Ремонт гидравлической передачи тепловоза

Измеряют наружный диаметр посадочной поверхности турбинного вала и внутренней диаметр обоймы роликоподшипника для определения величины тяга. Проверяют зазор между лабиринтным кольцом и крышкой первого гидротрансформатора.

На турбинный вал первой ступени устанавливают крышку первого гидротрансформатора и крепят болтами к его корпусу с постановкой пластинчатых замков.

Измеряют натяг под посадку роликоподшипника на турбинный вал первой ступени, который должен быть в пределах 0,03-0,065 мм.

Внутреннюю обойму роликоподшипника нагревают в масляной ванне до 90-100°С и насаживают на турбинный вал до упора в кольцо. Шестерню нагревают в электропечи до 200_-⁺10°С с выдержкой 1,5-2ч, насаживают на турбинный вал до упора во внутреннюю обойму роликоподшипника и совмещают риски, поставленные при динамической балансировке.

После остывания шестерни проверяют зазор между торцами шестерни и внутренней обоймы роликоподшипника. Определяют натяг под посадку внутренней обоймы шарикоподшипника и роликоподшипника на ступицу шестерни.

Шарикоподшипник промывают в бензине или обезвоженном керосине при температуре в масляной ванне 90-100°С. Далее его насаживают на шестерню до упора, по мере остывания допрессовывают с помощью оправки и молотка.

Главный вал снимают с кантователя и устанавливают в постели корпуса гидропередачи или в постели специальной подставки. Совмещают поверхности насосных, турбинных колес и корпусов гидротрансформаторов в кругах циркуляции. При этом при вращении турбинных валов не должно создаваться повышенного сопротивления вращению. «Ведение» турбинных колес не допускается.

Проверяют вращение шейки корпуса гидромуфты с помощью индикаторной стойки и индикатора. Главный вал гидропередачи устанавливают в кантователь, ставят новые штифты в новые отверстия и раскернивают. Вал поворачивают в кантователе на 180°С вокруг горизонтальной оси насосных колес производят демонтаж технологической шестерни в сборе со стаканом.

Собранный главный вал гидропередачи снимают с кантователя и устанавливают в постели корпуса гидропередачи.

Ремонт фрикционного механизма

Фрикционный механизм служит для переключения ступеней скоростей и отсоединения вала дизеля от колес локомотива, что дает возможность переключать режим и реверс, не заглушая дизеля.

Конструкция механизма:

1-Ведущий вал; 19-зубчатка;

2,11,15-роликоподшипники; 20- палец пружины;

3,10,12-шарикоподшипники; 21- нажимной диск;

4,5- ведомая ступица; 22- ведущий диск;

6,7-ведущие барабаны; 23- ведомый диск;

8- проставочное кольцо; 24- пружина;

9-трубка; 25- плунжер;

10,13,14-шестерни; 26- диск с внутренними зубьями;

16,17-ведомые барабаны; 27 - уплотнительные кольца.

18-бустер

Разборка

При ремонте ТР-2 производят проверку муфт на тепловозе, сняв верхнюю крышку гидропередачи, а также осмотр трубки подвода масла к узлу уплотнения и состояние самого узла уплотнения.

Механизм фрикциона разбирают на специальной подставке в следующей последовательности:

С хвостовика вала снимают корпус уплотнения кольцами. Удаляют проволоку стопорения болтов крепления планки плунжеров нажимного диска, вывертывают болты и вынимают плунжеры. Затем отгибают лепестки стопорных шайб и отвертывают гайки крепления бустера и зубчатки. При снятии нажимного диска необходимо пользоваться приспособлением для сжатия пружин. После удаления бустера и нажимного диска снимают пружины и связывают их в комплект.

С вала фрикциона снимают ведущий барабан вместе с комплектом дисков. Производят осмотр внутренних зубьев и смазочные отверстия ведомого барабана, и если он в хорошем состоянии, снимают с вала в сборе со ступицей. Затем со шлицов ступицы удаляют шестерню и подшипники.

Все детали фрикционного механизма промывают в ванне с обезвоженным керосином. Вал фрикциона, шестерни, ступицы и барабаны подвергают магнитной дефектоскопии, после чего производят замеры размеров.

Сборка гидравлической передачи

Перед началом сборки гидропередачи проверяют комплектность подаваемых узлов, наличие и соответствие клейм, промывают детали в обезвоженном керосине, продувают сжатым воздухом.

В процессе сборки и общей сборки все трущиеся поверхности перед постановкой смазывают маслом. Проверяют монтажные зазоры, разбеги и другие величины, которые влияют на правильную взаимосвязь между деталями. Производят регулировку отдельных ее узлов гидропередачи, затем проверяют легкость их вращения

При установке прокладок, уплотнительных колец, манжет обращают внимание на их состояние; не допускается использование прокладок и уплотнений, имеющих повреждения. Шпильки, ввертыши устанавливают на густотертом сурике или густотертых белилах марки М-00, добиваясь плотной посадки.

Для получения лучшей герметичности при соединении корпусов поверхности разъема покрывают лаком «Герметик».

