Крышки изготовлены из алюминиевого сплава, кольца под подшипники выполнены из стали 30, втулки крепежных отверстий -- из стали А12.

Крышки могут иметь следующие дефекты: износ отверстий под подшипники, износ отверстий во втулке, обломы и трещины, износ посадочного отверстия под статор.

При износе отверстия под подшипники более 35,04 мм (для крышки со стороны контактных колец) и более 47,04 мм (для крышки со стороны привода) размер следует восстановить электролитическим натиранием сплавом железо---цинк из сернокислых электролитов. Для этого применяют установку мод. Р-144., Обезжиривать крышки следует венской известью. Электрохимическое обезжиривание в щелочном растворе не допускается. Наращивание производят до диаметров 34,4 мм и 46,4 мм. Последующая обработка-расточка на токарном станке. За базы следует принять поверхности торца и пояска, центрирующего крышки относительно корпуса.

При износе отверстий во втулках более 10,6 мм втулки следует заменить.

При износе посадочного отверстия под статор более 132,12 мм крышки бракуют.

Щеткодержатель может иметь следующие повреждения: трещины и обломы крышки щеткодержателя и самого щеткодержателя, ослабление' упругости пружины, износ рабочей поверхности щетки.

Поврежденные или изношенные детали щеткодержателя подлежат выбраковке и заменяются новыми.

Перемещение щеток в щеткодержателе должно быть свободным, без заеданий и лишнего зазора.

Ротор генератора, поступающий в ремонт, может иметь: износ или задиры железа ротора; износ шеек вала под шариковые подшипники со стороны привода и со стороны контактных колец; погнутость вала; износ или подгорание контактных колец, износ паза под шпонку шкива по ширине; отпайку или обрыв соединительного провода контактного кольца, обгорание изоляции катушки, пробой на массу, межвитковое замыкание.

Износ и задиры ротора появляются в результате контакта с полюсами статора. Эти дефекты устраняют шлифованием до размера не менее 91,1 мм. При меньшем диаметре ротор подлежит выбраковке.

Минимальными размерами шеек вала под подшипники, с которыми они допускаются на сборку, являются: диаметр шейки со стороны привода 16,99 мм и диаметр шейки со стороны коллектора 14,99 мм. Если размеры изношенных шеек будут меньше указанных, то их восстанавливают накатыванием, осталиванием или хромированием с последующим шлифованием до номинального 0 16,994--17,006 и 0 14,994-- 15,006 мм соответственно.

Погнутость вала ротора устраняют правкой под прессом. Биение ротора проверяют при помощи индикатора с установкой вала в центры. Биение средней части ротора относительно шеек под подшипники не должно быть более 0,08 мм.

Подгорание колец устраняют мелкой стеклянной шкуркой зернистостью 12. Сильные износы, подгорание и биение устраняют протачиванием «как чисто» на токарном станке или на станке мод. 2155 до диаметра 29,2 мм, не менее. Биение колец должно быть не более 0,08 мм. Затем контактные кольца зашлифовывают мелкой стеклянной шкуркой зернистостью 12 до получения шероховатости поверхности не выше 1,25.

Если при указанном диаметре следы износа протачиванием не устраняются, то контактные кольца следует заменить.

При износе паза под шпонку шкива по ширине более 4,02 мм следует выполнить новый, паз под углом 180°С к изношенному.

Оборванные или отпаянные концы обмотки ротора припаивают к контактным кольцам припоем ПОС-40.

При обгорании изоляции катушки, пробое на, массу или при межвитковом замыкании катушку следует заменить новой. Катушка возбуждения должна иметь 500--520 витков провода ПЭВ-2 диаметром 0,74 мм. Намотка катушки должна быть плотной, виток к витку. Электрическое сопротивление катушки при температуре 20°С должно составлять 3,5--3,9 Ом.

После укладки катушки возбуждения в пазы выводы катушки следует зачистить, облудить припоем ПОС-40 и припаять к контактным кольцам. При оголении выводов в пазу контактного кольца их следует изолировать трубкой ТЛВ 1,5.

Вновь собранный ротор следует балансировать динамически. При балансировке в торцах ротора со стороны привода сверлят отверстия диаметром 7,5 мм на глубину до 5 мм.

Ротор генератора пропитывают лаком ГФ-95 или МЛ-92. Для пропитки ротор необходимо окунуть 4 раза, не замачивая поверхности под подшипники, выдержать в течение 15 мин, вынуть ротор и дать стечь лаку в течение 30 мин, просушить в сушильном шкафу. Концы вала промыть водой с добавкой 2-- 3%-ного моечного состава ОП-10 и протереть ветошью или салфетками.

Вентилятор генератора может иметь погнутость лопастей и крышки, износ шпоночного паза.

Деформацию устраняют правкой на гидравлическом прессе. При износе шпоночного паза более 4+0-3 мм вентилятор бракуют.

Выпрямитель может иметь: срыв резьбы выводного болта, прогорание или механическое повреждение пластмассового основания, нарушение пайки концов диодов к соединительным шинам, пробой или обрыв вентиля.

Срыв резьбы устраняют прогонкой. При срыве более двух ниток выпрямитель выбраковывают. Прогоревшее или поврежденное основание также бракуют. Нарушения пайки восстанавливают с помощью припоя ПОС-40.

Проверка диодов производится с помощью контрольной лампы (2.57). Диод проверяют при различной полярности включения аккумуляторной батареи, так как в каждой секции блока смонтированы диоды различной полярности.

В положении переключателей I лампа должна гореть при исправном диоде, а в положении II не должна. Если в I положении лампа не горит, то это указывает на обрыв перехода диода. Если во II положении переключателей контрольная лампа горит, это указывает на короткое замыкание в диоде. -ч

У диода, подверженного пробою или с обрывом,, заменяют \ моноблок. Предварительно следует отвернуть гайку с вывода моноблока, высверлить сверлом диаметром 3 мм припой из соединительных втулок на глубину 5 мм. Выбить моноблок из основания, зачистить установочную плоскость моноблока. Установить новый моноблок на клею БФ-4. Завернуть гайку и припаять вентили к шинам.

Шкив изготовлен из серого чугуна СЧ18-36. Он может иметь: износы шпоночной канавки, отверстия под валик, ручья шкива, обломы и трещины.

