Вагонное хозяйство и ремонт вагонов

Проверку элементов колесных пар дефектоскопами должен производить дефектоскопист, выдержавший испытание и получивший удостоверение на право контроля дефектоскопами деталей вагонов. Дефектоскописты ежегодно сдают испытания комиссиям, в которые входят: в депо и ВКМ - НОДВ (председатель) и помощник участкового ревизора по безопасности (УРБ), на заводах - главный инженер завода (председатель), начальник ОТК, начальник цеха и представитель лаборатории ультразвуковой дефектоскопии (УЗД).

Дефектоскопист является ответственным лицом за качество проверки дефектоскопом элементов колесных пар. Контроль за работой дефектоскописта осуществляется мастером, инспектором ОТК или контрольным мастером отдела технического контроля на заводах промышленности.

Применение дефектоскопов и организация контроля колесных пар, осмотра и проверки исправности дефектоскопов должны осуществляться в соответствии с требованиями Технических указаний по испытанию на растяжение и дефектоскопированию вагонных деталей.

Проверка и приемка колесной пары

Каждая колесная пара, подкатываемая под вагон, должна быть проверена мастером или бригадиром. Отремонтированная или вновь сформированная колесная пара должна быть принята: в депо и ВКМ - приемщиком или мастером, на ремонтных заводах - мастером и инспектором-приемщиком ОТК, на вагоностроительных заводах - заводским инспектором-приемщиком ЦВ МПС.

При проверке и приемке колесной пары и ее элементов необходимо установить их соответствие требованиям Инструкции ЦВ 3429, чертежам и стандартам.

На принятой колесной паре после полного освидетельствования, ремонта и формирования ставят клейма и знаки, предусмотренные Инструкцией ЦВ 3429.

Маркирование и клеймение колесных пар и их элементов

Элементы колесных пар должны иметь четко обозначенные знаки маркировки и клеймения, предусмотренные стандартами и техническими условиями:

а) необработанные оси - на подступичной или средней части оси (рис. 9);

Рис 9 Знаки и клейма на необработанной оси:

1 - номер завода-изготовителя оси; 2 - дата изготовления оси;

3 - приемочные клейма МПС (<Ключ и молот>, <Серп и молот>);

4 - номер оси; 5- номер плавки

б) грубо или окончательно обработанные оси - на торце шейки (рис. 10);



Рис 10 Знаки и клейма на торце шейки новой оси:

а-с подшипниками скольжения; б-с роликовыми подшипниками:

1 - приемочные клейма МПС; 2 - условный номер пункта, перенесшего знаки маркировки;

3 - номер завода-изготовителя оси; 4 - дата изготовления оси; 5 - номер оси; 6 - контрольная окружность

в) цельнокатаные колеса - на наружной грани обода (рис. 11).

Рис. 11. Знаки и клейма на наружной грани обода цельнокатаного колеса:

1 - дата изготовления; 2 - номер плавки; 3 - приемочные клейма МПС; 4 - номер завода-изготовителя колеса; 5 - номер колеса

Размеры клейм и знаков, применяемых для маркировки и клеймения колесных пар при формировании, ремонте и освидетельствовании, должны соответствовать рис. 12.



Рис 12 Размеры знаков и клейм, применяемых для клеймения колесных пар

При формировании колесных пар из новых элементов, а также при ремонте со сменой элементов с производством прессовых работ на торце шейки оси с правой стороны колесной пары наносят (рис. 13, а и 14, а): знак формирования 1, условный номер завода или колесных мастерских 2, дату формирования 3 (месяц и год), приемочные клейма МПС 4.

Рис 13 Знаки и клейма, наносимые на торцы осей колесных пар с роликовыми подшипниками



Рис 14 Знаки и клейма, наносимые на торцы осей колесных пар с подшипниками скольжения

При полном освидетельствовании колесной пары на левом торце шейки оси наносят (рис. 13, б и 14, б): условный номер завода 9, колесных мастерских или вагонного депо, дату полного освидетельствования 10.

Перед постановкой редукторно-карданного привода от торца шейки оси колесная пара подвергается также полному освидетельствованию с нанесением клейм 11 (см. рис. 13, б) - букв РК и даты установки редуктора (месяц римскими цифрами и две последние цифры года) на левом торце шейки в любом из секторов.

