспособляемости двигателя. У карбюраторных двигателей -- 1,15ч-1,35, а у дизелей при применении специальных корректирующих устройств в топливном насосе он не превышает. Предел изменения крутящего момента на ведущем колесе требуется значительно большим и поэтому становится неизбежным введение в трансмиссию машины специальных устройств в виде коробок передач. Устойчивой областью изменения частоты вращения двигателя при работе на внешней характеристике является область. Отношение этих частот вращения у большинства выполненных двигателей. Применение всережимного регулятора дает возможность изменять положение регуляторной характеристики на внешней характеристике двигателя. Это позволяет при движении с недогрузкой двигателя сохранять почти постоянной заданную частоту вращения или скорость машины, которая в случае ступенчатой коробки передач находится в прямой зависимости от частоты вращения. Для обеспечения требуемой частоты вращения любая точка области под кривой может быть совмещена с регуляторной характеристикой двигателя путем воздействия на управляющий орган всережимного регулятора.

11. Охрана труда окружающей среды

1. Охрана труда -- система сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая в себя правовые, социально-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические, реабилитационные и иные мероприятия.

Целью охраны труда является научный анализ условий труда, технологических процессов, аппаратуры и оборудования с точки зрения возможности возникновения появления опасных факторов, выделение вредных производственных веществ. На основе такого анализа определяются опасные участки производства, возможные аварийные ситуации и разрабатываются мероприятия по их устранению или ограничение последствий.

Функциями охраны труда являются исследования санитарии и гигиены труда, проведение мероприятий по снижению влияния вредных факторов на организм работников в процессе труда.

2. В процессе трудовой деятельности на человека могут оказывать влияние опасные (вызывающие травмы) и вредные (вызывающие заболевания) производственные факторы, которые подразделяются на четыре группы: физические, химические, биологические и психофизиологические.

К наиболее опасным работам на промышленных предприятиях можно отнести: монтаж и демонтаж тяжелого оборудования; транспортирование баллонов со сжатыми газами, емкостей с кислотами, щелочами, щелочными металлами и другими опасными веществами; ремонтно-строительные и монтажные работы на высоте, а также на крыше; ремонтные и профилактические работы на электроустановках и электрических сетях, находящихся под напряжением; земляные работы в зоне расположения энергетических сетей; работы в колодцах, тоннелях, траншеях, дымоходах, плавильных и нагревательных печах, бункерах, шахтах, камерах.

К наиболее вредным можно отнести работы, связанные с применением вредных веществ, с выделением таких веществ в технологическом процессе, с применением различных видов излучении, а также воздействия, связанные с коррозией металлов, являющейся причиной ослабления прочности конструкции и способствующей внезапному ее разрушению; действием сосудов, работающих под давлением, которые в случае разрушения воздействуют на окружающую среду и людей; падением на скользких поверхностях, действием нагрузок при подъеме тяжестей и т.д.

Между вредными и опасными производственными факторами наблюдается определенная взаимосвязь. Во многих случаях наличие вредных факторов способствует появлению травмоопасных факторов. Например, чрезмерная влажность в производственном помещении и наличие токопроводящей пыли (вредные факторы) повышают опасность поражения человека электрическим током (опасный фактор).

3. Большое значение для предупреждения производственного травматизма при производстве текущего ремонта автомобилей имеет правильная организация рабочего места.

Помещения для стоянки автомобилей, зон обслуживания, мастерских и цехов должны содержаться в чистоте и хорошо вентилироваться. Автомобили следует устанавливать на стоянке и для ремонта так, чтобы были свободные проходы и доступ ко всем агрегатам. Все проезды и проходы должны быть свободными, а движение автомобилей на территории организовано по определенной схеме, исключающей встречное движение и возможность наезда на людей. Категорически запрещается вождение автомобилей лицами, не имеющими водительских прав.

У карбюраторных двигателей в отработавших газах содержится окись углерода (угарный газ), а у дизелей -- акролеин. Поэтому движение автомобилей и работа двигателей в помещениях гаража должны быть минимальными, так как отработавшие газы вредны для здоровья и могут при определенной концентрации вызвать отравление.

Монтажно-демонтажные работы следует выполнять только исправным инструментом определенного назначения. Гаечные ключи должны точно соответствовать размерам гаек и болтов и не иметь выработки зева и трещин.