Если размер изношенной канавки по ширине более 4,1 мм, то в отверстии шкива необходимо под углом 120ч по отношению к 'старой шпоночной канавке продолбить или прострогать новую шпоночную канавку номинального размера шириной 4,015-- 4,065 мм.

На сборку допускаются шкивы, у которых диаметр отверстия под валик не более 17,02 мм.

Если при, установке в ручей шкива двух роликов 9+0,01 мм размер между ними по наружному диаметру составляет менее 80,0 мм, шкив подлежит выбраковке.

Шкивы также бракуют при длине обломов более 30 мм. При меньшей длине отколы и трещины наплавляют или заваривают. Перед наплавкой поверхность подогревают до температуры 820--860°С.

Наплавку или сварку производят при помощи газосварочной горелки.

В качестве присадочного материала следует применять чугунные прутки марки СЧ.

Отремонтированный шкив следует статически отбалансировать.

Допустимый дисбаланс 10 г-см. При балансировке допускается сверлить отверстия диаметром 5 мм на торце ручья глубиной до 5 мм.

Кронштейн крепления генератора изготовлен из листовой стали 08. В случае износа отверстий под болты крепления генератора к блоку цилиндров двигателя их заваривают газосваркой. Затем места заварки обрабатывают заподлицо с основным металлом наждачным камнем и кронштейн правят.

Отверстия номинального размера сверлят по кондуктору.

2.3.2 Сборка

Сборку генератора производят в следующем порядке: собрать крышку со стороны контактных .колец с выпрямительным' блоком, установить крышку на статор, завернуть «массовый» винт, установить в крышку со стороны коллектора статор в сборе, надеть на выводные болты выпрямителя наконечники выводов обмотки статора, собрать крышку со стороны привода с подшипником, собрать ротор с крышкой со стороны привода, вентилятором и шкивом, собрать ротор с крышкой со стороны привода с вентилятором и шкивом в сборе с крышкой со стороны коллектора со статором в сборе, установить щеткодержатель и крышки подшипников.

После сборки генератора до постановки щеток в щеткодержатели ротор должен свободно вращаться без заеданий от усилия руки. Осевое перемещение ротора не должно быть более 0,1 мм.

Не допускаются радиальные зазоры между вентилятором и валом ротора. Усилие прижима щеток к кольцам должно быть в пределах 180--260 гс.

2.3.3 Испытание и обкатка

Испытание генератора производят «а повышенную частоту вращения ротора на холостом ходу и под номинальной нагрузкой.

Испытание генератора на повышенную частоту вращения ротора производится при невозбужденном генераторе при 10 000 об/мин ротора.

Испытание на начало отдачи производят в следующем порядке. Генератор закрепляют в зажимное устройство стенда АЭП-0272 (2.58), совместив гайку крепления шкива генератора с муфтой электродвигателя. Подсоединить провода с зажимами стенда к клеммам «-)-» и «ш» генератора, поставить рубильник нагрузки в нейтральное положение, включить электродвигатель стенда, плавно повышая обороты генератора с помощью реостата, установить напряжение 12,5 В.

Испытания генератора под нагрузкой производят следующим образом. Не снимая генератор со стенда и, кроме того, не изменяя его присоединения к стенду, переключить рубильник в положение нагрузки (налево), плавно повышая обороты генератора и увеличивая нагрузку с помощью нагрузочного реостата, установить номинальный ток нагрузки согласно табл. 2.28 при напряжении 12,5 В и снять показания тахометра, которые должны соответствовать данным таблицы. Собранный генератор следует обкатать на стенде АЭП-0272 при частоте вращения ротора 3000--3300 об/мин, напряжении 12,5 В, силе тока 28 А в течение 5 мин. После этого выключают электродвигатель и генератор снимают со стенда. После испытания генератора наружные поверхности окрашивают черной нитроэмалью № 660. При окраске защитить выводные зажимы и посадочные места генератора.

2.4 Техническое обслуживание генератора Г-250

ЕО - визуальным осмотром проверить внешнее состояние генератора, проводов, клемм, приводного ремня. При значительных налетах пыли и грязи удалить их волосяной щеткой или ветошью. После пуска двигателя не должно быть шума и вибрации от работающего генератора (характерных при износе подшипников, биении шкива и т.д.).

По амперметру на щитке приборов следует проверить наличие и силу зарядного тока, он должен быть в пределах от 0,5 до 1,5 А. После длительного пользования стартером, например, при пуске двигателя, при низких температурах, амперметр может несколько минут показывать повышенную силу зарядного тока (15-20 А и более), но затем стрелка прибора займет нормальное положение. Если же стрелка амперметра постоянно показывает отсутствие заряда АБ, или горит красный трафарет аварийного сигнала - эксплуатацию следует прекратить.

ТО-1 - выполнить объем работ по ЕО. Очистить генераторную установку, провода и контакты от пыли и грязи; проверить состояние и натяжение приводного ремня - при усилии в 30-40 Н, приложенным между шкивами, прогиб для различных моделей не должен превышать 8-14 мм (чрезмерное натяжение приводит к ускоренному износу подшипников и самого ремня). Натяжение ремня производится смещением корпуса генератора, с последующим завертыванием всех гаек крепления. Следует закрепить все типы имеющихся электроконтактов. Чрезмерно окисленные предварительно зачистить стеклянной шкуркой. При обнаружении поврежденных защитных колпачков контактов, проводов с нарушенной изоляцией - следует заменить. Проверить по контрольным приборам работу генератора на различных режимах работы двигателя.

ТО-2 - помимо операций, входящих в объем ЕО и ТО-1, необходимо проверить работу генератора, совместно с реле-регулятором на работающем двигателе с помощью переносных приборов Э-214, К-484 или использовать посты диагностики и мотортестеры типа К-518 и К-461. Проверку генератора осуществляют обычно на средних частотах вращения KB двигателя, с включением фар и других потребителей тока. Предварительно проверяют частоту вращения KB двигателя на начало и полную отдачу генератора, обращая внимание на температуру нагрева корпуса, шумы и стуки. Основным признаком неисправности генератора является отсутствие или падение напряжения, ввиду чего не происходит нормального подзаряда АБ.

