Проектирование автотранспортного предприятия для перевозки 1350 тыс. т. грузов

М_лк = (А_и · а_т · L_cc · a · М_а · Д_з) / (1000 · 100) = (222 · 0,91 · 227,72 · 0,2 · 11000 · 10) / (10000 · 100) = 1012 кг

Площадь лакокрасочные покрытия:

F_лк = М_лк / m_Cлк = 1012 / 250 = 4,0 м²

Площадь склада под лакокрасочные покрытия:

F_ск.лк = F_лк · К_п = 4,0 · 2,5 = 10 м²

Склад прочих материалов

Размер запаса склада прочих материалов (Д_З = 10 дней)

М_пр = (А_и · а_т · L_cc · a · М_а · Д_з) / (1000 · 100) = (222 · 0,91 · 227,72 · 0,2 · 11000 · 10) / (10000 · 100) = 1012 кг

Площадь под прочие материалы:

F_пр = М_пр / m_Cпр = 1012 / 250 = 4,0 м²

Площадь склада под прочие материалы:

F_ск.пр = F_пр · К_п = 4,0 · 2,5 = 10 м²

Склад агрегатов

Размер запаса склада агрегатов определяется по количеству и массе оборотных агрегатов на каждые 100 однотипных автомобилей [2,3].

Двигатель

М_дв = (К_дв · q_дв · А_и) / 100 = (4 · 1188 · 222) / 100 = 10549 кг

где К_дв = 4 - число оборотных двигателей на 100 автомобилей;

q_дв = 1188 кг - вес двигателя.

Коробка передач

М_к.п. = (К_к.п. · q_к.п. · А_и) . 100 = (4 · 250 · 222) / 100 = 2220 кг

Передний мост автомобиля

М_п.м. = (К_п.м. · q_п.м. · А_и) / 100 = (4 · 500 · 222) / 100 = 4440 кг

Задний мост автомобиля

М_з.м. = (К_з.м. · q_з.м. · А_и) / 100 = (4 · 500 · 222) / 100 = 4440 кг

Рулевой механизм

М_рул = (К_рул · q_рул · А_и) / 100 = (4 · 63 · 222) / 100 = 559 кг

Площадь под агрегаты:

F_аг = М_аг / m_аг = (10549 + 2220 + 4440 + 4440 + 559) / 500 = 44 м²

Площадь склада под агрегаты:

F_ск.аг = F_аг · К_п = 44 · 2,5 = 110 м²

Площадь складов промежуточного хранения принимаем 20% от общей площади складов. Расчёты сводим в таблицу 2.14.

Таблица 2.14 Площадь складов

№ п.п.	Наименование склада	Площадь, занимаемая оборудованием, м2	Коэффициент плотности	Расчётная площадь, м2	Принятая площадь, м2
1	Склад смазочных материалов	9,15	2,5	23	23
2	Склад резины	22	2,5	55	55
3	Склад запчастей	33,7	2,5	84	84
4	Склад металлов	7,8	2,5	20	20
5	Склад лакокрасочных изделий и химикатов	4,0	2,5	10	10
6	Склад прочих материалов	4,0	2,5	10	10
7	Склад агрегатов	44	2,5	110	108
8	Склад промежуточного хранения	-	-	62	62
	Итого:			374	372

Г) Зона хранения (стоянки) подвижного состава

F_x = f_a · А_и · К_п = 22,5 · 222 · 3 = 14985 м²

f_a - площадь, занимаемая автотранспортным средством, м²;

А_и - списочное число автомобилей;

К_п - коэффициент плотности расстановки автомобиле-мест хранения (2,5 - 3,0);

2.2 Обоснование планировочных решений

2.2.1 Обоснование планировочного решения производственного корпуса

Размеры производственного корпуса определяется длиной поточной линии ЕО. При этом по габаритным требованиям оборудования линии ЕО (габарит моечной установки) ширина пролета, где размещается линия ЕО, принимается равной 6 м. Исходя из этого, определяем длину и ширину корпуса (78 м х 42 м). Высота корпуса - 7 м. Производственный корпус спроектирован из сборных модульных конструкций

Учитывая, что корпус одноэтажный принимаем основной шаг колонн - 6 м и 6 м. В центральной части корпуса в зоне работ ТО и ТР создаем сквозной проезд 6 м для обеспечения проезда автомобилей.

Из-за большого количества автомобилей АТП зону ЕО выносим в отдельный корпус чтобы автомобили с линии ЕО не мешали въезду и выезду автомобилям на зону ТО и ТР.

Зоны ТО и ТР располагаются в центральной части корпуса, и имеют непосредственное сообщение друг с другом. Размещение постов ТО и ТР исключает возможность встречных и пересекающихся потоков. Это удобно и безопасно.

Производственные помещения располагаются по периметру основной производственной зоны.

Агрегатный участок размещаем смежно со складом агрегатов, это позволяет сократить затраты на транспортировку агрегатов и узлов при их ремонте после снятия с автомобиля, также возле агрегатного участка располагаем сварочно-кузовной, слесарно-механический, жестяницкий и кузнечный участки. Такая компановка позволяет обеспечить их единым подъёмным краном. Сварочно-кузовной участок размещаем в отдельном помещении изолируя его от остальных помещений несгораемыми стенками, учитывая его повышенную пожароопасность. Для возможности в зоне ТР использовать подъёмный кран для снятия агрегатов с автомобилей, два поста ТР находятся под отдельным подъёмным краном.

Производственные помещения располагаются по периметру, что позволяет их обеспечить естественным освещением.

2.2.2 Разработка генерального плана АТП

Генеральный план предприятия - это план отведенного под застройку земельного участка территории, ориентированный в отношении проездов общего пользования и соседних владений, с указанием в нем зданий и сооружений по их габаритному очертанию, площадки для безгаражного хранения подвижного состава, основных и вспомогательных проездов и путей движения подвижного состава по территории.

Генеральные планы разрабатываются в соответствии со СНиП II-89-80 "Генеральные планы промышленных предприятий" и другими нормативными документами.

Определим площади основных зданий и сооружений, размещаемых на территории АТП:

1. Производственный корпус

F_пр = 3276 м²

2. Административно-бытовой корпус

F_{ад.-быт.} = g_а-б · N · К₁ · К₂ · К₃ · К₄ = 8,7 · 222 · 1,14 · 1,03 · 0,94 · 1 = 2132 м²

где g_а-б = 8,7 м²/авт. - удельная норма площади административно-бытовых зданий [12] табл.5;

N = 222 авт. - списочный состав автомобилей;

К₁ = 1,14 - коэффициент, учитывающий количество подвижного состава [12] табл.7;

К₂ = 1,03 - коэффициент, учитывающий тип подвижного состава [12] табл. 8;

К₃ = 0,94 - коэффициент, учитывающий среднесуточный пробег;

К₄ = 1 - коэффициент, учитывающий категорию эксплуатации.