Колесным парам, сформированным в ПНР до 1972 г. включительно, имеющим клейма <Т/74> в овале, латинское <ТОТ>, <48> или латинское , <70> в овале, при первой обточке производится полная ревизия букс со снятием внутренних колец. На торце левой шейки наносят клейма 13 (буквы СВК), 14 (дату ревизии), 12 (условный номер пункта).

При установке роликовых подшипников отечественного изготовления на колесные пары, сформированные в Социалистической Республике Румыния с клеймом , на торце левой шейки после номера пункта 15 (рис. 13, в), производившего полное освидетельствование, наносят клейма 16 (буквы СРП и дату).

Если невозможно поставить знаки и клейма о выполненном ремонте или полном освидетельствовании вследствие заполнения всех секторов соответствующих торцов оси, то старые знаки и клейма необходимо зачеканить или заварить с последующей зачисткой.

Примечание. Запрещается зачеканивать или заваривать знаки и клейма, относящиеся к изготовлению оси, а также буквы <РК>, <СВК> и <СРП>. Они должны сохраняться на все время эксплуатации оси.

Постановка знаков и клейм на торцах шеек осей колесных пар с торцовым креплением роликовых подшипников шайбой производится в соответствии с рис. 15.

Рис 15 Знаки и клейма, наносимые на торцы осей колесных пар с шейками для крепления подшипников шайбой:

1 - номер оси; 2 - дата изготовления оси; 3 - разделительный знак; 4 - знак формирования; 5 - клеймо ОТК; 6 - приемочные клейма МПС; 7 - номер завода, сформировавшего колесную пару; 8 - дата формирования; 9 - номер завода-изготовителя оси; 10 - номер завода, перенесшего маркировку; 11 - клеймо ОТК приемки оси; 12 - приемочное клеймо МПС годности оси

Порядок изготовления, выдачи, учета и хранения клейм устанавливается технологическим процессом, а на вагоностроительных заводах - специальной инструкцией или приказом по заводу.

Колесные пары, сформированные или отремонтированные до введения настоящей Инструкции, разрешается эксплуатировать в течение всего времени их технической годности при наличии клейм и знаков, поставленных согласно ранее действующим условиям.

9. Окраска колесной пары

Каждая колесная пара, принятая после формирования, должна быть окрашена краской черного цвета на олифе, лаком или эмалью марок, согласованных с ЦВ МПС.

Окраске подлежат:

а) средняя часть оси;

б) цельнокатаные колеса, за исключением ободов (окраска ободов запрещена);

в) места соединения лабиринтного кольца с предподступичной частью, а также предподступичная часть между лабиринтным кольцом и цельнокатаным колесом у колесных пар для роликовых подшипников после монтажа буке.

Особенно тщательно необходимо выполнять окраску оси в местах ее соединения со ступицей колеса с внутренней стороны колесной пары.

г) средняя часть у колесных пар с роликовыми осями, переделанными из осей III типа, окрашивается краской черного цвета на олифе или эмалью с нанесением контрольной полосы белого цвета размером 40х50 мм в местах сопряжения колес с осью с внутренней стороны колесных пар.