При несоответствии нормативам проверяемых параметров, при обнаружении механических и других неисправностей, а при сезонном ТО-2, необходимо генератор и реле-регулятор снять с автомобиля и передать в электроцех для более тщательной диагностики, поэлементной проверки, обслуживания и ремонта. В АТП малой мощности обычно используют более простые методы контроля. Присоединив, например, к минусовой шине "+" источника тока, следует поочередно касаться минусовым выводом провода лампочки зажимов блока - при исправной цепи лампа должна гореть. Затем следует изменить полярность источника и касаться зажимов блок уже плюсовым выводом - при исправных диодах лампа снова должна гореть. Аналогично проверяем диоды, соединенные с плюсовой шиной. Если обнаружится хотя бы один пробитый диод (лампочка не горит) - следует менять весь блок в сборе.

2.4.1 Меры предосторожности

Эксплуатация генераторной установки требует соблюдения некоторых правил, связанных, главным образом, с наличием в них электронных элементов.

1. Не допускается работа генераторной установки с отключенной аккумуляторной батареей. Даже кратковременное отсоединение аккумуляторной батареи при работающем генераторе может привести к выходу элементов регулятора напряжения из строя.

2. Не допускается подсоединение к бортовой сети источников электроэнергии обратной полярности (плюс на "массе"), что может произойти, например, при запуске двигателя от посторонней аккумуляторной батареи.

3. Не допускаются любые проверки в схеме генераторной установки с подключением источников повышенного напряжения (выше 14 В).

4. При проведении на автомобиле электросварочных работ клемма "масса" сварочного аппарата должна быть соединена со свариваемой деталью. Провода, идущие к генератору и регулятору напряжения следует отключить.



Глава 3. Технологическая часть

3.1 Технологический процесс замены регулятора напряжения и щеткодержателя генератора Г-250

Этот процесс представлен следующими технологическими операциями и переходами: Операция съёмочно-установочная. Эта операция включает следующие технологические переходы:

1. Замена регулятора напряжения.

Регулятор напряжения закреплен двумя болтами в моторном отсеке на брызговике правого лонжерона под расширительным бачком.

1.1 При выключенном зажигании отсоединяем колодку от электрического разъема регулятора.

1.2 Ключом “на 10” ослабляем гайку одного и отворачиваем болт второго крепления регулятора.

1.3 Меняем регулятор, заворачиваем болт, затягиваем гайку и подсоединяем разъем.

2. Замена щеткодержателя.

Заменить щеткодержатель можно и не снимая генератор.

2.1 Отсоединяем штекерную колодку от щеткодержателя.

2.2 Отворачиваем отверткой или ключом на 8 два винта крепления щеткодержателя.

2.3 Снимаем щеткодержатель.

Сборка производится в обратной последовательности.

3.2 Технологический процесс снятия генератора Г-250 с двигателя.

Рассмотрим технологический процесс снятия генератора с двигателя. Этот процесс представлен следующими технологическими операциями и переходами: Операция съёмочно-установочная. Эта операция включает следующие технологические переходы:

1. Отсоединяем штекерную колодку от щеткодержателя.

2. Отверткой отворачиваем винт и освобождаем хомут крепления электропроводки к генератору.

3. Ключом “на 10” отворачиваем гайку и отсоединяем провода от генератора.

4. Ключом “на 12” отворачиваем верхний винт крепления генератора к натяжной планке.

5. Удерживая болты нижнего крепления генератора ключом “на 14”, отворачиваем ключом “на 17” гайки. Извлекаем болты. Освобождаем шкив от приводных ремней.

6. Снимаем генератор с двигателя.

Устанавливаем генератор в обратной последовательности. Регулируем натяжение приводных ремней вентилятора.

3.3 Технологический процесс разборки генератора Г-250.

Отворачиваем отверткой или ключом «на 8» два винта крепления щеткодержателя.

Снимаем его (для замены щеток генератор с двигателя не снимаем).

Ключом «на 10» отворачиваем гайку контактного болта.

Отворачиваем отверткой винт крепления и снимаем конденсатор.

Отворачиваем отверткой четыре винта, стягивающие крышки генератора.

Поддев отверткой, снимаем заднюю крышку в сборе со статором.

Если таким способом разобрать генератор не удается, отворачиваем отвёрткой три винта крепления крышки подшипника.

Удерживая генератор на весу за статор и ударяя по подшипнику через оправку из мягкого металла, спрессовываем заднюю крышку.

Ключом «на 10» отворачиваем три гайки крепления выводов.

Вынимаем статор из крышки.

Ключом «на 10» отворачиваем гайку.

И, сняв изоляционную шайбу, вынимаем контактный болт.

Отворачиваем три винта крепления выпрямительного блока к крышке.

Вынув блок, извлекаем изоляционную втулку.

Из задней крышки генератора выпрессовываем пластмассовую втулку подшипника.

Бородком выбиваем шпонку.

Если нет специального съемника, наворачиваем на вал гайку заподлицо с торцом и молотком из мягкого металла выбиваем ось ротора из переднего подшипника.

Снимаем с оси упорную втулку.

Отворачиваем четыре винта крепления крышки переднего подшипника.

Через оправку выбиваем подшипник и устанавливаем новый.

Съемником демонтируем задний подшипник с вала ротора.

Новый подшипник запрессовываем подходящей втулкой, прикладывая усилие к внутреннему кольцу.

Сборку производят в обратной последовательности.

3.4 Технологический процесс проверки генератора Г-250.

Омметром проверяем отсутствие замыкания обмотки статора на корпус.

Проверяем отсутствие обрыва цепи в обмотке статора.

Проверяем отсутствие замыкания обмотки ротора на корпус.

Измеряем сопротивление обмотки возбуждения ротора, которое должно быть в пределах 2,3-2,7 Ом.

Подавая напряжение (12 В) разной полярности на диоды, проверяем исправность выпрямительного блока.



3.5 Набор ключей, головок и слесарного инструмента

Характеристики:

Это набор из 98 предметов необходимых любому автолюбителю, а также специалистам по обслуживанию и ремонту автомобилей на станциях технического обслуживания. А так же специальный инструмент.

3.6 Съемники для генератора Г-250

3.6.1 Съёмник с внешним захватом

Применяется для снятия подшипников с вала ротора.

Центральный винтовой шарнир повышает эффективность в работе.

