Главные специалисты, в пределах своей служебной компетенции и должностных обязанностей, должны обеспечивать здоровые и безопасные условия труда на рабочих местах в соответствующей отрасли. В основные обязанности этой категории руководителей входят: разработка и осуществление мероприятий по охране труда, запрещение работ на участке с наличием угрозы здоровью работающих, составление заявок на средства индивидуальной защиты, спецодежду, спецобувь и предохранительные приспособления, обезвреживающие вещества и контроль правильности их использования, проведение вводного инструктажа по охране труда со вновь прибывшими на работу, на производственное обучение, практику, контроль своевременного и качественного проведения первичного, повторного, внепланового и текущего инструктажей на рабочем месте, участие в обучении специалистов среднего звена, учет и анализ производственного травматизма, участие в расследовании несчастных случаев.

Руководители производственных участков руководствуются нормативными документами, приказами и распоряжениями руководителей хозяйств и главных специалистов. Они обеспечивают здоровые и безопасные условия на рабочих местах, соблюдение правил и норм по охране труда, принимают участие в разработке и выполнении мероприятий по улучшению условий безопасности на участках, контролируют выполнение работающими требований стандартов, правил, норм и инструкций, своевременность проведения технического освидетельствования, запрещают работы с угрозой для жизни людей. К числу обязанностей руководителей участков относятся:

обеспечение санитарно-бытового обслуживания работающих, обеспечение рабочих мест аптечками, инструкциями, памятками, плакатами, проведение инструктажа на рабочем месте и ведение журнала инструктажей, участие в разработке инструкцией по охране труда, сообщение вышестоящему руководителю о происшедших несчастных случаях, организовав первую помощь пострадавшему.

3.2 Обучение по охране труда

Обучение безопасным методам работы работающих в сельскохозяйственных предприятиях организуют в соответствии с ГОСТ 12.0.004-90 и ОСТ-46.0.126-82. Оно предусматривает следующие виды инструктажей (вводный, первичный, повторный, внеплановый, целевой и курсовое обучение).

Курсовое обучение по охране труда проводят ежегодно по специальной программе с руководящими работниками, специалистами и рабочими. Руководят обучением главные специалисты хозяйства. В свою очередь повышение квалификации главные специалисты хозяйства проходят раз в 6 лет согласно ОСТ 16.0.126-82.

Вводный инструктаж проводится со всеми вновь прибывшими на работу, на производственное обучение, практику или в командировку. Его проводит главный специалист той отрасли производства, куда поступает работник, при обязательном участии инженера по охране труда. Проводят его по типовой форме с занесением в карточку вводного инструктажа для поступающих на постоянную работу и в журнале учета инструктажей для временно поступающих.

Первичный инструктаж проводится на рабочем месте со всеми вновь прибывшими, а также с переведенными из другого подразделения или теми, кому поручена новая работа. Проводит его по типовой форме руководитель производственного участка. Он отмечается в журнале учета инструктажей. В течение 2-14 смен новый работник работает под наблюдением руководителя производственного участка. После того как руководитель убедился, что его подчиненный научился безопасным методам работы, на него оформляется допуск к самостоятельной работе. Повторный инструктаж проводит главный специалист или руководитель хозяйства, но не реже 1 раза в 6 месяцев. Он регистрируется в учетном журнале инструктажей.

Внеплановый инструктаж проводят по программе инструктажа на рабочем месте при изменении технологического процесса, замене или модернизации оборудования, инструментов, сырья, а также в перерывах в работе более чем на 60 дней (30 дней для работ с повышенными требованиями безопасности труда).

Целевой инструктаж проводят перед проведением разовых работ, на которые оформляется наряд допуск. При регистрации указывают дату инструктажа, его вид, ставят свои подписи лица проводившие и лица прослушивающие инструктаж.

3.3 Состояние травматизма на предприятии

Ознакомившись с актом расследования несчастных случаев по форме Н-1, заполним следующие таблицы.

Таблица 3.1.

Распределение несчастных случаев (НС) и дней нетрудоспособности (НС) по месяцам года

Годы	Пока-	Месяцы	Итого	Число
	Затели	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12		работ
1997	НС		1							2				3
	ДН		7							46				53	305
1998	НС		1			1				1		1		4
	ДН		3			23				5		14		45	297
1999	НС		1		2					1				4
	ДН		6		26					7				39	279
2000	НС		1	2								1		4
	ДН		9	29								24		62	289
2001	НС												2	2
	ДН												38	38	279

Из таблицы 3.1. видно, что большее количество несчастных случаев приходится на осенне-зимний период. Число НС, а сними и дни нетрудоспособности в последние годы уменьшаются.