Оборудование, применяемое при ремонте колесной пары

Таблица 7

№	Наименование	Тип	Примечание
11	2	3	4
1	Кран мостовой г/п 10 тонн	Не подлежит регистрации	Тележечный цех
2	Кран мостовой г/п 10 тонн		ВКМ южный ввод-июль 1995 г
3	Кран мостовой г/п 10 тонн ПО «Подъёмник» г Ташкент	10.5К-22,5-12У3	ВКМ северный, ввод-декабрь 1990 г
4	Кран козловой	ККТ-5	Парк
5	Кран железнодорожный	КЖ 461	Погрузка выгрузка
6	Пресс	ПА 6738	Распрессовки к.п.
7	Пресс	П6738Б	Для запрессовки к.п.
8	Пресс	П6736	Для запрессовки к.п.(малый)
9	Станок токарный РАФАМЕТ модернизированный	UDA-112, с ЧПУ	Обточка к.п.
10	Станок токарный РАФАМЕТ	UDA-112	Обточка к.п.
11	Станок токарный РАФАМЕТ	UBB-112/2	Обточка к.п.
12	Станок токарно-накатной	XAD-112	Обработка шеек к.п.
13	Токарный станок	РТ 301	Приточка осей
14	Токарный станок	РТ 301	Накатка шеек
15	Токарный станок	РТ 301	Приточка осей
16	Токарный станок	1М63	Напыление шеек - южный
17	Токарный станок	1М63МС6	Напыление шеек - северный
18	Токарный станок	1М63	Наплавка резьбы М110
19	Токарный станок	1М63	Обработка центровых отверстий
20	Станок шлифовальный Bertoni - Cotti corparo (FERRARA)	RTM300	Шлифовка шеек
21	Станок шлифовальный	РТЖ250В	Наружных колец (комплектовка)
22	Фрезерный станок	6Р82Г	Обработка букс, южный
23	Фрезерный станок	6Р82Г	Обработка букс, северный
24	Станок карусельный расточной зав. им.Седина	1516	Расточка дисков, северный
25	Станок карусельный расточной зав. им.Седина	1516	Расточка дисков, южный
26	Станок карусельный расточной зав. им.Седина	1Е512ПФ2И	Расточка дисков
27	Автоматизированный участок распрессовки и мойки подшипников и корпусов букс:	ИР-ТРАНС	Демонтажное отделение
	-мойка подшипниковая	МСП	Демонтажное отделение
	-мойка буксовая	МКБ	Модернизация 11.2006 г
	-устройство для выпрессовки подшипников	УВП	Демонтажное отделение
28	мойка колёсная	ИР-ТРАНС	Демонтажное отделение
29	мойка буксовая	изг. ВЧДР	Демонтажное отделение
30	Мойка подшипниковая	изг. ДЭМ	Демонтажное отделение
31	Стенд холодной напрессовки	ГД-206	Монтажное отделение
32	Прибор индукционного нагрева	ПИН-1	Монтажное отделение
33	Установка демонтажа букс	УДБ2	Демонтажное отделение
34	Установка демонтажа букс	УДБ2	Монтажное отделение
35	Пресс правки смотровых крышек	Изг. ВЧД	Демонтажное отделение
36	Установка по очистки средней части оси	Изг. ВЧД	Демонтажное отделение
37	Люнет корректирующий	ЛК-200Т	правка центров
38	Люнет корректирующий	ЛК-200Т	склад
	Электроимпульсная установка	7М	Электроимпульсное восстановление шеек осей колёсных пар
39	Электроимпульсная установка	7М1А
40	Электроимпульсная установка	7М1
41 42 43	Полуавтомат для дуговой сварки:	ПДГО-5010 У3.1	Восстановление резьбы М110х4 осей колёсных пар
	- механизм подачи проволоки	МПО-44-2
	-выпрямитель для дуговой сварки	ВДУ-506
44	Установка индукционного нагрева	УИН 003-10/Т-001	Снятие гаек М110х4

10. Организация рабочего места

Под рабочим местом понимается пространственная зона, оснащенная необходимыми техническими средствами, в которой совершается трудовая деятельность работника или группы работников, совместно выполняющих производственные задания. Рабочее место является частью производственно-технологической структуры организации, оно предназначено для выполнения части технологического процесса и организуется на основе трудовых и других действующих норм и нормативов.

Существует следующая классификация рабочих мест по признакам:

* по характеру труда -- ручное, механизированное и автоматизированное;

* по типу производства -- единичное, серийное, массовое;

* по уровню специализации--специализированные и универсальные;

* по степени разделения труда -- индивидуальные и бригадные (групповые);

* по местоположению -- стационарные, передвижные, комбинированные; в закрытом помещении, на открытом воздухе; под землей, на высоте.

Рабочее место--основное первичное звено производства, поэтому рациональная его организация имеет важнейшее значение при разработке мероприятий по совершенствованию организации труда. При организации рабочих мест на транспорте нужно учитывать специфические условия работы работников; например, проводники вагонов и другой обслуживающий персонал пассажирских поездов трудятся на всем участке обращения поезда, осмотрщики вагонов -- на протяжении всего обрабатываемого поезда и т.д.

Организация рабочего места--это система мероприятий по его оснащению средствами и предметами труда и их размещению в определенном порядке. Целью совершенствования организации рабочих мест является обеспечение работники или группы работников всем необходимым для высокопроизводительного труда при возможно меньших физических нагрузках и оптимальном нервно-психическом напряжении.

Оснащение и планировка рабочих мест -- основа его организации. Элементами организации рабочих мест являются основное и вспомогательное оборудование, организационная и технологическая оснастка.