На стадии технико-экономического обоснования потребную площадь участка предприятия можно определить по формуле

F_уч = (F_пр + F_{ад.-быт.} + F_х.) / K_з = (14985 + 3276 + 2132) / 0,5 = 40786 м²

где К_з = 0,5 - коэффициент плотности застройки территории.

При разработке генерального плана необходимо учесть следующее:

- ширина проезжей части наружных проездов должна быть не менее 3 м. при одностороннем и не менее 6 м при двустороннем движении;

- исходя из противопожарных требований ко всем зданиям предприятия должен обеспечен подъезд пожарных автомобилей с двух сторон;

- должно быть предусмотрено два выезда с территории;

- минимальное расстояние от края дороги до ограждения территории и открытых площадок не менее 1,5 м;

- минимальное расстояние от края дороги до наружной стены здания не менее 3 м.

2.3 Организация, технология работ и планировочные решения агрегатного участка

2.3.1 Организация работ агрегатного участка

В дипломном проекте подробно разрабатывается планировочное решение агрегатного участка. Участок предназначен для ремонта агрегатов автомобиля и замены в них неподлежащих ремонту деталей, а также для станочной обработки деталей, подлежащих ремонту. На участке производится разборка и сборка агрегатов автомобиля, мойка и дефектация агрегатов, ремонт агрегатов и их испытания после ремонта.

В виду малой численности ремонтных рабочих на участке, работу на агрегатно-механическом участке рациональнее организовать во вторую смену для совместного взаимодействия с работой зоны ТР.

Непосредственное управление технологическим процессом агрегатного участка осуществляется сменным мастером и начальником участка. Они подчиняются начальнику производства.

Материально-техническое обеспечение участка обеспечивается материально-техническим отделом АТП через склады предприятия по заявкам агрегатного участка.

Планирование работы агрегатного участка производится по общим плана планового отдела предприятия. На основании этого плана и поступающих заявок составляются месячные и суточные планы работы агрегатного участка.

После определения объема работ суточный план распределяется по сменам, и заявка передается сменному мастеру. По этой заявке проводится запланированные работы в отделении и на участках ТР. Факт проведения работ фиксируется в листке учета работ, на основании которых составляются наряды на выполненные работы. Расходные материалы учитываются в материальных накладных.

2.3.2 Технология работ агрегатного участка

После установки автомобиля на пост ТР, мастер смены исходя из отметки в листке учета дает задание рабочим. Если ремонт возможен непосредсвенно на автомобиле, то он проводится на посту. Если же ремонт требует разборки агрегата или узла, тогда агрегат или узел снимается с автомобиля и отправляется на соответствующий участок. Основные узлы, такие как двигатель, коробка передач, раздаточная коробка передач, задний и средний мосты ремонтируются и проверяются именно на агрегатном участке. В целях снижения времени простоя автомобиля в ремонте, существует оборотный фонд и новые запасные части. Механик по ремонту в зависимости от неисправности, заранее или после разборки, делает заявку на склад, для получения запасных частей (новых или из оборотного фонда). Мастер смены получает необходимые запасные части по заявке и контролирует правильность сборки и установки их на соответствующий агрегат, а при необходимости и правильность регулировки замененных деталей, узлов или агрегатов. В случаях, когда возможен быстрый ремонт или восстановление детали, узла или агрегата, то их устанавливают обратно на свое место.

2.3.3 Обоснование планировочного решения агрегатного участка

В агрегатном участке располагается оборудование для ремонта агрегатов, и испытательное оборудование (стенды для ремонта и приработки двигателей, КПП). Также находятся стенды, предназначеные для проведения обкаточных и приемо-сдаточных работ заднего моста и турбокомпрессоров после их ремонта. Зона проведения обкаточных работ отделена шумозащитной стенкой. В этой зоне используется система отсоса выхлопных газов.

3. Конструкторская часть

3.1 Требование к разработке

В агрегатно-слесарном участке производится множество, связанные со сборкой и разборкой различных механизмов и автомобильных узлов при их ремонте. Приходиться сталкиваться с соединениями и съёмами различных сопряжённых по жёсткой посадке деталями. При такой посадке, требующей значительного усилия уже непригодны подручные средства, как молоток или зубила. Поэтому возникает необходимость в разработке соответствующей оснастки, которая облегчить труд ремонтному рабочему и повысит его производительность. В качестве приспособления разработаем небольшой по габаритам гидравлический пресс, с помощью которого можно спрессовывать и разъединять жёстко сопряжённые детали. Данное приспособления подойдёт и для снятия подшипников, выпрессовок и впрессовок тугих и переходных посадок между отверстиями и валами и т.д.

3.2 Технологичность конструкции пресса

Рис. 3.1 Гидропресс в сборе.

1 - корпус, 2 - гайка, 3 - шток, 4 - поршень, 5 - винт сливного отверстия, 6 - стенка, 7 - труба, 8 - корпус, 9 - поршень, 10 - пружина, 11 - шток, 12 - втулка, 13 - основание, 14 - втулка.

Пресс состоит из двух гидроцилиндров, нагнетательного, который подаёт масло и рабочего, который непосредственно поднимает рабочую нагрузку. Поршень 4 надевается на резьбовой шток 3 и закручивается гайкой. Шток в сборе устанавливается в корпус 1, прикручивается внутренняя втулка, гайка 2 и прижимается сверху крышкой на винтах. Аналогично собирается и рабочий цилиндр, за исключением что в него вставляется ещё и пружина 10. Корпуса цилиндра и поршни выполнены из легированной стали 30ХГСА, гайка 2 и шток 3 из стали 20Х2НЧА. Данная стали хорошо поддаётся термообработке, которую выполняют для повышения прочности данных деталей, что увеличивает срок службы. После сборки цилиндры соединяются сварной трубой посредством 8 винтов М4, состоящей из гнутой прокатной трубы внутренним диаметром 25 мм и толщиной 3 мм, выполненной из алюминиевого сплава Д16 и приваренных к ней фланцев также из Д16. После сварки в данной трубе фрезеруются посадочные плоскости и сверлятся отверстия во фланцах. После сборки всей гидромагистрали, в неё заливается масло через сливное отверстие и заворачивается винт 5. Затем вся магистраль вставляется между двумя разъёмными симметричными стенками 6, которые заранее были обработаны в сборе. Стенки скрепляются на два калиброванных болта для точной сборки и четыре болта М5 по ГОСТ 7805-70. Каждый цилиндр привёртывается к стянутым стенкам шестью винтами М5. Затем привёртывается шесть винтами М5 основание 13. Вся эта собранная конструкция крепится на установочную поверхность четырьмя болтами М10.