Таблица 3.2 Распределение несчастных случаев по стажу работы

Стаж Пострадавших	Количество пострадавших	Среднее за 5 лет
	1996	1997	1998	1999	2000
До 1 года
От 1 до 5 лет				1		1
Более 3-х лет	3	4	4	4	2	17

Большее количество несчастных случаев приходится на рабочих со стажем работы более 3-х лет.

Таблица 3.3

Распределение несчастных случаев по отраслям и видам работ.

Вид работ	Количество пострадавших	Среднее за 5 лет
	1996	1997	1998	1999	2000
Транспортные					2	2
Механизированные	3	4	5	5		16

По данным таблицы видно, что большее количество несчастных случаев связано с механизированными работами.

Таблица 3.4.

Распределение несчастных случаев по причинам.

Причины несчастных	Количество пострадавших	Среднее
случаев	1996	1997	1998	1999	2000	за 5 лет
Неисправность машин и оборудования		2	2			4
Нарушение ПДД					2	2
Нарушение техники безопасности	3	2	2	5		12

Из таблицы 3.4. видно, что несчастные случаи, в основном, по причине нарушения техники безопасности. Из-за нарушения ПДД произошло дорожно-транспортное происшествие, в результате которого 1 водитель погиб.

Определяем показатели травматизма статистическим методом анализа травматизма [13]:

Коэффициент частоты:

(3.1.)

где: N- количество пострадавших с утратой трудоспособности на 1 и более рабочий день;

Р - среднесписочная численность людей, работавших за отчетный период;

1000 - коэффициент, используемый для перевода на 1000 работающих людей.

Коэффициент тяжести:

(3.2.)

где: D - количество дней нетрудоспособности за учетный период.

Показатели потерь рабочего времени:

(3.3.)

Полученные показатели травматизма сводим в таблицу 3.5.

Таблица 3.5.

Показатели травматизма

Показатели	1996	1997	1998	1999	2000
К,	9,8	13,4	14,3	17,3	7,1
Кщ	17,7	11,3	9,75	15,8	19
Кц	173	151.5	139,8	273,2	136,2

Вывод: большее значение коэффициента частоты соответствует 1999 году, наибольшее значение коэффициента тяжести соответствует 1996 году, а большее значение коэффициента потерь рабочего времени в 1999 году.

Из-за трудного финансового положения средства по охране труда на предприятие не выделяются.

3.4 Состояние производственной санитарии на участке по сборке и разборке двигателя

Вентиляция помещений естественная, для использования ветрового напора установлены дефлекторы ЦАГИ, что соответствует требованиям ГОСТ 12.1.05-88.

Освещение совместное: естественно боковое - через окна в наружных стенах здания, искусственное - общее равномерное, с распределением светового потока с учетом расположения рабочих мест СНиП 23-05-95.

Вода, поступающая из водопровода по требованиям к качеству соответствует ГОСТ 28.741-82:

Мутность -не более 1,5 мг/л;

Минерализация - не выше 1,5 мг/л;

Хлоридов - не более 350 мг/л;

Сульфатов -не более 500 мг/л

СниП 2.24.548-96.

Параметры микроклимата.

Температура воздуха в помещении (t⁰ С) от 16 до 24.

Относительная влажность воздуха (%) от 40 до 60.

Скорость движения воздуха (V) от 0,2 до 0,5 м/с.

3.5 Требования безопасности при ТО и ремонте автомобилей

3.5.1 Общие требования безопасности

1.К самостоятельной работе в качестве слесаря по ремонту автомобилей допускаются мужчины и женщины, прошедшие медицинский осмотр, обучение имеющие соответствующее удостоверение.

2.К работе по ремонту автомобилей, работающих на этилированном бензине, женщины и мужчины моложе 18 лет не допускаются.

3.Использование труда лиц, не достигших 18 лет, на всех видах работ с применением пневматического инструмента запрещается.

4.Вновь поступающий на работу слесарь по ремонту автомобилей должен пройти вводный и первичный инструктажи на рабочем месте.

5.Все рабочие после первичного инструктажа на рабочем месте и проверки знаний в течение первых 2-5 смен (в зависимости от стажа, опыта и характера работы) выполняют работу под наблюдением мастера или бригадира, после чего оформляется допуск к самостоятельной работе.

6. Повторный инструктаж с рабочими должен проводиться не реже одного раза в 3 месяца.

7.При ремонте и техническом обслуживании автомобилей могут возникнуть опасные и вредные производственные факторы, воздействующие на работающего.

