Организация складского хозяйства на предприятии (на материалах ОАО "Промприбор")

2) эффективного использования пространства при расстановке оборудования, что позволяет увеличить мощность склада;

3) использования универсального оборудования, выполняющего различные складские операции, что дает существенное сокращение парка подъемно-транспортных машин;

4) минимизации маршрутов внутрискладской перевозки с целью сокращения эксплуатационных затрат и увеличения пропускной способности склада;

5) осуществления унитизации партий отгрузок и применения централизованной доставки, что позволяет существенно сократить транспортные издержки;

6) максимального использования возможностей информационной системы, что значительно сокращает время и затраты, связанные с документооборотом и обменом информацией.

Иногда резервы рациональной организации логистического процесса, пусть и не столь значительные, заключаются в весьма простых вещах: расчистке загроможденных проходов, улучшении освещения, организации рабочего места. В поиске резервов эффективности функционирования склада нет мелочей, все должно анализироваться, а результаты анализа - использоваться для улучшения организации логистического процесса.

логистический склад маркетинговый

3. Система складирования как основа рентабельности работы склада

3.1 Направления совершенствования процесса складирования на ОАО «Промприбор»

При внедрении автоматизированных систем необходимо также учитывать организацию информационных потоков.

Логистический процесс на современных складах, и в первую очередь автоматизированных складах, предполагает наличие систем управления информационными потоками, которые осуществляют:

- управление приемом и отправкой грузов;

- управление запасами на складе;

- обработку поступающей документации;

- подготовку сопроводительных документов при отправке грузов и т.д.

В зависимости от уровня организации программно-технических средств выделяют:

1) обработку информации вручную;

2) обработку информации в пакетном режиме (имеется в виду подготовка данных о поступающих и отгруженных грузах, которые периодически вводятся в ЭВМ, обрабатываются вручную или автоматически; в этом случае речь идет об использовании машинного времени, а вычислительная техника может не являться «собственностью» склада).

– обработку информации в режиме реального времени. В этом случае информация вводится в ЭВМ одновременно с движением грузов, или, точнее, в момент их перехода через контрольные пункты. Для ввода и обработки информации используются развитая терминальная сеть и определенная вычислительная мощность ЭВМ. В зависимости от конкретных условий это может быть отдельная машина, общая для нескольких складов, или машина, управляющая всем производством (системы управления информацией в пакетном режиме и в режиме реального времени не зависят от технических характеристик грузов и технологии их обработки на складе. Они могут применяться как на складах с ручным обслуживанием, так и на складах с высоким уровнем механизации);

– непосредственное управление от компьютера. На практике это предполагает интегрированное управление материальными и сопутствующими им информационными потоками в режиме реального времени[5].

Централизованное управление складскими запасами не представляет сейчас проблемы, если имеются банк данных, современное оборудование и сетевая структура. Однако соответствующее эпохе электронной торговли программное обеспечение способно обеспечить дополнительную пропускную способность склада, причем необходимые для управления складом функции не ограничиваются учетом запасов и мониторингом основных данных.

Современные системы WWS должны обслуживать огромное количество мест стыковок, учитывать ограничения конкретных складских стратегий, снижать продолжительность путей доставки и сокращать время доставки, помогать при проведении инвентаризаций и т.п.

Как производители, так и пользователи систем WWS и компонентов складской техники снова и снова выделяют в своей работе очень большое количество часто повторяющихся функций. И сегодня, несмотря на предписание, обязывающее при разработке складских систем учитывать смежные области, единого стандарта для Ш5, с которым считались бы все разработчики, не существует. [15]

С точки зрения пользователя, WWS должна в течение всего срока службы оборудования иметь надежную связь с клиентами и быть совместимой с другими системами управления, т. к. любое расширение модуля данных связано с дорогостоящими рисками вмешательства в базовую систему.

Поэтому поставщикам WWS приходится удовлетворять это требование своими собственными ограниченными мощностями, так как закупка модулей других производителей, например для оптимизации рейсов, для учета запрета на совместное складирование определенных грузов или для оптимального распределения веса, из-за отсутствия согласованных интерфейсов часто бывает невозможной. Вдобавок поставщик в случае необходимости должен сертифицировать каждый интерфейс для высшей системы управления производственными ресурсами, что также требует иного времени.

