Назначение автомобиля и техническая характеристика ВАЗ-2110

Численность ИТР, служащих и МОП определяют в процентах от общего числа производственных и вспомогательных рабочих; число контролеров ОТК -в процентах от числа производственных рабочих.

Количество вспомогательных рабочих берется 25% от числа производственных рабочих. Рв= Рпр*25%=8*25/100=2 чел.

Численность ИТР берется 8% от числа производственных рабочих

Ритр= Рпр*8%=8*8/100=0,16, принимается один человек в качестве освобожденного бригадира.

Численность рабочих ОТК берется 8% от числа производственных рабочих

Ротк= Рпр*8%=8*8/100=0,16, принимается один человек с совмещением с других участков.

2.2.5 Карта технологического процесса сборки

(См. приложение)

Повышение технологических возможностей оборудования, работающего по параллельному и параллельно-последовательному принципам, в частности их гибкости, связано с дополнительными материальными затратами, которые могут окупиться только благодаря сокращению расходов на переналадку. Это необходимо учитывать при выборе типа технологического, сборочного оборудования.

Расчёт количества технологического оборудования для поточного производства производится по точной программе и предусматривает разработку подробного технологического процесса сборки с технологическим нормированием выполнения каждой операции на все изготавливаемые изделия, входящие в программу выпуска.

При непрерывно-поточном производстве последняя составляющая другие наименования изделии.

Вычисленное значение С_р округляют до ближайшего большого целого числа, получая при этом количество технологического оборудования С_пр принятое для выполнения данной операции. Коэффициент загрузки технологического оборудования на одной операции

К_3.о.= С_р/С_пр,

где С_р и С_пр - оборудование соответственно расчетное и принятое.

Следует учесть, что всегда коэффициент загрузки К_3.о. <1. В случае незначительного превышения (на 5-10%) расчётного количества технологического оборудования над ближайшим целым числом необходимо посмотреть содержания структуры выполнение операций, параметры режимов ее поведения и состава технологического оснащения, что в итоге приведёт к повышению коэффициента загрузки оборудования. Желательно, чтобы при проектировании поточного производства К_з.о. >0.75.

	Тяжелые массой более 100 кг	Средние массой от 10 кг до 100 кг	Легкие массой до 10 кг
Единичное	До5	До10	До100
Мелкосерийное	5-100	10-200	100-500
Среднесерийное	100-300	200-500	500-5000
Крупносерийное	300-1000	500-5000	5000-50000
Массовое	Более 1000	Более 5000	Более 50000

Учитывая данные таблицы и исходя из массы детали m = 1,37 кг. и заданной программе выпуска 25000 изделий в год, определяем тип производства - крупносерийное. Производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объемом выпуска. В зависимости от количества изделий в партии или серии и значения коэффициента закрепления операций различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство.

Мной выбрано крупносерийное производство, т.к. годовая программа выпуска 25000 шт. в год.

Отнесение производства к тому или иному типу определяется не только объемом выпуска, но и особенностями самих изделий. Например: изготовление опытных образцов лампочек в количестве нескольких тысяч штук в год будет представлять единичное производство. В тоже время изготовление тепловозов при объеме выпуска несколько штук можно считать серийным.

Для определения типа производства можно использовать коэффициент закрепление операций К3.о.= Пот / М, где Пот - число различных технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению на участке или в цехе в течении месяца; М- число рабочих мест соответственно участка или цеха.

ГОСТ 31108-74 рекомендуется следующие значения коэффициентов закрепления операции в зависимости от типов производства: для единичного производства -- свыше 40; для мелкосерийного - 20 до 40 включительно; для среднесерийного -10 - 20; для крупносерийного свыше 1 до 10 включительно; для массового -1.

Таким образом, тип производства с организационной точки зрения характеризуется средним числом операций, выполняемых на одном рабочем месте, а это, в свою очередь, определяет степень специализации и особенности используемого оборудования.

Поточное производство характеризуется его непрерывностью и равномерностью. В поточном производстве заготовка после завершения первой операции без задержки передаётся на вторую операцию, затем на третью и.т.д., а изготовленная деталь сразу поступает на сборку. Таким образом, изготовление деталей и сборка изделий находится в постоянном движении, причём скорость этого подчинена такту выпуска в определенный промежуток времени.

Каждая сборочная единица (готовая продукция) состоит из основной и дополнительных деталей, поэтому весь расчет зависит от количества затраченного времени на сборку дифференциала. Основываясь на развитии и улучшении производства, в своем проекте применяю для сборки.

Все станки, приспособления, установки на производстве располагаются по технологическому процессу.

В первую очередь рассчитываю количество дней для выпуска партии по формуле:

Где - расчетное количество узлов необходимо выпустить в день (шт); - количество заданной партии (шт), N - рабочие дни в году.

Принимается 100 штуку/день

По технологической карте t шт для сборки рассчитываю количество собранных узлов одним оператором на одном рабочем месте в смену.

Где - количество на одном рабочем месте в смену; - время рабочего дня (8 ч. и 45 минут на обед); - штучно калькуляционное время ( см. тех. Процесс)

Зная общее потребное время на сборку в смену выпускаемых на одном рабочем месте в одну смену оператором, рассчитывают количество оборудования необходимого для поставленной задачи (25000 узлов.) по формуле



Где - расчетное количество станков(рас.)