По своему конструктиву конструкция проста в сборке и разборке, технологична и не требует квалифицированных подгоночных операций.

3.3 Принцип работы пресса

Ремонтный рабочий рожковым или накидным ключом на 19 мм, закручивая гайку 2, которая проворачивается на одном месте и перемещает шток 3, который является винтом, вместе с поршнем 4 вглубь цилиндра создаёт давление на масло. Поршень 9 совместно со штоком 11 под давлением перемещается вверх, тем самым шток 11 давит на запрессованную деталь. Раскручивая гайку 2, поршень 4 перемещается к выходу из корпуса цилиндра 1, масла перетекает обратно в полость нагнетательного цилиндра, давление падает и поршень 9 под действием пружины 10 опускается вниз. Для более плавного вытекания масла из полости рабочего цилиндра, соответственно и опускания штока 11, в корпус цилиндра 8 вварена втулка 14 с уменьшенным внутренним диаметром. Втулка имеет внутренний конус для более плавного втекания масла в полость рабочего цилиндра и более препятственного вытекания из этой полости при падении давления. Для хорошей герметизации магистрали во фланцевых соединениях трубы 7 и корпусов цилиндров устанавливаются резиновые прокладки 14. Шток 11 на выходе имеет резьбу М18, она предназначена для привёртывания различных насадок под каждую конкретную выпрессовываемую или впрессовываемую деталь. Также с помощью насадок можно увеличивать длину штока 11. Основание 13 предназначено для закрепления на нём неподвижной детали при выпрессовке. Основание также можно менять на другое, разработанное под какую-нибудь индивидуальную деталь, что делает всё приспособление универсальным.

3.4 Расчёт рабочего усилия пресса

В данном прессе нагнетательный цилиндр можно расположить горизонтально относительно рабочего, так как давление от веса масла в рабочем цилиндре ничтожно мало по сравнению с рабочим давлением, поэтому давлением от веса масла тоже пренебрегаем.

Крутящий момент на гайке 2 (рис. 3.1) равен:

М_кр = Q_наг · d_шт/2 · tg(в + с) + М_тр;

Q_наг - усилие штока поршня нагнетательного цилиндра,

d_шт - диаметр резьбы штока (12 мм),

в - угол подъёма винтовой линии штока (3°30'),

с - угол трения резьбы (6°10'),

М_кр подбираем для усиленного нажатия на стандартный рожковый или накидной ключ среднестатистического ремонтного рабочего (40 Нм = 40000 Нмм);

М_тр - момент трения винтовой пары;

М_тр = 1/3f · Q_наг · (d³_пор - d³_шт) / (d³_пор - d³_шт);

f - коэффициент трения в резьбе (0.12);

d_пор - диаметр поршня нагнетательного цилиндра (25 мм);

М_кр = Q_наг · d_шт/2 · tg(в + с) + 1/3f · Q_наг · (d³_пор - d³_шт) / (d³_пор - d³_шт)

Из данной формулы находим усилие:

Q_наг = 40000 / [12/2 · tg(9°40') + 1/3 · 0.12 · (25³ - 12³) / (25² - 12²)] = 972 Н;

Площадь нагнетательного цилиндра:

F_наг = рd²_наг / 4 = 3.14 · 25² / 4 = 490.6 мм²;

Давление масла во всей магистрали:

P = Q / F_наг = 97,2 / 490.6 = 0.2 кгс/мм² (20 атм);

По справочным данным автомобилестроения одни из усиленных посадок в узлах - это посадки внешних или внутренних колец подшипников в различных узлах в 3ч3,3 кН. Под данное усилие в 3,3 кН и будем проектировать рабочий цилиндр.

Площадь рабочего цилиндра:

F_раб = Q_раб / P = 330 / 0.2 = 1620 мм²;

Диаметр поршня рабочего цилиндра:

d_раб = (4 F_рабр)^1/2 = 45,2 из стандартного ряда принимаем 45 мм;

Площадь рабочего цилиндра в 3.3 раза больше площади нагнетательного, значит рабочих ход его будет в 3.3 раза короче и будет составлять:

h_раб = h_наг / 3.3 = 50 / 3.3 = 15 мм;

3.5 Прочностной расчёт рабочих деталей пресса

Шток нагнетательного цилиндра

Напряжение сжатия:

у_сж = Q / F_шт = 97,2 / 113 = 0,9 кгс/мм²;

F_шт - площадь штока при диаметре резьбы М12;

Стержень сделан из стали 20Х2НЧА, предел текучести данной стали у_т = 60 кгс/мм², так как у_сж < у_т, условие прочности на сжатие выполняется.

Критическая сила устойчивости:

Р_кр= 4р² · Е · J / l²;

Е - модуль упругости (для данной стали 2 · 10⁴ кгс/мм²);

J - момент инерции сечения (рd²/64 = 1017 мм²);

l - длина штока, участвующая в сжатии (71 мм);

Р_кр= 4 · 3.14² · 2 · 10⁴ · 1017 / 71² = 397826 кгс,

так как Q < Р_кр условие устойчивости выполняется.

Резьбовая часть болта М12 с пределом текучести у_т = 60 кгс/мм² может выдержать усилие сжатия по справочнику инженера-конструктора 180 кг (т.к. 180 > 97,2) условие прочности резьбы выполняется.

Гайка под ключ

Высота гайки:

H = z · t = 9 · 1.75 = 15.75 мм, принимаем 16 мм,

z - количество витков резьбы;

t - шаг резьбы (для М12 - 1.75 мм);

Удельное давление на виток:

q = Q / [р/4 · (d²_вер - d²_вп) · z_раб];

d_вер - диаметр вершин витков;

d_вп - диаметр впадин витков;

z_раб - число рабочих витков (принимаем 5);

q = 97,2 / [3.14 / 4 · (12² - 10.1²) · 5] = 0,6 кгс/мм²;

Гайка сделана из стали 20Х2НЧА, так как q < у_т, условие прочности на резьбовую часть гайки выполняется. Расчёт прочности на растяжение винтов, которые крепят планку вместе с гайкой:

у_рас = Q / (F_вин · n) = 97,2 / (7 · 6) = 2.3 кгс/мм²;

F_вин - площадь винта при резьбе М3 (7 мм²);

n - количество винтов (6 шт.);

Винты выполнены из прочной легированной стали 40ХНМА, предел текучести данной стали у_т = 80 кгс/мм², так как у_рас < у_т, условие прочности на растяжение выполняется.