Колесный участок вагонного депо и ВРЗ имеет в своем составе колесный парк, отделения очистки и обмывки, входного контроля и дефектоскопии, восстановления профиля поверхностей катания колес и ремонта шеек осей, электронаплавочных работ (не во всех депо), выходного контроля и дефектоскопии, окраски и сушки. В вагоноколесных мастерских (ВКМ) и на ВРЗ, кроме указанных отделений, имеются отделения распрессовки и формирования колесных пар, а на ВРЗ, кроме того, отделение механической обработки осей.

Каждый производственный участок может иметь различную насыщенность технологическим и подъемно-транспортным оборудованием. Размещение оборудования (планировка) должно обеспечивать максимальную прямоточность производственного процесса, непрерывность в движении и рациональное использование площади и объема помещения колесного участка.

Размещенное в участке оборудование обеспечивает поточный ремонт колесных пар, которое поступают в участок, проходят демонтаж, обмывку, очистку и входной контроль (осмотр, дефектоскопию, измерение). Далее поток колесных пар распределяется по трём направлениям: первое- на колеснотокарные и шеечно-накатные станки для ремонта без смены элементов (восстановление профиля поверхностей катания колес и ремонт шеек осей), второе- на выходной контроль, окраску, сушку и монтаж роликовых букс и на выход при выполнении освидетельствования и третье- на боковой выход из участка в том случае, если колесные пары нуждаются в ремонте со сменой элементов или подлежат исключению из инвентаря. Организация ремонта со сменой элементов следующая.

Расформирование колесных пар выполняют на гидравлических прессах с использованием приспособлений, исключающих повреждение осей. Годные элементы используют при ремонте. Колёса подлежат замене при трещинах и тонкомерном ободе. Оси бракуют при наличии изгиба, размеров любой части менее допустимых норм, следов касания электродом, трещинах.

Перед запрессовкой оси и колеса обрабатывают на станках. Подступичную часть оси обтачивают для устранения дефектов и придания ей необходимых размеров. Отверстие в ступице колеса растачивают до диаметра поступичной части оси с учетом необходимого натяга, величина которого равна 0,1-0,25 мм. Для плавного захода оси в ступицу колеса наружный конец подступичной части оси обтачивается на конус длиной 7-15 мм и с разностью диаметров не более 1 мм, а кромки отверстий ступиц колес закругляют радиусом 4-5 мм. Посадочные поверхности колес и оси насухо протирают и покрывают растительным маслом. Запрессовку колес на ось выполняют на гидравлических прессах с записью диаграмм, по форме которых определяют качество прессовых соединений, диаграммы запрессовки хранятся в течение 20 лет.

Разность диаметров колес на одной колесной паре, их овальность и эксцентричность должны быть не более 0,5 мм при обточке по кругу катания и не более 1 мм- без обточки.

Расстояние между внутренними гранями ободов колес при выпуске из ремонта со сменой элементов должна быть в пределах 1438-1441 мм. Толщина обода после обточки при ремонте колесных пар со сменой элементов не менее 27 мм- грузовые, не менее 40 мм под пассажирские.

Работники колёсного цеха обязаны строго соблюдать правила внутреннего распорядка, установленные на предприятии. Рабочее место должно содержаться в чистоте, периодически во время работы должна удаляться смазка с поверхностей стола, пола, стенда.

После окончания работы рабочее место должно быть в порядке, инструмент и инвентарь сложен в специально отведенные места, использованные обтирочные материалы собраны в контейнер с крышкой.

Рабочий инструмент должен отвечать следующим требованиям:

· молотки должны быть насажены на рукоятки овального сечения, расклиненные металлическими заёршенными клиньями;

· гаечные ключи должны быть исправными и соответствовать размерам болтов, гаек; наращивать ключи другими предметами запрещается;

· молотки, зубила, бородки, керны не должны иметь сбитых и сношенных бойков и заусенцев, ломики и скребки должны быть заточены, не иметь задиров.

11. Техника безопасности при ремонте колесной пары

Вновь принимаемые работники или работники переводимые на другую работу, должны проходить предварительный, а в дальнейшем периодический медицинский осмотр, вводный инструктаж, инструктаж на рабочем месте, обучение, стажировку и проверку знаний. В процессе работы работники должны проходить повторный инструктаж один раз в квартал и внеплановые инструктажи.