- у автомобилей имеется множество острых выступов, кромок, граней, шплинтов, затруднен доступ к различным сочленениям и резьбовым соединением, поэтому всегда следует быть внимательным и осторожным;

- пары топлива, отработавшие газы очень вредны для организма работающих. Долгое пребывание в помещении, загрязненном этими газами, вызывает головную боль, обморочное состояние, а в некоторых случаях даже смерть;

- при первых признаках отравления (головокружение, тошнота, головная боль) работающему необходимо прекратить работу, выйти из помещения и обратиться в медпункт. Слесарь по ремонту автомобилей обеспечивается следующими средствами индивидуальной защиты:

- при выполнении работ по разборке, ремонту и техническому обслуживанию автомобилей и агрегатов: костюмом вискозно-лавсановым, рукавицами комбинированными; при работе с этилированным бензиом дополнительно: фартуком прорезиненным, перчатками резиновыми; на наружных работах зимой дополнительно курткой и брюками хлопчатобумажными на утепленной прокладке;

- при выполнении работ по разборке деталей, транспортировке, переноске и промывке деталей двигателей или изделий в цехах и мастерских при работе с этилированным бензином: костюмом вискозно-лавсановым, фартуком резиновым, сапогами резиновыми, перчатками резиновыми.

Техническое обслуживание и ремонт автомобилей производится в специально отведенных местах (постах), оснащенных необходимыми устройствами, приборами и приспособлениями, инвентарем.

Рабочее место (пост), проходы должны быть чистыми и убранными, не загроможденными деталями другими предметами.

Автомобиль, направленный на пост технического обслуживания и ремонт, должен быть вымыт, очищен от грязи и снега.

Автомобиль, поставленный на пост технического обслуживания или ремонт, должен быть заторможен стояночным тормозом, выключено зажигание (перекрыта подача топлива в автомобиле с дизельным топливом), рычаг переключения передач (контроллер) установлен в нейтральное положение, под колеса подложены специальные упоры (башмаки) не менее двух. На рулевое колесо должна быть повешена табличка «Двигатель не -пускать - работают люди!».

На автомобилях, имеющих дублирующее устройство для пуска двигателя, аналогичная табличка должна вывешиваться у этого устройства.

При ремонте или обслуживании автомобиля на подъемнике на пульте управления или механизме подъемника должна быть вывешена табличка «Не трогать - под автомобилем работают люди!».

На автомобилях, имеющих дублирующее устройство для пуска двигателя, аналогичная табличка должна вывешиваться у этого устройства.

При ремонте или обслуживании автомобиля на подъемнике на пульте управления или механизме подъемника должна быть вывешена табличка «Не трогать - под автомобилем работают люди!».

В рабочем (поднятом) положении плунжер гидравлического подъемника должен надежно фиксироваться упором (штангой), гарантирующим невозможность самопроизвольного опускания подъемника.

Ремонт нижней части автомобилей вне смотровой канавы (эстакада, подъемник) производить только с лежака. Работать без лежаков на полу (земле) запрещается.

В помещения технического обслуживания с поточным движением автомобилей обязательно устройство сигнализации (световой, звуковой и т.п.) своевременно предупреждающих работающих на линии обслуживания (в осмотровых канавах, на эстакадах) о моменте начала движения автомобиля с поста на пост.

Техническое обслуживание, диагностика и ремонт автомобилей, работающих на газовом топливе, могут производиться в одном помещении с автомобилями, работающими на жидком топливе, при условии, что эти помещения соответствуют категориям, классам и группам, устанавливаемым согласно Перечню категорий производств по взрывной и пожарной опасности, классов взрывоопасных и пожароопасных зон по Правилам устройства электроустановок, категорий и групп взрывоопасных смесей предприятий автомобильного транспорта.

При этом в случае полного выпуска газа из одной секции, включающей максимальное количество баллонов наибольшей емкости одного автомобиля (аварийная ситуация), концентрация газа в помещении не должна превышать 1,1 г на 1м³ свободного объема помещения для сжатого природного газа, а для сжиженного нефтяного газа - 1,45г на 1 м³.

Если расчетное количество поступающего газа превышает указанные величины, то помещение должно быть дополнительно оборудовано:

- системой автоматического контроля воздушной среды с сигнализацией в соответствии с МУ-200-РСФСР-13-0199-87;

- системой аварийной вентиляции и аварийного освещения, выполненной во взрывозащищенном исполнении.

Газобаллонные автомобили могут выезжать на посты технического обслуживания и ремонта только после перевода их на жидкое топливо.