3.6.2 Съёмник подшипников сегментного типа

Описание:

* 14 предметов. * Гидравлический усилитель 15 тонн. * В комплекте: - съёмник 2-х захватный 20 -90 мм, - съёмник 2-х захватный 50 -160 мм, - сменные захваты 200 мм, - сменные захваты 300 мм, - Сегментный съёмник 35 -115 мм.

3.6.3 Молоток обратный для съема подшипников

Описание 664A Forsage: Обратный молоток имеет несколько вариантов крепления для обеспечения большего количества вариантов применения при ремонте, извлечении и т.д.

Комплектация 664A Forsage для съема подшипников: Регулируемые зажимы (9шт). Силовой винт. Держатель для 2-лап. съемника. Держатель для 3-лап. съемника. Регулировочная гайка. Винт с гайкой (3шт). Тяга. Молоток обратный. Высокий съемник. Низкий съемник. Внутренний зажим. Шарнирный палец. Шестигранный болт. Крепление. Винт самонарезающий. Гайка.

3.6.4 Съемник внутренних подшипников

Описание:

1 - Съёмник наружних подшипников. 4 - Захвата под внутренние подшипники с диаметром внутренней обоймы от 6 до 18 мм. 1 - Балочный съёмник.

3.6.5 Набор съемников подшипников

Позволяет снимать подшипники в местах с ограниченным пространством. Захват вставляется во внутреннюю обойму подшипника. Диапазон захвата 56 - 220 мм. Внутренние захваты: 15, 17,4, 20, 25,2, 30, 36,4 мм.

3.6.6 TRK208-5T Big Red Съемник гидравлический трехлапый

Описание TRK208-5T Big Red:

Гидравлический съемник подшипников ? спец. устройство для полуавтоматического снятия или посадки подшипников посредством гидравлической тяги. Гидравлический съемник подшипников состоит из гидравлической гайки, внутренняя полость которой давит на специальный поршень, передающий это усилия на монтируемую/демонтируемую деталь (подшипник). Данный съемник применяется для снятия подшипников ступицы колес различных марок и моделей автомобилей, а также как съемник для шкивов и подшипников. Применение гидравлических съемников необходимо при выполнении монтажа/демонтажа подшипников крупногабаритных и грузовых автомобилей. Это обусловлено массивностью конструкции внутренних частей автомобиля и ограниченностью человеческой силы.

Характеристики TRK208-5T Big Red:

Мощность: 5 т.

Ход: 60 мм.

Длина: 200 мм.

Тиски: 2/3.

Габариты: 450х165х130 мм.

Вес: 7.5 кг.

3.6.7 Съемник механический Сорокин 2

Съемник механический применяется для демонтажа подшипников, шестерен, муфт, втулок, крышек генератора, а также других деталей, которые имеют посадку с натягом. Трехточечный регулируемый захват обеспечивает четкую фиксацию снимаемой детали. Для снятия деталей посаженных с большим усилием натяга используйте гидравлические съемники.

Технические характеристики:

1. Размеры заxватов B, мм - 10;

2. Усилие, т - 2;

3. Рабочее пространство A, мм - 80;

4. Ход штока h, мм - 70;

5. Диаметр штока F, мм - 15;

6. Размеры заxватов A, мм - 5.



Глава 4. Экономическая часть

4.1 Исходные данные для расчета

Характеристика автомобиля ГАЗ-24-10.

Автомобиль среднего класса выпускается с 1970 года.

Кузов - закрытый, несущий, цельнометаллический, четырехдверный.

Автомобиль ГАЗ-24-10 имеет обивку сидений из кожзаменителя, двигатель предназначен для работы на бензине А-80.

- Число мест - 5.

- Масса багажа - 50 кг.

- Допустимая масса прицепа - 300 кг.

- Полная масса - 1400 кг.

на переднюю ось - 745 кг.

на заднюю - 655 кг.

- Наружный габаритный радиус поворота - 6 м.

- Давление воздуха в шинах - 1,7 кгс/см2.

- Заправочные объемы: топливный бак - 55 л.

- Система охлаждения двигателя - 11,5 л.(охлаждающая жидкость - тосол А-40).

- Система смазки двигателя - 6 л.

- Воздушный фильтр - 0,55 л.

- Бачок омывателя стекла - 2,0 л

Габаритные размеры:

- Габаритная длина - 4735 мм.

- Габаритная ширина - 1800 мм.

- Габаритная высота - 1490 мм.

Характеристика зоны диагностирования.

Техническое диагностирование - комплекс работ (операций) по определению с установленной точностью технического состояния.

Диагностирование является одним из элементов процесса технического обслуживания и ремонта. Оно осуществляется с использованием специального оборудования без разборки объекта диагностирования.

Исходные данные:

Наименование проектируемого объекта - пост общего диагностирования.

Модель автомобиля - ГАЗ-24-10.

Количество автомобилей - 308.

Условия эксплуатации:

дорожное покрытие - естественная дорога.

условие движения - большой город.

тип рельефа местности - холмистый.

Климатические условия - умереный.

Среднесуточный пробег автомобиля - 251 км.

Пробег с начала эксплуатации - 250…300 тысяч км.

4.2 Расчет годовой производственной программы

Нормативы периодичности ТО, пробега до КР, трудоемкости единицы ТО, ЕО и ТР/1000км для автомобилей ГАЗ-24-10 принимаются согласно «Положению о ТО и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта».

=10000км, [1, таблица 2.1].

=20000км, [1, таблица 2.1].

tНЕО=0,3 чел.-ч., [1, таблица 2.1].

tН1=2,5 чел.-ч., [1, таблица 2.1].

tН2=10,5 чел.-ч., [1, таблица 2.1].

tНТР=3,0 чел.-ч./1000км, [1, таблица 2.1].

=350000 км [1, таблица 2.1].

где ,,- нормативный пробег автомобиля до КР и периодичность ТО-1 и ТО-2 соответственно, км.

tНЕО, tН1, tН2, - нормативная трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2.

tНТР - нормативная удельная трудоемкость ТР, чел.-ч./1000 км.