Сварочная труба

Сварочная труба соединяет два гидроцилиндра и является наиболее слабым элементом в магистрале, которая подвергается нормальным напряжениям у_n на разрыв, так как тонкостенна и выполнена из алюминиевого сплава Д16.

у_n = P · r / [2 · (r₂ - r₁)];

где

P - давление в магистрале (0.2 кгс/мм²);

r - средний радиус трубы;

у_n = 0,2 · 13,38 / [2 · (14,25 - 12,5)] = 0,8 кгс/мм²;

Предел текучести для сплава Д16 равен 38 кгс/мм², поэтому условие прочности на разрыв (у_n < у_т) выполняется с коэффициентом запаса 1.5.

После этого расчёт на разрыв корпусов гидроцилиндров можно не проводить, так как толщина стенок у них в 3 раза больше и предел текучести стали, из которых они выполнены в 2.5 раза больше.

Шток рабочего цилиндра

Напряжение сжатия:

у_сж = Q / F_шт = 330 / 314 = 1 кгс/мм²;

F_шт - площадь штока при диаметре Ш20 мм;

Стержень сделан из стали 20Х2НЧА, предел текучести данной стали у_т = 85 кгс/мм², так как у_сж < у_т, условие прочности на сжатие выполняется.

3.6 Оценка эффективности использования разработки в эксплуатации

Гидропресс технологически необходим для сборочно-разборочных работ. Его также можно использовать в хозяйственных нуждах АТП, где необходима повышенная сила.

Достоинства данного устройства:

- простота конструкции;

- достаточная дешевизна изготовления;

- большие усилия, при небольших габаритах;

- плавный ход поршня;

- приспособление полностью локально, не требует дополнительных насосных станций и трубопроводов.

4. Технология ремонта шатуна

4.1 Описание ремонтируемого узла

Шатуны относятся к классу "некруглые стержни" и изготавливаются из стали 40Р, НВ 217... 248; крышки из стали 40. Шатуны и их крышки не должны разукомплектовываться, для предотвращения этого их клеймят. Шатунные болты должны затягиваться динамометрическим ключом.

Основные дефекты шатунов показаны на рис. 1.

Рис. 4.1. Основные дефекты шатуна двигателя:

1 - изгиб или скручивание; 2 - износ отверстия в нижней головке; 3 - износ отверстия под втулку в верхней головке; 4 - износ отверстия во втулке верхней головки; 5 - уменьшение расстояния между осями верхней и нижней головок

4.2 Технология восстановления шатуна

При наличии трещин любого характера и расположения, а также погнутости и скрученности, не поддающихся правке, шатуны подлежат выбраковке. Проверка шатунов на погнутость и скрученность производится на известном приборе ГАРО или на приспособлении, показанном на рис.1 Погнутость шатуна в плоскости оси коленчатого вала, при которой получается односторонний износ стенок цилиндров и износ шеек коленчатого вала и подшипников, проверяется индикаторами 1, а скрученность - индикатором 2 Установка индикаторов на ноль производится по эталонному (новому заводскому) шатуну, при этом каждый индикатор 1 ставится на ноль после того, как противоположный конец пальца ляжет на нож. При контроле проверяемого шатуна со вставленным пальцем разность отклонений индикаторов 1 и 2 от нуля не должна превышать допускаемых техническими условиями величин погнутости и скрученности (0,05 мм).

Шатуны с погнутостью или скрученностью более допустимой техническими условиями подвергаются правке.

Правка погнутых шатунов производится при помощи специального рычага с зевом для захвата шатуна, на винтовых или гидравлических прессах.

Правка скрученных шатунов производится при помощи специального рычага или специальной струбцинки, захваты которой закрепляются винтами с разных сторон таврового сечения шатуна.

Изношенные втулки верхней головки шатуна развертываются под увеличенный против номинального размер пальца или выпрессовываются и заменяются новыми.

Втулки изготовляются из бронзы: оловянистой Бр. ОЦС4-4-2,5 или кремнемарганцовистой Бр. КСМцЗ-1. Химическ состав бронзы (в %): кремнемарганцовистой -Si 2,5-3; Мп 0,8-1.9; РЬ 2,5-3,5; Си - остальное; оловянистой -Sn 3,5-5; Zп 3-5; Си 1,5-3, РЬ - остальное.



Шатуны и крышки с поврежденными торцами разъема наиболее целесообразно восстанавливать шлифованием торцов "как чисто". В случае же значительных повреждений торцов разъема крышки или шатуна вместо шлифования производится фрезерование торцов.

Рис. 4.2. Приспособление для фрезерования плоскости разъема крышек шатунов.

После шлифования (фрезерования) производится сборка шатуна и обработка нижней головки под номинальный размер.

Для обработки плоскости разъема шатунов и крышек применяются приспособления различных конструкций. Так, для фрезерования торцов разъема крышки можно использовать приспособление, показанное рис.2. За установочные базы приняты отверстия под болты и поверхность гнезда под вкладыши. Крышка устанавливается на два плавающих стержня 1, которые под действием пружины 2 прижимают крышку до упора пальца 3. Закрепление крышки производится двумя планками 4 при зажиме гайки 5.

Рис. 4.3

На рис. 4.3 показано приспособление для фрезерования торцов разъема нижней головки шатуна. Шатун устанавливается отверстием верхней головки (без втулок) на палец 3, вставляемый во втулку 2. Отверстиями головки под болты шатун надевается на пальцы 4 и торцом головки опирается на ползун 1. Закрепление шатуна в приспособлении производится при помощи планки 5.



Рис. 4.4. Приспособление для растачивания отверстия нижней головки шатуна в сборе: 1, 5 - пальцы; 2 - опорная втулка; 3 - диск; 4 - кожух; 6 - вилка; 7 - опора.

Целесообразно применение пневмогидравлического приспособления для фрезерование торцов разъема шатуна и крышек. Обработку отверстия нижней головки шатуна можно осуществить гонким растачиванием на станках 2710, 2711, а за неимением их - на токарных, на режиме, близком к тонкому растачиванию, в приспособлении, показанном на рис.3.. Отверстием верхней головки шатун устанавливается на палец 5, центрируется при помощи пальца 1 и закрепляется вилкой 6, после чего обрабатывается. Однако раздельная обработка нижней и верхней головок шатуна часто не дает желаемых результатов из-за нарушения параллельности их осей и межцентрового расстояния между ними. Поэтому обработку отверстий верхней головки, утратившей первоначальный размер после перепрессовки втулки и нижней головки, желательно вести тонким растачиванием с одной установки. Для этой цели служит двух-шпиндельное приспособление конструкции УкрдортрансНИИ, показанное на рис.4.. Приспособление содержит две расточные головки, вращающиеся от шпинделя токарного станка 1616, на котором приспособление монтируется. Число оборотов при расточке верхней головки 1880 в минуту (31,0 об/сек) и нижней головки - 720 (12 об/сек). Закрепление шатунов производится в приспособлении, установленном на направляющей продольного суппорта станка. Головки шатуна центрируются на приспособлении при помощи направляющих втулок и пробок-калибров: ромбической - нижняя головка и цилиндрической - верхняя. Стержень шатуна и верхняя головка закрепляются роликами плавающих тисков, а нижняя головка - прижимной планкой с диафрагменным пневмоприводом.

