Конструкции и ремонт автомобильных двигателей

Рисунок №5

У блока двигателя ЗИЛ-120 способом насадков производится ремонт поврежденных резьбовых отверстии под болты крепления крышки распределительных шестерен, картера маховика, крышки головки цилиндров и крышки клапанов. Указанные резьбовые отверстия рассверливают сверлом диаметром 16,3 мм. В отверстиях нарезаю? резьбу 1М18 Х 1,5 мм под насадки-ввертыши. Затем ввертывают ввертыш (рис. 5) и закрепляю" его стопором.

Ремонт резьбовых от верстай, трещин и обломов сваркой. Применение сварки для ремонта трещин, а также поврежденных резьбовых отверстий при правильном ведение процесса не представляем

особых затруднений. При ремонте газовой сваркой применяют проволоку Св-08, а при электросварке -- электроды Э-34. Сварка про вводится с предварительным подогревом. Заварка трещин на верхней плоскости блока цилиндров, в клапанных гнездах и т. п. выполняется по схемам ГС-9-11 или ЭС-9-13.

Ремонт отверстий под толкатели производится развертыванием их на ремонтные размеры за два прохода, соблюдая следующие размеры для блока цилиндров двигателя ГАЗ-51.

При износе отверстий последнего ремонтного размера ремонт их производится постановкой втулки-насадка. В блоке цилиндров развертывают отверстие до диаметра 20,000--20,029 мм, в которое запрессовывают втулку из серого перлитного чугуна (Нr_С =180 240) длиной 34 мм наружный диаметр втулки -- 20,039-- 20,025 мм, а внутренний-- 15,55--15,60 мм (четвертый ремонтный размер под уменьшенный толкатель) или 15,85--15,80 мм (под толкатель номинального размера). После запрессовки во втулке через отверстие в блоке цилиндров просверливают отверстие для смазки диаметром 6 мм, затем втулку развертывают окончательно на четвертый, уменьшенный ремонтный размер 15,77--15,75 мм или на номинальный размер 16,011--16,000 мм.

Рисунок №6

У двигателя ЗИЛ-120 толкатели ставят в сменных направляющих секциях (детали 120-1007075 и 120-1007076). При износе отверстий в секциях производится развертывание их на третий ремонтный размер (РР-4). Первое развертывание--до диаметра 16,25-- 16,20 мм, второе, чистовое-- до окончательного размера 16,32--16,30 мм. При износе отверстий ремонтного размера допускается ремонт секций насадками. Отверстие секции развертывают под насадок до диаметра 19,000-- 19,035 мм; в отверстие запрессовывают чугунную втулку (твердость Нr_С =180--240). Длина втулки 35 мм, наружный диаметр 19,075--19,040, внутренний диаметр 15,3--15,4 мм. После запрессовки во втулке через отверстие в секции просверливают для смазки отверстие диаметром 4 мм. Затем втулку развертывают окончательно на второй ремонтный (уменьшенный) размер 15,62--15,60 мм, или на третий - ремонтный размер 15,82--15,80 мм, или на номинальный размер 16,019--16000 мм. Уменьшенные (второй и третий) ремонтные размеры предусматривают использование изношенных толкателей номинального размера путем их перешлифования.

Ремонт направляющих втулок клапана (рис. 6) производится развертыванием их отверстий под ремонтные размеры (РР-4). Операция обычно выполняется вручную удлиненной разверткой. Для блока цилиндров автомобиля ГАЗ-51 первый ремонтный размер -- 9,125--9,100 мм, второй ремонтный размер -- 9,225-- 9,200 мм. При износе отверстия более указанных размеров втулку заменяют. Направляющие втулки изготовляют из серого перлитного чугуна (Нr_С =180--240). Удаление старой втулки и запрессовка новой производятся с помощью оправки и молотка.

По наружному диаметру D втулка двигателя ГАЗ-51 шлифуется или до номинального размера 17,085--17,065 мм или до увеличенного размера 17,115--17,095 мм, предназначенного для установки втулок в незначительно изношенные («ослабленные») отверстия блока цилиндров без их развертывания. При запрессовке новых

направляющих втулок в блок цилиндров двигателя ГАЗ-51 необходимо, чтобы верхний торец втулки находился на расстоянии 22 мм от верх-1 ней плоскости блока цилиндров. Внутренний диа-1 метр втулок (после за-1 прессовки) развертывают! или на номинальный размер 9,022--9,000 мм, или на третий (уменьшенный) ремонтный размер 8,750--8,725 мм, предусматривающий использование изношенных клапанов после перешлифования их стержня.

У двигателя ЗИЛ-120 изношенные направляющие развертывают на третий ремонтный размер 9,80--9,77 мм под увеличенный стержень клапана. При дальнейшем износе втулку заменяют. Ремонтную втулку по наружному диаметру шлифуют до номинального размера 17,075--17,040 мм или до размера 17,105--17,075 мм для установки втулок в «ослабленные» отверстия блока цилиндров без их обработки. Внутренний диаметр втулок после запрессовки развертывают на номинальный размер 9,53--9,50 мм или на уменьшенные ремонтные размеры: второй -- 9,05--9,02 мм или первый -- 9,30--9,27 мм.

Ремонт изношенных клапанных гнезд. Изношенные гнезда после ряда фрезеровании и шлифовании их рабочей поверхности восстанавливают постановкой колец-насадков. Изношенное вставное кольцо выпускного клапана двигателя ГАЗ-51 выпрессовывают с помощью съемника.

Расточку отверстий в блоке цилиндров под ремонтные вставные кольца клапанов производят на сверлильном станке резцовой оправкой (рис. 8) или зенкером с направляющим хвостовиком (рис. 7). Режущий инструмент центрируют по развернутому отверстию направляющей втулки клапана, обеспечивая при обработке соосность отверстий.

Если отверстие под ремонтное кольцо выпускного клапана двигателя ГАЗ-51 имеет незначительный износ и не обеспечивается прессовая посадка, гнездо растачивают под ремонтный размер до диаметра 38,80--38,75 мм на глубину 6,5--6,6 мм, а под кольцо впускного клапана -- до диаметра 39,55 -- 39,50 мм на глубину 6,0--6,1 мм.

Кольцо выпускного клапана изготовляют из жаростойкого легированного чугуна, а кольцо впускного -- из серого чугуна. Размеры ремонтных колец для выпускного клапана -- наружный диаметр 38,87-- 38,82 мм, внутренний диаметр 31,50--31,67 мм, высота 6.45 мм. соответственно для впускного клапана -- 39,62--39,57 мм, 34,0--34,15 мм и 6,0--5,9 мм.

