Главная Коллекция "Otherreferats" Транспорт Разработка нового технологического процесса сборки отсека Ф-4 самолета ТУ-204

Разработка нового технологического процесса сборки отсека Ф-4 самолета ТУ-204

Конструктивно-технологический анализ части фюзеляжа отсека самолета. Оценка технологичности объектов сборки. Снижение металлоемкости сборочной оснастки. Разработка способа соединения элементов конструкции, технологического процесса сборки отсека.

Рубрика Транспорт
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 11.11.2017
Размер файла 564,0 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Условия прочности имеет вид:
Рболта ? [Рболта]
Допустимое усилие берем, принимая двукратный запас прочности:
[Рболта] = Рб/2 = 2010/2 = 1005 кг
где Рб усилие, при котором напряжение в болте равны пределу текучести.
Приняв
удоп = ут/2 = 3,69/2 = 1,84 кг/мІ
получим необходимое сечение болта:
Fболта = Рболта/удоп = 416,6/1,84 = 226,4 ммІ
Это соответствует диаметру болта 16 мм, сталь 30ХГСА.

Условия прочности выполняются.

3.4 Описание конструкции стапеля, выбор метода базирования узлов и деталей

Стапель для сборки отсека линии шасси представляет собой пространственную конструкцию, состоящую из балок и вертикальных колонн. Колонны состоят из блоков, которые расположены друг на друге и закрепленные между собой болтами. Нормализованные блоки позволяют изменять высоту колонн согласно чертежу. Колонны расположены по углам стапеля. К ним крепятся кронштейны, на которые устанавливаются поперечные и продольные балки (расчет балок и кронштейнов приведен выше в пункте 3.3). Стапель имеет 4 колонны, и в сборе с набором балок образует прямоугольную форму.

К балкам приварены стаканы с залитыми в них заливными элементами, которые служат для закрепления рубильников, ложементов и макетных шпангоутов.

На верхних поперечных балках имеется крепление для съемной балки, которая служит для фиксации ободов шпангоутов, и которая после выемки отсека из стапеля обеспечивает достаточную жесткость отсеку, в частности ободам шпангоутов.

В нижней части стапеля находятся 4 колонны, в которых установлены по домкрату. На домкраты крепятся два горизонтальных ложемента, на которые устанавливается плато герметичное.

Выбранная конструкция стапеля обусловлена принятыми методами базирования деталей и узлов. Отдельные детали и сборочные единицы в сборочное положение устанавливают по базам.

При разработки метода базирования определяют базы для отдельных деталей, узлов, панелей, и состав баз при сборке отсека или агрегата. Под составом баз принимают перечень баз у деталей, узлов, панелей, входящих в проектируемый отсек или агрегат.

При выборе базы и состава баз анализируют чертеж изделия и группируют основные детали, узлы, панели в „обобщенные ” условные детали, сборочные единицы. „Обобщенные” детали или сборочные единицы имеют одно и тоже значение, что и реальные детали и сборочные единицы.

К таким „обобщенным” деталям и сборочным единицам предъявляют одинаковые требования по точности, они имеют одинаковый характер установки в сборочное положение, подход в зону выполнения и вид соединения между собой.

„Обобщенные” детали и сборочные единицы обладают такими же свойствами, что и реальные детали и сборочные единицы, но их применения позволяет составить в математическом и графическом виде. Рассмотрим сборочные базы при сборке отсека ниши шасси.

При сборке отсека для оконных панелей сборочной базой является внутренняя поверхность обшивки. При установке в приспособление плато герметичного, для него сборочной базой будет являться внешняя поверхность, которая устанавливается на горизонтальные ложементы, находящиеся в нижний части стапеля.

3.5 Расчет точности сборки

Разработка технологического процесса сборки и стапеля для сборки и стапеля для сборки должна заканчиваться проверкой точности собираемого изделия и приспособления.

Заданный по техническим условиям допуск на отношение обводов отсека ниши шасси ±2,0 мм. Определим ожидаемую (расчетную) точность сборки, сопоставив ее с заданной. Расчет ведем теоретично вероятным способом.

Размещено на http: //www. allbest. ru/

где Аi - передаточное отношение;

?У координата центра группирования погрешностей сборки;

дУ среднеквадратичное отклонение или половина поля допуска замыкающего звена;

?i координата середины поля допуска составляющего звена;

дi половина поля допуска составляющего звена;

бi коэффициент относительной симметрии разделения составляющего звена;

кi коэффициент относительного рассеивания размера составляющего звена.

В случае нормального распределения (по закону Гаусса) 2i и Ki соответственно равны 0 и 1.Предельное отклонение замыкающего размера:

ВОУ = ДУ + дУ

ИОУ = ДУ + дУ

Для расчета погрешности сборки изделия при связанном изготовлении деталей составим структурную схему расчетно плазового метода увязки деталей и оснастки:

Размещено на http: //www. allbest. ru/

Схема 1

Панели в стапеле базируются на рубильники и каркас шпангоутов.

Точность выполнения аэродинамического контура определяется уравнением:

дсб = дпр + Сконт.пр + дкм + дѓ + дt

где дсб погрешность готового агрегата;

дпр - погрешность сборочного приспособления;

дкм + дѓ + дt

- погрешности, вызываемые клепкой, деформацией приспособления,

изменением температуры, составляет 0,4 дсб;

Сконт.пр - погрешность взаимной увязки контуров приспособления и устанавливаемой обшивки.

Устанавливая прижимы, уменьшим погрешность увязки контуров приспособления и обшивки. В этом случае формула принимает вид:

0,6 дсб = дпр + Сконт.пр Кприж

Коэффициент прижима Кприж характеризует компенсацию погрешности и определяется по таблице. При сборке агрегата уменьшить погрешность увязки Скон.пр за счет установки прижимов не представляется возможным. Кроме того вносится дополнительная погрешность в толщине обшивки дs. Тогда формула примет вид:

0,6 дсб = дпр + Сконт.пр + дs

При сравнении двух последних формул видно, что метод сборки от каркаса менее точен.

Определим допуск на контур шпангоута:

дуз = дту - Спр(агр.-уз.)

где Спр.(агр.-уз.) - погрешность увязки сборочного приспособления.

Для расчета Спр.(агр.-уз.) - используем структурную схему:

Размещено на http: //www. allbest. ru/

Схема 2

УСприс.(агр.-уз.) = 0;

дУСприс.(агр.-уз.) = ±v2 · 0,1І + 2 · 0,1І + 2 · 0,2І = ± 0,346 мм

Допуск на сборку шпангоута:

дуз = ±2,0 ± 0,346 ± 1,654 мм

2. Определим ожидаемую точность сборки шпангоута:

0,6дсб.шп = дпр + Сконт.пр · Кприж

точность сборочного приспособления

Размещено на http: //www. allbest. ru/

Схема 3

ДУпр = 0; дУпр = v0,1І + 0,15 + 0,1І= ±0,206 мм

Погрешность увязки

Размещено на http: //www. allbest. ru/

Схема 4

ДУСдет = 0,25 + 0,2 · 0,25 + 0 = 0, где б = 0,2; Кприж = 1,2.