Контроль межцентрового расстояния осей головок и их параллельности производится индикаторным приспособлением рис.5. Шатун устанавливается при помощи большой скалки 3, пропущенной через стойки 2. Малая скалка 3 вставляется в обработанное отверстие верхней головки. Посадочные диаметры скалок - конусные, что обеспечивает большую плотность посадки отверстий шатуна. Шатун проверяется в верхнем положении, как показано на рис. При этом малая скалка 3, соприкасаясь с упорами коромысла 4, упирается в штифты (один из них 6 виден на рис.) индикаторов. Индикаторы 1 показывают скрученность шатуна, индикатор 2- расстояние между осями отверстий и индикатор, 3 - непараллельность осей отверстий.

Разумеется, что указанное приспособление с успехом может быть использовано и для контроля шатуна на погнутость. При погнутости шатун подвергается правке специальным ключом без снятия с приспособления. Настройка приспособления производится по эталонному шатуну. Оси отверстий головок должны лежать в одной плоскости, допустимое отклонение не более 0,05 мм.

Непараллельность осей отверстий допускается не более 0,03 мм; овальность и конусность отверстия нижней головки - не более 0,01 мм.



Рис. 4.5. Шатун: 1 - верхняя головка; 2 - нижняя головка; 3 - отверстие для выхода масла; 4 - бронзовая втулка; 5 - вкладыши.

После ремонта шатуны промывают для удаления абразивных частиц, продувают сжатым воздухом и при необходимости прочищают отверстия, через которые подается масло на поверхности гильз цилиндров.

После ремонта шатуны должны отвечать следующим техническим требованиям:

- не цилиндричность отверстия нижней головки должна быть не более 0,080 мм;

- шероховатость должна соответствовать Ка = 0,50 мкм;

- не цилиндричность отверстия верхней головки 0,040 мм и шероховатость Rа = 1,25 мкм.

5. Безопасность и экологичность проектных решений

5.1 Выбор и краткая характеристика объекта анализа

Объектом анализа с точки зрения безопасности и производственной санитарии является агрегатный участок. На участке и приле6гающей к нему зоне ТР производятся почти все виды работ по ремонту и регулировке автомобиля.

Объектом анализа с точки зрения экологичности и возникновения чрезвычайных ситуаций является помещение производственного корпуса, в котором находится указанная зона. Производственный корпус расположен в одноэтажном здании высотой 6 м. площадью 1620 м² (54 Ч 30). В корпусе работают 18 человек.

5.2 Анализ потенциальной опасности участка для персонала и корпуса для окружающей среды

5.2.1 Анализ потенциально опасных и вредных

Производственных факторов

В зоне ТР имеются следующие опасные и вредные производственные факторы, классифицированные по ГОСТ 12.0.003-74*.

Факторы физические:

- движущиеся машины и механизмы

- подвижные части оборудования

- повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны

- повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны

- повышенная или пониженная влажность воздуха рабочей зоны

- повышенная подвижность воздуха рабочей зоны

- недостаток естественного света

- недостаток освещенности рабочей зоны

- повышенный уровень шума

- повышенный уровень вибрации

- повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека.

Химические опасные и вредные факторы, имеющиеся на участке, представлены в таблице 5.1.

Таблица 5.1

Химические опасные и вредные производственные факторы в воздухе рабочей зоны

Вредные вещества	Нормирование по ГОСТ 12.1.005-88, ГН 2.2.5.1313-03 и ГН 2.2.5.1314-03
	Класс опасности	ПДК или ОБУВ, мг/м3	Особенность действия на организм
Железа оксид	III	20	O
Серы диоксид	III	10
Углеводороды (СН)	IV	900/300
Оксиды азота	III	5	О
Альдегиды	III	5
Сажа	IV	4
Бенз(а)пирен	I	0,00015	К
Бензин (топл)	IV	100
Керосин	IV	600/300
Углерода оксид (СО)	IV	20	О

5.2.2 Анализ производственных воздействий производственного корпуса на окружающую среду

Химические загрязняющие вещества, которые могут попадать из корпуса в атмосферный воздух населенной местности, приведены в таблице 5.2.

Таблица 5.2 Вещества, загрязняющие атмосферный воздух

Загрязняющие вещества	Нормирование по ГН 2.6.1338-03 и ГН 2.1.6.1339-03
	Класс опасности	ПДК мг/м3	ОБУВ мг/м3
Железа оксид	3	0,04
Алюминий и его соединения			0,01
Углерода оксид	4	5,0/3,0
Серы диоксид	3	0,5/0,05
Углеводороды	4	1/
Оксиды азота	2	0,4/0,06
Формальдегид	2	0,035/0,003
Сажа (углерод)	3	0,15/0,05
Бенз(а)пирен	1	/10-5
Бензин	4	50/1,5
Керосин			1,2
Щелочь
Масло минера-е нефтяное			0,05

Химические вещества, загрязняющие сточные производственные воды приведены в таблице 5.3, где даны их нормируемые параметры для воды водных объектов хозяйственно-питьевого и культурно-бытового водопользования.

Таблица 5.3 Вещества, загрязняющие сточные воды

Загрязняющие вещества	Нормирование по ГН 2.1.5.1315-03 и ГН 2.1.5.1316-03
	ПДК, мг/л	Класс опасности	ОДУ, мг/л
Железа оксид	0,3	3
Алюминий и его соединения	0,2	3
Масло минеральное нефтяное	0,2	2
Бенз(а)пирен	10-6	1
Бензин	1	3
Керосин	0,01	4
Формальдегид	0,05	2

Корпус может загрязнять окружающую среду энергетически: теплом, шумом, вибрационными колебаниями и электромагнитным излучением.

5.2.3 Анализ возможности возникновения в производственном корпусе чрезвычайных ситуаций

В здание, где находится рассматриваемая зона, возможно попадание молнии. Вероятность этого события невелика, но, тем не менее, требуется организация молниезащиты.