Перед выездом необходимо проверить на специальном посту газовую систему питания на герметичность. Въезжать в помещение с негерметичной газовой системой питания запрещается.

3.5.2 Требования безопасности перед началом работы

Подготовить средства индивидуальной защиты.

Надеть спецодежду и другие установленные для данного вида работ средства индивидуальной защиты.

Осмотреть рабочее место, убрать все, что может помешать работе; если пол скользкий (облит маслом, водой и др.), протереть его (остатки масла засыпать песком).

Убедиться в отсутствии подтекания бензина из бензобака и бензопроводов.

Проверить исправность грузозахватных приспособлений (убедиться в наличии на них регистрационного номера и бирок с указанием грузоподъемности и даты испытаний).

Проверить исправность пневмоинструмента (его работу на различных режимах, прочность и правильность крепления воздушного шланга).

Проверить электроинструмент:

- затяжку винтов, крепящих узлы и детали;

- исправность редуктора путем проворачивания рукой шпинделя (при отключен ном двигателе);

- состояние проводов, изоляции;

- наличие заземления;

- работу на холостом ходу;

- четкость работы выключателя.

- Проверить наличие и исправность слесарного инструмента и приспособлений.

Перед ремонтом и техническим обслуживанием автобусов и грузовых автомобилей с высокими кузовами подготовить лестницы-стремянки со ступенями шириной не менее 15 см. Применять приставные лестницы запрещается.

Присоединение электроинструмента должно производиться с помощью штепсельных соединений. При этом они должны иметь контакты принудительного и опережающего включения заземляющего провода (для электроинструмента, работающего при напряжении свыше 42В).

При работе с переносным электроинструментом напряжением от 127 до 1000В необходимо использовать диэлектрические перчатки, коврики, галоши, подставки.

Переносная электролампа должна иметь защитную металлическую сетку. Напряжение переносных ламп допускается не выше 42В.

При проведении работ на газобаллонном автомобиле на посту технического обслуживания и ремонта должно быть выключено зажигание и поднят капот.

Газ из баллонов автомобиля, на котором должны проводиться сварочные, окрасочные работы, а также работы, связанные с устранением неисправностей газовой системы питания или ее снятием, должен быть предварительно полностью слит (выпущен) на специальном месте (посту), а баллоны продуты сжатым воздухом или инертными газами.

Пользоваться грузоподъемными механизмами (тельфером, кран-балкой, подъемником и др.) разрешается рабочим после прохождения соответствующего обучения и ежегодной проверки знаний по управлению грузоподъемными механизмами.

3.5.3 Требования безопасности во время работы

Перемещение подвижного состава с поста на пост необходимо производить после включения сигнала (звукового, светового). Посты должны иметь сигналы аварийной остановки.

Перед проведением работ, связанные с проворачиванием коленчатого и карданного валов, необходимо дополнительно проверить выключение зажигания (перекрытие подачи топлива для дизельных автомобилей), нейтральное положение рычага переключения передач (контроллера), освободить рычаг стояночного тормоза.

После выполнения необходимых работ автомобиль следует затормозить стояночным тормозом. Запрещается проворачивать карданный вал при помощи лома или монтажной лопатки.

При вывешивании части автомобиля, прицепа, полуприцепа подъемными механизмами (домкратами, талями и др.), кроме стационарных, необходимо сначала подставить под не поднимаемые колеса специальные упоры, затем вывесить автомобиль, подставить под вывешенную часть козелки и опустить на них автомобиль.

Снятие деталей и агрегатов с автомобилей, а также их транспортировку следует производить с помощью подъемно-транспортных механизмов, оборудованных приспособлениями (захватами).

Тележки для транспортировки должны иметь стойкие упоры, предохраняющие агрегаты от падения и самопроизвольного перемещения по платформе.

Снятые с автомобиля узлы и агрегаты следует устанавливать на специальные устойчивые подставки, а длинные детали только на горизонтальные стеллажи.

Запрещается:

- Выполнять какие-либо работы на автомобиле (прицепе), вывешенном только на одних подъемных механизмах;

- подкладывать под вывешенный автомобиль (прицеп) вместо козелков диски колес, кирпичи и прочие случайные предметы;

- проводить техническое обслуживание и ремонт автомобиля при работающем двигателе, за исключением отдельных видов регулировочных и испытательных работ;

- работать под автомобилем, находящимся на наклонной площадке;

- подключать электроинструмент к сети при отсутствии или неисправности штепсельного разъема;

- подталкивать и поднимать груз при косом натяжении грузового каната грузоподъемного механизма;

- удалять стружку во время работы инструмента до полной его остановки;

- при работе на сверлильном станке: менять сверло на ходу станка, держать деталь руками при сверлении, замерять деталь при работающем станке, тормозить его, касаясь руками ремня или движущихся частей станка, работать в рукавицах или с повязками на пальцах рук;

- устанавливать прокладку между зевом ключа и гранями гаек и болтов, а также наращивать ключ трубой или другими рычагами, если это не предусмотрено конструкцией ключа;

- оставлять инструмент и детали на подножке, крыле, капоте автомобиля, на краю осмотровой канавы.