ДУСконт.пр= ±v2 · 0,1І + 0,1І + 0,2І + 1,2 · 0,02І = ±0,176

Сконт.пр = (0,3 ± 0,176) мм

К = 0,1 (8 прижимов)

дсб.шп = [(0 ± 0,206) + (0,3 ± 0,176) · 0,1]/0,6 = (0,05 ± 0,373) мм

дсб.шп = (0,05 ± 0,373) мм или при допуске на сборку шп. ±1,654 мм

3. Определим ожидаемую точность сборки панелей:

Размещено на http: //www. allbest. ru/

Схема 5

ДУпр = 0; дУпр = ±0,206

Погрешность увязки

Размещено на http: //www. allbest. ru/

Схема 6

Сконтпр = (0,3 ± 0,176) мм

Кприж = 0,1 (11 прижимов)

Размещено на http: //www. allbest. ru/

дсб.пан = (0,05 ± 0,373) мм

4. Погрешность сборки панелей от каркаса шпангоута:

дсб.отк = дсб.шп + дсб.пан + дстап = (0,05 + 0,373) + (0,05 + 0,373) + (0 ± 0,206)І

ВО = 0,1 + 0,952 = 1,052

Удсб. = 1,904, что меньше [д]т.у. = 2,0 мм

ИО = 0,1 0,952 = 0,852

3.6 Технология монтажа стапеля

Изготовление монтажных эталонов требует большого количества труда, материала и времени. Поэтому изготовление и монтаж приспособлений для самолетов ведется с применением плаз кондукторов, инструментальных стендов и точных лазерных оптических приборов. Эта инструментальная оснастка получила всеобщее распространение и имеется на всех заводах, ее используют для сборки монтажных эталонов.

Основным назначением инструментального стенда является монтаж вилок крепления фиксаторов, рубильников, ложементов и т. п. При больших размерах стапелей их рамы (каркасы) делают разборными и на инструментальном стенде монтируют только отдельные балки.

Инструментальный стенд позволяет выдержать любые размеры между любой парой фиксирующих элементов с точностью до 0,1 мм, поэтому заливка вилок или фиксаторов в предварительно приваренные (с большим допуском ±5 мм) стаканы производятся на инструментальном стенде.

Фиксирующие элементы (ложементы, рубильники) изготовляются с применением плаз кондуктора, на котором производят сверление и развертывания отверстий для крепления к вилкам. По полученным таким образом отверстиям ложементы (заготовки ложементов) базируются на станках с ЧПУ, где производится образования рабочего контура путем снятия припуска.

Монтаж стапеля в сборочном цехе будет проходить в следующем порядке:

на фундамент устанавливаются фундаментные плиты и производят заливку фундаментных болтов;

на плитах монтируют блоки колонн, устанавливая, их друг на друга до высоты указанной в чертеже;

на колоннах монтируют поперечные балки, кронштейны, угольники и другие элементы;

на кронштейны монтируют (устанавливают) продольные балки;

проверяют горизонтальность с помощью прецизионного швеллера, фиксируя ось вилок, подливают цемент в зазоры между балками и опорами, подтягивают болты (отверстия в ложементах должны точно совпадать с отверстиями вилок, залитых в стаканы балок) и штыри свободно (от руки) входить в отверстия;

установка по залитым вилкам рубильников, ложементов, плит разъема и других фиксирующих элементов.

Для проверки рубильников в стапелях агрегатов иногда применяются макеты поверхности.

После контроля на стапель устанавливают все ранее снятые детали и узлы, закрепляют на цепочках съемные детали (штыри и др.), предъявляют степень на комплектность, заполняют паспорт и сдают цеху-заказчику.

В заключении производится монтаж оснастки стапеля настилов, трапов, стремянок, подъемников, тележек, светильников, трубопроводов сжатого воздуха и т. п.

Каркас ограничивается в соответствии с рекомендациями бюро технической эстетики и отдела техники безопасности.

4. Экономическая часть

В дипломном проекте разрабатывается цех общей сборки отсека Ф-4 со снижением цикла сборки и изменением конструкции и технологии его сборки. Внедрение цеха в общую структуру завода позволяет снизить капитальные удельные вложения на единицу продукции. Операции по сборке передней части (шп. 33…40), отсека ниши шасси (шп. 40…46) и задней части (шп. 46…60) отсека собираются в самостоятельных стапелях, а после стыкуются в стапеле общей сборки отсека Ф-4.Эти операции проводятся в соответствии с выданным заданием. Таким образом, при организации цеха применяются три новых усовершенствованных стапеля сборки передней части, отсека ниши шасси и задней части отсека. Суммарная трудоемкость сборки отсека изменяется незначительно. Поэтому совершенствования технологии позволяет сократить цикл сборки. Экономический эффект от внедрения новой технологии составил рублей в год при программе выпуска 78 самолетов.

4.1 Исходные данные

Таблица 4.1.1 Технология сборки отсека Ф-4

№

Технологическая операция

Оборудование

Количество работающ.

Трудоемкость по разрядам

Итого трудоемкость, н/ч

3

4

5

1

ДУС для Ф-4 деталей ЭРАНО и монтажей

64

433

785

375

1593

2

Предварительная сборка панелей

Стапель

126

815

1923

410

3148

3

Сборка нижних панелей

Стапель

13

214

104

82

400

4

Сборка гермоплато

Стапель

5

110

52

162

5

Сборка бимсовой балки

Стапель

16

30

72

13

115

6

Сборка низинки

Стапель

16

36

420

77

533

7

Сборка верхней панели

Стапель

9

43

148

79

270

8

Сборка оконной панели

Стапель

10

40

180

220

9

Сборка отсека Ф-4 (шп.33-40)

Стапель

6

43

60

37

140

10

Сборка отсека Ф-4 (шп.40-46)

Стапель

12

83

156

61

300

11

Стыковка отсеков (шп.33-40 и 40-46)

Стапель

2

17

24

9

50

12

Сборка отсека Ф-4 (шп.46-60)

Стапель

25

76

437

107

620

13

Стыковка отсеков Ф-4 (шп.33-46 и 46-60)

Стапель

5

27

90

117

14

Внестапельная сборка отсека Ф-4

69

341

518

864

1723

15

Автоматическая клепка панелей

Клепальный автомат ,,GEMCOR''

2

50

50

16

Итого

368

2281

4956

2204

9441

Таблица 4.1.2

№

Показатели

Единицы измерения

Действующий

Расчетный

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

Годовая программа

Трудоемкость изготовления 1маш.-к.

Цикл сборки отсека Ф-4
Коэффициент выполнения норм
Коэффициент загрузки оборудования
Численность основных рабочих
Количество основных оборудования

Средний разряд основных рабочих
шт.
н/ч
дни

чел.

шт.

9

9408

28

1,7

0,2

80

22

3,5

78

9441

4

1,05

0,98

368

26

4

Режим работы цеха: пятидневка рабочая неделя; восьмичасовой рабочий день; двух-сменный рабочий день.