Из возможных чрезвычайных ситуаций техногенного характера следует указать взрыв или пожар. В таблице 4.4 указаны вещества, имеющиеся в корпусе, которые могут представлять опасность во взрывопожарном отношении, и даны характеристики по ГОСТ 12.1.004-91.

Таблица 4.4. Взрывопожарные вещества в производственном корпусе

Вещества и технические продукты	Горючесть, воспламеняемость	Температура вспышки
Бензин	ЛВЖ	-36
Дизельное топливо	ЛВЖ	35
Керосин	ЛВЖ	40
Оксид углерода	ГГ
Пропан	ГГ
Масло минеральное нефтяное	ГЖ	150

На основании приведенных в таблице характеристик можно сделать вывод о возможности возникновения в производственном корпусе взрыва или пожара.

5.3 Классификация помещения и производства в производственном корпусе

По взрывопожарной и пожарной опасности помещение корпуса следует отнести, в соответствии с НПБ 105-03, к категории А - взрывопожароопасные, т.к. в нем имеются горючие газы и легковоспламеняющиеся жидкости с температурой вспышки менее 28^оС.

Степень огнестойкости здания по СНиП 31-03-2001 не менее III, т.к. площадь корпуса 1620 м², здание одноэтажное высотой 7м.

По окружающей среде помещения цеха по ПУЭ относится к сухим нормальным помещениям.

С точки зрения опасности поражения человека помещение цеха по ПУЭ относится к особо опасным помещениям, т.к. одновременно имеются два признака повышенной опасности:

- возможность одновременного прикосновения человека к заземленным металлоконструкциям с одной стороны и к металлическим корпусам электроустановок с другой стороны

- токопроводящие полы (железобетонные).

В помещении цеха имеются по ПУЭ взрывоопасная зона В-I и пожароопасная зона П-I, т.к. присутствуют горючие газы (ГГ) и горючие жидкости (ГЖ).

Группа производственных процессов по санитарной характеристике по СНиП 2.09.04.-87* 1б, т.к. происходит загрязнение тела и спецодежды работающих веществами 3 и 4-го классов опасности (масло, бензин, керосин и др.).

По СанПиН 2.2.1/2.1.1.1200-03 санитарный класс АТП III и санитарно-защитная зона 300м, т.к. предприятие по обслуживанию грузовых автомобилей.

5.4 Мероприятия и средства по обеспечению безопасности труда

5.4.1 Мероприятия по безопасности труда

Защита от механических травм

Виды травм	Причины	Меры
Механические травмы при перемещении по участку	Скользкие поверхности пола	Покрытие пола рифленой плиткой или материалом с большим трением
Механические травмы при попадании рук или ног в подвижные части производственного оборудования	Несоблюдение правил техники безопасности	Закрытие подвижных частей кожухами и установления ограждений
Травмирование инструментом	Несоблюдение правил техники безопасности	Применение СИЗ от механических воздействий

Электробезопасность

В цехе 3-х фазная 4-х проводная электрическая сеть с глухо заземленной нейтралью TN-C напряжением 380/220В и мощность 1200кВА.

Электроснабжение осуществляется по кабельным линиям под полом (в люках) или по воздуху не ниже 3,5м над проходами и 6м над проездами. Проводка изолирована и для защиты от механических повреждений уложена в металлорукава. Электроаппаратура смонтирована в специальных электрошкафах с защитными дверьми, которые снабжены знаком безопасности. Рубильник защищен кожухами. Для защиты работающих от поражения электрическим током при косвенном прикосновении предусмотрено защитное автоматическое отключение питания от сверхтоков (ПУЭ гл.17) с применением автоматических выключателей А3100.

При выполнении ремонтных работ предусмотрены СИЗ, электрические штанги, перчатки, боты и коврики.

5.4.2 Мероприятия по производственной санитарии

Обеспечение параметров микроклимата

Микроклимат производственных помещений определяется температурой воздуха рабочей зоны, относительной влажностью и скоростью движения воздуха в рабочей зоне.

Так как рассматриваемый цех относится к помещениям без избытка явного тепла (менее 23,2Вт/м³), то проектом рекомендуется обеспечить оптимальные параметры микроклимата. Работы, выполняемые на участке относятся к работам средней тяжести IIб (связаны с ходьбой и переносом тяжестей до 10кг, энергозатраты 233-290Вт). Оптимальные нормы микроклимата для этой категории для двух периодов года - холодного и теплого в соответствии с ГОСТ 12.1.005-88 приведены в таблице 5.5.

Таблица 5.5 Оптимальные нормы микроклимата

Период года	Категория работы по тяжести	Температура, оС	Относительная влажность, %	Скорость движения воздуха, м/с
Холодный	Средней тяжести IIб	1719	4060	0,2
Теплый		2022	4060	0,3

Обеспечение указанных параметров микроклимата производится в соответствии со СНиП 41-01-2005 "Вентиляция, отопление и кондиционирование".

Отопление воздушное, вентиляция приточно-вытяжная, у въездных ворот тепловые завесы.

Производственное освещение

Рабочие места в производственных помещениях должны быть обеспечены освещенностью в соответствии со СНиП 23-05-95.

Для участка диагностики проектом рекомендуется естественное и искусственное освещение. Исходя из характера зрительной работы - считывание показаний с приборов и экранов - относим ее к III разряду (минимальный объект различения 0,15ч0,3мм), подразряд В (фон средний, контраст средний). Рекомендуемая система искусственного освещения - комбинированная, состоящая из общего и местного. Естественное освещение - боковое.

Нормы по СНиП 23-05-95 представлены в таблице 5.6.

Таблица 5.6 Нормы освещенности на рабочих местах зоны ТР

Характеристика зрительных работ	Наименьший размер объекта различения, мм	Разряд и подразряд зрительных работ	Контраст	Фон	Освещение
					Искусственное	Естественное	Совмещенное
					Освещенность, лк при комбинированном освещении	Показатель ослепленности, Р	Коэф. Пульсации, Кп %	КЕО, Ен, %
								Боковое	Боковое
					Всего	В том числе от общего
Очень высокой точности	От 0,15 до 0,30	II В	Средний	Средний	2000	200	20	10	6	1,5

Указание норм обеспечиваются общим освещением (лампы ЛБ-80 в светильниках) и местным освещением в осмотровой канаве (лампы МОД 36).

Расчет общего искусственного освещения корпуса

Расчет выполняем, используя метод коэффициента использования светового потока.

Исходные данные:

Требуемая освещенность от системы общего освещения - Е = 200 лк.

Длина помещения - 54 м.

Ширина помещения - 30 м.