Но из экономической теории производства “затраты на изготовление партии( стоимости станков зарплата рабочему персоналу, аренда помещения и т.д.) не должен превышать стоимости готовой продукций (стоимость реализуемой партии)”. Исходя из этого на моем сборочном конвейере рационально установить односменный график рабочего дня.

По условию формулы полученное число округлить до ближайшего целого числа т.е. принято

Так как нам известно количество оборудования, для них мы рассчитываем количество операторов на одном рабочем месте по формуле:

Принимается 1 оператор

Исходя из этого можно рассчитать выпуск изделий за один день, и из выше изложенного это число и будет являться основным в моем расчете;

Имея принятые значения, рассчитываю реальное время для реализаций партии:

Партия 25000 узлов мой сборочный участок выпустит за 250 рабочих дней(248 рабочих дней в году). Из этих данных рассчитываю коэффициент загрузки технологического оборудования на данной операций рассчитывается по формуле:

Где - оборудование соответственно расчетное и принятое.

Следует учесть, что всегда коэффициент загрузки . ”Желательно, чтобы при проектировании поточного производства ”

При расчете числа станций на сборочном конвейере необходимо учесть, что помимо рабочих на конвейере размещают 5-10% резервных для случая изменения конструкции собираемого изделия.

Ожидаемую производительность линии оценивают с учетом технических и организационных простоев. Обычно коэффициент загрузки равным 0,85-0,90 (85%-95%).

С учётом резерва и организационных простоев коэффициент загрузки

К_з = 100(принимается ).

2.2.6 Расчет площади участка сборки

Площади помещений для начальника участка - 12 мІ, БТК -12 мІ, наладчика-12мІ, механика, энергетика-12мІ, склад мелких деталей-27 мІ,санузлы-15мІ, склад готовой продукции-44мІ, Участок упаковки-44мІ,проходы между рабочими местами не менее 1м, 1проезд для автомобилей-4 метров в ширину на всю длину участка

(45м.), т.е. 180 мІ, 2 противопожарных щита - 2 мІ, 2 ящика с песком - 3 мІ, площадь конвейера сборки коробки передач - 49,4мІ, 9 мІ проходы между стенами и оборудованием.

S=12+12+12+12+27+15+44+44+180+2+3+49,4+9=507,4мІ

Итак, расчетная площадь участка для сборки коробки передач автомобиля ВАЗ 2110 =507,4 мІ.

2.2.7 Разработка технологического процесса сборки узла и расчет потребного количества оборудования

Целью технологических разработок является описание процессов сборки изделия с технико-экономическими расчетами и обоснованиями вычислить необходимые средства производства, площади, рабочую силу, трудоемкость и себестоимость сборки изделия. Требования к исходным данным для проектирования сборочного производства: сборочный чертеж должен содержать необходимые проекции и разрезы, спецификацию изделия,

размеры, выдерживаемые при сборке, посадки и сопряжения, данные о массе изделия и его составных частей. В технических условиях указывают точность сборки, качество сопряжений их герметичность жесткость стыков. Моменты затяжки резьбовых соединений, точность балансировки вращающихся частей, так же в технических условиях приводят указания о методах выполнения соединений желательной последовательности сборки, методах промежуточного и окончательного контроля изделий. Технологические схемы сборки составляются на основе сборочного чертежа изделия.

Выбранная последовательность сборки отражена в схеме сборки, где указаны операции кроме общей сборки, сборка узловая, здесь сборка вторичного вала на параллельной сборочной линии, что дает повышение производительности, специализации труда сборщиков, сокращаются сроки освоения работы на каждой операции. Возрастает возможность применения переналаживаемых универсально-сборочных приспособлений, механизацию и даже автоматизация сборочного производства. На выбор разновидности поточно-конвейерной сборки влияет удобство полной сборки и доступность к изделию с разных сторон. Время на операции должно обеспечивать полную загрузку рабочих мест, с коэффициентом загрузки не менее 0,9.

Содержание операций см. в карте техпроцесса. Выбор типа оборудования, оснастки и подъемно-транспортных средств.

Содержание операций определяет тип, основные размеры и техническую характеристику сборочного оборудования, техоснастки (приспособлений, рабочего измерительного инструмента и скорость подъемно-транспортных средств. При сборке коробки передач выбрано следующее оборудование: пресс пневматический с усилием 1.5 кН для запрессовки подшипников на операциях 004,006,007 из спецификации средства механизации - (ручн.эл.пневматич).-пресс гидравлический с усилием запрессовки до 8 кН, на операциях 003,005,008 для запрессовки валов. Выбор марки оборудования производится по каталогу. Конвейер в проекте использован напольный, периодического действия, пластинчатый ,вертикально - замкнутый.

2.2.8 Выбор оборудования для сборки

Содержание операций определяет тип, основные размеры и техническую характеристику сборочного оборудования, технологической оснастки, подъемно транспортных средств.