4.1.1 Объем товарной продукции в норма/часах

N = T · t = 78 · 9441 = 736398 н/ч,

где N объем товарной продукции, н/ч;

T программа выпуска, шт;

t трудоемкость изготовления, н/ч.

Находим значение среднесуточного выпуска продукции и количества рабочих дней в каждом месяце:

qсут = Т/Кр.д.г,

где qсут средне суточный выпуск продукции, н/ч;

Т программа выпуска товарной продукции в маш./комп.;

Кр.д.г количество рабочих дней в году.

qсут = 78/257 = 0304 маш./комп.

Средняя длительность производственного цикла дня.

4.2 Расчет потребного количества производственного оборудования

Эффективный фонд времени работы единицы оборудования определяется по формуле:

Fоб = Fном · л · Крем, (4.2.1)

где Fоб эффективный фонд времени, ч;

Fном номинальный фонд времени на планируемый период, ч;

л количество смен;

Крем коэффициент, учитывающий плановый простой оборудования в ремонте = 0,9.

Fном = (Fкал. г) tсм n, (4.2.2)

где Fкал календарный фонд, дни;

г количество нерабочих дней;

tсм продолжительность смены, ч;

n количество смен.

Fном = (365 108) ·8 ·2 = 41120 час

Fоб = 41120 · 0,9 = 37008 час

Необходимое количество основного технологического оборудования определяется по каждой операции технологического процесса по формуле:

Размещено на http: //www. allbest. ru/

где N трудоемкость по операциям, н/ч;

Кн.з.п коэффициент незавершенного производства = 1;

Fоб эффективный фонд времени, час;

Кв.н. коэффициент выполнения норм = 1;

Кнал. коэффициент переналадки оборудования = 1;

Краб количество рабочих, обслуживающих одно рабочее место.

Размещено на http: //www. allbest. ru/

Сборка секций панелей нижних:

Сборка гермоплато:

Сборка силового шпангоута № 46:

Размещено на http: //www. allbest. ru/

Сборка бимсовой балки:

Размещено на http: //www. allbest. ru/

Размещено на http: //www. allbest. ru/

Сборка низинки в стапеле:

Размещено на http: //www. allbest. ru/

Сборка панелей верхних:

Размещено на http: //www. allbest. ru/

Сборка панелей оконных:

Размещено на http: //www. allbest. ru/

В связи с принятым членением отсека число оконных панелей возросло до 6 штук (шп. 33…40; шп. 40…46; шп. 46…60, по правому и левому борту), что привело к необходимости использования в стапеле сборки оконных панелей.

Сборка отсека Ф-4 (шп. 33…40):

Размещено на http: //www. allbest. ru/

Сборка отсека Ф-4 (шп. 40…46):

Размещено на http: //www. allbest. ru/

Сборка отсека Ф-4 (шп. 33…46):

Размещено на http: //www. allbest. ru/

Сборка отсека Ф-4 (шп.46-60):

Размещено на http: //www. allbest. ru/

Сборка отсека Ф-4 (стыковка отсеков):

Размещено на http: //www. allbest. ru/

Также для автоматической клепки применяется клепальный автомат ,,GEMCOR''. Необходимое количество оборудования занесем в таблицу

Таблица 4.2.1 Сводная ведомость основного технологического оборудования

№

Оборудование

Количество

Цена, тыс.р.

Площадь,мІ

Расч.

прин

ед.

общ.

ед.

общ.

1

Стапель для сборки нижних панелей

2,10

2

64,0

128,0

2

Стапель для сборки гермоплато

1,70

2

10,0

20,0

3

Стапель для сборки силового шпангоута №46

1,94

2

8,5

17,0

4

Стапель для сборки бимсовой балки

1,90

2

28,0

56,0

5

Стапель для сборки низинки отсека Ф-4

1,87

2

180,0

360,0

6

Стапель для сборки верхних панелей

1,42

2

58,0

116,0

7

Стапель для сборки оконной панели

2,31

6

26,0

156,0

8

Стапель для сборки отсека Ф-4 (шп.33-40)

0,49

1

54,0

54,0

9

Стапель для сборки отсека Ф-4 (шп.40-46)

1,58

2

58,0

116,0

10

Стапель для стыковки отсеков Ф-4 (шп.33-40 и 40-46)

0,26

1

210,0

210,0

11

Стапель для сборки отсека Ф-4 (шп.46-60)

2,17

2

210,0

420,0

12

Стапель для стыковки отсеков Ф-4 (шп.33-46 и 46-60)

0,45

1

230,0

230,0

13

Клепальный автомат ,,GEMCOR''

1

400,0

400,0

14

Итого

26

2283

Расчет количества оборудования и инструмента.

Необходимое количество технологического оборудования и инструмента определяется по каждой операции технологического процесса, исходя из трудоемкости каждого вида работ:

где Кз коэффициент загрузки оборудования, Кз = 0,6;

Размещено на http: //www. allbest. ru/

Fпр = 37008 ч;

N = 1чел.; m = 2 смены;

N = 78 маш.;

T - трудоемкость, н-ч.

Таблица 4.2.2 Ведомость вспомогательного оборудования и инструмента

№

Наименование оборудования, инструмента

Количество, шт.

Стоимость, руб.

Трудоемкость, н-ч.

Расч.

Прин.

Ед.

Общ.

1.

2.

3.

4.

Пневмодрель СМ-21

Пневмомолоток КМП-8

Протяжное устройство ПУ-2М

Зачистная машинка

31,8

24,3

16,7

11,6

32

25

17

12

3270

5120

6050

4250

104640

128000

102850

51000

890

352

216

107

Итого:

386490

Дополнительное (нерасчетное) оборудование.

В цехе сборки сборочных единиц, агрегатов и узлов, помимо основного технологического оборудования (приспособления), определенные расчетом, применяются дополнительные нерасчетные станки, верстаки и прочее, необходимые для доделочных операций. Это оборудование обычно малозагружено. Состав и количество дополнительного оборудования приняты по рекомендациям табл. 10.6 [2]

Таблица 4.2.3 Ведомость дополнительного (нерасчетного) оборудования

№

Наименование оборудования

Коли-чество, шт.

Стоимость, руб.

Примечания

Ед.

Общ.

1.

Настольно-сверлильный станок

3

12500

37500

1,5кВт

2.

Заточной станок

4

15700

62800

1,5кВт

3.

Верстак

10

8000

80000

4.

Тележка

3

4400

13200

5.

Тумба инструментальная

18

5200

93600

6.

Точило наждачное

3

700

2100

Итого

289200

4.3 Расчет численности работающих в цехе

Численность работающих определяется по каждой категории:

основные рабочие;

вспомогательные рабочие;

инженерно-технические работники (ИТР);

счетно-конторский персонал (СКП);

младший обслуживающий персонал.

4.3.1 Численность производственных рабочих определяется в разделе профессий (по операциям) по формуле:

Размещено на http: //www. allbest. ru/

где Т годовая программа выпуска, маш./ком.;

tоп трудоемкость операций;

Fпол полезный фонд времени одного рабочего, ч.;

Кв.н коэффициент выполнения норм.