Рисунок №7

1 -- оправка с выпрямляющим хвостовиком; 2 -- шпонка; 3 -- зенкер; 4 -- гайка

У двигателя ЗИЛ-120 отверстие под ремонтное кольцо выпускного клапана растачивают до диаметра 48,05--48,00 мм, а под кольцо впускного -- до диаметра 53,05--53,00 мм на глубину 6,0-- 6,1 мм. Размеры ремонтных колец: выпускного клапана -- наружный диаметр 48,075--48,125 мм, внутренний диаметр 38,00--38,03 мм для впускного клапана соответственно 53,175--53,075 и 42,0--42,3 мм. Высота клапанных колец 5,9-- 6,1 мм.



Рисунок №8

1 -- оправка; 2 -- резец; 3 -- направляющая; б -- зенкер

Ремонт клапанных гнезд двигателя ЗИЛ-120 постановкой колец показан на рис. 9. Перед запрессовкой кольца следует подбирать по расточенным отверстиям с натягом порядка 0,08 мм. После запрессовки кольцо рекомендуется зачеканить в блоке цилиндров с помощью оправки. Наружная торцовая поверхность колец не должна выступать выше верхней плоскости блока цилиндров.

Рисунок №9

Ремонт изношенных цилиндров. Ремонт изношенных цилиндров заключается в расточке цилиндров на ремонтные размеры для устранения следов износа и восстановления геометрической формы. После расточки цилиндры обязательно нужно подвергать скользящей доводке (хонингованию) для повышения качества обработки и износостойкости их поверхности (типовая схема РР-3, см. стр. 98).

При расточке на ремонтные размеры цилиндров двигателя ГАЗ-51 следует соблюдать следующие ремонтные размеры для окончательно обработанных цилиндров: первой (+0,50) --82,525-- 82,500 мм, второй (+0,75) --82,825--82,800 мм, третий (+1,0) -- 83,025--83,000 мм, четвертый (+1,25) --83,275--83,250 мм и пятый (+1,50)--83,525--83,500 мм: при расточке цилиндров двигателя ЗИЛ-120: первый (+0,50) -- 102,12--102,06 мм, второй (+1,0)-- 102,62--102,56 мм, третий (+1,50) -- 103,12--103,06 мм,

Эксплуатационные ремонтные размеры цилиндров двигателя ГАЗ-51 не приведены.

Отклонения от геометрической формы (конусность, овальность) не должны превышать 0,025 мм по всей длине цилиндра. Точность обработки цилиндров, соблюдение расстояния между осями цилиндров и перпендикулярность осей цилиндров к оси коленчатого вала необходимо строго соблюдать перед расточкой цилиндров установочная поверхность блока цилиндров должна быть хорошо очищена.

Расточка цилиндров двигателя ГАЗ-51 и их доводка производятся с обычными режимами (см. табл. 53), так как обрабатываемость имеющейся в них короткой гильзы из специального чугуна примерно такая же, как и серого чугуна. Если перед расточкой будет обнаружено некоторое ослабление посадки короткой гильзы в блоке цилиндров двигателя ГАЗ-51 (легкое ее покачивание) то ее следует слегка подчеканить, а обработку данного цилиндра производить на смягченных режимах (главным образом уменьшением глубины резания), чтобы не вызвать проворачивания гильзы в блоке цилиндров. Расточку цилиндров двигателей ГАЗ-51 и ЗИЛ-120 можно производить на вертикально-расточных станках, а также при помощи переносных расточных станков (типа ЦР-7, 2685 и др.).

Целесообразно для обеспечения высокого качества ремонта производить тонкую расточку цилиндров на специальных расточных станках при следующем режиме: скорость резания--175 м/мин, глубина резания 0.15--020 мм при подаче 0,10--0,15 мм/об шпинделя. Подобные скоростные режимы дают высокое качество обработанной поверхности. Скользящую доводку после расточки следует производить на доводочном станке 3833 или на сверлильных станках с помощью головки ГАРО типа У-1-14.

В ремонтных мастерских, не имеющих соответствующего оборудования, скоростная расточка не всегда может быть обеспечена, поэтому следует добиваться необходимого качества рабочей поверхности цилиндров путем доводки. Скользящую доводку в этом случае рекомендуется производить двумя головками: предварительную -- головкой с абразивными брусками зернистостью 120--180, окончательную--головкой с брусками зернистостью 240--320. Припуск на предварительную доводку--0,05--0,08 мм, на окончательную--0,01--0,02 мм. Следовательно, общий припуск на доводку при грубой расточке следует давать от 0,06 до 0,1 мм (не более), что необходимо учитывать при расточке цилиндров. Режим доводки: окружная скорость резания--60 м/мин, что соответствует 200 об/мин шпинделя; число двойных возвратно-поступательных движений головки должно быть 60 в минуту для двигателя ГАЗ-51 и не более 50 для двигателя ЗИЛ-120; при окончательной доводке следует увеличить скорость осевого движения головки.

Доводку цилиндров производят при обильной подаче керосина. После доводки блок цилиндров следует промыть щелочным раствором. Промывка блока цилиндров керосином не дает удовлетворительных результатов, так как керосин не полностью смывает абразивную пыль со стенок цилиндра, что обусловливает более быстрый износ цилиндров в эксплуатации.



Рисунок №10

Ремонт цилиндров способом насадков (гильзованием). Если размеры цилиндров блока вышли за пределы ремонтных размеров, то их восстанавливают способом насадков (гильзованием). У блока цилиндров ГАЗ-51 цилиндры растачивают за два прохода: предварительно на диаметр 85,7 мм: и окончательно на диаметр 86,50--86,55 мм. Затем растачивается выточка под буртик гильзы диаметром 88,50-- 88,65 мм на глубину 3,0--3,2 мм.

Конусность и овальность окончательно обработанного цилиндра должна быть не более 0,025 мм по всей длине.

У блока цилиндров двигателя ЗИЛ-120 цилиндры растачивают предварительно до 105,2 мм и окончательно на диаметр 106,00-- 106,035 мм; выточку под буртик гильзы растачивают до диаметра 110,0--110,2 мм на глубину 3,0--3,2 мм.

По расточенному блоку цилиндров подбирают заготовленную гильзу (рис. 10) с гарантированным натягом 0,05--0,10 мм, смазывают ее суриком и запрессовывают до упора на гидравлическом 20-или 40-тонном прессе. Торец гильзы должен быть заподлицо с верхней плоскостью блока цилиндров. После запрессовки гильз блок цилиндров нужно проверить на отсутствие течи нагнетанием в рубашку охлаждения воды под давлением 2--3 кг/см². При гидравлическом испытании требуется специальное приспособление, позволяющее надежно заглушить водяные отверстия в блоке цилиндров. После испытания запрессованные гильзы растачивают и доводят до номинальных размеров: для двигателя ГАЗ-51--82,06-- 82,00 мм для двигателя ЗИЛ-120--101,61--101,56 мм.