При комплектовке узлов производят подбор подшипников валов по радиальному зазору в зависимости от их натяга.

Общая сборка:

Сборка унифицированной гидропередачи является сложным технологическим процессом, при выполнении которого необходимо строго соблюдать последовательность монтажа узлов.

Процесс общей сборки гидропередачи разделяется на ряд этапов:

1)монтаж верхнего картера и укладка раздаточного вала;

2)соединение верхнего и нижнего картеров;

3)укладка вала реверса и вторичного вала;

4)соединение среднего корпуса с картерами;

5) монтаж среднего корпуса и укладка главного вала;

6) монтаж верхнего корпуса и соединение его со средним корпусом;

7) монтаж и регулировка механизма реверса на гидропередаче;

8) установка приборов автоматики.

Сборка унифицированной гидропередачи ведется на кантователе. Технологический процесс сборки осуществляется поэтапно в следующей последовательности:

1)Укладка раздаточного вала;

2)Установка насоса системы смазки;

3) Установка фильтра откачивающего насоса;

4)Установка питательного насоса;

5)Установка откачивающего насоса;

6)Установка вала реверса и вторичного вала:

а) Укладка вала реверса

б) Укладка вторичного вала

7)Установка масломера;

8)Монтаж среднего и верхнего корпуса;

9) Установка подвижных муфт и реверса;

10) Установка клапанов;

11) Установка форсунок;

12)Установка золотниковой коробки;

13)Укладка главного вала;

14) Монтаж верхнего корпуса;

15)Установка приводного вала.

Испытание и регулирование гидравлической передачи

После ремонта гидравлическую передачу испытывают на стенде или непосредственно на тепловозе. Испытание производится после ее окончательной сборки. Качество сборки предварительно проверяют вращением поочередно приводного и раздаточного валов от руки. Вращением должно быть свободным, без заеданий и посторонних шумов.

1.Подготовка к испытаниям на стенде

После ремонта передачу устанавливают на стенде и центрируют с приводным двигателем. Карданные валы, соединяющие раздаточный и приводной валы, крепят на все болты.

Затем собирают электрическую и пневматическую схемы передачи и подсоединяют их к электрической и пневматической схемам не стенде, устанавливают контрольно-измерительную аппаратуру.

В качестве рабочей жидкости при испытании гидравлической передачи рекомендуется применять турбинное масло с добавлением антипенной присадки ПМС 200А в массовом соотношении 0,005 или масло для гидропередач ГТ50 МРТУ 38-1-256-67.

Для заправки унифицированной гидропередачи необходимо 280 литров масла, которое заливают через сетчатый фильтр заливной горловины. Первоначально заполняют верхний картер, после чего оно через окно во внутренней перегородке корпуса сливается в нижний картер, который заполняется до уровня контрольной пробки.

Температура масла в картере гидропередачи должна быть не ниже 5°С. Недостаточная температура масла требует подогрева.

2. Обкатка и регулирование без нагрузки

Унифицированную гидропередачу испытывают на стенде с приводом от электродвигателя постоянного тока мощностью не менее 250кВт без нагрузки в течение 30 мин с кратковременным включением гидроаппаратов продолжительностью 0,5-1,0 мин через каждые 5 мин работы.

В процессе обкатки проверяют:

1) нет ли ненормальных стуков и прерывистых шумов;

2) герметичность корпуса, штуцерных соединений и уплотнений по выходным фланцам. Проверка выполняется визуально. При этом течь и подтекание не допускается;

3) Осуществляется проверка масла на выходе из питательного насоса. Температура должна быть не более 95°С;

4) Нагрев корпуса гидропередачи в зонах подшипниковых узлов основной части корпуса должен быть не более 20°С. Повышенный нагрев свидетельствует о ненормальной работе подшипников;

5) Давление масла в системе питания гидроаппаратов в процессе всего периода испытания. Давление масла на выходе из питательного насоса должно быть при частоте вращения вала двигателя 750 об/мин не менее 1,3кгс/см²;

6) Раскрутку турбинного вала при выведенных муфтах реверса и режима в нейтральное положение. Стабильность раскрутки определяют при частоте вращения вала двигателя, соответствующей минимальным оборотам холостого хода тепловозных дизелей. Проверка выполняется дважды: при температуре рабочей жидкости 20 -30 и 80-90°С;

При этом раскрутка турбинного вала должна наступать не позже 2 с после выхода муфт реверса и режима в нейтраль. Контроль ведется визуально с помощью секундомера;

7) Срабатывание блокирующих устройств путем имитации аварийного состояния гидропередачи по принадлежности защиты;

8) Время наполнения гидроаппаратов, которое не должно превышать 8 секунд для гидротрансформатора и 14 секунд для гидромуфты. Контролируется по секундомеру с момента включения электрогидравлических вентилей до момента восстановления давления масла на включаемом гидроаппарате;

9) Ведется контроль времени переходных процессов переключения гидроаппаратов. Контроль ведется секундомером с момента включения электрогидравлического вентиля до момента восстановления давления масла во включаемом гидроаппарате. Время перехода с гидротрансформатора второй ступени на гидромуфту должно быть не более 14 с при переходе с гидротрансформатора первой ступени на гидротрансформаторы второй ступени не более 8 с;