Слесарями по ремонту колёсных пар, машинистами моечных машин должны быть лица не моложе 18 лет, обязанности электросварщика установок по наплавке должны выполнять лица не моложе 21 года.

Все работники ВКМ должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты, спецодеждой по специальности согласно приказа МПС№497от9.09.2002г. Запрещается работать без требуемых средств защиты.

Организация работ в цехе должна предусматривать применение оборудования и приспособлений, исключающих возникновения производственного травматизма, профессиональных заболеваний и облегчающих труд рабочих. Все открытые вращающиеся части оборудования, приспособлений должны иметь надёжные защитные устройства. Контроль уровня шума на рабочих местах должен производится не реже одного раза в год.

Подъёмно-транспортные работы должны производиться с соблюдением требований "Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъёмных кранов" и "Инструкции по безопасному ведению работ для стропальщиков, обслуживающих грузоподъёмные краны". Рабочие ВКМ, которым по ходу производственного процесса необходимо иметь дело с перемещением колёсной пары или её элементов мостовым
краном, краном-укосиной, должны пройти обучение по специальности стропальщика и иметь удостоверение на право проведения этих работ. Мостовые краны должны проходить периодические технические освидетельствования согласно Правил ЦРБ-278.

Сварочные и наплавочные работы должны производиться в соответствии с требованиями инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов ЦВ-201-98.

Противопожарный инвентарь должен храниться в установленном месте и в полной готовности. Рабочие ВКМ должны уметь пользоваться первичными средствами пожаротушения. Курение на рабочем месте строго запрещается.

Рабочий инструмент должен отвечать следующим требованиям:

· молотки должны быть насажены на рукоятки овального сечения, расклиненные металлическими завершенными клиньями;

· гаечные ключи должны быть исправными и соответствовать размерам болтов, гаек; наращивать ключи другими предметами запрещается;

· молотки, зубила, бородки, керны не должны иметь сбитых и сношенных бойков и заусенцев, ломики и скребки должны быть заточены, не иметь задиров.

Работники колёсного цеха обязаны строго соблюдать правила внутреннего распорядка, установленные на предприятии. Рабочее место должно содержаться в чистоте, периодически во время работы должна удаляться смазка с поверхностей стола, пола, стенда.

В случае обнаружения в процессе работы неисправностей, при которых нарушается безопасность труда, работник обязан сообщить мастеру участка, самому устранять какие-либо неисправности запрещается.

После окончания работы рабочее место должно быть в порядке, инструмент и инвентарь сложен в специально отведенные места, использованные обтирочные материалы собраны в контейнер с крышкой.

Очистка и мойка деталей

При приготовлении моющих растворов необходимо применять индивидуальные средства защиты (очки, респиратор, перчатки). Мойщик должен нанести на кожу рук защитную пасту ХИОТ-6 или АБ-1 (при работе со щелочными растворами) или пасту ПМ-1 (при работе с керосином, дизельным топливом). При рубке каустика для приготовления каустической соды, необходимо использовать резиновую маску с защитными очками. Куски каустической соды можно брать только щипцами или лопатками. На установках для очистки деталей в расплавах солей разрешается работать только в защитных очках с небьющимися стеклами, в брезентовых рукавицах, резиновых сапогах, комбинезоне и фартуке. Загружать соляные ванны химикатами можно при температуре не более 250° С.

Слесарные работы

Слесарные сборочно-разборочные работы, а так же работы по очистке сварных поверхностей выполнять в соответствии с требованиями:

· ГОСТ 12.3.025-80 ССБТ. Обработка металлов резанием. Общие требования безопасности.

· ГОСТ 12.3.010-82 ССБТ. Тара производственная. Требования безопасности при эксплуатации.

Все слесарные работы должны выполняться только исправным инструментом. Периодически (не реже 1-го раза в месяц) проверяется состояние приспособлений и инструментов.

Рабочий инструмент должен отвечать следующим требованиям:

· молотки должны быть насажены на рукоятки овального сечения, расклиненные металлическими завершенными клиньями;

· гаечные ключи должны быть исправными и соответствовать размерам болтов и гаек, торцевые и накидные ключи должны быть без смятых граней и трещин. Наращивать ключи другими предметами запрещается;

· молотки, зубила не должны иметь трещин, сбитых и сплющенных бойков и заусенцев.