Рисунок №11

Износостойкость гильзованных блоков цилиндров может быть значительно повышена применением покрытия пористым хромом рабочей поверхности гильз.

Ремонт базовых поверхностей блока цилиндров. У блока цилиндров происходят значительные искажения геометрической формы гнезд коренных подшипников вследствие деформации блока цилиндров при неправильной заварке и от неравномерной затяжки болтов при сборке. Наблюдается также износ гнезд подшипников. Проверка большого количества блоков цилиндров показала наличие значительных отклонений в ориентации базовых отверстий и плоскостей (непараллельность осей коленчатого и распределительного валов, потеря соосности осей гнезд корен ных подшипников).

Существующая на большинстве авторемонтных заводов технология ремонта блоков цилиндров не обеспечивает требований в отношении допустимой неперлендикулярности осей цилиндров и коленчатого вала, максимальное значение которой не должно превышать 0,05 мм (на всей длине цилиндра для блока цилиндров двигателя ЗИЛ-120.

Если ремонт гнезд коренных подшипников не производится, то требование в отношении перпендикулярности осей цилиндров и гнезд коренных подшипников не может быть обеспечено, что является одной из причин преждевременного износа цилиндров и поршневой группы.

На некоторых авторемонтных заводах введен контроль и ремонт таких базовых отверстий, как гнезда коренных подшипников блока цилиндров двигателей ЗИЛ-120. Для этого применяют борштанги с резцами, при помощи которых производится расточка гнезд в сборе с крышками; аналогичное приспособление применяется для расточки отверстий под втулки распределительного вала.

Для проверки соосности отверстий после расточки применяют контрольные скалки, выполненные по номинальному размеру гнезд Коренных подшипников.

Для проверки перпендикулярности осей цилиндров и коленчатого вала, а также для проверки параллельности осей коленчатого и распределительного валов применяют индикаторные приспособления (рис. 11).

Ремонт головки цилиндров

Материал головки цилиндров двигателя ГАЗ-51 -- алюминиевый сплав (твердость Нв= 70, не более) и двигателя ЗИЛ-120-- серый чугун СЧ 15--32; твердость Нв 170--229.

Возможные дефекты головки цилиндров: коробление, трещины, повреждение резьбы в отверстиях для свечей зажигания, трещины в отверстиях под шпильки (или болты) крепления головки цилиндров к блоку цилиндров.

Устранение коробления головки цилиндров. Коробление головки цилиндров от 0,3 до 0,6 мм (при проверке по плите) устраняют шлифованием установочной поверхности на плоскошлифовальном станке или на поперечно-строгальном или фрезерном станке.

Заварка трещин. Трещины на стенках рубашки охлаждения чугунной головки цилиндров двигателя ЗИЛ-120 заваривают. При заварке трещин чугуном процесс ведется по схемам ГС-8-11, ГС-9-11, ЭС-8-13 или ЭС-9-13, т. е. с подогревом.

Рисунок №12

У головки цилиндров двигателя ГАЗ-51, изготовленной из алюминиевого сплава, допускается заварка отдельных трещин на наружной поверхности головки. Сварка алюминиевых сплавов связана с некоторыми трудностями: алюминий легко окисляется, образуя с кислородом тугоплавкие (температура плавления 2050°) окислы; плавясь при значительно более низкой температуре (685°), алюминиевые сплавы обладают большой теплопроводностью, хрупкостью в нагретом состоянии и значительной усадкой; однако эти трудности преодолимы, и сварка алюминиевых сплавов вполне возможна в условиях авторемонтного завода» оснащенного оборудованием для ацетиленокислородной сварки. Как обычно, трещина перед сваркой должна быть разделена под углом 90°, зачищена и покрыта толстым слоем (1,5--2,0 мм) флюса, который наносится также и на присадочную алюминиевую проволоку.

Ремонт резьбы в отверстиях для свечей зажигания производится способом насадков. Головку, подлежащую ремонту, устанавливают на стол сверлильного станка и с помощью сменного зенкера диаметром 28 мм (для двигателя ГАЗ-51) или 25 мм (для двигателя ЗИЛ-120) производят торцовку резьбового гнезда на глубину 2 мм. Затем отверстие рассверливают на диаметр 21,8 мм (для двигателя ГАЗ-51) или 18,3 мм (для двигателя ЗИЛ-120), после чего отверстие зенкуют под углом 90°. В рассверленном отверстии под ввертыш вручную нарезается резьба 1М24 X 2 мм (для двигателя ГАЗ-51) и резьба 1М20 Х 1,5 мм (для двигателя ЗИЛ-120). Изготовленный ввертыш (рис. 12) смазывают суриком, ввертывают в отверстие головки цилиндров и развальцовывают с внутренней стороны с помощью оправки и молотка.

Ввертыш головки цилиндров двигателе ГАЗ выполнен из алюминиевого сплава, а ввертыш головки цилиндров двигателя ЗИЛ-120 -- из стали 30. Внутренняя резьба ввертыша прогоняется метчиком 1М18 Х 1,5 мм (для двигателя ГАЗ-51) и метчиком М14 X 1,25 (для двигателя ЗИЛ-120).

Ремонт отверстий под шпильки крепления головки цилиндров производят способом насадков. Отверстие под шпильку рассверливают на сверлильном станке на проход до размера 14,7--14,8 мм, затем развертывают до диаметра 15,000--15,035 мм под ремонтную втулку (насадок). Втулку длиной 49,0--48,5 мм и наружным диаметром 15,080--15,045 мм (внутренний диаметр 13 мм) запрессовывают в отверстие с помощью оправки и молотка. После запрессовки торцы втулки зачищают заподлицо с головкой цилиндров и развертывают до диаметра 13,0-- 13.2 мм.

Отверстие рассверливают до диаметра 16,2--16,3 мм и развертывают до диаметра 17,50--16,54 мм под насадок. Насадок (втулка из стали 30) длиной 60 мм и наружным диаметром 16,60--16,55 мм и внутренним диаметром 12,5 мм запрессовывают в развернутое отверстие и развертывают до диаметра 12,5--12,7 мм для трех передних и трех задних отверстий и до диаметра 13,0--13,2 мм -- для всех остальных отверстий.