Поставщики подъемно-транспортной и складской техники довольно часто продаст свои изделия вместе с соответствующим программным обеспечением. Однако создавать собственные мощности для разработки программ вряд ли является разумным. Часто единственно разумным выходом, из-за отсутствия стандартизированных интерфейсов, является стратегическое сотрудничество с системными поставщиками. Идея создания открытой системы для управления складом нашла широкое одобрение. Все отзывы, полученные от разработчиков, системных поставщиков, поставщиков компонентов и провайдеров, почти исключительно положительные. Уже получена финансовая поддержка на разработку корневой системы. [17]

Открывается и возможность для создания де-факто стандартов для модели данных и интерфейсов для WWS. Все группы пользователей отныне могут рассчитывать на надежность разработки, на инвестиции, на профессиональный и обученный персонал и экономное вхождение в бизнес.

Складская система управления служит своеобразным мостом между уровнем системы корпоративного управления планированием и производством и уровнем системы управления заказами, которая динамически взаимодействует с каналами сбыта и снабжения. Имея исчерпывающую информацию о потребностях и заказах, ССУ обеспечивают снабжение производства необходимым сырьем и выполняют распределение продукции. Используя современные информационные технологии, они преобразует традиционный склад, повышая его эффективность и производительность. ССУ позволяют более эффективно использовать как традиционные, так и автоматизированные процессы планирования и распределения запасов, одновременно обеспечивая корпоративные системы актуальными данными «в реальном времени».

Имея точную информацию о состоянии запасов, размещении технических средств и трудовых ресурсов, складские системы управляют процессами в каждой из следующих основных функциональных зон склада.

Современная ССУ обеспечивает: точный, своевременный сбор информации, не зависящий от используемого оборудования; создание любых отчетов о деятельности склада; гибкую настройку под требования пользователей; простые и надежные средства взаимодействия с другими системами. [16]

3.2 Разработка системы складирования на предприятии

Следующим шагом при разработке системы складирования является определение задачи, на решение которой и направлена данная разработка, а именно:

– строительство нового склада;

– расширение или реконструкция действующего склада;

– дооснащение или переоснащение действующего склада;

– рационализация технологических решений на действующих складах.

Эти принципиальные отличия порождают различные подходы к разработке системы складирования. В первых двух случаях система складирования подчинена задаче выбора параметров складского здания и установления конструктивных его особенностей, обеспечивающих проведение оптимальных технологических процессов.

Эффективность использования складского объема во многом зависит также и от высоты складирования груза, которая должна максимально приближаться к высоте склада.

Оптимальная система складирования предопределяет рациональность технологического процесса на складе.

Основным условием здесь является минимальное количество операций по переработке груза. Именно поэтому огромное значение придается определению оптимального вида и размеров товароносителя, на котором формируется складская грузовая единица. Такими товароносителями могут стать: стоечные, сетчатые, ящичные, плоские поддоны и полуподдоны, а также кассеты, ящики для мелких грузов и т.д.

Складской товароноситель увязывает между собой номенклатуру перерабатываемого груза, внешние и внутренние материальные потоки и все элементы системы. На выбор товароносителя влияют:

– вид и размеры упаковки и транспортной тары;

– система комплектации заказа;

– оборачиваемость товара;

– применяемое технологическое оборудование для складирования груза;

– особенности подъемно-транспортных машин и механизмов, обслуживающих склад.

Основной критерий правильности выбора товароносителя - отсутствие возврата складской грузовой единицы из зоны комплектации в зону хранения при формировании заказа покупателя.

Вид складирования предполагает выбор технологического оборудования, на котором складируется груз, и форму размещения его в пространстве складского помещения. На выбор оказывают влияние: складская площадь, высота склада, используемый товароноситель, объемы партий поставки, особенности комиссионирования груза, свободный доступ к товару, условия хранения товара, широта ассортимента товара, простота обслуживания и капитальные затраты.

Размещение технологического оборудования должно обеспечивать максимальное использование площади и высоты склада. Выделяются следующие основные виды складирования:

– складирование в штабеле блоками;

– складирование в полочных стеллажах до 6м;

– складирование в полочных высотных стеллажах;

– складирование в проходных (въездных) стеллажах;

– складирование в передвижных стеллажах;

– складирование в элеваторных стеллажах и т.д.

В качестве преимуществ различных видов складирования рассматриваются:

– высокая степень используемой площади и объема;

– свободный доступ к товару;

– обеспечение контроля структурных изменений запасов;

– возможность высотного складирования;

– легкость обслуживания;

– возможность автоматизированного управления;

– выполнение принципа ФИФО (груз «первым пришел - первым ушел»);

– низкие капиталовложения и строительные затраты;

– низкие эксплуатационные расходы и затраты на техническое обслуживание.