Эти средства производства назначают с учетом ранее выбранных типа производства и организационных форм сборки. При серийном производстве технологическое оборудование и оснастку применяют универсального, переналаживаемого типа. Их размеры принимают по наиболее крупному прикрепленному к данному рабочему месту изделию. При проектировании операции уточняют ее содержание, устанавливают последовательность и возможность совмещения переходов во времени, окончательно выбирают оборудование, приспособления и инструменты (или дают задание на их конструирование), назначают режимы работы сборочного оборудования, корректируют нормы времени, устанавливают настроечные размеры и составляют схемы наладок. Проектирование сборочной операции - задача многовариантная. Варианты оценивают по производительности и себестоимости. Проектируя сборочную операцию, стремятся к уменьшению штучного времени. Это позволяет сократить потребное количество оборудования и рабочую силу. Штучное время увязывают с темпом работы поточной линии. По последовательности работы сборочных инструментов и расположению собираемых изделий операции могут быть последовательного, параллельно - последовательного выполнения.

Пресс: гидравлический мод. П6320 без правильного стола и со столом для правки деталей.

Пресс специального назначения



Захваты - д - для цилиндрических деталей; е - для крупных деталей по отверстию.



3. Экономическая часть

3.1 Расчет потребного количества оборудования механического участка, его стоимости и коэффициента загрузка

По штучно калькуляционному времени на проектируемую деталь, определяем среднюю приведенную трудоемкость по формуле:

t_cр.пр.=t_шт.к • К_вес• К_слож • К_сер. (_МИН)

где: К_вес. - весовой коэффициент (0,8-5) принимаем К_вес=1,5

К_слож. - коэффициент сложности (0,5-1,5) принимаем K_слож. = 1,5

К_сер - коэффициент серийности (0,97-4,0) принимаем К_сер =5,0

t_cp.пp =2,4 •1 •1• 2 =4,95 мин.

Определяем годовую производственную программу по формуле:

N_пpив = n•i•m [4.1.2]

где n - заданная партия деталей n = 2500 шт.

i- повторяемость партий в год i = 12 раз

m - число деталей изготовляемых на участке m = 37

N_{прив .}=2500*12*22 = 660000шт.

Потребное количество оборудования в условиях мелкосерийного производства рассчитывается по каждой группе технологически однородного оборудования. На участке должны быть все виды оборудования и слесарные верстаки. По справочнику [11] принимаем объем слесарных работ 6% от средней приведенной трудоемкости.

t_{ср.пр.слес.} =[4.1.3]



t_{cр.пр.слес.} = =0,297мин.

Тогда

t_{cр.пр.мех.=} t_сp.пp - t_{сp.np.слес.} [4.1.4]

t_{cр.пр.мех.}= 4,95-0,297 = 4,653мин.

Расчетное количество станков определяем по формуле:

S_рас.ст = N_прив t_ср.пр./ F_эф. • F_п • 60 [4.1.5]

где: N_прив - годовая приведенная производственная программа (шт)

F_эф. - эффективный годовой фонд времени работы одного станка (час)

К_п - планируемый коэффициент выполнения норм

S_рас.ст= 660000*4,653/3904*60*1= 13,5

Потребное количество слесарных верстаков определяем по формуле:

S_{рас.сл.вер.} = [4.1.6]

S_{рас.сл.вер.} =660000 *0,297/3904*1*60=0,86

принимаем S_верст =1сл.в.

Распределение оборудование участка по группам

Определяем расчетное количество станков по формуле:

S_расч. = [4.1.7]

Определяем коэффициент загрузки оборудования по формуле:



K_з.о = [4.1.8]

Таблица 4.1.1 Таблица эффективного годового фонда времени работы станка

№	Состав фонда времени	Дни	Часы
1	2	3	4
1.	Календарный фонд времени	366	--
2.	Праздничные дни	16	--
3.	Выходные дни	96	--
4.	Номинальный фонд времени	254	4064
5.	Плановый простой оборудования на капитальный ремонт 3,5% от ном.	10	160
6.	Эффективный фонд времени работы станка	244	3904

Таблица 4.1.2 Таблица распределения оборудования участка по группам

№ п/п	Группа оборудования	М% реком.	М% принят.	S расчета	S прин.	Кз.о1
1. 2.	Токарная Шлифовальная	30-40 5-10	50 15	7,36 2,1	8 2	0,92 0,7
3. 4.	Сверлильная Зубообрабатывающая	10-15 10-15	15 20	2,1 2,7	3 3	0,7 0,78
	Итого:		100	13,5	16	0,84

Таблица 4.1.3. Таблица сводной ведомости станков

№	Наименование станка	Модель	Кол-во станков	Мощность электродвигателя, кВт	Цена 1 станка (руб.)	Затраты на монтаж 10% от цены	Стоимость всех станков
				1 станок	Все станки
1.	Токарно-винторезеый	16К20ФЗ	4	10	40	1700000	170000	7480000
2.	Токарно-винторезеый	16А20ФЗ	4	10	40	1800000	180000	7920616
3.	Внутришлифовальный	3А228	1	7	7	120000	12000	132000
4.	Зубошлифовальный	3В833	1	7	7	120000	12000	132000
5.	Круглошлифовальный	3Б151	1	7	7	120000	12000	264000
6.	Зубофрезерный	53А10	1	10	10	1700000	170000	1870000
7.	Шлицешлифовальный	345А	1	10	10	180000	18000	198000
8.	Вертикально-сверлильный	2А125	3	2,8	8,4	85000	8500	249000
	Итого:		16		139,4			20163616

3.2 Расчет численности персонала механического участка по категориям

Расчет численности ОПР осуществляется по каждой профессии и разряду.