Рисунок №13

Отверстие рассверливают до диаметра 16,2--16,3 мм и развертывают до диаметра 17,50--16,54 мм под насадок. Насадок (втулка из стали 30) длиной 60 мм и наружным диаметром 16,60--16,55 мм и внутренним диаметром 12,5 мм запрессовывают в развернутое отверстие и развертывают до диаметра 12,5--12,7 мм для трех передних и трех задних отверстий и до диаметра 13,0--13,2 мм -- для всех остальных отверстий.

Ремонт коленчатого вала

Материал коленчатого вала -- сталь 45 (селект). Шейки коленчатого вала имеют поверхностную закалку с нагревом токами высокой частоты; глубина закалки шеек -- 3--4 (двигатель ГАЗ-51) и 2,5--3,5 мм (двигатель ЗИЛ-120.

Возможные дефекты коленчатого вала: прогиб вала, износ коренных и шатунных шеек, повреждение резьбы под храповик, износ гнезда во фланце под шариковый подшипник.

Устранение прогиба вала. При биении средних коренных шеек коленчатого вала более допустимого (0,05 мм), но не выше 0,1 мм правку коленчатого вала не производят, так как в этих пределах биение устраняется шлифованием шеек на ремонтные размеры. При биениях свыше 0,1 мм производят правку коленчатого вала на гидравлическом прессе ГАРО.

Ремонт изношенных шеек. Работоспособность коленчатого вала и подшипников в значительной степени зависит от правильной геометрической формы шеек (конусности и овальности, которые не должны превышать 0,02 мм). Поэтому шлифование шеек коленчатого вала на ремонтные размеры при капитальном ремонте двигателя является обязательной операцией. Шлифование шеек производят на специальных станках. После шлифования шейки коленчатого вала должны обязательно подвергаться или вибрационной, или абразивной доводке.

Рисунок №14

1 -- шейки коленчатых валов; 2 -- фетровые накладки; 3 -- пружина

Доводку шеек коленчатого вала производят на специальном станке с помощью абразивных паст ГОИ. На этом станке можно одновременно производить доводку шеек двух коленчатых валов, синхронно вращающихся в центрах. Между парными шейками коленчатых валов устанавливают доводочные жимки (рис. 14), охватывающие шейки. Жимки представляют собой хомуты, на внутренней поверхности которых закреплена фетровая накладка. Один из хомутов приварен к трубе, внутри которой свободно перемещается стержень второго доводочного хомута. В этой же трубе помещена цилиндрическая пружина, упирающаяся в торец стержня и стремящаяся вытолкнуть его наружу. Такое доводочное устройство, установленное между шейками коленчатых валов, обеспечивает постоянный контакт (с определенным усилием) фетровой накладки с шейкой вала, сглаживая неровности и следы, оставшиеся после шлифования шеек. Число оборотов коленчатых валов должно быть 30--50 в минуту.

Уменьшение диаметра шеек на 2 мм не приводит к заметному снижению твердости закаленной поверхности шеек, и поэтому работоспособность коленчатого вала почти сохраняется.

Восстановление шеек коленчатых валов, размеры которых вышли за пределы ремонтных размеров. После ряда перешлифований шейки коленчатых валов обрабатывают на последний ремонтный размер, после чего коленчатый вал подлежит выбраковке. Для восстановления коленчатых валов можно применять металлизацию. Автоматическая наплавка шеек под слоем флюса приводит к значительному нагреву и вследствие этого к большой деформации коленчатого вала (до 60%). При электроимпульсной (вибрационной) наплавке в струе жидкости не происходит сильного нагрева коленчатого вала, и деформация весьма незначительна. Однако снижение усталостной прочности получается очень большое (до 70%). Поэтому применять электроимпульсную наплавку при восстановлении коленчатых валов не рекомендуется без выполнения операций, повышающих усталостную прочность валов (например, обкатка роликом, дробеструйная обработка и др.).

Процесс электровибрационной наплавки шеек коленчатого вала заключается в следующем: производят проверку центровых фасок, правку и тщательную очистку шеек от следов коррозии. В выходные отверстия масляных каналов ставят резиновые пробки. Коленчатый вал устанавливают на токарный станок в центросместителях, после чего производят наплавку первой и четвертой шатунных шеек. При этом напряжение источника тока должно быть 12--14 в, а средняя величина тока при диаметре проволоки 1,3--1,8 мм -- от 100 до 220 в.

После наплавки первой и четвертой шеек производят перестановку коленчатого вала и наплавку второй и пятой шеек, а затем третьей и шестой шеек. По окончании наплавки всех шатунных шеек коленчатый вал устанавливают в центры для наплавки коренных шеек. Галтели шеек коленчатого вала не должны наплавляться на расстоянии 1,5--2,0 мм. По окончании наплавки всех шеек удаляют пробки и производят предварительное шлифование шеек. Затем на сверлильном станке зенкуют выходные отверстия масляных каналов и производят чистовое шлифование шеек. Окончательная обработка шеек заключается в доводке их пастами на специальном станке. После доводки необходимо прочистить и продуть сжатым воздухом масляные каналы коленчатого вала.

Ремонт резьбы под храповик. Сорванную или изношенную резьбу под храповик восстанавливают. Рассверливают отверстие и нарезают в нем ремонтную резьбу 1М30Х2 мм (двигатель ГАЗ-51) резьбу 2М30Х1,5 мм (двигатель ЗИЛ-120).

Ремонт гнезда во фланце коленчатого вала под подшипник. Изношенное гнездо восстанавливают способом насадков запрессовкой втулки, изготовленной из стали 30. Гнездо коленчатого вала двигателя ГАЗ-51 растачивают до диаметра 46,00--46,05 мм на глубину 14,9--15,1. Затем в гнездо с помощью оправки и молотка запрессовывают втулку длиной 13,5 мм с наружным диаметром 46,125--46,075 мм (внутренний диаметр--39 мм), с внутренней стороны втулка должна иметь кольцевую канавку диаметром 41 мм и шириной 2 мм. После запрессовки втулку растачивают до диаметра 39,988-- 39,972.

Аналогично ремонтируют гнездо во фланце коленчатого вала двигателя ЗИЛ-120.

Ремонт шатуна с крышкой в сборе

Материал шатуна двигателя ГАЗ-51--сталь 45Г2; твердость-- hq = 228-269; двигателя ЗИЛ-120 -- сталь 40; Яв =207--241.

Возможные дефекты шатунов: изгиб и скрученность стержня, спиленность стыковой поверхности в плоскости разъема крышек, износ отверстия нижней головки под вкладыш, износ отверстия под поршневой палец.