Ремонт, замена подъемного механизма кузова автомобиля-самосвала, самосвального прицепа или долива в него масла должны производиться после установки под поднятый кузов специального дополнительного упора, исключающего возможность падения или самопроизвольного опускания кузова.

Запрещается:

- работать под поднятым кузовом автомобиля-самосвала, самосвального прицепа без специального дополнительного упора;

- использовать случайны подставки или подкладки вместо специального дополнительного упора;

- работать с поврежденными или неправильно установленными упорами;

- пускать двигатель и перемещать автомобиль при поднятом кузове;

- производить ремонтные работы под поднятым кузовом автомобиля-самосвала, самосвального прицепа без предварительного его освобождения от груза.

При работе на поворотном стенде (опрокидывателе) необходимо предварительно надежно укрепить автомобиль на нем, слить топливо из топливных баков и жидкость из системы охлаждения, плотно закрыть маслоналивную горловину двигателя и снять аккумуляторную батарею.

Перед снятием узлов и агрегатов, связанных с системой питания, охлаждения и смазки автомобиля, когда возможно вытекание жидкости, необходимо сначала слить из них топливо, масло и охлаждающую жидкость в специальную тару, не допускается их проливания.

Автомобили-цистерны для перевозки легковоспламеняющихся, взрывоопасных, токсичных и т.п. грузов, а также резервуары для их хранения перед ремонтом необходимо полностью очистить от остатков вышеуказанных продуктов.

Рабочий, производящий очистку или ремонт внутри цистерны или резервуара из-под этилированного бензина, легковоспламеняющихся и ядовитых жидкостей, должен быть обеспечен спецодеждой, шланговым противогазом, спасательным поясом с веревкой, вне резервуара должен находиться специально проинструктированный помощник.

Шланг противогаза должен быть выведен через люк (лаз) и закреплен с наветренной стороны.

К поясу работающего внутри резервуара должна быть прикреплена прочная веревка, свободный конец которой выведен через люк (лаз) наружу и надежно закреплен. Помощник, находящийся сверху должен наблюдать за работой, держать за веревку, страхуя работающего в резервуаре.

Замену рессор следует производить после из разгрузки и установки специальных подставок под раму автомобиля или прицепа. Проверку совпадения ушка рессоры и серьги производить с помощью бородка или оправки. При разборке и сборке рессор пользоваться специальными приспособлениями (зажимами, струбцинами и т.п.).

Выполнять разборку и сборку агрегатов следует только на специальных стендах, оснащенных устройствами для закрепления.

При разборке двигателя, работавшего на этилированном бензине, все детали после разборки промыть нейтрализующими пожаробезопасными растворами и препаратами.

Влезать под автомобиль и вылезать из-под него следует только со стороны, противоположной проезду. Работая под автомобилем, размещаться между колесами вдоль автомобиля.

Для работы впереди и сзади автомобиля и для перехода через осмотровую канаву необходимо пользоваться переходными мостиками, а для спуска в осмотровую канаву и подъема из нее - специальными лестницами.

Труднодоступные точки смазки необходимо смазывать при помощи наконечников с гибкими шлангами или наконечников с шарнирами.

Производить накачку шин сжатым воздухом следует только в специальном ограждении (клетке), при этом убедиться в том, что запорное кольцо полностью легло в замковый паз диска.

При рубке, чеканке и подобных работах следует надевать защитные очки. Для защиты окружающих людей от отлетающих частиц металла на верстаке должны быть установлены предохранительные сетки или щиты высотой не менее 0,75 м.

При работе на заточном станке необходимо пользоваться защитным экраном или надевать очки. Зазор между абразивным кругом и подручником должен быть не более 3мм, а подручник надежно закреплен.

При работе вблизи крыльчатки вентилятора во избежание несчастного случая необходимо снять с него приводной ремень.

При работе пневматическим инструментом подавать воздух разрешается только после установки инструмента в рабочее положение. Соединять шланги пневматического инструмента и разъединять их разрешается только после отключения подачи воздуха.