При выполнении работ по очистке поверхности сварных швов необходимо иметь: очки защитные ГОСТ 12.4.013-85Е; рукавицы ГОСТ 12.4.010-75; место работы оградить щитками или ширмами.

Сварочные и наплавочные работы.

Сварочные работы могут выполнять лица не моложе 18 лет и имеющие удостоверение на выполнение этих работ.

При производстве сварочных работ необходимо применять следующие средства защиты: щиток защитный ГОСТ 12.4.035-78; очки защитные ГОСТ 12.4.013-85Е; рукавицы ГОСТ 12.4.010-75.

Перед началом работы:

· осмотреть и подготовить рабочее место в соответствии с требованиями охраны труда и пожарной безопасности;

· проверить надежность заземления электросварочных устройств;

· убедиться в исправности держателя и защитных средств;

· включить вентиляционную установку.

В процессе работы:

Сварщик обязан:

· следить за исправностью изоляции сварочных проводов и электрододержателей, плотностью соединения контактов;

· не допускать соприкосновения проводов с водой, маслом, шлангами от ацетиленового аппарата, баллонов с газами и горячими трубопроводами;

· следить, чтобы свариваемые детали были заземлены.

Запрещается:

· ремонтировать сварочные аппараты, самостоятельно производить их подключение (отключение) к сети;

· оставлять электросварочную установку под напряжением даже при кратковременных перерывах в работе;

· производить сварку на открытом воздухе во время дождя или снега при отсутствии навесов;

· использовать в качестве обратного провода контур заземления, металлические конструкции зданий и технологического оборудования, трубы санитарно-технических сетей;

· класть держатели во время перерывов в работе на столы, стеллажи, свариваемые детали или конструкции;

· убирать шлаковую корку со сварочного шва до полного ее охлаждения (потемнения).

При аварийных ситуациях сварщик должен:

· отключить сварочный аппарат;

· принять меры к оповещению людей, работающих в аварийной зоне и прекращению доступа людей в эту зону;

· покинуть опасную зону и способствовать эвакуации людей из этой зоны;

· оказать пострадавшим первую медицинскую помощь;

· сообщить администрации о случившейся аварии; при необходимости сообщить в аварийные службы.

По окончании работ сварщик обязан:

· отключить сварочную установку от питающей сети;

· привести в порядок рабочее место;

· убрать защитные средства в специально отведенное место;

· умыться теплой водой и принять душ.

Прессовые работы.

Перед началом работы:

· привести в порядок спецодежду;

· проверить исправное состояние станка (исправность пульта управления, заземляющих устройств, защитных приспособлений и устройств, грузозахватных устройств);

· проверить наличие смазки в гидравлических системах;

· проверить на холостом ходу исправность органов управления и исправность системы смазки;

Во время работы:

· не снимать ограждающие щитки;

· замеры производить только при полной остановке оборудования;

· обязательно останавливать станок в случаях кратковременного ухода, временном прекращении работы, обнаружении неисправностей.

При возникновении аварийной ситуации необходимо отключить пресс, немедленно сообщить мастеру или главному инженеру вагонного ремонтного депо.

По окончании работ:

· отключить оборудование и привести в порядок рабочее место;

· проверить соединения гидравлической системы;

· при сдаче смены сообщить мастеру или начальнику цеха об обнаруженных неисправностях.

12. Механическая обработка

До начала работы:

· привести в порядок одежду (застегнуть обшлага рукавов; застегнуть одежду так, чтобы не было обвисающих концов; убрать волосы под головной убор);

· привести в порядок рабочее место (подготовить и аккуратно разложить инструменты и приспособления; сложить заготовки в предназначенный для них ящик или стеллаж);

· проверить состояние станка (убедиться в исправности ограждающих щитков и заземление провода; проверить исправность органов управления станком, обо всех неисправностях доложить мастеру и до их устранения к работе не приступать).

Во время работы:

· надежно закреплять инструменты, приспособления, заготовки.

· не пользоваться неисправными или значительно изношенными приспособлениями и ключами.

· на работающем станке не производить установку и снятие деталей, измерение деталей, регулировку, чистку или смазку деталей станка.

· стружку удалять из станка допускается только специальным крючком, щеткой или скребком.

· не облокачиваться на станок и не прижиматься к нему во время работы.

· для защиты глаз от стружки необходимо работать в специальных защитных очках или пользоваться защитным экраном.