S_{расч.опр.} = [4.2.1]

где:F_эф - эффективный фонд времени одного рабочего

К_п - планируемый коэффициент.

S_{расч.опр.} =660000*4,653/1792*60=29,42

В том числе S_onp = 30 рабочих тогда:

S_{oпр,слес} =S_pасч. - S_oпр. [4.2.2]

S_{oпр,слес} =30 - 2 = 28 рабочих

На операциях токарных вводим мностаночное обслуживание. Численность операторов станков с ЧПУ составит 8 человек.



Таблица 4.2.1 Ведомость основных производственных рабочих

№	Наименование	Кол-во	Разряд	Rcp	Смены
	профессии		1	2	3	4	5	6	Средний	1	2
1.	Оператор станков сЧПУ	8				4	4		4,5	4	4
2.	Сверловщик	6			3	3			3,5	3	3
3.	Слесарь	2			2				3	1	2
4.	Шлифовщик	4				2	2		4,5	2	2
5.	Зубообработчик	6			2	2			3,5	3	3
Итого:	26			14	12	7		4	13	13

Таблица 4.2.2 Таблица эффективного фонда времени работы одного рабочего

№	Состав фонда времени	Дни	Часы
1.	Календарный фонд	366	--
2.	Праздничные дни	16	--
3.	Выходные дни	96	--
4.	Номинальный фонд	254	232
5.	Потери рабочего времени а) очередной отпуск б) отпуск по учебе в) болезни г) отпуск по беременности и родам д) выполнение общественных и государственных обязанностей	24 1 1 1 1	192 8 8 8 8

Итого потерь:	29	216
Число явочных дней	225	1800
Внутрисменные потери рабочего времени:
а) сокращенный рабочий день подростков	0,5	4
б) перерыв на кормление ребенка	0,5	4
Итог внутрисменных потерь	1	8
Эффективный фонд времени	220	1792

Определяем количество ВПР. Их численность составит 10% от числа ОПР. Составит - 3человека.



Таблица 4.2.3 Сводная ведомость ВПР

№	Профессия	Количество человек	Разряды	Средний разряд	Смены
			1	2	3	4	5	6		1	2
1.	Наладчик	2				2			4,0	1	1
2.	Контролер	1				1			4	1
Итого:	3				3			4	2	1

Определяем количество руководящих работников и специалистов по формуле:

S_{расч.р.спец}. =(S_oпp+S_впp)•10% / 100% [4.2.3]

S_{pacч.p.cпeц}= (26+3) •11 / 100 = 3,2

S_pyк.= 4чел.

3.3 Расчет фондов заработной платы работающих по категориям для механического участка

Сдельно-премиальная оплата труда для ОПР рассчитывается по формуле:

F_зп.опр. = T_ст._cр. • F_эф • К_л • К_пр. • К_ур. • S_oпр. [4.3.1]

где: К_д - коэффициент доплаты = 1,2

К_пр. - премиальный коэффициент = 2

К_ур. - уральский коэффициент =1,15

Таблица 4.3.1-Тарифные ставки ОПР

R	1	2	3	4	5	6
Тст.	26,27	31,53	36,92	40,98	45,49	50,49

Расчет тарифной ставки

[4.3.2]

Ф_зп.опр.= 40,98 • 1792 • 1,2 • 1,15 • 2 • 26= 5269779руб.

Среднемесячная заработная плата одного ОПР составляет:

ЗП_ср.мес.= 5269779 /12*26=16890руб.

Таблица 4.4.3 Тарифные ставки для ВПР

R	1	2	3	4	5	6
Тст.	23,17	28,17	32,99	36,62	40,64	45,11

Фонд заработной платы для ВПР рассчитывается по формуле:

Ф_зп.впр=Т_стср•Р_эф • К_д • К_пр. • K_yp. • S_впр.[4.4.2]

Ф_зп.впр = 36,92 • 1792 • 1,2 • 1,15 • 2 • 3 = 543359руб.

Средняя заработная плата одного рабочего ВПР составляет:

ЗП_ср.мес. = == 15093 руб. [4.4.3]

Таблица 4.4.4-Ведомость руководящих работников

№	Наименование должности	Кол-во	Оклад (руб.)	15% уральские	3/П за мес. с уральскими	Общая 3/П за год
1.	Мастер	2	19000	2850	21850	524400
2.	Инженер-технолог	1	20000	3000	23000	276000
3	Инженер-программист	1	18000	2700	20700	248400
Итого	4				1048800

3.4 Расчет фондов заработной платы работающих по категориям для сборочного участка

На участке сборки предусмотрены категории работающих:

-основные производственные рабочие (ОПР)

Расчет количества основных производственных рабочих в смену:



С_р =F_cm * 60/T_шt мин.

где Т_щт- штучное время на сборку одного изделия, мин.

Т_шт= 27,4мин.( смотреть техпроцесс).

F_cм-фонд одной рабочей смены.

На сборочном конвейере 7человек(ОПР)

Выбирается односменный режим работы по расчетам норм времени.