Полезный фонд времени работы определяется по формуле:

Размещено на http: //www. allbest. ru/

где Д количество календарных дней в году;

Д1 количество выходных и праздничных дней в году;

q продолжительность смены, ч;

б процент неиспользованного рабочего времени принимаем 10 % в том числе:

отпуска основные и дополнительные 6 %;

отпуска по учебе 0,3 %;

отпуска декретные 0,5%;

по болезни 2,5%.

Размещено на http: //www. allbest. ru/

Размещено на http: //www. allbest. ru/

Рассчитываем количество основных рабочих по технологическим операциям:

Размещено на http: //www. allbest. ru/

Расчет количества основных рабочих по разрядам:

Размещено на http: //www. allbest. ru/

Таким образом слесарейсборщиков:

3-го разряда 89 человек, что составляет 24%;

4-го разряда 193 человека, что составляет 53%;

5-го разряда 86 человек, что составляет 23% от числа основных рабочих цеха.

4.3.2 Численность вспомогательных рабочих определяется исходя из количества рабочих мест, норм обслуживания

Нормы обслуживания принимаются по справочным данным [2]. Расчетные величины количества рабочих заносятся в таблицу 4.3.2.1 Средний разряд рассчитывается по формуле:

Размещено на http: //www. allbest. ru/

где гj - соответствующий разряд;

Иi количество работающих i-ой группы;

И? количество рабочих.

Размещено на http: //www. allbest. ru/

Разряды рабочим назначаются в соответствии с квалификационным справочником ,,Единый тарифноквалификационный справочник работ и профессий рабочих'' [3]

Таблица 4.3.2.1

Категория рабочих

Разряд

Ср. разряд

Ср. часовая тарифная ставка

2

3

4

5

6

Основные рабочие

0

89

193

86

0

3,99

1,97

Вспомогательные рабочие

--

15

27

14

--

3,92

1,38

Итого:

104

220

100

Всего:

424

*Среднечасовая тарифная ставка основных рабочих взята из ,,тарифной сетки и ставки № 2 рабочих основного производства'', среднечасовая тарифная ставка вспомогательных рабочих взята из ,,тарифной сетки и ставки № 6 для рабочих по обслуживанию производства''.

Таблица 4.3.2.2 Бюджет рабочего времени (годовой) рабочего

№

Показатели

Ед. измер.

Числен. значения

1.

Календарный фонд в т. ч.

Рабочие дни

Выходные, праздничные

Дни

Дни

Дни

365

257

108

2.

Номинальный фонд, всего

Невыходы: всего в т.ч.

отпуска основные и доп.

отпуска декретные

отпуска по учебе

по болезни

выполнение гос.обязанностей

Час

Час

Час

Час

Час

Час

Час

2056,0

205,7

123,4

10,3

6,2

61,7

4,1

3.

Эффективный фонд

Перерывы внутрисменные в т.ч. сокращенный рабочий день

вредных профессий

льготные часы подросткам

внутрисменный простой

Час

Час

Час

Час

Час

1850,3

383,4

107,9

257,0

18,5

4.

Эффективный фонд с учетом внутрисменных потерь

Час

1466,9

Таблица 4.3.2.3 Штатное расписание вспомогательных рабочих

№

Профессия

Кол-во чел.

Оклад, руб.

Ср.годовой фонд 1чел., руб.

Общегодовой фонд, руб.

1

2

3

4

5

6

1.

Слесарь механо-сборочных работ

9

256

3072

27648

2.

Контролер сборочно-монтажных работ

12

218

2616

31392

3.

Распределители работ

12

195

2340

28080

4.

Стропальщики

6

208

2496

14976

5.

Комплектовщик тех. документации

3

187

2244

6732

6.

Кладовщики инструментальной клади

5

152

1824

9120

7.

Кладовщик

1

135

1620

1620

8.

Уборщики производственных помещений

8

118

1416

11328

Итого:

56

17628

130896

4.3.3 Численность ИТР и служащих определяется прямым расчетом в процентах от числа основных и вспомогательных рабочих

Полученные результаты занесены в таблицу 4.3.3.1

Таблица 4.3.3.1 Штатное расписание ИТР и служащих

№

Должность

Количество, чел.

Оклад, руб.

Годовой фонд, руб.

1

2

3

4

5

1

Начальник цеха

1

534000

6408000

2

Зам. начальника цеха

3

480000

17280000

3

Мастер производственного участка 1 категории

4

380000

18240000

4

Мастер производственного участка 2 категории

5

328000

19680000

5

Начальник БТЗ

1

413000

4956000

6

Инженер по норм. труда 1 категории

1

219000

2628000

7

Инженер по норм. труда

2

183000

4392000

8

Начальник ТБ

1

344000

4128000

9

Технолог 1 категории

4

282000

13536000

10

Технолог 2 категории

4

256000

12288000

11

Технолог 3 категории

4

219000

10512000

12

Начальник ПДБ

1

326000

3912000

13

Инженер по подготовке производства

2

262000

6288000

14

Экономист

1

282000

3384000

15

Диспетчер

3

219000

7884000

16

Начальник БТК

1

413000

4956000

17

Контрольный мастер

3

319000

11484000

18

Начальник БИХ

1

372000

4464000

19

Инженер по инструменту

1

306000

3672000

20

Инженер по оснастке

1

295000

3540000

21

Секретарь-машинистка

1

151000

1812000

22

Табельщики

1

151000

1812000

23

Зав. хозяйством

1

285000

3420000

Итого:

44

170672000

4.4 Стоимость основных фондов

4.4.1 Стоимость основного и дополнительного технологического оборудования определяем исходя из их количества и новых прейскурантных цен

Данные берутся из таблиц 4.2.1 и 4.2.2 и 4.2.3.

Фоб = Фосн.об + Фвспом.об + Фдоп.об

Фоб = 4207120 + 38649 + 28920 = 4274689 руб.

4.4.2 Стоимость энергетического оборудования составляет 12% от стоимости основного оборудования

Фэн.об = 0,12 · Фосн.об = 0,12 · 4207120 = 504854б4 руб.

Подъемнотранспортное оборудование составляет 15% от стоимости основного оборудования:

Фпто = 0,15 · Фосн.об = 0,15 · 4207120 = 631068 руб.

Стоимость дорогостоящего инструмента и приспособлений составляет 2% от стоимости основного оборудования:

Финст = 0,02 · Фосн.об = 0,02 · 4207120 = 841424 руб.

4.4.3 Стоимость производственной площади определяется исходя из количества оборудования и средних удельных норм площади на единицу оборудования (с учетом проходов)

Данные берутся из таблицы 4.2.1. Площадь вспомогательных помещений составляет 25% от производственной площади. Конторские и бытовые помещения определяются укрупнено 17% от производственной площади.

Общая площадь цеха определяется по формуле:

Sобщ = Sпр + Sвсп + Sбыт, мІ

Sпр = 2283 мІ;

Sвсп = 0,25 · 2283 = 0,25 · Sпр = 57075 мІ;

Sбыт = 0,17 · Sпр = 0,17 · 2283 = 38811 мІ;

Sобщ = 2283 + 57075 + 38811 = 324186 мІ.