При запуске двигателя держать заводную ручку так, чтобы все пальцы рук обхватывали ее с одной стороны.

При обкатке двигателя на стенде не производить ремонт и не касаться вращающихся частей двигателя.

Испытания и опробования тормозов на ходу должны производиться на площадках, размеры которых должны исключать возможности наезда автомобиля на людей и т.д. в случае отказа тормозов. Для испытания и опробования на стенде необходимо принять меры, исключающие самопроизвольное скатывание автомобиля с валиков стенда.

При замене и доливке масел и жидкостей в агрегаты сливные и заливные пробки необходимо отвертывать и завертывать только предназначенным для этой цели инструментом.

При прекращении подачи электроэнергии или перерыве в работе электроинструмент должен быть отсоединен от электросети.

В зоне технического обслуживания и ремонта автомобилей

запрещается;

- мыть агрегаты и тому подобное легковоспламеняющимися жидкостями;

- хранить легковоспламеняющиеся и горючие жидкости, кислоты, краски, карбид кальция и т.д.;

- заправлять автомобили топливом;

- хранить чистые обтирочные материалы вместе с использованными;

- загромождать проходы между стеллажами и выходы из помещений;

- хранить отработанное масло, порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов.

Использованные обтирочные материалы должны немедленно убираться в металлические ящики, а по окончании рабочего дня удаляться из производственных помещений в специально отведенные места.

3.5.4 Требования безопасности по окончании работы

При оставлении автомобиля (прицепа) на специальных подставках необходимо проверить надежность его установки. Запрещается оставлять автомобиль (прицеп) висящим на тросе грузоподъемного механизма.

Слесарь по окончании работ обязан:

- отключить электропитание использовавшихся во время работы грузоподъемных механизмов, кантователей, конвейеров и другого оборудования, закрепленного за рабочим местом;

- привести в порядок рабочее место, сложить инструмент и приспособления;

- сообщить бригадиру или мастеру о выполненной работе, об имеющихся неполадках в работе оборудования, инструмента и о принятых мерах по их устранению;

- снять, очистить и уложить в назначенные места спецодежду и другие средства индивидуальной защиты;

- вымыть руки и лицо теплой водой с мылом, а если работа была с этилированным бензином - прополоскать рот и принять душ.

4. Технико-экономическая оценка конструкторской разработки

Таблица 4.1

Затраты на покупные изделия для изготовления конструкций

№	Наименование покупных изделий	Ср. изм.	Кол-во	Оптовая цена, руб.	Сумма, руб.
1	Электродвигатель N=0,75	шт.	1	980	980
2	Гидронасос НШ-10Е-2	шт.	1	600	600
3	Гидроцилиндр Ц-75Б	шт.	1	400	400
4	Распределитель 1Р6	шт.	1	900	900
5	Шланги 34-9-14	М.	3	30	30
6	Метизы	Кг.	2	8	8
	Итого:				2986

Транспортно-заготовительные расходы определяются в % от стоимости покупки материалов и изделий. Величина процента Т3Р на данном предприятии составляет 20 %.

Основная зарплата работников, занимающихся изготовлением конструкций, определяется по часовым тарифным ставкам и трудоемкости, согласно хронометражу и трудовым нормативам справочников.

Сводная трудоемкость и зарплата на изготовление конструкций представлена в таблице 4.2.

Таблица 4.2.

Трудоемкость и зарплата на изготовление конструкций

№	Наименование работ	Разряд	Трудоемк. чел-ч.	Тарифная сбавка	Сумма, руб.
1.	Токарные	6	11,7	3,46	40,48
2.	Фрезерные	6	4,8	3,46	16,61
3.	Сверлильные	5	3,7	3,39	12,54
4.	Шлифовальные	5	2,6	3,39	8,81
5.	Сварочные	6	6,9	3,46	29,82
6.	Сборочные	4	4,3	2,92	12,56
			34		144,88

5. Обоснование экономической эффективности конструкторской разработки

5.1 Расчет капиталовложений

5.1.1 Затраты на материалы и покупные изделия

Определяются на основании норм расходов, установленных согласно чертежа, и оптовых цен на материалы и покупные изделия по прейскуранту и договорам.