На современных складах чаще всего используют комбинации различных видов складирования, в особенности на складах оптовой торговли распределительной логистики. Объясняется это разнообразием хранимой продукции со своими специфическими особенностями.

Для обслуживания складов используют различные виды подъемно-транспортных машин и механизмов. Выбор их тесно связан с уже перечисленными подсистемами и зависит от характеристик самих технических средств и общей направленности технической оснащенности склада. При этом высокий уровень механизации и автоматизации складских работ, а значит, использование высокопроизводительных технических средств целесообразны на крупных складах с большой складской площадью и устойчивым однородным материальным потоком. На складах, задействованных на снабжении различных розничных предприятий, могут использоваться и средства малой механизации, в особенности при комплектации заказа. Наиболее распространены на механизированных такие виды подъемно-транспортных средств, как электропогрузчики и электроштабелеры, а на автоматизированных складах - межстеллажные краны-штабелеры.

Логистический процесс на современных складах, и в первую очередь автоматизированных складах, предполагает наличие систем управления информационными потоками, которые осуществляют:

– управление приемом и отправкой грузов;

– управление запасами на складе;

– обработку поступающей документации;

– подготовку сопроводительных документов при отправке грузов.

В зависимости от уровня организации программно-технических средств выделяют:

– обработку информации вручную;

– обработку информации в пакетном режиме (имеется в виду подготовка данных о поступающих и отгруженных грузах, которые периодически вводятся в ЭВМ, обрабатываются вручную или автоматически; в этом случае речь идет об использовании машинного времени, а вычислительная техника может не являться «собственностью» склада).

– обработку информации в режиме реального времени. В этом случае информация вводится в ЭВМ одновременно с движением грузов, или, точнее, в момент их перехода через контрольные пункты. Для ввода и обработки информации используются развитая терминальная сеть и определенная вычислительная мощность ЭВМ. В зависимости от конкретных условий это может быть отдельная машина, общая для нескольких складов, или машина, управляющая всем производством (системы управления информацией в пакетном режиме и в режиме реального времени не зависят от технических характеристик грузов и технологии их обработки на складе. Они могут применяться как на складах с ручным обслуживанием, так и на складах с высоким уровнем механизации);

– непосредственное управление от компьютера. На практике это предполагает интегрированное управление материальными и сопутствующими им информационными потоками в режиме реального времени.

Следующая фаза разработки системы складирования предполагает возможные комбинации элементов всех перечисленных подсистем складирования в конкурентные варианты. Альтернативный выбор оптимального варианта системы складирования осуществляется после технико-экономической оценки каждого из них. В качестве критериев оценки могут быть применены:

1) показатель эффективности использования складской площади и объема;

2) показатель общих затрат на 1 т товара, связанных с оснащенностью склада по данному варианту.

Показатель эффективности использования складской площади и объема показывает, насколько эффективно используется складское пространство при установке конкретных видов оборудования, а экономический показатель дает возможность оценить затраты, связанные с их приобретением и эксплуатацией.

Для расчета полезной площади склада необходимо знать некоторые характеристики склада и плановые показатели его работы. К их числу относятся емкость склада, полезная и общая площадь, пропускная способность и оборот склада. Рассмотрим поочередно эти показатели.

Емкость и грузооборот склада.

Под емкостью склада понимают максимальное расчетное количество грузов, которое может быть размещено для хранения на данном складе. Грузы обычно исчисляется в тоннах. Если емкость склада составляет 3000 тонн (Е = 3000 т).

Другим важным показателем является грузооборот склада - количество грузов, которые были переработаны на складе за определенный период. Годовой грузооборот склада составляет 100 тысяч тонн в год (Q = 100 000 т/год). Это значит, что на складе за год было переработано 100 тысяч тонн грузов.

Под складской переработкой понимают складские операции по приему и проверке грузов, их размещению на складе для хранения, изъятия, комплектации и отправке получателю, образующих в совокупности складской технологический процесс.

Производным показателем от величин E и Q является средний срок хранения грузов:

t_ср = D_p E / Q, (1)

где - коэффициент использования емкости склада,

D_p - количество рабочих дней в году, дн.

Емкость склада не всегда используется на 100%. Как правило, используется только часть емкости склада, и тогда коэффициент будет меньше единицы. К тому, как рассчитывается коэффициент , мы вернемся немного позже.

Основной функцией любого склада является хранение продукции. Для выполнения этой функции служит зона хранения, где располагается складское оборудование, в котором хранится продукция. Та часть зоны хранения, которая непосредственно занята складским оборудованием, носит название полезной площади склада.