Стоимость производственных площадей определяется, исходя из общей площади и стоимости строительства 1 мІ:

Спл = Sобщ · Сз,

где Сз средняя стоимость строительства 1 мІ промышленного здания, включая затраты на санитарно технические устройства, сети промышленных проводок и др. (Сз = 1875 руб/ мІ)

Спл = 324186 · 1875 = 60784875 руб.

Расчетные данные оформлены в таблицу.

Таблица 4.4.3.1 Стоимость основных фондов

№

Группы основных фондов

Ед. измерения

Сумма

1

2

3

4

5

Здания, сооружения, передаточные устройства

Оборудование цеха

Энергетическое оборудование

Подъемно-транспортное оборудование

Инструмент и приспособления

Итого:

руб.

руб.

руб.

руб.

руб.

руб.

60784875

4274689

5048544

631068

841424

115732413

4.5 Расчет фонда заработной платы работающих в цехе

Фонд заработной платы рассчитывается по категориям работающих.

4.5.1 Расчет фонда заработной платы рабочих производится по формуле

Фз.п = Фт. + Пр + Д1 + Д2 + Д3 + ЗПдоп.,

где Фт. тарифный (прямой) фонд з/п, руб.;

Пр фонд премий (40%), руб.;

Д1,2,3 доплата за вредность и т.д.(6 % Фт);

ЗПдоп дополнительная з/п (13,6 % Фт).

Прямой фонд з/п основных рабочих рассчитывается по формуле:

Фт = Уti · N · P;

где ti трудоемкость сборки изделий;

N программа выпуска;

Р средняя тарифная ставка рабочего, руб.

Фт = 9441 · 78 · 1,97 = руб.

Из таблицы 4.3.2.1 по среднему разряду работ 3,99 берем среднюю часовую тарифную ставку 1,97 руб.

Прямой фонд заработной платы рабочих повременщиков рассчитывается по формуле:

Фт.пов = Fпол · Тст · n,

где Fпол полезный фонд времени рабочего;

Тст тарифная ставка рабочего, руб.;

N число рабочих.

Из таблицы 4.3.2.1 берем средний разряд работ повременщиков 3,92 и тарифную ставку 1,38.

Фт.пов = 18504 · 1,38 · 56 = 14299891 руб.

Таким образом фонд заработной платы будет составлять:

для основных рабочих

Фз.п = 13391114 + 5356446 + 803467 + 1821192 = 21372218 руб.

для повременщиков (вспомогательных рабочих)

Фз.п.всп = 14299891 + 5719956 + 857993 + 1944785 = 22822625 руб.

4.5.2. Годовой фонд з/п ИТР и служащих берем из таблицы 12, что будет составлять:

Фз.п.итр = 170676 · 1,8 = 3072168 руб.

4.5.3 Среднегодовая и среднемесячная з/п определяется для каждой категории работающих отдельно

Для основных рабочих:

ср. годовая = 580766 руб.

ср. месячная = 48397 руб.

Для повременщиков (вспомогательных рабочих):

ср. годовая = 407546 руб.

ср. месячная = 33962 руб.

Для ИТР и служащих:

ср. годовая = 698220 руб.

ср. месячная = 58185 руб.

Все данные занесены в сводную ведомость.

Годовой ФЗП = руб.

Смета затрат на производство

Смета затрат на производство представляет собой сумму все затрат по цеху, которые составляются по экономическим элементам и по статьям расходов.

Сумма затрат на производство с помощью экономических элементов представляет собой следующие затраты:

основные материалы;

износ малоценного инструмента и приспособлений;

электроэнергия;

заработная плата рабочих;

отчисления на социальное страхование;

амортизация основных фондов;

прочие затраты всего

в том числе:

сжатый воздух;

пар;

вода;

текущий ремонт;

транспортные расходы;

прочие расходы.

Приступаем к расчету затрат по перечисленным статьям:

потребность в основных материалах определяется по формуле:

М = Т · См · Мизд,

где Т товарная продукция, маш.-комп.;

См стоимость материалов расходуемых на один маш.-комп.

(условно принята стоимость 1 кг В95 1605 руб.);

Мизд масса расходуемых материалов на изделие, кг.

М = 78 · 5235 · 1605= руб.

расходный фонд режущего инструмента определяется по формуле:

Размещено на http: //www. allbest. ru/

где Фи средняя цена единицы инструмента (Фи = 3 руб.);

П затраты на переточку (40 % Фи);

Тсл.и. средний срок службы единицы инструмента (Тсл.и = 10 ч);

tшт трудоемкость сборочных работ, н-ч;

зм коэффициент машинного времени (зм ? 0,5).

Смета затрат на услуги другим подразделениям за подачу сжатого воздуха, пара, воды, а так же за ремонт оборудования приведены в таблице 4.5.1.

Размещено на http: //www. allbest. ru/

затраты на электроэнергию будут составлять из расходов на силовую энергию и электроэнергию освещения рабочих мест.

На освещение:

Wосв = Nуд · Sобщ · Тосв · Кд,

где Nуд удельная норма расходов на 1мІ эл.эн. равна 0,03кВт/мІ;

Sобщ общая площадь освещения равна 3241,86 мІ;

Тосв продолжительность осветительного периода 1300 ч.;

Кд коэффициент дежурного освещения = 1,1.

Wосв = 0,03 · 3241,86 · 1300 · 1,1=139075,79 кВт·час

Силовая энергия оборудования

Размещено на http: //www. allbest. ru/

где Nу общая мощность эл. дв. оборудования равна 146,0 кВт;

Fоб эффективный годовой фонд времени работы оборудования 3700,8 ч.;

Кн коэффициент загрузки по мощности 0,7;

Кс коэффициент потерь электроэнергии в сети 1,1;

зм КПД ср. электродвигателей 0,95.

Зэл.эн = (Wосв + Wс) · С1кВт = 15239279; С1кВт = 038 руб.

Расход сжатого воздуха определяется по формуле:

У = худ · Fоб · n · Kt · Kn;

где худ удельная норма расхода (в среднем 0,6 мі/г);

n количество единиц оборудования (n = 86 шт.);

Кt коэффициент учитывающий долю времени работы пневмоинструмента (Kt = 0,8);

Kn коэффициент потерь (Kn = 1,3).

У= 0,6 · 3700,8 · 86 · 0,8 · 1,3 = 198599,72 мі.

Размещено на http: //www. allbest. ru/

Расход пара на отопление рассчитывается по формуле:

где q удельный расход тепла на обогрев 1 мі здания (q = 30 ккал/мі);

То число часов отопительного периода (учитывая что отопительный сезон 6 месяцев);

V объем отапливаемого помещения (площадь цеха с учетом высоты

h = 15 м);

d теплота испарения для пара малого давления d = 540 ккал/ч.

Размещено на http: //www. allbest. ru/

Расходы на производственные и бытовые нужды определяются, исходя из норм расхода, по формулам:

И = Иуд · F · Ч,

где Иуд норма расхода воды в сутки на одного человека, мі/чел;

для хозяйственно-санитарных нужд (горячая вода) Иуд = 70 л/чел.;

норма расхода для санитарно-бытовых нужд (холодная вода)

Иуд = 40 л/чел.;

F число рабочих дней в году;

Ч численность работающих, чел.