· соблюдать порядок на рабочем месте (не загромождать проходы; своевременно убирать стружку; под ногами иметь деревянную решетку без сквозных металлических креплений);

· не открывать дверцы и крышки электрошкафов, не производить какую-либо регулировку электроаппаратуры.

· При появлении искр на деталях станка или ощущения тока при соприкосновении с ним, работу необходимо прекратить и вызвать электрика для исправления возникшей неисправности.

· Светильник местного освещения следует отрегулировать так, чтобы свет не слепил глаза.

· Не оставлять работающий станок без надзора. При любом, даже кратковременном уходе с рабочего места необходимо выключить станок.

По окончании работ:

· отключить станок от электрической энергии;

· привести в порядок рабочее место;

· смазать станок;

· обо всех недостатках в работе станка сообщить сменному мастеру.

Транспортирование

Подъемно-транспортные работы должны производиться с соблюдением требований "Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов (машин)" ЦРБ-278 и "Инструкции по безопасному ведению работ для стропальщиков, обслуживающих грузоподъемные краны". Рабочие участка агрегатного ремонта, которым по ходу производственного процесса необходимо иметь дело с перемещением деталей и агрегатов, должны пройти обучение по специальности стропальщика и иметь удостоверение на право проведения этих работ.

При подъеме и перемещении груза слесарю запрещается:

· находиться на грузе во время его подъема или перемещения, а также допускать подъем или перемещение груза, если на уем находятся другие лица

· находиться под поднятым грузом или допускать нахождение под ним других людей. Стропальщик может находиться возле груза во время его подъема и опускания, если груз находиться на высоте не более 1 м от уровня площадки, на которой находиться стропальщик;

· оттягивать груз во время, его подъема, перемещения и опускания.

Меры безопасности:

К опасным производственным факторам, характерным для данного производственного процесса относятся:

· электробезопасность;

· движущиеся части машин, механизмов (конвейеры, кран-балка, моечные машины).

Безопасность процесса полной ревизии букс с роликовыми подшипниками обеспечивается:

· максимальной механизацией производственных процессов и операций;

· разграничением операций и четким распределением исполнителей за соответствующими операциями;

· знанием правил и инструкций по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками;

· содержанием отделения и рабочих мест в соответствии норм и требований промышленной санитарии.

Список используемой литературы

1 Экономика и организация вагонного хозяйства; Р.П. Стрекалина 2005г.

2 Технология ремонта вагонов; Б.В. Быков, В.Е. Пигарев 2001г.

3 Технологическая инструкция ВКМ 2008г.

4 Газета «Дальневосточная Магистраль» Сентябрь 2011г.

5 ЦВ-3429 ВЧДР-9

6 «Вагонное хозяйство» П.А.Устич

7 Правила 1063 от 2005 г.

Приложение

Разработка инструкции по ремонту колесной пары

Основой деятельности вагонных депо и вагоноремонтных заводов является производственный процесс.

В соответствии с действующими государственными стандартами при ремонте вагонов, его узлов и деталей могут применяться следующие виды технологических процессов:

перспективный процесс, выполняемый по рабочей технологической и конструкторской документации;

маршрутно-операционный технологический процесс, выполняемый по документации, в которой содержание отдельных операций получается без указания переходов и режимов обработки;

маршрутный технологический процесс, выполняемый по документации, в которой содержание операции излагается без указания переходов и режимов обработки;

типовой технологический процесс, характеризуемый единством содержания и последовательности большинства технологических операций и переходов для группы изделий с общими конструктивными признаками;

единый технологический процесс, относящийся к изделиям одного наименования, типоразмера и испытания независимо от типа производства.

При разработке технологических процессов необходимо применять термины и определения основных понятий в области сборки, разборки деталей и узлов вагонов:

сборка -- образование разъемных и неразъемных соединений составных частей (сваркой, пайкой, клепкой);

деталь -- изделие, изготовленное из однородного по наименованию и марке материала без применения сборочных операций;

сборочная единица -- изделие, составные части которого подлежат соединению между собой сочленением, сваркой и т.п.;

сборочная операция -- технологическая операция установки и образования составных частей изделия;

схема расчленения -- схема разделения изделия на сборочные единицы и детали с изображением их относительно расположения;

схема сборки изделия -- графическое изображение в виде условных обозначений последовательности сборки изделия или его составной части;

сопряжение -- относительное положение составных частей изделия при сборке, характеризующееся соприкосновением их поверхностей с зазорами между ними, заданными в конструкторской документации;