Емкость склада для хранения тяжелых металлических изделий (металлические заготовки, инструменты, метизы, детали, узлы и пр.) составляет 5000 т. Максимальная допустимая нагрузка на пол складского помещения составляет 2,0 т/м². Тогда полезная площадь склада может быть определена по формуле:

S_пол = E / = 5000 / 2 = 2500 м²,

где E - емкость склада, т;

- допустимая нагрузка на пол склада, т/м².

Коэффициент определяется конструктивными особенностями склада. На складах, которые предназначены для хранения тяжелых металлических изделий (металлические заготовки, инструменты, метизы, детали, узлы и пр.), этот коэффициент достигает значений = 3,0…4,0 т/м².

Под общей площадью склада следует понимать основные производственные помещения, включая участки приемки и комплектования, отправочную и приемочную экспедицию, а также площадь проходов и проездов между стеллажами и другим складским оборудованием. В каждом конкретном случае размер общей площади склада определяется конкретной планировкой складских помещений. Так, например, площадь приемочных и отпускных площадок можно определить по любой из следующих двух формул:

где Q - годовой грузооборот склада, т/год;

А - доля грузооборота, прошедшего через данную технологическую зону (А = 0,2…1,0);

k - коэффициент неравномерности поступления груза (k = 1,2…1,5);

t - средняя длительность пребывания груза в технологической зоне (до 2 дн);

D_p - количество рабочих дней в периоде;

- допустимая нагрузка на пол, т/м²,

H - высота укладки груза, м;

- средняя плотность груза, т/м³;

- коэффициент заполнения объема стеллажа, или плотность укладки.

Под грузооборотом склада понимают совокупный объем груза, поступившего или выбывшего со склада за определенный период времени.

Появление коэффициента А в формулах вызвано тем, что далеко не все грузы проходят через приемочную и отправочную экспедицию, участки приемки и комплектации, а только их некоторая часть.

Ширина проездов между стеллажами принимается от 1,5 до 4,5 м, ширина боковых проходов - от 0,7 до 1,5 м. Ширина проезда определяется в зависимости от ширины транспортного средства (погрузчика) и минимального зазора между погрузчиком и краем проезда, которое должно составлять 15-20 см.

При приближенных расчетах можно использовать следующую формулу:

S_общ = S_пол / = 2500 / 0,4 = 6250 м²,

где S_общ - общая площадь склада, м²;

- коэффициент использования площади склада.

Пропускная способность и оборот склада

Одним из важных параметров работы склада является средний срок хранения грузов, который определяется по формуле:

где t_i - время пребывания i-го груза на складе, дн;

q_i - объем i-го груза, т;

Q - совокупный грузооборот склада за определенный период, т.

Допустим, что через склад в течение определенного периода прошло пять партий груза. Объем грузов и время их хранения обозначено в следующей таблице:

Таблица 3 - Объем груза и время их хранения

№ п/п	Объем груза, т	Время хранения, дн	qt
1	500	12	6000
2	1250	4	5000
3	250	5	1250
4	1500	8	12000
5	600	10	6000
Сумма	4100		30250

Тогда среднее время грузов хранения на складе составляет:

t_ср = 30250 / 4100 = 7,38 дн.

Зная значение данного показателя, можно рассчитать пропускную способность и оборот склада за определенный период.

Пропускная способность склада рассчитывается по формуле:

F = Е / t_ср = 3000 / 7,38 = 406,6 т.

В данном случае пропускная способность склада составляет около 400 т. в сутки. Соответственно, складской комплекс должен обладать необходимыми ресурсами для обеспечения такой пропускной способности. Под ресурсами здесь понимаются персонал склада, складское оборудование, например, погрузчики, а также необходимые технологические площади, где будут производиться операции по приему и отпуску грузов.

Оборот склада (например, месячный оборот) определяется по формуле:

П_о = D_p / t_ср = 30 / 7,38 = 4,07,

где D_p - количество рабочих дней в периоде (напр., месяце), дн.

Коэффициент использования емкости склада определяется по формуле:

= Q t_ср / (D_p E) = 100 000 7,38 / (365 3000) = 0,67.

Таким образом, заполнение склада продукцией составляет в среднем 2/3 от емкости склада.

Рассчитаем площадь складских помещений, их размещение и оснащение. Отношение полезной площади к общей называется коэффициентом использования площади склада:

К_и = S_пол / S_об, (3)

К_и =2500/6250=0,4

При хранении материалов в штабелях К_и = 0,40,7, в закромах К_и = 0,50,7.

Некоторые виды площади складов определяются по нормам строительного и технологического проектирования. Оперативная площадь составляет 40-70% полезной площади склада.