Горячей водой пользуются только 40 % всего количества рабочих, поэтому вводим поправку.

Т.о. расход горячей воды:

И = 70 · 257 · 468 · 0,4 = 3367,728 мі

Расход холодной воды (питьевая и для санитарно-бытовых нужд):

B = 40 · 257 · 486 = 4811,04 мі

Затраты на энергоресурсы сводятся в таблицу 4.5.1.

Таблица 4.5.1 Затраты на энергоресурсы

№

Наименование затрат

Единицы измерения

Количество

Цена, руб.

Стоимость, руб.

1.

Эл. энергия, всего

кВт·ч

4010336,6

038

15239279

2.

Сжатый воздух

мі

198599,72

0145

2879695

3.

Пар

ккал

11670,69

015

175060

4.

Вода: холодная

горячая

мі

мі

4811,04

3367,728

30

50

1443312

1683864

Итого

15857471

Затраты на амортизацию и текущий ремонт рассчитываются по однородным группам основных фондов, исходя из балансовой стоимости и средних норм амортизации по формуле:

Атек.рем = Ф · На(рем.)/100,

где Ф балансовая стоимость основных фондов, руб.;

На(рем.) годовая норма амортизационных отчислений (отчислений на теку- щий ремонт), %.

Сводим расчет в таблицу 4.5.2.

Таблица 4.5.2 Амортизационные отчисления и затраты на текущий ремонт

№

Группы основных фондов

Балансовая стоимость, руб

Амортизация

Текущий ремонт

%

Сумма, руб

%

Сумма, руб

1.

Оборудование

4274689

14

59845646

5

21373445

2.

Энергетическое оборудование

5048544

10

5048544

5

2524272

3.

Подъемно-транспортное оборудование

631068

20

1262136

6

3786408

4.

Инструмент и приспособление

841424

40

3365696

10

841424

Итого

54947537

80881246

28526549

1

Здания

60784875

3

18235462

1

6078487

Всего

115732413

99116708

34605036

Транспортные расходы (перемещение грузов внутри цеха) определяются по формуле:

Ш = qм Т Ст Кпр,

где qм норма расходов основных материалов на 1 маш.-ком., т/м-к (qм = 5,235 т);

Т программа выпуска, м-к;

Ст стоимость перевозки 1т грузов (Ст = 4 руб/т);

Кпр коэффициент учитывающий прочие перевозки и повторяемость транспортных операций (Кпр = 3,0)

Ш = 5,235 · 78 · 4 · 3 = руб.

прочие расходы (охрана труда, техника безопасности, канцелярские, почтово-телеграфные и др.), принимаются 525 руб на одного работающего:

Рпрочие = 525 · 468 = 245700 руб.

Все расчеты по смете затрат вносятся в таблицу 4.5.3.

Таблица 4.5.3 Смета затрат на производство

Элементы затрат

Затраты

Сумма, руб.

Удельный вес, %

1.Основные материалы

2.Износ малоценного инструмента

3.Электроэнергия

4.Зарплата работающих

5.Отчисления на соц. Страх (38,5%)

6.Амортизация основных фондов

7.Прочие затраты в т.ч.

-пар

-сжатый воздух

-вода

-текущий ремонт

-транспортные расходы

-прочие расходы

6219180

14002891

15239279

26726648

10289759

99116708

64289271

175060

2879695

1607176

34605036

452304

245700

41,9

0,4

0,18

6,48

2,49

11,65

36,91

0,01

0,16

0,04

3,87

31,32

1,52

Итого

13218836

100

4.6 Себестоимость товарной продукции

Распределяем данные сметы затрат на производство по статьям себестоимости товарной продукции.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, цеховые расходы являются комплексными расходами и состоят из следующих затрат приведенных в табл. 4.6.1.

Таблица 4.6.1 Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования

№

Статьи затрат

Сумма, руб.

1.

2.

3.

4.

Энергоресурсы сжатый воздух

Износ малоценного инструмента

Амортизация оборудования

Текущий ремонт оборудования

2879695

14002891

59845646

28526549

Итого

10525478

Таблица 4.6.2 Цеховые расходы

№

Статьи затрат

Сумма, руб.

1.

2.

3.

4.

5.

Энергоресурсы для хозяйственных нужд всего в т.ч.

электроэнергия

пар для отопления

вода для санитарно-бытовых нужд

Амортизация здания

Текущий ремонт

Транспортные расходы

Прочие расходы

15417502

15239279

175060

1607176

18235462

6078487

452304

245700

Итого

20351126

Таблица 4.6.3 Себестоимость товарной продукции

№

Статьи затрат

Затраты

Сумма, руб.

Удельный вес, %

1.

2.

3.

4.

5.

6.

Основные материалы

Основная заработная плата основ-ных рабочих

Дополнительная зар.плата

Отчисления на соц.страх

Расходы на содержание и эксплуата-цию оборудования

Цеховые расходы

6219180

21372218

745799

10289759

10525478

20351126

41,90

5,92

0,55

2,49

13,08

36,06

Цеховая себестоимость

13218836

100

Расчет плановой себестоимости единицы изделия

Калькуляция плановой себестоимости изделий учитывает не только те затраты, которые производятся в цехе. На основе калькуляции определяется планово-расчетная цена цеха.

Прямые стать затрат, т. е. основные материалы, основная заработная плата, определяются на комплект деталей прямым расчетом. Дополнительная заработная плата и отчисления на социальное страхование определяются установленным процентом соответственно от основной и общей заработной платы.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, цеховые расходы на единицу продукции распределяются пропорционально основной заработной плате основных рабочих:

Размещено на http: //www. allbest. ru/

где РСЭО и ЦР соответственно сумма расходов на содержание и эксплуатацию

оборудования и цеховые расходы, принимаются по смете затрат, руб.;

Зо фонд основной заработной платы основных рабочих, руб.

Размещено на http: //www. allbest. ru/

где Зо? заработная плата основных рабочих на 1 м-к, руб.

Оформляем расчет плановой себестоимости единицы изделия цеха в таблицу. Сумму затрат находим делением этих затрат на годовую программу выпуска.

Размещено на http: //www. allbest. ru/

Плановая калькуляция стоимости единиц изделия (1 м-к)

Таблица 4.6.4

№

Статьи затрат

Сумма, руб.

1

Основные материалы

863775

2

Основная з/п производственных рабочих

2968363

3

Дополнительная з/п производственных рабочих

1035831

4

Отчивсления на соц. страхование

1429133

5

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

1461871

6

Цеховые расходы

2826545

7

Прибыль (10 % от себестоимости)

9609924

Планово-расчетная цена 1 м-к.

10570916

Прибыль на единицу продукции определяется исходя из установленного уровня рентабельности и себестоимости продукции. Рентабельность производства определяется по формуле:

Размещено на http: //www. allbest. ru/

где Пб балансовая прибыль от деятельности цеха (на годовую программу 78 самолетов); Фос среднегодовая стоимость основных производственных фондов, равна произведению стоимости основных производственных фондов на нормативный коэффициент Ен = 0,15;Фоб.н среднегодовая стоимость нормируемых оборотных средств.