Расчет затрат по этим статьям определяется из таблиц 5.1-5.2

Таблица 5.1

Затраты на материалы для изготовления конструкций

№	Наименование и марка	Ср. изм.	Кол-во	Оптовая цена, руб	Сумма, руб
1	Швеллер №10	кг.	62	?	434
2	Швеллер №20	кг.	22	?	154
3	Уголок равнобокий №8	кг.	28	6,5	182
4	Полоса t=12мм.	кг.	11	8,5	93,5
5	Полоса t=100мм.	кг.	50	8,5	425
6	Прокат листовой t=3мм.	кг.	18,5	9	166,25
7	Электроды.	кг.	5	14	20
	Итого:				1525

Дополнительная зарплата определяется по фактически сложившемуся проценту от основной зарплаты.

Отчисления соцстраху определяются по установленному проценту от суммы основной и дополнительной зарплаты. Отчисления соцстраху составляют 35,6%.



Общепроизводственные и общехозяйственные расходы определяются в % от основной зарплаты на изготовление конструкций. Величина процентов берется по фактическим данным предприятия. Общепроизводственные расходы 360%, а общехозяйственные 85%.

Затраты на изготовление конструкций сводим в таблицу.

Таблица 5.2.

Затраты на изготовление конструкций

Наименование статей	Сумма затрат, руб
Материалы основные и вспомогательные	1525
Покупные изделия	2986
Транспортно-заготовительные расходы.	902,2
Основная зарплата производственных рабочих.	114,88
Дополнительная зарплата	17,23
Отчисления соцстраху.	47,03
Общепроизводственные расходы.	413,57
Общехозяйственные расходы.	97,65
	6103,56

5.1.2 Расчет производительности труда

Производительность:



Рост производительности:

5.2 Расчет трудоемкости проводимых работ

Полная трудоемкость.

,

где D- число рабочих дней в году; (дней)

время на выполнение единицы работ.

N - количество маховиков

количество работников, чел

Удельная трудоемкость:

где W- объем работ в год (шт).

Расчет ведем по исходному и проектируемому варианту. За исходный принимаем стандартный стенд так как на участке такового стенда нет. При исходном варианте по данным мастерской объем работ равный W=2000 шт.

5.3 Затраты на эксплуатацию оборудования

Расчет производится по двум вариантам:

- до применения конструкторской разработки ( исходный вариант).

- с применением конструкторской разработки ( проектируемый вариант).

где З_р - основная и дополнительная зарплата с начислениями соцстраху производственным рабочим, занятым эксплуатацией оборудования, руб.

Эл - затраты на электроэнергию, руб.

А - амортизационные отчисления, руб.

Р - отчисления на ремонты, руб.

П - коэффициент, учитывающий прочие прямые затраты, П=1,05.

5.3.1 Заработная плата производственным рабочим

определяется как:

где Т_р - трудоемкость выполнения операции, чел-ч.

См - часовая тарифная ставка соответствующего разряда, руб/чел-ч.

%_доп- проценты дополнительной зарплаты, руб.

%_соц- процент отчисления соцстраху, руб.

См=3,39 руб.

5.3.2 Затраты на электроэнергию

где F- установленная мощность оборудования, кВт.

Т- время, затрачиваемое на выполнение одной операции, ч.

Ц - стоимость 1 кВт. часа электроэнергии, руб.

5.3.3 Амортизационные отчисления

;

где Б- балансовая стоимость оборудования, руб.

а - норма ежегодных амортизационных отчислений, %.

N - годовая производственная программа, шт.



5.3.4 Затраты на ремонт и ТО

где Р - норма ежегодных отчислений на ремонт и ТО, %

5.4 Показатели эффективности применения разработанной конструкции

5.4.1 Годовая экономия эксплуатационных затрат

где U^пр, U^исх - эксплуатационные затраты до и после применения конструкторской разработки, руб.

W - производственная программа при использовании конструкторской разработки.

Э_г.=(6,3-4,1)*3000=6600 руб.

5.4.2 Чистый дисконтированный доход

где Э - общая годовая экономия, руб.

А_и, А_р - амортизационные исчисления в исходном и проектируемом варианте руб.

W - годовая выработка в проектируемом варианте, шт.

КК - коэффициент капитализации.

К - размер дополнительных капиталовложений, руб.

;

где g- коэффициент повышения процента

t - срок службы, лет

m - норма дисконта.

где - доходность капитала, % =12%

;

5.4.3 Коэффициент доходности капиталовложений

5.4.4 Срок окупаемости

Данные расчета сводим в таблицу 5.5

Таблица 5.5.