сопрягаемая деталь -- одна из деталей, имеющая сопряжение с другими деталями;

сопрягаемая поверхность детали -- поверхность детали, образующая сопряжения при сборке;

разборка -- разделение изделия на детали и сборочные единицы;

демонтаж -- снятие изделия или его составной части с места установки;

монтаж -- установка изделия или его составной части на место использования;

электромонтаж -- монтаж электрического изделия или его составных частей, имеющих токоведущие элементы;

разъемное соединение -- соединение, разборка которого происходит без нарушения целостности составных частей изделия;

подвижное соединение -- соединение, в котором имеется возможность относительного перемещения составных частей изделия;

неподвижное соединение -- соединение, в котором отсутствует возможность относительного перемещения составных частей изделия.

Для выполнения технологического процесса используются различные средства:

технологическое оборудование -- орудия производства, в которых для выполнения определенной части технологического процесса размещаются материалы или заготовки, средства воздействия на них и, при необходимости, источник энергии (станки, прессы, испытательные стенды и т.п.);

технологическая оснастка -- средства производства, добавляемые к технологическому оборудованию для выполнения определенной части технологического процесса (приспособления, инструмент, штампы, калибры и т.п.).

К технологическим документам, применяемым, при ремонте изделий относятся графические и текстовые документы, которые отдельно или в совокупности определяют технологический процесс ремонта вагона или его составных частей:

маршрутная карта (МК) -- документ, содержащий описание технологического процесса ремонта и изготовления изделий, включающий контроль по операциям в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, оснастке материальных и трудовых нормативах;

карта технологического процесса ремонта (КТПР) -- предназначена для разработки технологического процесса ремонта вагона, его узлов и деталей по операциям с привязкой к имеющимся дефектам;

карта технологического процесса дефектации (КТПД) -- служит для разработки технологического процесса дефектации детали или сборочной единицы вагона, определения дефектов, описания выполняемых работ с указанием контролируемых параметров и применяемых средств измерений;

сводная операционная карта (СОК) -- содержит описание операций, выполняемых в технологической последовательности одного вида ремонта или изготовление изделий с указанием вида переходов, режимов обработки и средств технологического оснащения (включая контроль и перемещение);

операционная карта наплавки (ОКН) -- предназначена для описания технологической операции наплавки и разрабатывается для деталей, в которых отдельная поверхность вследствие износа восстанавливается наплавкой. ОКН применяется совместно с КТПР или МК и др.;

карта эскизов (КЭ) -- документ, содержащий эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса операции;

технологическая инструкция (ТИ) -- содержит описание приемов работы технологических процессов, правил эксплуатации средств оснащения, описание физических и химических явлений, возникающих при отдельных операциях;

ведомость технологических документов (ВТД) -- определяет состав и комплектность технологических документов, необходимых для ремонта или изготовления изделия.

В комплекте технологических документов различают форму документов общего назначения (маршрутная карта, карта эскизов, технологическая инструкция, ведомость технологических документов) и специального назначения (карта технологического процесса ремонта, карта дефектации, операционная карта сварки, наплавки).

Вновь разрабатываемые и пересматриваемые технологические процессы согласовываются и утверждаются в установленном порядке.

Существует несколько типов технологических процессов, которые классифицируют по определенным признакам. Например, типовой технологический процесс характеризует единство содержания и последовательности большинства технологических операций для определенного типа вагона или группы изделий с общими конструктивными признаками. Как правило, типовые технологические процессы разрабатываются для определенных типов вагонов и распространяются по вагоноремонтным предприятиям, а на местах (в вагонных депо и вагоноремонтных заводах) технологические процессы корректируются с учетом местных условий работы предприятия, производственной базы, оборотных фондов и специфики технического обслуживания и эксплуатации подвижного состава, квалификации персонала и т.д.

В технологических процессах ремонта вагонов, их деталей и сборочных единиц предусматривают рекомендации по организации бесперебойного снабжения при ремонте запасными частями и материалами. Эти рекомендации основаны на обеспечении взаимосвязи ремонтно-комплектовочных участков и отделений предприятия с кладовыми. Размеры неснижаемого технологического запаса деталей и материалов устанавливают на основании фактического расхода их за предыдущий период. Немаловажное значение имеет правильная организация инструментального хозяйства.

Размещено на Allbest.ru