Размещено на http: //www. allbest. ru/

Прибыль оправдана. Планово-расчетная цена 1 м-к определяется по формуле:

Ц = Sц + Пр,

где Sц цеховая себестоимость;

Пр прибыль (10 % себестоимости).

Ц = 96099243 + 9609924 = 10570916 руб.

4.7 Расчет нормативов оборотных средств

Норматив оборотных средств, необходимый для образования производственных запасов определяется по каждому элементу, исходя из среднедневного расхода и норм запаса в днях по формуле:

Размещено на http: //www. allbest. ru/

где Ci сумма затрат на производство и другие эксплуатационные нужды того или иного вида материальных ценностей, руб;

Ci/257 средний расход, руб/день;

Тзап норма запаса, дни.

Для основных материалов определяем норму запаса равной циклу сборки (4,0 дня). Для инструмента норма запаса равна 30 дням. Расходы будущих периодов составляют 1,5 % от годовой себестоимости выпуска продукции в цехе. Годовая продукция нормируется исходя из нормы запаса 3 дня. Прочие элементы укрупнено принимаются из расчета 7 % от суммы нормируемых оборотных средств. Оформляем расчет в таблицу 4.7.1.

Таблица 4.7.1 Норматив оборотных средств

№

Элементы

Затраты на производство, руб

Однодневные расходы, руб

Норма запаса, дни

Норма оборотных средств, руб

1.

Основные материалы

863775

3360

4,0

13440

2.

Малоценный инструмент и приспособления

140028

544

30

163456

3.

Расходы будущих периодов

--

--

1,5 с/с

19828254

4.

Годовая продукция

13218836

5143515

3

15430547

5.

Прочие

--

--

7%от У

2488965

Всего

3804562

4.8 Технико-экономические показатели цеха

Таблица 4.8.1

Наименование показателя

Единицы измерения

Численное значение

Годовая программа выпуска:

в натуральном выражении;

в единицах трудоемкости;

в планово-расчетных ценах.

м-к

н-ч

руб

78

679752

76110595

2. Выполнение норм

%

140

3. Стоимость используемых основных фондов

руб

115732413

4. Полезный фонд времени рабочего

час

14669

5. Численность производственных рабочих-сдельщиков

чел

368

6. Средняя з/п производственных рабочих

руб

580766

(48397)

7. Общий фонд заработной платы производственных рабочих

руб

21372218

8. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

руб

10525478

9. Цеховые расходы

руб

20351126

10. Себестоимость товарной продукции

Руб

13218836

11. Прибыль на единицу продукции

руб

9609924

12. Рентабельность производства

%

46

13. Планово-расчетная цена 1 маш-комп

руб

10570916

14. Норматив оборотных средств для образования производственных запасов всего

руб

3804562

4.9 Анализ и обоснование экономической эффективности совершенствования технологии сборки отсека Ф-4

Расчет экономической эффективности осуществляется по следующей формуле (методике):

Эг = З1 З2

З1 = С1 + ЕнК1; З2 = С2 + ЕнК2;

где З1 и З2 - приведенные затраты на единицу продукции по базовому и новому вариантам технологии, руб.;

К1 и К2 - удельные капиталовложения (на единицу продукции) по базовому и новому вариантам технологии, руб.;

С1 и С2 - технологическая себестоимость (текущие затраты) на единицу продукции по вариантам, руб.;

Ен - нормативный коэффициент сравнительной эффективности капиталовложений.

В соответствии с выбранной методикой расчета экономической эффективности, рассмотрим два варианта тех. процесса сборки отсека Ф-4:

Вариант 1 (базовый)

вариант 2 (новый) с расчленением отсека на под сборки и последующей стыковкой. Следовательно, для приведенных выше формул расстановка затрат следующая:

К1 - капиталовложения необходимые для осуществления сборки по базовой технологии (стоимость стапелей и площадей для общей сборки);

К2 - капиталовложения по новой технологии (стоимость стапелей и площадей для общей сборки);

С1 и С2 - определяют текущие затраты на амортизацию и ремонт капиталовложений по вариантам.

Исходные данные для расчета экономической эффективности в целом по всему технологическому процессу сборки отсека Ф-4

Таблица 4.9.1

№

Наименование показателей

Единицы измерения

Вариант 1 (базовый)

Вариант 2 (новый)

1.

Годовой выпуск изделий

маш

9

78

2.

Количество единиц оборудования

шт

13

26

3.

Площадь под оборудование

мІ

788

2283

4.

Стоимость 1мІ производственных площадей

руб

1875

1875

5.

Нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений

0,15

0,15

6.

Норма амортизационных отчислений:

оборудования

производственных площадей

%

%

14

3

14

3

7.

Норма затрат на ремонт и содержание:

оборудования

производственных площадей

%

%

5

1

5

1

8.

Стоимость оборудования

руб

280642

420712

Расчет величины удельных капитальных вложений

Капитальные (единовременные) вложения вариантов технологии складываются из затрат на оборудование Коб. и затрат на производственные площади Кпл.:

К=Коб.+Кпл.;

Удельные капитальные затраты по базовому варианту:

Коб.1=280642/9=31182 руб.

Кпл.1=(1875*788)/9=1641666 руб.

К1=31182+1641666=16447848 руб.

По новому варианту:

Коб.2=240712/78=5843 руб.

Кпл.2=(1875*2283)/78=5945312 руб.

К2=5843+5945312=5951155 руб.

Расчет текущих затрат на единицу продукции

Текущие затраты изменяющихся статей складываются из затрат на амортизацию оборудования Аоб., амортизацию площадей Апл., текущий ремонт оборудования Роб. и площадей Рпл.:

а) расходы на амортизацию и ремонт стапелей определяются исходя из готовой нор-мы амортизации:

Аоб.=Коб.*Иам.об./100;

Аналогично определяются расходы на ремонт:

Аоб.1+Роб.1=31182*(14+5)/100=5925 руб.

Аоб.2+Роб.2=5843*(14+5)/100=111017 руб.

б) расходы на амортизацию, ремонт и содержание производственных площадей определяются аналогично:

Апл.1+Рпл.1=1641666*(3+1)/100=6566664 руб.

Аопл.2+Рпл.2=5945312*(3+1)/100=2378124 руб.

Текущие затраты на единицу продукции равны:

С1=5925+656666=662591 руб.

С2=1110+237812=238922 руб.

4.10 Расчет годового экономического эффекта

Приведенные затраты на единицу продукции по вариантам определяются следую-щим образом:

З1=С1+ЕнК1; З2=С2+ЕнК2.

З1=662591+0,15*16447848=312977 руб.

З2=238922+0,15*5951155=113159 руб.

Экономия затрат на производство единицы продукции составляет:

Э=З1-З2=312977-113159=199818 руб.

Годовой экономический эффект при программе выпуска 78 самолетов составит:

Эг=(З1-З2)*Nгод=199818 руб.