Выбранные нормативные значения периодичности ТО и пробега автомобилей до КР приводят к конкретным условиям эксплуатации подвижного состава с помощью коэффициентов, учитывающих категорию условий эксплуатации (К1), модификацию подвижного состава и организацию его работы (К2), природно-климатические условия (К3), пробег с начала эксплуатации (К4), продолжительность простоя на ТО и ТР (К4'), число обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей АТП и количество технологически совместимых групп (К5). Данные коэффициенты берутся согласно [1, таблицы 2.7, 2.8, 2.9, 2.10] и заносятся в таблицу1.

Таблица1 - Коэффициенты корректирования

Коэффициенты	Периодичность ТО	Трудоемкость ТО / ТР	Пробег до КР	Время простоя ТО и ТР
К1	0,6	1,2	0,6
К2	-	1,0/1,0	1,00
К3	1,0	1,0	1,0
К4	-	1,4	-	1,3
К5	-	0,85	-	0,85

К4'=1,3 - время простоя ТО и ТР.

ДНТО,ТР=0,3 дней/1000 км.

где ДНТО,ТР - продолжительность простоя подвижного состава в КР, ТО и ТР, дней/1000 км [1, таблица 2.5].

4.2.1 Корректирование периодичности ТО и пробега автомобилей до КР

В общем случае скорректированный пробег автомобиля до КР и скорректированная периодичность ТО-1, ТО-2 будут равны:

, (1)

L'КР=350000*0,6*1,00*1,0=210000 км,

, (2)

L'1=10000*0,6*1,0=6000 км,

, (3)

L'2=20000*0,6*1,0=12000 км,

где периодичность ЕО () принимается равной среднесуточному пробегу автомобиля ().

Так как постановка автомобилей на обслуживание производится с учетом среднесуточного пробега () через целое число рабочих дней, то пробег доТО-1, ТО-2, КР должны быть кратны и между собой:

24, (4)

24, (5)

L1=251 *24=6000 км,

2, (6)

2, (7)

L2=6024*2=12000 км,

17, (8)

17 (9)

LКР=12048*17=205000 км,

где -соответственно скорректированные и кратные значения пробегов между отдельными видами ТО и пробега до КР.

4.2.2 Расчет годового пробега автомобилей

Годовой пробег автомобильного парка определяется по формуле:

, (10)

где - списочное количество единиц подвижного состава.

- среднесуточный пробег автомобиля.

- количество дней работы подвижного состава на линии в течении года.

=305 дней [2, таблица 2].

- коэффициент технической готовности парка.

Расчетный (планируемый) коэффициент технической готовности автомобиля (группы автомобилей или в целом парка) определяется:

, (11)

где ДКР - продолжительность простоя подвижного состава в КР.

=0,89

LГ=308*251*305*0,89=20985256,6 км,

4.2.3 Расчет годовой производственной программы

Расчет годовой производственной программы по ТО и КР.

После расчета коэффициента технической готовности парка, расчета годового пробега автомобилей, рассчитывается количество капитальных ремонтов за год и технических обслуживаний по видам () за год. При этом имеют ввиду, что при пробеге автомобиля равном , последнее очередное ТО-2 не производится, автомобиль отправляют в КР. Кроме того, ТО-1, совпадающее по графику работы с очередным ТО-2, входит в последнее и не учитывается отдельно. Периодичность ЕО принимается равной среднесуточному пробегу автомобиля.

Число технических обслуживаний ЕО, ТО-1, ТО-2 и КР определяется в целом по парку или по каждой группе автомобилей, имеющих одинаковую периодичность обслуживания:

, (12)

=102,36 а/м,

, (13)

=1748,8м а/м

, (14)

=1639,34 а/м,

, (15)

=83609 а/м.

Расчет годовой производственной программы по диагностированию.

Диагностирование как отдельный вид обслуживания не планируется, и работы по диагностированию подвижного состава входят в объем работ по ТО и ТР. При этом в зависимости от метода организации, диагностирование автомобилей может проводиться на отдельных постах или быть совмещено с процессом ТО. Поэтому число диагностических воздействий определяется для последующего расчета постов диагностирования и его организации.

На АТП обычно предусматривается диагностирование подвижного состава Д-1 и Д-2.

Диагностирование Д-1 предназначено главным образом для определения технического состояния агрегатов, узлов и систем автомобиля, обеспечивающих безопасность движения. Д-1 проводится, как правило, с периодичностью ТО-1.

Исходя из назначения и организации диагностирования, Д-1 предусматривается для автомобилей при ТО-1, после ТО-2 (по узлам и системам, обеспечивающим безопасность движения, для проверки качества работ и заключительных регулировок) и при ТР (по узлам, обеспечивающим безопасность движения).

Число автомобилей, диагностируемых при ТР, согласно опытным данным и нормам, принято равным 10% от программы ТО-1 за год.

Таким образом, число Д-1 на весь парк за год:

, (16)

=3395,4 а/м.

Диагностирование Д-2 предназначено для определения мощностных и экономических показателей автомобиля, а также для выявления объемов ТР. Д-2 проводится с периодичностью ТО-2 и в отдельных случаях при ТР.

Исходя из этого, число Д-2 на весь парк в год определяется:

, (17)

=1975,7 а/м.

4.2.4 Расчет суточной производственной программы

Определение суточной программы по ТО и диагностированию автомобилей является критерием выбора метода организации ТО (на универсальных постах или поточных линиях) и служит исходным показателем для расчета числа постов и линий ТО.

По видам ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2) и диагностированию (Д-1, Д-2) суточная программа определяется:

, (18)

где - годовая программа по каждому виду ТО или диагностике в отдельности.

- годовое число рабочих дней поста/зоны, предназначенных для выполнения того или иного вида ТО и диагностирования.

=305 дней [2, таблица 3].

=305 дней [2, таблица 3].

=305 дней [2, таблица 3].

=305 дней [2, таблица 3].

=305 дней [2, таблица 3].

274,12 а/м,

5,73 а/м,

5,39 а/м,

11,13 а/м,

4.3 Расчет годового объема работ

4.3.1 Корректирование трудоемкости ТО и ТР

Годовой объем (трудоемкость) работ по АТП определяется в человеко-часах и включает объемы работ по ТО, ТР и вспомогательных работ.