10) Включение муфт реверса и режимов. Проверка выполняется путем десятикратного включения в положение «Вперед» и «Назад» на «Поездном» и «Маневровом» режимах. При этом вал приводного электродвигателя должен вращаться с частотой, соответствующей минимальной частоте вращения тепловозных дизелей. Все переключения осуществляются с пульта управления стендом;

11) Общий уровень шума проверяют шумометром, микрофон которого устанавливают на расстоянии 1м от корпуса гидропередачи. Уровень шума не должен превышать 100дБ;

12) Величину вибрации корпуса гидропередачи. Проверяют в местах переднего подшипникового узла входного вала и заднего подшипникового узла входного вала и заднего подшипникового узла входного вала и заднего подшипникового узла главного вала гидропередачи. Величина двойной амплитуды вибрации не должна превышать 0,1мм;

13) Надежность и четкость работы системы автоматического управления гидропередачей. Проверка и регулировка системы выполняется в процессе всего периода испытаний.

После обкатки гидропередачи без нагрузки проверяют состояние загрязненности фильтров питательного, откачивающего, вихревого насосов, насоса системы смазки и фильтров системы управления гидропередачей.

3.Испытания под нагрузкой

Унифицированную гидропередачу испытывают на стенде с приводом от электродвигателя постоянного тока мощностью не менее 250 кВт.

В процессе контрольных испытаний проверяется:

-качество сборки;

- герметичность корпуса, штуцерных соединений и уплотнений по выходным фланцам валов;

-движение масла в системах питания гидроаппаратов и смазки;

-включение и выключение муфт и вибрации гидропередачи;

- состояние загрязненности фильтров питательного откачивающего и вихревого насосов, насоса системы смазки и фильтров системы управления гидропередачей.

Температурный режим работы гидропередачи проверяется в процессе всего периода испытаний, при этом показания термометров не должны превышать норму.

После испытаний гидропередачу осматривают с частичной разборкой, достаточной для выявления состояния рабочих поверхностей зубьев шестерен,

Шлицевых соединений привода питательного и откачивающего насосов, шлицев муфт реверса и режимов. Производят проверку на стабильность зазоров по рабочим колесам гидротрансформаторов, производится полная разборка насосов с осмотром золотников золотниковой коробки, проверяется крепление узлов и деталей и осевые разбеги валов.

После разборки и осмотра гидропередачу снова собирают и проверяют ее работу в течение 0,5 без нагрузки.

В случае вынужденных остановок из-за неполадок в работе, связанных с необходимостью замены каких либо узлов или деталей, счет времени начинается с начала после внесения необходимых исправлений.

После окончания обкатки и испытания гидропередачи масло сливают, фильтры очищают и промывают.

Проверка работы на тепловозе

В процессе проверки стабильной работы гидравлическую передачу устанавливают на тепловоз и центрируют с дизелем. Карданные валы, соединяющие раздаточный вал гидропередачи в нормальных условиях на прямом горизонтальном участке пути должны располагаться в одной вертикальной плоскости и иметь равные углы наклона к ведущему и ведомому валам.

При установке на тепловоз корпус гидропередачи не должен воспринимать нагрузок от деформации рамы, на которую он опирается.

Заливка гидропередачи рабочей жидкостью производится через сетчатый фильтр заливной горловины. Температура масла в картере должна быть не ниже 5°С.

При работающем дизеле по унифицированной гидропередаче проверяют следующие параметры:

1)давление питательного насоса, которое должно быть не менее 1кгс/см² при частоте вращения коленчатого вала дизеля 800 об/мин и не менее 4 кгс/см² при 1400 об/мин;

2)давление в системе смазки гидропередачи, которое должно быть не менее 0,7 кгс/см² при частое вращения коленчатого вала дизеля 800 об/мин и 1,5-2 кгс/см² при 1400 об/мин. При проверке давления температура должна быть 60-98°С;

3) четкость реверсирования на «Поездном» и «Маневровом» режимах;

4) плавность трогания «Вперед» и «Назад» на «Поездном» и «Маневровом» режимах при ручном включении гидроаппаратов на первом и втором гидротрансформаторах и при автоматическом управлении гидропередачей.

Плавное трогание тепловоза с места регулируются путем ввертывания или вывертывания регулировочных болтов распределительной коробки. При этом необходимо обеспечить время полного нарастания давления на первой фрикционной муфте в течение 4-5 с и время полного нарастания давления на второй муфте в течение 3-4 секунд.

Заключение

По окончанию выполнения своей курсовой работы я хотел бы сделать вывод о том, что технологический процесс ремонта гидравлической передачи тепловоза и качество выполнения операций по обслуживанию узлов и деталей напрямую связаны со знанием рабочих правил технической эксплуатации подвижного состава.

Безопасность выполнения поставленных задач напрямую зависит от соблюдения работником требований охраны труда, которые обязательны в исполнении и являются залогом добросовестного отношения к труду.

Размещено на Allbest.ru