Высота помещения - 7 м.

Высота от потолка до освещаемой рабочей поверхности - 0,8 м.

Светильник ЛСП-01 с лампами Лб-80, имеющими световой поток - 5220 лм.

Коэффициент отражения от стен с_с = 30%.

Коэффициент отражения от потолка с_п = 50%.

Коэффициент минимальной освещенности - Z_Н =1,10 (для люминесцентных ламп).

Решение:

Выбираем коэффициент запаса исходя из выполняемой работы и запыленность помещения по СНиП 23-05-95 - К_з =1,6.

Определяем расчетную высоту подвеса светильников над освещаемой поверхностью:

h = 7 - 0,8 = 6,2 м

Определяем расстояние между светильниками из условия равномерности освещения:

L = h = 1,5 6,2 = 9,3

Определяем минимальное количество светильников:

Определяем индекс помещения:

По индексу помещения с учетом коэффициентов отражения и и типа светильника находим по таблице [2, с.128] коэффициент использования светового потока = 0,62.

Тогда по формуле метода коэффициента использования светового потока находим световой одного светильника:

137,96лм

Этот метод слишком велик и требует в одном светильнике около 26 ламп типа ЛБ-80, что невозможно.

Поэтому корректируем число светильников, ограничив число ламп в светильнике двумя.

Тогда число светильников ЛСП-01 с двумя лампами ЛБ-80 будет равно:

80 шт.

Потребляемая искусственным освещением мощность составит:

Р = 80 80Вт = 6,4 кВт.

Защита от шума и вибрации

Допустимые уровни звукового давления и уровня звука не должны превышать значений, указанных в ГОСТ 12.1.003-83* и приведены в таблице 4.7.

Таблица 4.7 Допустимые уровни звука и звукового давления

Вид помещения	Средние геометрические частоты октавных полос, Гц	Уровень звука и эквивалент дБА
Постоянные рабочие места и рабочие зоны	31,5	63	125	250	500	1000	2000	4000	8000
	Уровень звукового давления, дБ
	107	95	87	82	78	75	73	71	69	80

Допустимые уровни вибраций категории 3а, возникающие на рабочем месте, не должны превышать значений, указанных в ГОСТ 12.1.012-90 и приведены в таблице 5.8.

Таблица 5.8 Допустимые уровни вибрации

№	Показатели	Средние геометрические частоты октавных полос, Гц
		2	4	8	16	31,5	63
1	Предельные значения виброскорости, м/с 10-2	1,3	0,45	0,22	0,2	0,2	0,2
2	Предельные значения виброускорения, м/с2	0,14	0,1	0,11	0,2	0,4	0,8
3	Логарифмический уровень виброскорости, дБ	108	99	93	92	92	92
4	Логарифмический уровень виброускорения, дБ	103	100	101	106	112	118

В качестве акустических средств защиты от шума рекомендуется применять средства звукоизоляции (звукоизолирующие ограждения зданий и помещений, звукоизолирующие кожухи и кабины, акустические экраны, выгородки); средства звукопоглощения (звукопоглощающие облицовки, объемные поглотители звука); глушители звука (адсорбционные, реактивные, комбинированные).

Для защиты от вибрации рекомендуется применять средства виброизоляции (виброизолирующие опоры, упругие прокладки, конструкционные разрывы), средства демпфирования (линейные и нелинейные).

5.5 Мероприятия и средства защиты окружающей среды от проектируемого АТП

5.5.1 Очистка воздуха

Воздух, выбрасываемый из системы вытяжной общеобменной вентиляции, проходит сначала очистку от взвешенных частиц в циклоне ЦН-15, а затем рукавных фильтрах.

5.5.2 Очистка производственных вод

Для очистки производственных сточных вод от взвешенных частиц и нефтепродуктов проектом рекомендуются отстойники, осветлители и нефтеловушки.

Очищенная вода пускается по замкнутому циклу.

Расчет центробежного циклона для очистки воздуха

Цель расчета определить эффективность предварительной очистки воздуха, выбрасываемого центробежным циклоном из вентиляционной системы.

Исходные данные:

Расход очищаемого воздуха Q = 5,0м³/с.

Динамическая вязкость воздуха = 18,37 10^-6 Пас

Плотность воздуха р_г = 1,29т/м³.

Плотность материала частиц пыли С = 0,1г/м³.

Средний размер частиц пыли d =38мкм.

Оптимальная скорость воздуха в сечении циклона ю = 3,5м/с.

Требуемая эффективность очистки з = 0,95.

Поправочный коэффициент на запыленность воздуха К₂ = 0,95 (табл.).

Поправочный коэффициент на диаметр циклона К₁ = 1 (табл.).

Коэффициент гидравлического сопротивления одиночного циклона диаметром 0,5 м К₅₀₀ ⁼ 155 (табличное).

Коэффициент, учитывающий потери давления, связанные с компоновкой циклона в группу К₃ = 35 (для одиночного циклона К₃ = 0).

Принимаем количество циклонов n кратным двум в зависимости от расчетной скорости воздуха в установке (т = 2, 4, 6, 8).

Алгоритм расчета циклона:

Тип циклона ЦН-15

Требуемая площадь сечения циклона равна:

S = Q / ю = 5,0 / 3,5 = 1,43м²

Рассчитываем диаметр циклона по формуле:

0,48м

Полученное расчетное значение D_ц округляем до диаметра стандартного циклона D_ц= 0,5м (табл.).

Находим действительную скорость воздуха в данном стандартном циклоне:

3,17v/c.

Определяем отклонение действительной скорости от оптимальной:

Дю = 100 [(V - V / V_c)] = [(3,5 - 3,2) / 3,5] 100 = 9,1%.

Полученное отклонение не превышает 15%. Поэтому диаметр циклона выбран правильно.

Коэффициент гидравлического сопротивления ж одиночного циклона:

ж = К₁ К₂ К₅₀₀ + К₃ = 1 0,87 155 + 35 = 169.

Гидравлическое сопротивление циклона:

Др = ж р_г -V² / 2 = 169 1,29 10,1 / 2 = 1106Па.

Рассчитываем значение параметра d₅₀ при рабочих условиях (после определения табличных параметров и , характеризующих эффективность циклона):

3,4 мкм.

Определяем численное значение параметра по формуле:

Находим табличное значение функции Лапласа Ф(). Оно соответствует полному коэффициенту очистки газа Ю = 0,992 (требуемый коэффициент очистки по условиям задания равен Ю = 0,95).

5.6 Мероприятия и средства по обеспечению безопасности в чрезвычайных ситуациях

5.6.1 Обеспечение взрывопожаробезопасности

Система пожарной защиты

Обеспечение пожарной безопасности осуществлено в соответствии с ППБ 01-03.