4.11 Организация технологической подготовки сборки отсека Ф-4

Согласно ГОСТ 14.004-83 технологическая подготовка производства (ТПП) это совокупность мероприятий, обеспечивающих технологическую готовность производства. Технологическая готовность производства наличие полных комплектов конструкторской и технологической документации и технологического оснащения, необходимых для выпуска запланированного объема продукции с установленными технико-экономическими показателями. Организация ТПП состоит в формировании структуры ТПП и подготовке информационного, технического и математического обеспечения, необходимых для выполнения функций ТПП. Причем, главная задача ТПП создание оптимальных материально-технических предпосылок для выпуска в кратчайший срок с минимально возможными затратами.

Началом разработки технологических процессов сборки является расцеховка разработка межцеховых технологических маршрутов для составных частей изделия, начиная от заготовительноштамповочного производства через механо-сборочные цеха и заканчивая агрегатносборочным производством (для случая сборки отсека). Ведомость расцеховки разрабатывается в отделе ТПП управления главного технолога. Расцеховка определяет не только схему будущего технологического процесса, но и номенклатуру производственной программы цеха. Следующим этапом ТПП является разработка директивного технологического процесса в виде маршрута в отделе главного технолога (ОГТ). Директивные технологические материалы являются основой для разработки цехового технологического процесса в технологическом бюро (ТБ)цеха. Разрабатываемые здесь маршрутные технологические процессы определяют укрупненные данные: перечень и последовательность операций, необходимую оснастку, укрупненные нормы времени выполнения операций и т. д.

В зависимости от качественных и количественных особенностей выше были выбраны перечень и количество необходимой оснастки. Изготовление оснастки осуществляется в следующим порядке. Технолог в ТБ цеха ставят технические условия на проектировании стапеля надшассийного отсека Ф-4, приспособления для сборки боковой панели со шпангоутами 40…46 по установленной форме и направляет в конструкторское бюро (КБ) ОГТ. Сконструировав оснастку и, согласовав ее с заказчиком КБ, ОГТ передает чертежи в инструментальный цех для изготовления. Оснастка участка по новой технологии относится к нулевой очереди по срокам изготовления, так как без нее затруднительно изготавливать изделия (отсек Ф-4) в цехе. А по старой технологии (при наличии нынешнего стапеля общей сборки отсека Ф-4) к первой или второй очереди. В соответствии с очередностью оснастка поступает и монтируется на участке Д.У.С. работниками инструментального цеха.

После изготовления и монтажа стапелей осуществляется сборка опытного образца изделия, который предъявляется приемной комиссии. После оформления акта приемки принимается решение о серийном выпуске продукции. Первым этапом которого является разработка серийных маршрутных и операционных технологических процессов, оформлением которых занимаются службы цеха.

Заполнение графических карт технологического процесса „Разряд” и „Норма времени” производят работники БТЗ, утверждение норм времени осуществляется после подписи ведущих технологов.

Условия работы исполнителя оговариваются технологами. Объем производственного контроля устанавливается на основе конструкторской и нормативно-технологической документации на изделие из условия необходимости и достаточности обеспечения высококачественного изготовления и надежности изделия. БТК цеха совместно с централизованными службами завода.

Технологические процессы сборки характеризуются содержанием в них операций подъема, спуска, транспортировки грузов с помощью подъемных кранов цеховой крановой системы, следовательно такие операции согласуются с отделом подъемно-транспортных средств.

Одновременно с проектированием технологических процессов устанавливаются нормы расхода материала на изделия группой материальных нормативов ОГТ. Исходным документом для этого является материально-техническая спецификация и согласуется с отделом материально-технического снабжения (ОМТС). Ведомость оснастки является исходной для организации снабжения рабочих мест инструментом и разрабатывается бюро инструмента цеха и централизованными службами завода. Установленные технические нормы времени используются для разработки календарно-плановых нормативов в ПДО и ПДБ цеха.

Разработанный технологический процесс оформляется в виде комплекта технологической документации и утверждается в установленном порядке актом внедрения технологических процессов. ТБ цеха оформляет эталоны технологических паспортов. Все последующие разработки оформляются актами внедрения с расчетом технико-экономических показателей, которые утверждает главный инженер или его заместитель по новой технике.

Утвержденная технологическая документация является строго обязательной для всех подразделений и работников цеха. Это требование обуславливает необходимость поддержание строгой технологической дисциплины с определением ответственных лиц (журналы ознакомления с документами, инспектирование хода ТПП и технологического процесса службами качества и т. д.).

5. Экология и безопасность жизнедеятельности

При проектировании промышленных предприятий необходимо уделять должное внимание охране труда и технике безопасности. Ведь это не только сохранения здоровья работающего человека, но и рост производительности его труда. Надо не только внедрять различные приспособления и устройства, предотвращающие или значительно снижающие травматизм, но и следить за правильным и своевременным их применением. Строгое соблюдение техники безопасности гарантирует экономию фонда социального страхования. Работа с выполнением всех требований техники безопасности должна стать нормой на современном предприятии.

БЖД это наука о комфортном и безопасном взаимодействии человека со средой обитания. Практическая деятельность человека связана с опасностью воздействия на него различного рода факторов, которые приводят к травмам и болезням, а так же к тяжелым последствиям.

При проектировании цеха в разделе экология и БЖД были рассмотрены вопросы:

влияние на человека опасных и вредных факторов, мероприятия по их устранению;

действие рабочих обслуживающего персонала в чрезвычайных ситуациях;

разработана санитарно-гигиеническая характеристика;

выполнен расчет виброизоляции клепального молотка 57КПП-41 в цехе сборки отсека Ф-4 самолета ТУ-204.

В настоящее время, в связи с ростом промышленных предприятий, остро встал вопрос экологии. Промышленные предприятия загрязняют окружающую среду выбросами вредных газов, сточными водами, твердыми отходами производства. Поэтому в этом разделе рассматривается вопрос промышленной экологии, т. е. ставится задача - уменьшение загрязнения окружающий среды. Право на охрану здоровья закреплено в конструкции РФ, поэтому администрация предприятия обязана предоставить безопасные условия труда, а рабочие и обслуживающий персонал должны соблюдать инструкции и правила по Т.Б.

5.1. Анализ опасных и вредных факторов

Опасным называют фактор, воздействие которого на человека приводит к травме или другому внезапному ухудшению здоровья.

Вредным называют фактор, воздействие которого на человека приводит к развитию заболевания или к снижению трудоспособности.

После анализа технологических процессов в проектируемом цехе были выявлены опасные и вредные факторы и рассмотрены мероприятия по их устранению, которые сведены в таблицу 5.1.

Таблица 5.1.1 Анализ опасных и вредных факторов

Факторы

Воздействие фактора на человека

Мероприятия по

устранению фактора

Й. Вредные факторы:

1. Наличие шума, вибрации с уровнем выше допустимых норм (Допустимый уровень шума до 102 дБ).

Ухудшение слуха, виброболезнь, головные боли, бессоница, переохлаждение рук.

Акустическая обработка помещения, применение звукоизолирующих ограждений, кабин и т. д.

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2025, ООО «Олбест» Все наилучшее для вас