Расчет численности ВПР осуществляется по нормативу относительной численности в процентах к числу ОПР:

Определяем количество ВПР:

S_расч. =

S_ВПР=2 чел.

Таблица 4.4.1 Сводная ведомость ВПР

	Профессия	Количество человек	Разряды	Средний разряд	Смены
№			1	2	3	4	5	6		1	2
1	Кладовщик	1				1			4	1
2	Контролер	1				1			4	1
Итого:	2				3			4	2

- руководящие работники и специалисты рассчитываются по нормативу относительной численности в процентах к числу ОПР и ВПР по формуле :

S_{pacч.p.спeu}=(S_oпp+S_впp.)•10% / 100%

S_{pacч.р.cпeu}=(17 +2) •10/ 100 =1,9

S_pук= 2 чел.

Таблица 4.4.2Штатное расписание участка

№	Наименованиедолжности	Кол-во	Оклад (руб.)	15% уральские	3/П за мес. с уральскими	Общая 3/П За год
1.	Мастер	2	15000	2250	17250	414000
Итого	2				414000

ФЗП ОПР рассчитывается по формуле:

F_зп.опр.= Т_ст.ср. • F_эф. •К_д. •К_пр. • К_ур. • S_опp. [4.4.1]

где: К_д - коэффициент доплаты = 1,2

К_пр - премиальный коэффициент = 2

К_ур. - уральский коэффициент = 1,15

Таблица 4.4.2 Тарифные ставки ОПР

R	1	2	3	4	5	6
Тст.	31	34,1	40,92	49,104	58,924	70,709

Средний разряд слесарей-сборщиков - 4- й.

Т_ст.ср = 52,05руб.

F_зn.oпр. =52,05•1792•1,2•1,15•2•7=2831786 руб.

ЗП_ср=21453руб.

Фонд заработной платы вспомогательных производственных рабочих составит:

Ф_ЗПвпр=50,11•1792•1,2•1,15•2•2=495680руб.

ЗП_ср=20653руб.

Общий фонд заработной платы составит -3741466Руб.



2.5 Расчет цеховой себестоимости единицы продукции

1. Марка материала - Сталь40Х

2. Масса заготовки - М_заг. =2,3 кг

3. Масса материала заготовки на программу:'

М_прог=М₃•n•I[4.5.1]

М_прог =2.3 *2500*12 =69000кг.

4. Цена материала в рублях за килограмм: Ц_мат=100 руб/кг.

5. Стоимость материала на программу:

С_мат=М_пр/Ц_мат[4.5.2]

С_мат =69000 *100= 6900000 руб.

6. Транспортно-заготовительные расходы %Р_Т-₃ = 10

Р_тр = [4.5.3]

Р_тр =6900000 *10/100= 690000руб.

Отходы

1. Масса отходов на деталь:

М_отх=М_заг-М_дет.[4.5.4]

М_отх=2,3-1,53= 0,77 кг

2. Масса отходов на программу:



M_пp=M_от•n•i•K_п[4.5.5]

где: К_п=0,95.

М_пр = 0,77•2500*12 •0,95 =21945 кг

3. Цена отходов в рублях за килограмм: Ц_отх⁼ 10 руб/кг.

4. Стоимость отходов на программу:

С_отх.=М_отх._прог•Ц_отх.[4.5.6]

С_отх.= 21945•10 = 219450руб.

Стоимость материала на программу за вычетом отходов составит:

С_{мат.прог}. = С_мат-С_отх.+Р_тр. [4.5.7]

С_мат._прог. = 6900000 - 219 450 + 690000=14248610 руб.

Таблица 4.5.1 Сводная ведомость материалов

Наименование материала и марки	Масса заготовки, кг.	Масса заготовки на программу	Цена материала на программу, руб.	Стоимость материала на программу, руб.	Отходы	Транспортно- заготовительные расходы, руб.	Затраты на материал за вычетом тоходов с учётом Pт.з.,руб.
					Масса отходов на деталь	Масса отходов на программу, кг.	Цена отходов, руб.кг.	Стоимость отходов на программу, руб.
Сталь40Х	2,3 1,473	69000	100	6900000	0,77 0,228	21945	10	219450	690000	14248610

Расчёт себестоимости одного изделия

Калькуляция рассчитывается укрупненно следующим образом, на основании стоимости материала на деталь:

S_мат.=С_мат.пр/ni [4.5.8]

S_мат.= 14248610 /12*2500=474,95 руб.

Заработная плата в определении за одну деталь:

ЗП.=?Р_сд.[4.5.9]

где Р_сд- сдельная расценка на iоперацию технологического процесса

Р_сд= Т_ст. • t_шт/60 [4.5.10]

Р_сд=0,44•4,95/60=0,396 руб.

ЗП. = 0,396*1,2*1,15*2=1,09руб.

Дополнительная заработная плата ОПР в руб.

ЗП_доп.= ЗП_осн•_. [4.5.11]

ЗП_доп.=1,09*20/100 = 0,218 руб.

Отчисленная на социальные нужды:

О_ст.= [4.5.12]

О_ст.= 0,62 руб.

Цеховые накладные расходы Н_р= 140%

Н_р= [4.5.13]



Н_р=0,87руб.