Ремонт шатуна нужно производить в сборе с крышкой. Устранение скручивания и изгиба шатуна. Эти дефекты характеризуются относительным смещением осей отверстий верхней и нижней головок в горизонтальной (скручивание) или вертикальной (изгиб) плоскостях. Это смещение допускается у новых шатунов двигателя ГАЗ-51 не более 0,04 мм на 100 мм, а при ремонте -- до 0,05 мм на 100 мм. Смещение осей у новых шатунов двигателя ЗИЛ-120 допускается не более 0,03 мм на 100 мм, а при ремонте -- до 0,04 мм.

Проверку шатуна производят на универсальном приспособлении. Шатун нижней головкой (без вкладышей) устанавливают на оправку приспособления, а поршневой палец, вставленный в отверстие втулки верхней головки, накладывают на установочные призмы. Если между поршневым пальцем и призмой имеется просвет, определяемый щупом толщиной 0,04 (для двигателя ЗИЛ-120) или 0,05 мм (для двигателя ГАЗ-51), шатун необходимо править. При правке скрученного шатуна рекомендуется несколько деформировать его в обратную сторону, а затем уже править до нормального положения. Получаемое при этом некоторое перенапряжение материала предохраняет шатун от повторной деформации во время работы. Однако, учитывая наличие внутренних напряжений в металле шатуна после термической обработки при его изготовлении (закалка с последующим высоким отпуском), при правке деформированных шатунов следует применять операцию термической стабилизации. Для этого шатун после правки нагревают до температуры отпуска (420--450°) и выдерживают при этой температуре в течение 30--40 мин. Такая обработка более надежно предотвращает шатуны от повторных деформаций после правки.

Устранение спиленности стыковой поверхности и износа отверстий нижней головки. Этот дефект устраняется шлифованием стыковой поверхности шатуна и крышки, причем снимаемый слой металла не должен превышать 0,5 мм, Затем отверстие нижней головки шатуна растачивается и шлифуется до номинального размера: у двигателей ГАЗ-51--55,000-- 55,012 мм и у двигателей ЗИЛ-120 -- 65,000 -- 65,018 мм.

Устранение износа отверстия под поршневой палец. Ремонт заключается в развертывании втулки на ремонтные размеры: для двигателей ГАЗ-51: первый -- 22,077--22,087, второй -- 22,117--22,127, третий -- 22,197 -- 22,207 мм, для двигателей ЗИЛ-120: первый -- 28,06--28,05, второй -- 28,11 -- 28,10, третий -- 28,21 -- 28,20 мм.

При смене изношенной втулки новую втулку запрессовывают в головку шатуна с натягом 0,15--0,20 мм. После этого во втулке шатуна двигателя ГАЗ-51 просверливают отверстие диаметром 5 мм через прорезь верхней головки шатуна (стандартные заводские втулки, свернутые из листовой бронзы толщиной 0,9 мм имеют штампованное отверстие, поэтому при запрессовке этих втулок необходимо обеспечивать совпадение их отверстия с прорезью головки шатуна). Втулку шатуна двигателя ГАЗ-51 после запрессовки развертывают под номинальный размер 22,007--21,997 мм. Втулка верхней головки шатуна двигателя ЗИЛ-120, свернутая из листовой бронзы толщиной 1,15 мм, состоит из двух частей. После запрессовки втулку развертывают до номинального размера 28,007--27,997 мм или на уменьшенный четвертый ремонтный размер 27,91--27,90 мм, предназначенный для использования изношенных поршневых пальцев номинального размера путем их перешлифования.

Ремонт поршневых пальцев

Материал поршневого пальца: двигателя ГАЗ-51 -- сталь 45 с поверхностной закалкой с нагревом токами высокой частоты, твердостью Нr_С =55--58, глубина закалки 1--1,5 мм, двигателя

ЗИЛ-120--сталь 15Х, глубина цементации 0,7--1,1 мм, твердость на поверхности Нr_С =56--62

Ремонт изношенных поршневых пальцев можно производить перешлифованием на ремонтные размеры, а также путем наращивания пальцев хромированием. Допускается также ремонт цементованных пальцев раздачей при условии, что деталь подвергается деформации, когда металл находится в пластическом состоянии, т. е. при ковочных температурах (1000--1100°).

Рисунок №15

Твердость поршневого пальца на рабочей поверхности после ремонта перешлифованием или ремонта раздачей должна быть не ниже Нr_С=56. Рабочая поверхность поршневого пальца должна быть зеркально-гладкой, поэтому после шлифования поверхность поршневого пальца должна подвергаться доводке. Конусность, овальность и граненность пальца не должны превышать 0,004 мм по всей длине.

Поршневой палец двигателя ГАЗ-51 может 'иметь следующие размеры: номинальный -- 22,00--21,99; ремонт: первый -- 22,08--22,07, второй -- 22,12--22,11 и третий -- 22,20--22,19 мм, а поршневой палец двигателя ЗИЛ-120 -- номинальный -- 28,00-- 27,99, ремонтные: первый--28,05--28,04, второй -- 28,10--28,09, третий -- 28,20--28,19 и четвертый -- 27,90--27,89 мм (рис. 15).

Ремонт распределительного вала

Материал распределительного вала: двигателя ГАЗ-51 -- сталь 40 (селект), поверхность кулачков закалена с нагревом токами высокой частоты, твердость Нr_С=52--62; или литой из специального легированного чугуна, твердость на кулачках Нr_С=52--58; двигателя ЗИЛ-120--сталь 45 (кованный в штампах), поверхности кулачков и шеек закалены с нагревом токами высокой частоты на глубину 2--4,5 мм, твердость Нr_С= 52--62.

Возможные дефекты распределительного вала: прогиб (биение), износ опорных шеек, износ кулачков.

Устранение прогиба распределительного вала производится правкой под прессом путем прокатки между роликами или рихтовкой. При биении средних шеек до 0,1 мм распределительный вал не следует править, так как биение в этих пределах выводится шлифованием шеек. Допустимое биение не должно превышать 0,05 мм суммарных показаний индикатора.

Ремонт изношенных опорных шеек распределительного вала производится шлифованием на ремонтные размеры.

У распределительного вала двигателя ЗИЛ-120 в отличие от распределительного вала двигателя ГАЗ-51 все четыре шейки имеют одинаковые номинальный и ремонтные размеры: первый ремонтный размер 53,75--53,73 мм второй -- 53,55--53,50; третий -- 53,35--53,33; четвертый -- 53,15--53,13 мм.

Овальность и конусность шеек должны быть не более 0,02 мм, При износе ниже четвертого ремонтного размера рекомендуется шейки распределительного вала восстанавливать хромированием или электроимпульснэй наплавкой.