Расчет годовых объемов по ТО производится исходя из годовой производственной программы данного вида ТО и трудоемкости единицы обслуживания. Годовой объем работ ТР определяется исходя из годового пробега парка автомобилей и удельной трудоемкости ТР на 1000 км. Годовой объем вспомогательных работ по предприятию устанавливается в процентном отношении от годового объема работ по ТО и ТР.

Объемы постовых и участковых работ ТР устанавливается в процентном отношении от годового объема работ ТР, а объем работ по диагностированию данного вида (Д-1,Д-2) устанавливается в процентном отношении как от годового объема работ ТР, так и от объема работ соответствующего вида ТО(ТО-1,ТО-2).

Для расчета годового объема работ предварительно для подвижного состава проектируемого предприятия устанавливают нормативную трудоемкость ТО и ТР, а затем их корректируют с учетом корректных условий эксплуатации.

Расчетная нормативная скорректированная трудоемкость (ТО-1, ТО-2) для подвижного состава проектируемого АТП определяется:

, (21)

где - нормативная трудоемкость ТО-1 или ТО-2, чел.-ч.,

2,125 чел.-ч., [1, таблица 2,1]

8,925 чел.-ч.

Удельная нормативная скорректированная трудоемкость текущего ремонта определяется:

, (22)

2,142 чел.-ч./1000 км.

4.3.2 Расчет годового объема работ по ТО, ТР, самообслуживанию

Расчет годового объема работ по ТО.

Объем работ (в чел.-ч.) по ЕО, ТО-1 и ТО-2 ( ) за год определяется произведением числа ТО на нормативное (скорректированное) значение трудоемкости данного вида ТО:

, (23)

13795,5 чел.-ч.,



, (24)

3716,2 чел.-ч.,

, (25)

14694,1 чел.-ч.

Годовой объем работ ТО-2 с сопутствующим ТР определится из выражений:

, (26)

где - годовой объем работ сопутствующего ТР при проведении ТО-2, чел.-ч.

, (27)

где - доля сопутствующего ТР, зависящая от «возраста» автомобилей.

=0,175 [2, с.12].

2571,4 чел.-ч,

17254,5 чел.-ч.

Расчет годового объема работ по ТР.

Годовой объем работ ТР (в чел.-ч.) определяется:

, (28)

44950,4 чел.-ч.

Годовой объем работ ТР по парку, по месту его выполнения распределяется на постовые работы, выполняемые на универсальных или специализированных постах в зоне ТР, и участковые, выполняемые в производственно-вспомогательных отделениях АТП.

Учитывая это обстоятельство, при расчетах по зоне ТР годовой объем постовых работ ТР определится из выражения:

(29)

где - суммарная доля постовых работ текущего ремонта, выполняемых в зоне ТР.

=0,49 [1, таблица 6].

19465,3 чел.-ч.

Расчет годового объема работ по самообслуживанию.

В объем вспомогательных работ входят работы по самообслуживанию предприятия (обслуживание и ремонт технологического оборудования зон и участков, содержание инженерных коммуникаций, содержание и ремонт зданий, изготовление и ремонт нестандартного оборудования и инструмента), которые выполняются в самостоятельных подразделениях или в соответствующих производственных участках.

(30)

где - объем вспомогательных работ по предприятию, зависящий от количества автомобилей, обслуживаемых и рекомендуемых на данном АТП.

- объем работ по самообслуживанию для комплексного АТП.

=20%, [2, с.13]

=40%, [2, с.13]

=6166,2 чел.-ч.

Расчет годового объема работ по диагностированию.

Объем работ по Д-1 () определяется суммированием объема контрольно-диагностических работ ТО-1 и 50% объема контрольно-диагностических работ ТР. При определении объема работ Д-2 () суммируется объем контрольно-диагностических работ ТО-2 и 50% объема контрольно-диагностических работ ТР:

(31)

(32)

где , - доля контрольно-диагностических работ в объеме соответственно ТО-1, ТО-2.

, - доля контрольно-диагностических работ в объеме ТР соответственно при Д-1 и Д-2.

=0,15 [2, таблица 6],

=0,12 [2, таблица 6],

=0,01 [2, таблица 6],

=0,01 [2, таблица 6],

782 чел.-ч.,

1988 чел.-ч.



4.4 Расчет численности производственных рабочих

К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава.

Технологически необходимое (явочное) число рабочих постах диагностирования определяется:

(33)

где - годовой фонд времени технологически необходимого рабочему при 1-сменной работе, ч.

Фонд определяется продолжительностью смены (в зависимости от продолжительности рабочей недели) и числом рабочих дней в году:

=2070 [2, таблица 7],

=782/2070=0,37 чел.

=1988/2070=0,96 чел.

Штатное списочное число рабочих поста диагностирования:

, (34)

где - годовой фонд времени штатного производственного рабочего при 1- сменной работе, ч.

Годовой фонд штатного рабочего определяется:

=1800 [2, таблица 7],

=782/1800=0,43чел.

=1988/1800=1,1чел.



Глава 5. Охрана труда и техника безопасности

5.1 Охрана труда и противопожарные мероприятия

Территория автотранспортного предприятия должна быть ограждена сплошным забором, в котором устраивают специальные пожарные въезды (ворота).

План эвакуации автомобилей на случай пожара разрабатывают для каждой стоянки. В этом плане даются описание порядка и очередности эвакуации, дежурство водителей в межсменное время и выходные дни, порядок хранения ключей зажигания.

На площадках открытого хранения автомобилей при числе их более 200 в одной группе противопожарный разрыв между группами должен быть не менее 20м. Расстояния до производственных зданий принимают равными 15...20 м в зависимости от степени огнестойкости зданий, а до зданий, где производят техническое обслуживание автомобилей, не менее 10м. Между автомобилями и забором должен оставаться разрыв не менее 2м. Неисправные автомобили и прицепы, ожидающие ремонта, хранят отдельно от исправных. Автомобили-цистерны, перевозящие топливо и другие, горючие или взрывоопасные вещества, хранят отдельно от других автомобилей.

Помещения для технического обслуживания и ремонта автомобилей отделяют от помещений для хранения автомобилей несгораемыми стенами и перекрытиями.

Территорию стоянки нельзя загромождать предметами, которые могут помешать рассредоточению автомобилей в случае пожара. Против запасных ворот должны стоять только исправные автомобили, готовые к немедленному выезду.