Таблица 4.5.2-Калькуляция на деталь

№	Наименование статей затрат	Цена в рублях
	Прямые затраты
1.	Основные материалы	474,95
2.	Основная заработная плата ОПР	1,09
3.	Дополнительная заработная плата ОПР	0,218
4.	Отчисления на социальные нужды	0,62
	Косвенные затраты
5.	Цеховые накладные расходы	0,87
Итого	Цеховая себестоимость детали	477,748

3.6 Расчет технико-экономических показателей механического участка

Таблица 4.5.3

№	Наименование показателей	Единицы измерения	Показатели
1.	Годовая программа	шт.	660000
2.	Годовая программа выпуска продукции заданного наименования	шт.	30000
3.	Масса заготовки	кг.	2,3
4.	Масса детали	кг.	1,53
5.	Коэффициент использования материалов		0,66
6.	Трудоемкость механической обработки	мин.	4,95
7.	Количество установленного оборудования на участке	шт.	16
8.	Средний коэффициент загрузки оборудования		0,84
9.	Численность работающих на участке	чел.	33
	в том числе:
10.	ОПР	чел.	26
11.	ВПР	чел.	3
12.	Руководящие работники	чел.	4
13.	Производительность 1 ОПР	шт.	25384
14.	Средняя заработная плата 1 ОПР	руб.	16890
15.	Себестоимость единицы продукции	руб.	477,748



3.7 Расчет технико-экономических показателей сборочного участка

Таблица 4.7

№	Наименование показателей	Единицы измерения	Показатели
1.	Годовая программа выпуска продукции заданного наименования	шт.	30000
6.	Трудоемкость сборочных работ	мин.	27,4
7.	Количество установленного оборудования на участке	шт.	8
9.	Численность работающих на участке	чел.	12
	в том числе:
10.	ОПР	чел.	8
11.	ВПР	чел.	2
12.	Руководящие работники	чел.	2
13.	Производительность 1 ОПР	шт.	3750
14.	Средняя заработная плата 1 ОПР	руб.	20653



4. Экологичность и безопасность проекта

4.1 Анализ шумовых, вибрационных характеристик автомобиля

Наиболее сильно влияет на психологическое состояние человека шумовое воздействие. Шум - всякие нежелательные, неприятные звуковые колебания, беспорядочно изменяющиеся во времени. Звуковые колебания - акустические колебания, лежащие в диапазоне частот от 16 Гц до 22 кГц.

Различают четыре вида воздействия шума:

1. раздражающее воздействие (шумовые всплески, переменное акустическое воздействие в сочетании с шумом постоянного уровня и громкие звуки);

2. снижение самообладания (предъявление жалоб и претензий к объектам и субъектам повышенных шумовых воздействий);

3. воздействие шума на характер принимаемых решений, что важно, например, для водителя при быстрой смене обстановки в городских условиях движения;

4. воздействие шума на внимание в процессе длительной работы с учетом наличия корреляции уровня шума с вероятностью совершения ДТП.

Основными источниками внешнего шума являются автотранспорт, а также некоторые виды производства и строительство. Установлено, что интенсивность шума (в дБА) составляет от:

- легкового автомобиля 70-80;

- автобуса80-85;

- грузового автомобиля 80-90;

- мотоцикла 90-95.

Автомобильные средства по интенсивности шума различаются довольно резко. К самым шумным относятся грузовые автомобили с дизельным двигателем (90-95 дБА), к самым «тихим» - легковые автомобили высоких классов (65-70 дБА).

Источником шума на автомобиле являются двигатель, коробка передач, ведущий мост, вентилятор, выхлопная труба, всасывающий трубопровод, шины. При скорости движения до 70-80 км/ч под нагрузкой основным источником шума на автомобиле оказывается двигатель. За пределами указанных скоростей главный шум производят шины.

Внешний шум создается в окружающей среде и слышен на улицах и в домах. Он ухудшает окружающую среду. Таким образом, транспортные средства являются источниками прежде всего внешних шумов, беспокоящих всех людей, находящихся в пределах их (шумов) досягаемости.

Внешний шум автомобиля - важный показатель его экологических качеств. Именно поэтому международные нормы по уровню внешнего шума автомобилей и автобусов (АТС) постоянно ужесточаются.

С момента введения Международных Правил ЕЭК ООН, нормы внешнего шума, для легковых автомобилей уменьшились с 82 до 74 дБА, а для большегрузных автомобилей с 92 до 80 дБА.

Конечно, возможности снижения внешнего шума автомобилей ограничены. Ведь помимо шумов различных агрегатов автомобиля (двигателя, системы выпуска и других), важным является уровень шума шин. Он является особенно важной составляющей внешнего шума легковых автомобилей.

В связи с этим, Правилами ЕЭК ООН №51-02 предусмотрено проведение испытаний на дороге со специальным покрытием. На большинстве легковых автомобилей, при измерении внешнего шума по методике Правил ЕЭК ООН №51-02 большую часть внешнего шума составляет шум шин.

Следует отметить, что в двухвальных коробках при увеличении передач переднего хода больше трех необходимо применять относительно длинные валы, что снижает жесткость конструкции и приводит к увеличению шумности при ее работе, а также способствует повышенному износу шестерен. Следовательно, необходимо чтобы коробка передач была компактной, что в дальнейшем повысит жесткость конструкции и будет соответствовать международным нормам.