Ремонт изношенных кулачков. При износе вершин кулачков более 0,6 (двигатель ГАЗ-51) и более 0,8 мм (двигатель ЗИЛ-120) следует производить обработку кулачков шлифованием.

Кулачки шлифуют по копиру с сохранением начального профиля, при этом размер кулачка распределительного вала двигателя ГАЗ-51 по наибольшему размеру (по оси кулачка) должен быть не менее 37,5 мм (номинальный--39,3 мм), а кулачка распределительного вала двигателя ЗИЛ-120--не менее 40 мм. Биение цилиндрической части кулачка при установке распределительного вала на крайние шейки не должно быть более 0,05 мм (суммарного показания индикатора для двигателя ГАЗ-51 и не более 0,07 мм для двигателя ЗИЛ-120.

При износе вершин кулачков по высоте менее 0,6 мм для двигателя ГАЗ и 0,8 мм для двигателя ЗИЛ, а также при наличии небольших сколов допускается зачистка изношенной поверхности кулачка бруском. При износе нешлифованных по копиру кулачков стальных распределительных валов до размера менее 37,5 мм по высоте (двигатель ГАЗ-51) или менее 40 мм (двигатель ЗИЛ-120) кулачки можно восстанавливать наваркой.

При наплавке кулачков распределительный вал для уменьшения деформации помещают в ванну с проточной водой так, чтобы над поверхностью воды на 6--8 мм выступала только вершина кулачка. После наплавки каждый кулачок закаливают погружением в воду, поворачивая распределительный вал в ванне на 180°. Наплавленные кулачки зачищают обдирочно-шлифовальным кругом по шаблону, а затем подвергают круговому шлифованию с помощью копировального приспособления. Твердость кулачков по всей рабочей поверхности (в том числе и по месту наплавки) должна быть не менее Нr_С=56.

Ремонт впускного и выпускного клапанов

Материал: впускного клапана сталь 40Х; выпускной клапан двигателя ГАЗ-51 изготовлен из стали ЭСХ8 (сильхром); выпускной клапан двигателя ЗИЛ-120 сварной: головка из жароупорной стали ЭИ-107, стержень из стали 40Х; торцы стержней клапанов на 3--4 мм от конца закалены до твердости Нr_С=42--56.

Возможные дефекты клапанов: износ стержня, погнутость стержня, износ рабочей фаски головки клапана.

Изношенные стержни клапанов (номинального размера) обрабатывают на ремонтные размеры. У двигателя ГАЗ-51 стержень клапана шлифуют на третий ремонтный размер: впускной--до диаметра 8,725--8,700 мм, выпускной -- до диаметра 8,700--8,675 мм. Стержни впускного и выпускного клапанов двигателя ЗИЛ-120 (имеют одинаковый диаметр) шлифуют на первый ремонтный размер -- 9,25--9,22 мм или на второй -- до диаметра 9,00--8,97.

Для использования направляющих втулок клапанов без выпрессовки их из блока цилиндров путем развертывания под ремонтный размер (схема ремонта втулок РР-4) клапаны изготовляют или хромируют с увеличенным диаметром стержня. Клапаны двигателя ГАЗ-51 имеют следующие увеличенные ремонтные размеры: впускной клапан: первый -- 9,075--9,050 мм и второй -- 9,175--9,150 мм выпускной клапан: первый -- 9,020--8,995 мм и второй -- 9,120--9,095 мм. У двигателя ЗИЛ-120 увеличенный ремонтный размер стержня клапана 9,75--9,72 мм.

При ремонте допускается использование изношенных клапанов трех ремонтных размеров: для двигателя ГАЗ-51 при диаметре стержня не менее -- для впускного клапана: первый ремонтный размер 9,0 мм, второй -- 9,1 мм и третий -- 8,65 мм и для выпускного клапана: первый -- 8,95 мм, второй -- 9,05 мм и третий -- 8,63 мм; для двигателя ЗИЛ-120 при диаметре стержня (впускного и выпускного клапанов): первый ремонтный размер--9,17 мм, второй-- 8,92 мм и третий--9,67 мм.

Изношенные стержни клапанов рекомендуется восстанавливать хромированием, что значительно повышает его качество.

Стержень клапана должен быть прямым. Допускается отклонение не более 0,03 мм суммарного показания индикатора. Поверхность стержня (после обработки шлифованием и с последующей абразивной доводкой должна быть чистой и гладкой. Конусность и овальность стержня допускаются в пределах 0,02--0,025 мм.

При износе рабочей фаски головки клапана производят шлифование этой поверхности.

Цанговый патрон, в котором закрепляется клапан, позволяет устанавливать рабочую поверхность клапана под любым углом относительно рабочей поверхности камня. Рабочие поверхности на головках клапанов двигателя ГАЗ-51 шлифуют под углом 45°, а у клапанов двигателя ЗИЛ-120--для впускного клапана под углом 30°и для выпускного--под углом 60°.

Высота цилиндрической кромки головки клапана после шлифования должна быть не менее 0,3 мм. Биение рабочей поверхности головки клапана относительно стержня должно быть не более 0,06 мм суммарного показания индикатора. Для клапанов, не под лежащих ремонту (с допустимым износом), может быть допущено биение стержня до 0,1 мм.

Ремонт толкателя

У двигателя ГАЗ-51 толкатель сварной; при стальном распределительном вале толкатель с чугунной тарелкой, а при чугунном распределительном вале толкатель с тарелкой из стали ШХ-15; твердость тарелки Нr_С=56; стержень толкателя в обоих случаях с из стали 35. У двигателя ЗИЛ-120 толкатель из стали 15Х цементован на глубину 0,7--1,1 мм твердость Нr_С=56--62.

Возможные дефекты толкателя: износ стержня толкателя и износ опорной поверхности тарелки.

Изношенные стержни обрабатывают на ремонтные размеры.

Стержни толкателя двигателя ГАЗ-51 (номинального размера) шлифуют на четвертый ремонтный размер (15,744--15,732 мм) и ставят в гильзованные направляющие отверстия блока цилиндров. Для направляющих отверстий блока цилиндров, развернутых на ремонтные размеры, толкатели нужно хромировать или заменять на новые, увеличенных ремонтных размеров: первый--16,194-- 16,182; второй--16,794--16,782 и третий -- 17,494--17,482 мм.

Толкатели двигателя ЗИЛ-120 (номинального размера) шлифуют на первый ремонтный размер 15,780--15,765 мм или на второй - 580--15,565 мм с последующей установкой в гильзованные секции направляющих. Если направляющие развернуты на ремонтный размер, ставят толкатели увеличенного третьего ремонтного размера 16,280--16,265 мм. Хромирование является лучшим способом восстановления изношенных толкателей.