В соответствии с этим документом проектом рекомендуется оснастить цех автоматической пожарной сигнализацией (датчики КИ-1), иметь следующие первичные средства пожаротушения:

ОХП-10 - 26 шт

ОП-10 - 13 шт

ОУ-5 - 26 шт;

иметь спринклерную систему пожаротушения.

5.6.2 Молниезащита

Для обеспечения молниезащиты АТП выбираем тип зоны и категорию устройств молниезащиты, которые помещаем в таблицу 4.10.

Таблица 5.10 Тип зоны и категории устройств молниезащиты

Здания и учреждения	Месторасположение	Тип зоны защиты	Категории
Производственные помещения, которые по ПУЭ относятся к классам П-I, П-II и П-IIа	В местностях со среднегрозовой деятельностью 20 часов в год	Для зданий и сооружений I и II степени огнестойкости при 0,1<N<2 и для III, IV и V степеней огнестойкости при 0,02<N<2 зoнa Б; при N>2 зона А	III

Здания и сооружения III категории молниезащиты защищены от прямых попаданий молнии и заноса высоких потенциалов через наземные металлические коммуникации. Для молниезащиты здания выбираем двойной стержневой молниеотвод высотой 30м.

6. Организационно-экономическая часть

6.1 Организационный раздел

6.1.1 Организационно-правовая форма собственности предприятия

Принимаем организационную форму предприятия на первом этапе его развития - акционерное общество закрытого типа (частные инвестиции). Предварительная оценка рынка показывает, что потребность в таком предприятия есть. Потому форма предприятия в виде закрытого акционерного общества позволяет на первом этапе развития предприятия более гибко и быстро принимать различные организационные решения, так как основные решения принимает небольшое количество людей.

В дальнейшем, если работа предприятия будет успешной и оно будет расширяться, то его можно преобразовать в акционерное общество открытого типа, и получить, таким образом, дополнительное финансирование на развитие предприятия, выпустив акции предприятия в свободную продажу.

6.1.2 Организационная структура предприятия

Организационная структура предприятия принимается упрощенная. Она приведена на рис. 6.1. Расчет штатного расписания АТП проводим методом укрупненного нормирования. Численность руководителей, специалистов и служащих принимаем в размере 8-11% от общей численности рабочих. Численность вспомогательных рабочих принимаем в размере 10-25% от численности ремонтных рабочих. Штатное расписание предприятия дано в таблице 6.4.

Перечень должностных обязанностей руководителей сновных структур АТП

Главный бухгалтер:

1. Планирование и организация бухгалтерского учета.

2. Контроль за состоянием расчетов с предприятиями, организациями, учреждениями и лицами, а также сохранность денежных средств и товарно-материальных ценностей.

3. Контроль за рациональным и экономным использованием материальных, трудовых и финансовых ресурсов организации.

4. Формирование в соответствии с действующем законодательством и нормативно-правовыми актами о бухгалтерском учете учетной политики, исходя из структуры и особенностей деятельности организации.

5. Проведение инвентаризации денежных средств, товарно-материальных ценностей, расчетов с организациями.

6. Проведение совместно со структурными подразделениями организации экономического анализа хозяйственно-финансовой деятельности по данным бухгалтерского учета в целях выявления внутрихозяйственных резервов, предупреждение потерь и непроизводственных расходов.

7. Составление баланса и оперативных сводных отчетов о доходах и расходах средств, об использовании бюджета, другой бухгалтерской и статистической отчетности, представление их в установленном порядке в соответствующие органы.

Главный инженер:

1. Руководство всем производственным процессом обеспечения подвижного состава комплексом работ по ТО и ТР.

2. Корректировка технической документации, получаемой предприятием со стороны, применительно к конкретным условиям.

3. Разработка технических условий на проектирование, изготовление и поставку стендов собственной разработки.

4. Рассмотрение и принятие решений по техническим вопросам, возникающим в процессе ремонта автомобилей, выдача разрешений на изменение чертежей.

5. Планирование производственного процесса ЕО и ТО и ТР.

6. Организация бесперебойного обеспечения АТП запчастями и технологическим оборудованием.

Начальник ремонтного производства:

1. Руководство производственным процессом работ по ЕО и ТО и ТР.

2. Планирование производственного процесса ЕО и ТО и ТР.

Начальник производственно-технического отдела:

1. Разрабатывает планы по внедрению новой техники и технологий.

2. Разрабатывает и проводит мероприятия по охране труда и технике безопасности.

3. Осуществляет работы по составлению технических нормативов и технической документации.

Главный механик:

1. Осуществляет содержание в технически исправном состоянии зданий, сооружений, энергосилового и санитарно-технического хозяйства.

2. Обслуживание и ремонт технологического оборудования производства

Начальник ОМТС:

1. Обеспечивает бесперебойное материально-техническое снабжение АТП.

2. Организует правильную работу складского хозяйства.

Начальник ОТК

1. Осуществляет контроль качества работ на производстве.

2. Осуществляет контроль качества услуг АТП.

3. Осуществляет контроль состояния подвижного состава и технологического оборудования.

Зам. Гендиректора по эксплуатации:

1. Организует и руководит всей работой подвижного состава на линии.

2. Организует планирование работ подвижного состава

Начальник отдела эксплуатации:

1. Обеспечивает организацию работ подвижного состава и планирование грузовых перевозок

Руководитель группы организации перевозок

2. Обеспечивает организацию работ подвижного состава на линии, непосредственно руководит перевозками грузов.

Старший диспетчер:

1. Выпускает автомобили на линию, контролирует выездную документацию, распределяет грузовые потоки.

Руководитель группы анализа перевозов:

Организует анализ состояния грузовых перевозок и разрабатывает планы повышения их эффективности.

Начальник БД:

Организует и контролирует мероприятия по безопасности движения подвижного состава.

Зам. Гендиректора по экономике:

Организует работу по разработке финансово-экономических планов предприятия. Анализирует экономические показатели предприятия и разрабатывает планы по их улучшению.

Начальник планово-экономического отдела:

Разрабатывает экономические планы развития предприятия, контролирует текущее состояние финансово-экономической деятельности

Начальник отдела труда и заработной платы:

Организует работу по начислению и контролю заработной платы работников предприятия

Начальник отдела кадров:

Организует работу отдела кадров, ведет учет всего работающего персонала предприятия

Начальник административно-хозяйственного отдела:

1. Решает социальные и хозяйственные вопросы на предприятии.

2. Руководит всеми вспомогательными службами в части хозяйственного обслуживания подразделений предприятия.