Для уменьшения внешнего шума на некоторых моделях российских автомобилей средней грузоподъемности и автобусов применяют экранирование и капсулирование силового агрегата, что снижает внешний шум, но, само собой, повышает себестоимость и усложняет техническое обслуживание АТС.

Внутренний шум возникает внутри салона автомобиля. Он снижает комфортабельность езды и повышает утомляемость пассажиров и водителя.

Следует рассмотреть прежде всего использование звукоизоляции и звукопоглощения, виброизоляции и вибропоглощения,. Это первая совокупность методов и средств, разумное использование которых приводит к снижению шума автомобиля.

Звукоизоляция (ЗИ) и звукопоглощение (ЗП). Под звукоизоляцией понимается снижение звука (шума), поступающего к приемнику, вследствие отражения от препятствий на пути передачи. Звукоизолирующий эффект возникает всегда при прохождении звуковой волны через границу раздела двух разных сред. Чем толще стекло и обшивка панели кузова, тем выше их звукоизоляционные свойства. Воздушный шум от первичных источников ниже, чем оптимальнее конструкция самих источников: двигателя, трансмиссии, системы выхлопа, шин.

Виброизоляция (ВИ) и вибропоглощение (ВП). Передача звуковой энергии от места ее возникновения до элементов, которые ее излучают, происходит прежде всего через детали двигателя или агрегаты автомобиля с последующей передачей панелям кузова, которые колеблются под действием этой энергии и создают шум.

Средства, применяемые в автомобиле для снижения уровня звуковой вибрации, во-первых, препятствуют распространению энергии колебательного движения по конструкции (виброизоляция), во-вторых, поглощают энергию колебательного движения на пути ее распространения (вибропоглощение).

Воздействие вибраций можно рассматривать по аналогии с шумом в двух аспектах: воздействие на водителя и пассажиров автомобиля и воздействие на окружающие объекты.

По способу передачи на человека различают общую и локальную вибрации. Общая вибрация передается через опорные поверхности на тело сидящего или стоящего человека и вызывает сотрясение всего организма; локальная вибрация передается через руки человека. Водитель автомобиля одновременно подвергается воздействию общей и локальной вибрации, а пассажир и пешеход, находящийся рядом с проезжей частью - общей.

Оценка плавности хода связана с наличием частотной и амплитудной чувствительности различных органов человека, особенно при экстремальных виброускорениях во время движения автомобиля.

Нормы общей вибрации установлены в октавных диапазонах со среднегеометрическими частотами 2; 4; 8; 16; 31,5; 63 Гц, а локальной вибрации -16; 32;63; 125; 250; 500; 1000 Гц.

Механическое сопротивление конструкции (импеданс), так как в автомобиле и его агрегатах очень широко распространено возбуждение конструкции силой, приложенной в точке или по линии поверхности. Такого рода в задачах искомой величиной часто является колебательная мощность, передаваемая от источника возбуждения в конструкцию и распространяющаяся по ней в виде вибрации. Величина колебательной мощности, передаваемой на структуру, зависит от ее механического сопротивления по отношению к возбуждающему усилию.

При механической трансмиссии поток мощности от двигателя к колесам автомобиля идет через шестерни, т.е. через жесткую механическую связь. Из-за этого причинами являются динамические нагрузки, вызываемые как крутильными колебаниями, идущими от двигателя, так и неравномерностью хода зубчатых передач.

В автомобиле ГАЗ причинами шума коробки передач являются усилия, развивающиеся в точках контакта зубьев и подшипниках. При ударе зубьев от нагрузки возникающая вибрация передается через шестерню, вал и подшипник на картер, а затем излучается в виде звука. При этом 90% слышимых звуковых волн проходит по путям передачи, а 30% излучается в точке зацепления при некотором демпфировании картером. На шум зубчатых колес влияют в основном передаваемый крутящий момент и частота вращения. Уровни шума тихой и шумной коробок передач измеренные на третьей передаче в кузове легкового автомобиля различаются на 4-5 дБА; эта разность возрастает на 5 дБ при удвоении частоты вращения. Если крутящий момент увеличивается, то уровень шума возрастает на 3 дБ.

Уменьшение шума на 5 дБ коробок передач легковых и грузовых автомобилей получено при увеличении коэффициента контакта профиля с 1,19 до 2,07 вследствие меньшего возбуждения вибрации более тонкого и высокого зуба с частотой его зацепления. Меньший шум (на 4 дБ) обусловливают также небольшие значения угла нормального давления и нормальный подшипник, установленный вместо подшипника с увеличенным в 10 раз зазором. Шум зубчатых колес снижается на 7 дБ при коррекции боковой части зуба на величину до 30-10 м и на 3-4 дБ после притирки, хонингования и ударного наклепа поверхности зуба. Частоты собственных колебаний картера коробки передач легкового автомобиля равны 400, 800, 1600 и 3200 Гц, и при его колебании с амплитудой 0,5 106 м уровень излучаемого шума L = 90 дБ. Уровень шума чугунного картера со стенками толщиной 15 103 м и подшипниками скольжения на 15 дБ меньше, чем картера с толщиной стенки 5 103 м и шарикоподшипниками.