На стоянках автомобилей во избежание пожара не разрешается курить, работать с открытым огнём и хранить горючие и легковоспламеняющиеся материалы. Нельзя прогревать холодные двигатели, картеры коробок передач и редукторы мостов, топливные баки дизельных двигателей и другие узлы автомобилей открытым огнем, оставлять в автомобиле промасленные обтирочные концы и спецодежду по окончании работы, а также оставлять автомобиль с включенным зажиганием.

В помещениях для хранения автомобилей нельзя курить, пользоваться открытым огнем, переносными кузнечными горнами, паяльными лампами, сварочными аппаратами, хранить бензин, дизельное топливо, баллоны с газом (за исключением топлива в баках и газа в баллонах, смонтированных на автомобилях), хранить тару из-под горючих легковоспламеняющихся жидкостей. Нельзя оставлять на местах стоянки груженые автомобили.

При организации временных стоянок автомобилей в полевых и лесных условиях во избежание пожаров рекомендуется очищать площадки стоянок от сухой травы, стерни и валежника, вспахивать вокруг полосу шириной 1 м и располагать стоянки не ближе 100 м от построек, стогов соломы, токов, хлеба на корню, лесоразработок. Места стоянки автомобилей должны быть обеспечены буксирными тросами и штангами из расчета один трос (штанга) на 10 автомобилей.

Топливо и смазочные материалы для автомобилей необходимо хранить на очищенных от растительности земляных площадках на расстоянии не менее 100 м от лесозаготовок, мест уборки и обмолота хлебов, стогов сена и соломы, хлеба на корню, стоянок автомобилей и тракторов и не менее 50 м от трудносгораемых и сгораемых построек. Площадки следует опахивать полосой шириной не менее 1 м.

Лестницы и чердаки производственных и служебных помещений должны быть всегда свободны. Запрещается их использование под производственные или складские помещения. Чердаки должны быть постоянно заперты, а ключи от них храниться в проходной или у дежурного персонала. Специальные места для курения рекомендуется оборудовать на видных местах. Там устанавливают урну для окурков, вешают огнетушитель.

Желательно поблизости организовать уголок пожарной безопасности, обязательно вывешивать объявления типа «Место для курения», «Курить только здесь». В других местах вывешиваются объявления «Не курить», «Курить воспрещается».

Для создания повышенной пожарной безопасности керосинные ванны для мойки деталей желательно располагать в отдельном помещении с индивидуальной вентиляцией. На время перерывов ванны следует закрывать плотными крышками, а после окончания работы запирать. Детали после мойки керосином следует просушивать, протирать на столах, обитых железом, или в су шильных шкафах. Часто причиной пожара в производственном помещении является неправильное применение бензина и керосина, например для стирки спецодежды. Спецодежду следует очищать только в химчистках или специальных прачечных.

Нельзя применять жидкое топливо для мытья полов и стен помещений и канав, так как при этом образуется большое количество легковоспламеняющихся паров.

Аккумуляторные батареи автомобилей, находящихся в ТО, а также в длительном, более одной смены, ремонте следует отключать.

Промасленные обтирочные материалы и спецодежда при определенных условиях самовозгораются. Поэтому обтирочные материалы в течение рабочей смены собирают в стальные ящики с плотными крышками, а в конце смены выносят на специально оборудованные свалки, откуда их отправляют на уничтожение. Спецодежда между сменами должна храниться в расправленном состоянии, а главное, ее следует своевременно очищать от замасливания.

Одной из наиболее частых причин возникновения пожара является неправильное устройство и эксплуатация электроустановок. Необходимо следить, чтобы к отдельным группам кабелей не было произвольно присоединено больше электропотребителей, чем позволяют эти кабели. В противном случае в электрических щитах произойдут перегрев и разрушение изоляции проводов, возникнут короткое замыкание и пожар.

Небрежное обращение с легковоспламеняющимися жидкостями, несоблюдение элементарных правил техники безопасности чреваты серьезными последствиями. Жидкое топливо нельзя хранить в наземных резервуарах на территории предприятия. Порожнюю тару следует хранить отдельно. На складах легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, на площадках хранения порожней тары и в радиусе не менее 20 м от них воспрещается выполнять работы, связанные с применением открытого огня.

Крышки люков на резервуарах снабжают прокладками, исключающими образование искр. Для сообщения с атмосферой устанавливают дыхательные клапаны. Нельзя закрывать отверстия металлических бочек деревянными пробками или тряпками, перекатывать их при помощи стальных ломов, от соударения которых могут возникнуть искры, вынимать или отвинчивать пробки металлическими предметами.

Легковоспламеняющиеся жидкости должны выдаваться со складов в производство в количествах, удовлетворяющих сменную потребность в них. На местах потребления их хранят в специально оборудованных запирающихся емкостях. Разлитые легковоспламеняющиеся жидкости немедленно засыпают песком и убирают из помещения.

Хранение баллонов с газами допускается только в отдельно стоящих складах при условии защиты баллонов от источников тепловой энергии (отопительных приборов, солнечных лучей и т. п.). Печное отопление в таких складах не допускается. До 10 баллонов разрешается хранить в шкафах или под навесом, пристроенным к зданию.

В производственных и складских помещениях при наличии в них горючих материалов а также изделий в сгораемой упаковке электрические светильники должны быть в закрытом или. защищенном исполнении (со стеклянным колпаком, препятствующим выпадению колб электроламп). Светильники не должны соприкасаться со сгораемыми конструкциями зданий и горючими материалами.

При обычном выделении пыли электроустановки очищают от нее 2 раза в месяц, а при значительных выделениях еженедельно.Запрещается использовать электроустановки, поверхностный нагрев которых при работе превышает температуру окружающего воздуха на 40°С (если к ним не предъявляются другие требования); электронагревательные приборы без огнестойких подставок, а также оставлять их длительное время включенными в сеть без присмотра; применять для отопления помещений нестандартные (самодельные) нагревательные электропечи или электролампы накаливания; оставлять под напряжением электрические провода или кабели с неизолированными концами; пользоваться поврежденными розетками, осветительными приборами и соединительными коробками, рубильниками и другими электроустановочными изделиями. Светильники аварийного освещения присоединяют к независимому источнику питания.