Показатели	Варианты
	Исходный	Проектир.
Рост производительности ставка, раз.	-	1,5
Производительность труда, час/чел-ч. (Пт)	0,99	1,49
Трудоемкость операций, чел-ч/час	1,004	0,66
Степень снижения трудоемкости, %	-	34%
Прямые, удельные, эксплуатационные затраты, руб./шт.	6,65	4,1
Степень снижения эксплуатационных затрат, %	-	38%
Общегодовая экономия, руб.	-	6600
Чистый дисконтный доход, руб.	-	22788,44
К-т доходности капиталовложений	-	3,73
Срок окупаемости затрат на модернизацию, лет.	-	2,02

Выводы

В представленном дипломном проекте был спроектирован участок разборки двигателя ЗМЗ-53.

Установлено, что на существующем авторемонтном заводе, и в частности на участке разборки не обеспечивается рациональная технология выполнения работ снижающих качество ремонта.

В проекте рассчитана оптимальная программа предприятия, потребность в оборудовании, производственных площадях участка и разработана рациональная технологическая планировка.

Решен комплекс вопросов организации и экономики производства, определены организационные параметры производства и метод ремонта, выполнены соответствующие расчеты и составлены таблицы технико-экономических показателей.

Предложена конструкция стенда для выпрессовки венца маховика двигателя ЗМЗ-53, которая позволяет повысить производительность труда на участке.

В соответствии с заданием выполнены разработки по охране труда и окружающей среды.

Список используемой литературы

1. Проекты (работы) курсовые и дипломные. Содержание и требования к оформлению. Стандарт предприятия СТП 0493459.01-87. - Зерноград. 1987.

2. Нормы технологического проектирования ремонтных предприятий. - ЦНИИТЭИ. чч. 1.2.Гипропросельстрой 1976.

3. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. - Москва «Транспорт». 1988.

4. Рудик. В.М. Методические указания по оформлению графической части дипломного проекта. - Зерноград. 1987.

5. Полуян А.Г. Методические указания по выполнению курсового и дипломного проектирования. - Зерноград. 1996.

6. Журналы: Организация технического сервиса в АПК. Автомобильный транспорт. Механизатор. Тракторы и автомобили.

7. Левитский И.С. Организация ремонта и проектирования сельскохозяйственных ремонтных предприятий. - Москва: «Колос». 1977.

8. Бабусенко С.М. Проектирование ремонтно-обслуживающих предприятий. - Москва: ВО Агропромиздат, 1990.

9. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и СТО. - Москва: Транспорт, 1993.

10. Дехтеринский Л.В. Абелевич Л.А. и др. Проектирование ремонтных предприятий.- Москва: Транспорт, 1981.

11. Полуян. А.Г. Оргинизация производства на предприятиях технического сервиса в АПК. - Зерноград, 1996.

12. Автомобиль ГАЗ-53А. Типовые нормы времени на КР для специализированных предприятий. - Москва 1977.

13. Сушкевич М.В. Контроль при ремонте сельскохозяйственной техники. - Москва: Агропромиздат, 1988.

14. Никитин Д.П. Новиков Ю.В. Окружающая среда и человек. - Москва : Высшая школа, 1980.

15. Ануфриев В.И. Справочник конструктора- машиностроителя. Т.1. М., Машиностроение,1982.

16. Ануфриев В.И. Справочник конструктора - машиностроителя. Т.2. М., Машиностроение, 1982.

17. Ануфриев В.И. Справочник конструктора - машиностроителя. Т.3. М., Машиностроение, 1982.

18. 18.Справочник конструктора сельскохозяйственных машин. Под. Ред.М.И. Клецкина.Т.1.М., Машиностроение, 1967.

19. Приводы машин. Справочник. Под общей редакцией В.В.Длоугого. Л., Машиностроение. 1982.

20. Гидравлическое оборудование. Отраслевой каталог. Ч.1. и Ч.2. Под общ.Ред.А.Я. Оксененко. М., ВНИИТЭМР, 1991.

21. Оборудование для ремонта автомобилей. Под ред. М.М. Шахнеса.М., Транспорт, 1971.

22. Матвеев В.А. Пустовалов И.Н. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. М., « Колос», 1979.

23. Товары и цены. Ценник оптовых цен на продукцию промышленного производства и др. Москва.-2000.

24. Методика определения экономической эффективности использования в сельском хозяйстве новой техники, изобретений и рационализаторских предложений.-М., Экономика,1977.

25. Методические указания по экономическому обоснованию дипломного проекта по ремонту машин.Зерноград, 1992.

26. Конкин Ю.А. Практикум по экономике ремонта сельскохозяйственной техники. М., «Колос», 1988.

27. Организация и планирование производства на ремонтных предприятиях. Под. Ред. Ю.А.Конкина, М., «Колос», 1981.

28. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин. Под. Ред. А.П.Смелова. М., Ю «Колос», 1984.