Тяжелые работы по снятию и установке агрегатов следует выполнять с применением специальных подъемных приспособлений, захватов и съемников; обвязывание при этом агрегатов веревкой не допускается.

В связи с широким применением при эксплуатации автомобиля ядовитых жидкостей, таких, как этилированный бензин и антифриз, следует соблюдать особые меры предосторожности при работе с ними. Рабочие, имеющие дело с этилированным бензином, должны быть обеспечены спецодеждой и резиновыми перчатками. Спецодежда должна всегда оставаться в рабочем помещении предприятия. Приходить в этой одежде в жилые помещения запрещается.

4. Лица, виновные в нарушении требований ОТ, невыполнении обязательств по ОТ, предусмотренных колдоговорами и соглашениями, трудовыми договорами (контрактами), или препятствующие деятельности представителей органов госнадзора и контроля за соблюдением требований ОТ, а также органов общественного контроля, несут дисциплинарную, административную, гражданско-правовую и уголовную ответственность в соответствии с законодательством РБ.

Различают следующие виды дисциплинарных взысканий: замечание; выговор; увольнение по соответствующим основаниям.

К административным взысканиям за нарушение требований ОТ относятся административный штраф и дисквалификация.

Уголовная ответственность за нарушение требований охраны труда предусматривает следующие виды наказаний: штраф; лишение права занимать определённые определенные должности и заниматься определённой деятельностью; исправительные работы; лишение свободы на определённый срок.

Согласно Правилам и ГОСТ 12.0.004--90 проводятся следующие виды инструктажей: вводный, первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый, целевой.

Вводный инструктаж по охране труда проводится при поступлении на постоянную или временную работу службой охраны труда предприятия. Этот инструктаж обязаны пройти все вновь поступающие на предприятие. Цель этого инструктажа -- ознакомить с общими правилами и требованиями охраны труда на предприятии. Вводный инструктаж проводит инженер по охране труда или специалист организации, на которого возложены эти обязанности.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводится для всех принятых на предприятие перед первым допуском к работе, а также при переводе из одного подразделения в другое. Цель такого инструктажа -- изучение конкретных требований и правил обеспечения безопасности на конкретном оборудовании при выполнении конкретного технологического процесса. Все рабочие после первичного инструктажа на рабочем месте должны пройти в течение 2--14 смен стажировку под руководством лица, назначенного приказом (распоряжением) по цеху (участку и т.п.).

Повторный инструктаж проводится не реже одного раза в полугодие, а для работ повышенной опасности -- раз в квартал по программе первичного инструктажа на рабочем месте или по инструкциям по охране труда для профессий и видов работ. Цель этого инструктажа по охраны труда, а также разбор имеющих место нарушений требований техники безопасности в практике предприятия.

Порядок расследования и учета несчастных случаев на производстве определен «Положением о расследовании и учете несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний», которое утверждено постановлением - приказом Министерства труда и Министерства здравоохранения Республики Беларусь от 17.05.99 № 60/170, зарегистрировано в национальном реестре правовых актов Республики Беларусь 03.06.99, регистрационный номер 8/430.

Положение определяет единый порядок расследования и учета несчастных случаев на производстве.

К несчастным случаям на производстве, подлежащим расследованию, оформлению и учету относятся несчастные случаи, независимо от их причин, происшедшие в течение рабочего времени; во время установленных перерывов, в периоды времени до начала и после окончания работ, при выполнении работ в сверхурочное время в выходные и праздничные дни.

Расследование несчастного случая должно быть проведено в срок не более трех суток. После завершения расследования комиссией в составе: полномочный представитель нанимателя, представитель профкома (трудового коллектива), специалист по охране груда нанимателя, оформляется «Акт о несчастном случае на производстве» формы Н-1 в четырех экземплярах



Литература

1. Баранов Л.Ф. «Техническое обслуживание и ремонт машин». Минск, 2000г.

2. Ульмана И.Е. «Техническое обслуживание и ремонт машин». Челябинск, 1990г.

3. Селиванов А.И., Артемьев Ю.Н. «Теоретические основы ремонта и надежности сельскохозяйственной техники». М.: Колос, 1978 г.

4. Батищев А.Н., Голубев Н.Т., Лялякин В.П. Восстановление деталей с/х техники. М.: Информагротех, 1995 г.

5. Положение о ТО и ремонте машин.

6. Методические указания по курсовому проекту.

Размещено на Allbest.ru