Износ рабочей поверхности тарелки толкателя устраняется шлифованием. При большом износе и уменьшении высоты цилиндрического пояска тарелки толкателя менее 2,2 мм допускается наплавка рабочей поверхности чугуном или сормайтом. При наплавке тарелки стержень толкателя должен быть полностью погружен в воду. После наплавки тарелки толкатель сталкивается по прорези в центральное отверстие поддерживающего диска и закаливается погружением в воду.

Твердость рабочей поверхности толкателя после ремонта должна быть не менее Нr_С=52.

На нижнем торце тарелки толкателя не должно быть задиров, кольцевых рисок и выкрашивания наплавленного слоя. При ремонте допускается плоское шлифование торца. Биение нижнего торца относительно стержня не должно быть более 0,03 мм суммарного показания индикатора, измеренного на радиусе 13 (для двигателя ГАЗ-51) или 15 мм (для двигателя ЗИЛ-120).

Бывшие в употреблении толкатели можно использовать без ремонта, если размеры стержня соответствуют ремонтным размерам (не менее): для двигателя ГАЗ-51: первый ремонтный размер -- 15,15 мм, второй -- 6,75 мм, третий -- 17,45 мм и четвертый -- 15,7 лиг, для двигателя ЗИЛ-120: первый -- 15,73 мм, второй -- 15,53 мм и третий -- 16,23 мм.

Распределительные шестерни

Материал шестерни коленчатого вала -- сталь 30 или сталь 40;

у двигателя ГАЗ-51 могут применяться также шестерни из серого чугуна (СЧ 15--32); шестерня распределительного вала двигателя ГАЗ-51 текстолитовая с впрессованной стальной ступицей; двигателя ЗИЛ-120--из серого чугуна.

Новые шестерни имеют толщину зуба 3,97--3,95 мм при измерении зубомером по хорде: у шестерни коленчатого вала--на высоте 2,58^ мм, а у шестерни распределительного вала -- на высоте 2,56 мм. Допускается использование изношенных шестерен, имеющих толщину зуба по хорде не менее 3,85 мм. Для компенсации зазора в паре с изношенной шестерней следует ставить новую.

Перед установкой шестерен рекомендуется производить контроль на биение и парный их подбор на специальном приборе. Проверка биения шестерни производится путем зацепления ее с эталонной шестерней без зазора; при этом колебание стрелки индикатора не должно быть более 0,1 мм. Подбор пары шестерен для двигателя ГАЗ-51 производят при межцентровом расстоянии 118 мм, а для двигателя ЗИЛ-120 -- 133,3 мм. У подобранной пары боковой зазор в зацеплении в любом положении должен быть не более 0,3 мм (у новых шестерен этот зазор не превышает 0,1 мм).

Изношенные стальные шестерни могут быть восстановлены способом пластической деформации.

Глава V. ИСПЫТАНИЕ АВТОМОБИЛЯ

Окончательная проверка качества монтажа сборки автомобиля и приемка техническим контролем производятся после испытательного пробега. Скорой движения при пробеге должна быть более 30 км/ч. После пробега автомобиль останавливают и производят тщательный осмотрев его. На все обнаруженные дефекты контролер дает заключение. Не большие неисправности (течь воды в соединениях патрубков, нагревание тормозов, ослабление соединений и т. д.) устраняют на месте. Трудноустранимые дефекты (стук поршневых пальцев двигателя стук распределительных шестерен стук в заднем мосту и т. п.), обнаруженные при испытании автомобиля, устраняют на предназначенном для этой цели производственном участке.

Цель испытательного пробега -- установить качество ремонта проверкой работы механизмов, приборов электрооборудования, карбюратора, тормозов, приборов системы охлаждения и смазки в условиях, близких к эксплуатационным.

При испытании автомобиля пробегом нередко причиной шума является неправильное, с перекосами соединение агрегатов (механизмов) при установке их на автомобиль.

Неудовлетворительная работа системы охлаждения определяется перегревом двигателя. Причинами этого может быть неисправность водяного насоса, вентилятора и радиатора (уменьшение сечений трубок вследствие отложений в них накипи или уменьшение количества трубок запайкой их с обеих сторон).

Испытательные пробеги автомобилей могут быть заменены испытанием под нагрузкой на специальной испытательной установке в цехе.

Основные требования безопасности труда при ремонте автомобиля

Ремонтные предприятия выполняют многообразные работы, при производстве которых должны строго соблюдаться требования безопасности труда. Рабочее место должно отвечать безопасным условиям проведения работ, оборудования инструмент и приборы -- характеру выполняемой работы и исключать травматизм Рабочий проходит инструктаж вводный, первичный на рабочем месте,, повторный,, внеплановый, текущий Вводный инструктаж проводят при поступлении на работу с целью ознакомления рабочего с характером производства, его особенностями, общими законами об охране труда, производственной санитарии, правилами пожарной безопасности, с организацией по охране труда на предприятии, а также с повышенными опасностями, которые могут встретиться при работе на данном предприятие

Инструктаж первичный на рабочем месте сопровождают практическим показом безопасных приёмов и методов труда, применения инструмента, приборов, выполнение других требований технологического процесса.

Повторный инструктаж проходят рабочие не реже чем через шесть месяцев с целью проверки и повышения уровня знаний правил и инструкций по безопасности труда. Рабочие, выполняющие работу с повышенной опасностью (аккумуляторщики, гальваники, сварщики и другие) проходят инструктаж по безопасности труда ежеквартально.

Внеплановый инструктаж проводят с каждым рабочим в объёме первичного инструктажа на рабочем месте. Он связан с изменением технологического процесса, приспособлений, инструмента, исходного сырья или переводом рабочего на другой участок, с изменением правил по безопасности труда и нарушениями, которые могут привести к травме, аварии, взрыву или пожару.

Текущий инструктаж проводят с рабочими перед выполнением специальных работ, на которые выдаётся наряд-допуск. Рабочие, эксплуатирующие оборудование (механизмы) повышенной опасности, перед первичным инструктажем на рабочем месте обучаются на специальных курсах сдают экзамен и получают удостоверение на право работы.

Разборку и сборку автомобиля снятие его агрегатов осуществляют с помощью подъёмно-транспортных механизмов, оборудованных специальными захватами. Применяемое оборудование для перемещения агрегатов и тяжёлых деталей должно быть исправным, отвечать требованиям Гостехнадзора и периодически подвергаться проверке и испытаниям на грузоподъёмность прочность крюков, канатов,, цепей и захватов. Нельзя поднимать груз, масса которого превышает грузоподъёмность механизма.