Одним из способов снижения шума, излучаемого коробкой передач автомобиля, является упругое крепление вала блока промежуточных зубчатых колес в корпусе картера. В результате становятся возможными обкатка зубчатых колес и повышенное демпфирование вибраций.

Важнейшим условием улучшения виброакустических характеристик подшипников является уменьшение волнистости и огранности тел качения и желобов колец и отклонений размеров тел качения. В последние годы освоен промышленный выпуск малошумных подшипников с индексом «Ш» или изготовленных по шестому классу точности, которые отличаются значительно меньшей волнистостью и огранностью рабочих поверхностей и нормируемым и контролируемым уровнем вибрации. Однако даже самые точные малошумные подшипники не всегда отвечают тем повышенным требованиям, которые в настоящее время к ним предъявляют. Виброакустические характеристики машин могут быть значительно улучшены при предварительном осевом нагружении наружного кольца подшипника и ухудшены при уменьшении радиальной нагрузки опор. Следует отметить также важность таких факторов, как выбор соответствующей посадки наружного кольца подшипника в гнездо узла, соосность гнезд в корпусе машины, выбор сорта смазки и т. д.

Основная КПП и раздаточная коробка установлены на своих собственных резиновых опорах, которые имеют в процессе эксплуатации разную остаточную деформацию, чтобы устранить вибрацию, необходимо применить регулировочные прокладки в местах установки опор раздаточной КП этого автомобиля.

Некачественно изготовленная коробка передач может резко увеличить шум автомобиля, а в этом случае нормативный показатель (по ГОСТ Р.51616-2000 - 82 дБА) может быть превышен на 10 и более дБА. Следует отметить, что коробка передач, имеющая вибрацию, может вызывать увеличение звуковой вибрации, а значит и внутреннего шума в автомобиле, причиной которой является не балансир коробки передач или неправильная сборка коробки передач.

По ГОСТ Р.51616, АТС разгоняется на предвысшей передаче с 0,45 до 0,9 птах (но не более 120 км/ч). Существенную часть внутреннего шума на большинстве АТС составляет звуковая вибрация. Особенно это относится к легковым автомобилям и автобусам. Сочетание расчетных и экспериментальных работ при проектировании является в настоящее время обязательным условием создания конкурентоспособного и экологически безопасного автомобиля.

Методика определения причин вибрации коробки передач проходящая плавно на раздаточную коробку и пола кузова (в зоне передних сидений) Прежде всего, отметьте, при какой скорости возникает вибрация коробки передач переходящая на раздаточную коробку, затем приступайте к определению причин вибрации.

Испытание 1. Установите рычаги раздаточной коробки и коробки передач в нейтральное положение и заведите двигатель. Установите частоту вращения коленчатого вала двигателя, равной скорости движения автомобиля, при которой наступала вибрация. Если в настоящем автомобиле вибрация сохраняется, то следует проверить крепление и состояние опор двигателя, так как они являются причиной вибрации.

Испытание 2. Если при испытании 1 вибрация не обнаружена, то установите рычаг раздаточной коробки в нейтральное положение, заведите двигатель, включите в коробке передач прямую передачу и установите частоту вращения коленчатого вала двигателя, соответствующей скорости движения автомобиля, при которой наступала вибрация раздаточной коробки. Если при такой частоте вращения коленчатого вала, вибрация наблюдается, то ее причиной является неисправность промежуточного карданного вала (дисбаланс, изгиб болтов крепления или фланца эластичной муфты, заедание в шарнире равных угловых скоростей).

Испытание 3. Если при испытаниях 1 и 2 вибрация не обнаружена, переходите к испытанию 3. Разгоните автомобиль до скорости, при которой наступает вибрация, и установите рычаги раздаточной коробки и коробки передач в нейтральное положение. Если вибрация сохраняется, то ее причиной является неисправность переднего или заднего карданных валов (дисбаланс, заедание карданных шарниров) или дисбаланс межосевого дифференциала.

Предложения по обеспечению акустического и вибрационного комфорта

Для уменьшения отрицательного воздействия этих явлений современные автомобили комплектуются:

- вибродемпферами, виброизоляторами;

- крупногабаритными глушителями шума выпуска отработанных газов с шумозаглушающим эффектом;

каталитическими нейтрализаторами; камерами дополнительных (предварительных) глушителей, заполненными шумопоглощающей набивкой из специального волокна, металлической шерсти, стекловолокна;

- термоэкранами в виде слоеных листов конструкций;

- сильфонными или шаровыми компенсаторами колебаний выхлопной системе.

-крупногабаритными воздухоочистительными системами впуска двигателей, которые кроме функции очистки воздуха, выполняют параллельную функцию глушения шума впуска;

- электровентиляторами систем охлаждения двигателя с закольцованной крыльчаткой вентилятора, чем реализует беззазорное сочленение периферии лопастей с направляющим кожухом, благоприятное сточки зрения минимизации генерируемого аэродинамического шума вентилятора;

- генераторами низкошумной конструкции.

Перечисленные выше и другие мероприятия по вибро- шумозащите -важные направления развития мирового автомобилестроения, существенно повышающие безопасность жизнедеятельности водителей.

Размещено на Allbest.ru