Электроаппараты и приборы, искрящие по условиям работы, устанавливаемые в пожароопасных помещениях, в зависимости от зоны класса помещений должны быть закрытыми, пыленепроницаемыми или масло-, наполненными, а светильники закрытыми. Допускается установка открытых аппаратов, если их устанавливают в закрытых шкафах. Щитки и выключатели во всех случаях следует располагать вне пожароопасных помещений.

5.2 Условия безопасной работы на линии то-1

Перед началом работы необходимо произвести выбраковку инструмента и оборудования; убедиться в исправности стендов и приспособлений, проверить состояние рабочего места. Проверить исправность местных отсосов и убедиться в достаточности освещения. На территории линии ТО могут возникнуть следующие опасные факторы:

1. Поражение электрическим током. Причиной этого может явиться прикосновение к неизолированным токоведущим частям оборудования, находящихся под напряжением.

2. Острые кромки оборудования могут привести к порезам рук.

3. Падение агрегатов, деталей, инструмента, что может привести к ушибам конечностей.

4. Отлетающие осколки металлов при выполнении уборочных, ударных операций инструментом приводят к колотым и резаным ранениям.

5. Отскакивание захватных частей съёмников приводит к защемлению конечностей работающих.

Для избежания опасных факторов необходимо следить за тем, чтобы стенды и съёмники для монтажно-демонтажных работ строго соответствовали своему назначению. Устройства для закрепления агрегатов должны исключать возможность смещения или падения. Спец. одежда должна быть застёгнута на все пуговицы, волосы должны быть убраны под головной убор. Спец. одежда и обувь должны быть соответствующих размеров, чистыми и не стеснять движений.

К самостоятельной работе на оборудовании допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, имеющие удостоверение на право работы на доверенном им оборудовании, прошедшие первичный инструктаж на рабочем месте, а также целевой инструктаж и обучение безопасным приёмам и методам труда в течение 2-14 смен. Один раз в полугодие рабочие проходят повторный инструктаж. При нарушении рабочими требований, изложенных в инструкции по охране труда, проводится внеплановый инструктаж. Рабочие должны соблюдать правила и распорядок, установленные на АТП.

В случае аварийной ситуации необходимо:

1. Выключить оборудование.

2. Вывесить табличку о неисправности оборудования и сообщить об этом администрации.

3. Не приступать к работе на данном оборудовании до полного устранения неисправностей.

4. При получении травм, отравлении и внезапном заболевании немедленно известить соответствующего руководителя работ, который неотложно организует первую помощь и направляет в медицинский пункт.

5.3 Обеспечение требований санитарных норм

Температура, влажность, скорость движения и давление воздуха относятся к метеорологическим условиям или к так называемому микроклимату в производственных помещениях зависит от технического процесса и от подобных условий. Влажность воздуха характеризуется содержанием в нем водных паров. Повышение влажности воздуха наблюдается в отделениях, где используются моечные ванны с подогревом жидкости. В производственных помещениях АСП наблюдается различная влажность воздуха: 5-10 % , в сушильных камерах 70-80 % , в разборочно-моечном отделении 90-95 %.

Температура воздуха определяется количеством тепловыделений, источниками которых на АСП являются термические и закалочные ванны, нагретые металлы и другие источники.

Движение воздуха происходит в производственных помещениях при наличие конвекционных потоков. При этом воздушные массы перемещаются с небольшой скоростью. Через ворота, двери, всевозможные проемы в помещения поступает холодный воздух, а теплый поднимается вверх. Скорость движения воздуха в зависимости от температуры может оказывать различные влияния на организм человека. При высокой температуре воздуха его движение способствует сохранению хорошего самочувствия. Отсутствие движения ухудшает состояние организма человека.

Для рабочего места необходим оптимальный микроклимат, для этого нужно установить механическую вентеляцию-вытяжку воздуха из нижней зоны участка, приток воздуха в рабочую зону, предпочтительно применять воздушное отопление и рециркулируемый воздух. Организация рационального освещения рабочих мест на участке является одним из основных вопросов охраны труда.

Увеличение освещенности рабочей поверхности улучшает видимость объектов за счет повышения яркости, увеличивает скорость различения деталей, что сказывается на производительности труда. Искусственное освещение на участке должно удовлетворять требованиям СНиП 2-4-79, правилам технической эксплуатации электроустановок потребителей и правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей.

На проектируемой линии ТО я рекомендую применить совмещенное искусственное оборудование для освещения. Общее и местное искусственное освещение на участке должно обеспечивать необходимую освещенность ремонтируемых приборов и деталей на рабочем месте не оказывая слепящего действия на работающего.

При выборе источника света я руководствовался требованиями к точности зрительной работы, с учетом высоты подвеса светильников, метеорологических условий и производственного процесса. Для общего освещения участка используют люминесцентные лампы ОДР-2*80 мощностью 80 Вт. В зависимости от занимаемой площади и высоты помещения количество светильников на участке составляет 4 лампы. Для местного освещения можно применить лампы накаливания типа НС П01* 1001Б2 0-04 мощностью 60-100 Вт.

5.4 Обеспечение электробезопасности

Для обеспечения электробезопасности на линии используется зануление осветительных приборов, также используется заземление стендов с электромоторами. Для токопроводящих частей стендов предусмотрена изоляция. Для проводов, находящихся под высоким напряжением необходима двойная, а в некоторых случаях тройная изоляция. Перед началом работы рабочий должен убедиться в целостности проводов и их изоляции, проверить целостность штекеров и розеток. При обнаружении каких - либо неисправностей предупредить об этом механика участка и вывесить табличку, предупреждающую о неисправности. При временном прекращении заботы даже на короткое время необходимо отключать оборудование от электрической сети. После работы обязательно обесточить электроустановки.

Мероприятия по защите от электрического тока:

1. Коллективные

Защитное заземление - преднамеренное электрическое соединение металлических нетоковедущих частей электроустановок с 'землей" или ее эквивалентом.

Зануление - электрическое соединение металлических частей электроустановок с заземленной точкой источника питания электроэнергии при помощи нулевого защитного проводника.

Защитное отключение - это система защиты, обеспечивающая безопасность путем автоматического отключения электроустановки при возникновении в ней опасности поражения электрическим током. Продолжительность действия устройств защитного отключения достигает 0,1-0,2 секунды.