При подъёме и транспортировании крупных и тяжёлых агрегатов и деталей нельзя находиться под ними. Запрещается снимать, устанавливать и транспортировать агрегаты и крупные детали при зачаливании их тросом и канатами без специальных захватов. Захват укрепляется за определённые места, установленные для данного агрегата или детали, нельзя поднимать и вывешивать автомобиль за буксирные крюки. Нельзя разбирать или собирать агрегаты и узлы, подвешенные на подъёмных механизмах. Транспортирующие тележки должны иметь стойки и упоры предохраняющие агрегаты и крупные детали от падения и перемещения. На транспортирующем оборудовании (транспортёры, конвейеры и другие) агрегаты и узлы крепят не менее чем в двух тележках.

Стенды для разборочно-сборочных работ должны быть удобными. В поворотных стендах систематически проверяют исправность фиксирующих устройств. У передвижных стендов контролируют исправность тормозных устройств Моечные отделения (участок) оборудуют твёрдым влагостойким полом с уклоном для стока жидкости, надёжной приточно-вытяжной вентиляцией, а моечные и выварочные ванны -- вытяжными зонтами. При приготовлении и использовании моющих растворов надевают резиновые перчатка, фартуки сапоги и защитные очки, Особые меры предосторожности необходимо соблюдать при мойке деталей органическими моющими препаратами. Препарат нельзя применять для мытья рука если он попал на кожу, то надо промыть её тёплой водой смазать ланолином или кремом на ланолиновой основе.

Мелкие детали и узлы укладывают в специальную тару., а крупные детали -- только до бортов тары. Подача загруженной тары в моечную машину должна быть механизирована. Нельзя загружать моечные машины выше установленных норм.

Рабочие, осуществляющие очистку деталей на ультразвуковой установке, должны иметь индивидуальные средства защиты: наушники, шлемы, перчатки и очки. Когда работу выполняют при открытых звукоизолирующих крышках, то источники колебания отключают.

Разборочно-сборочные и слесарные работы должны проводиться на специальных стендах иди приспособлениях, обеспечивающих устойчивое положение машины, агрегата, узла или детали. Подъёмно-транспортное оборудование должно быть исправным и периодически проверяться и испытываться на грузоподъёмность. Инструменты должны быть исправны и соответствовать своему назначению. Крепёжные работы желательно осуществлять накидными или торцовыми ключами. Не допускается применять какие-либо удлинители ключей (труба, другой ключ и т.д.)., также зубило и молоток для отвертывания гаек и болтов. Рекомендуется при крепёжных работах использовать только электрические и пневматические гайковерты.

Выпрессовывать и запрессовывать детали с гарантированным натягом следует только с помощью универсальных (специальных) съёмников или прессов. Съёмники должны надёжно и прочно захватывать детали. Прессы снабжаются оправками для различных деталей. Оправки необходимо строго подбирать к каждой детали

Снимать и устанавливать пружины следует съёмниками с ограждениями. Применение случайных инструментов может привести к несчастным случаям

Работа с электрическими и пневматическими инструментами разрешается рабочим, знающим их устройство и прошедшим инструктаж. Работать с электроинструментом следует только в резиновых перчатках, стоя на резиновом коврике. Запрещается пользоваться электроинструментом с неисправной изоляцией токоведущих частей, а также при отсутствии заземляющего устройства Ручные электроинструменты подсоединяют только к сети с помощью штепсельного соединенная. Запрещается держать электроинструменты за провод, а также касаться рукой вращающихся деталей до их полной остановки. При использовании пневматического оборудования и инструмента необходимо следить за давлением в ресивере, которое не должно превышать установленных технических требований. Обдувать сжатым воздухом детали и агрегаты следует в защитных очках а воздушную струю направлять только от себя. Обкатка и испытание двигателей топливных насосов, агрегатов гидро -- и пневмосистем проводят в специально изолированных помещениях, оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией. Каждый стенд для обкатки двигателей должен иметь канал отвода отработавших газов и вытяжное устройство для удаления испарений и теплового излучения. Стенд должен быть заземлён» а все вращающиеся части его ограждены.

Испытываемый двигатель надёжно крепят на стенде и проверяют все крепления, включая приспособление шлангов и трубопроводов, а также исправность и надёжность ограждений. Во время испытаний не допускаются регулировки на работающем двигателе, за исключением регулировок карбюратора и угла опережения зажигания на карбюраторном двигателе.

Агрегаты гидросистем автомобилей испытывают на специальных стендах. Во время испытаний не допускается подтекания жидкости в шлангах и соединительных устройствах.

Испытание топливных насосов и форсунок осуществляют в специальном помещении применяя приспособление, исключающее распыливание и загрязнение окружающей среды парами топлива.

Обкатку автомобиля на ходу проверяют по строго определённому маршруту автотранспортного предприятия. Управлять автомобилем разрешается только лицам, имеющим удостоверение на право управления данным видом транспортного средства. При испытании автомобиля во время движения запрещается нахождение посторонних лиц в кузове, в кабине,» на подножках, крыльях, крышах кабин.

Тормоза испытывают на специальных стендах или площадках. Регулируют тормоза только при неработающем двигателе. Площадка для испытания на ходу автомобиля должна быть ровной, с твердым покрытием, без выбоин и уклонов, Начинать движение автомобиля разрешается только после того как водитель убеждён, что нет людей в опасной зоне.

автомобиль ремонт двигатель

Список используемой литературы

1. Многокрасочный альбом/В.А. Вершигора, А.П. Игнатов, Н.В. Новокшенов и др. - Изд-во «Третий Рим», 1996. - 90 с.

2. Боровских Ю.И., Буравлёв Ю.В., Морозов К.А. Устройство автомобилей. М., «Высшая школа», 1998

3. Беляев С. В. Моторные масла и смазка двигателей: Учебное пособие. - Петрозаводский гос. ун-т. Петрозаводск, 1993. - 70 с.

4. Карагодин В.И., Шестопалов С.К. Слесарь по ремонту автомобилей: Практическое пособие. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Высшая школа, 1990. - 239 с.

5. Круглов С.М. Справочник автослесаря по техническому обслуживанию и ремонту легковых автомобилей. - М.: Высшая школа, 1995. - 304 с.

6. Родичев В.А. Грузовые автомобили. - М., ПрофОбрИздат, 2000.

7. Техническая эксплуатация автомобилей / Под ред. Е.С. Кузнецова. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Транспорт, 1991. - 413 с.

8. Тур Е.А.,Серебряков К.Б., Жолобов Л.А.. Устройство автомобиля. М., Машиностроение, 1990

Размещено на Allbest.ru