Размещение складов на территории завода должно обеспечивать наиболее короткие перевозки грузов и их скорейшую доставку в цехи. При этом должно учитываться следующее: прямолинейность грузопотоков, удобство транспортировки грузов и хорошая связь с подъездными путями, приближение хранимых материалов к главнейшим цехам - потребителям этих материалов, пожарная безопасность.

Складские помещения оснащаются стеллажами, подъемно-транспортным, весовым и другим оборудованием. Средства оснащения должны обеспечивать условия хранения материалов, удобство выполнения складских работ и увеличение вместимости складов. В настоящее время на ряде предприятий используются механизированные и автоматизированные склады, на которых детали в унифицированной таре помещаются автоматическими штабелерами в свободные ячейки высотных стеллажей или выдаются со склада по команде компьютера.

Основные направления совершенствования работы складского хозяйства - это улучшение структуры парка подъемно-транспортных и транспортных машин, внедрение транспортных и складских систем с автоматическим адресованием грузов, автоматизированных складов, автоматизированных контейнерных площадок, совершенствование организации перевозок и складских процессов.

При альтернативном выборе системы складирования на основе применяемого при этом оборудовании оптимальным является вариант с максимальным значением показателя эффективности использования складского объема при минимальных затратах. Осуществляя выбор систем складирования на практике, необходимо помнить, что в одном складском помещении возможно сочетание различных вариантов в зависимости от перерабатываемого груза.

3.3 Определение экономической эффективности

Для производственной структуры современного специализированного машиностроительного предприятия ОАО «Промприбор» характерно наличие цехов, построенных по предметному признаку; это определяет сложность и многообразие кооперированных связей между цехами.

С развитием и углублением специализации предприятия и применением поточных и автоматических методов организации производственных процессов все большее распространение получает предметный принцип построения цехов и производственных участков.

Для предприятия характерно относительно равномерное комплектное потребление деталей на сборке и периодическая подача партий заготовок и готовых деталей из заготовительных и обрабатывающих цехов.

Влияние сложных экономических условий 2009года выразилось в том, что, во-первых, склад не был дооборудован стеллажами (как планировалось ранее), а во-вторых, снижение платежеспособности некоторых потребителей привело к временному увеличению уровня запасов на складе.

Для размещения грузооборота 2009года в использовали для хранения часть вспомогательной площади, пронормированной для складских проездов. Это затрудняло грузопереработку (увеличивало время комплектации заказов и расход энергии, связанный с работой подъемно-транспортного оборудования), ухудшало оборачиваемость запасов на складе, снижало уровень сервиса и показатели конкурентоспособности предприятия в целом.

Размещение товарных запасов (среднего остатка) на складе позволит размещать текущий запас на общей площади 2500 м², что отвечает фактическим возможностям складского здания: фактическая площадь здания склада готовой продукции - 1500 м². При этом высвобождается 1000 м² общей площади, которые могут быть использованы для оказания дополнительных услуг потребителям или как резерв роста грузооборота.

Издержки входят в состав стоимости товара, который складывается согласно схеме «Цена = Себестоимость + прибыль». Разумное сочетание этих составляющих цены несравненно велико для нормальной жизнедеятельности предприятия, их соотношение выражается формулой рентабельности, которая показывает, сколько предприятие имеет прибыли с каждого рубля, затраченного на реализацию продукции:

 (7)

Таблица 4 - Расчет логистических затрат и показателей рентабельности функционирования предприятия

Наименование показателя	Базовый вариант	Проектный вариант	Изменение
Издержки хранения единицы запаса на складе в течение периода, руб.	435	334	101
Средний остаток, шт	30240	30240	0
Затраты на хранение, руб. (стр. 1*стр.2)	13154400	10100160	-3054240
Выручка от продажи продукции, руб.	254 982 000	254982000	0
Себестоимость проданной продукции	244 681 000	241 626 760	-3054240
Прибыль от продажи продукции, руб.	10 301 000	13 355 240	3054240
Рентабельность продукции, %	4,209	5,528	1,317

На будущее можно посоветовать ОАО «Промприбор» ориентацию развития на механизацию и автоматизацию складских работ, как базовое направление совершенствования организации работ, связанных с хранением материальных ценностей и передачей их в производство. Организации потребуется немало средств и времени, для того, чтобы перестроится на новую систему управления складом, но это окупит себя в дальнейшем, снизив в несколько раз затраты на содержание складского хозяйства.

Заключение

В изложенной курсовой работе были рассмотрены основные аспекты организации работы складского хозяйства на предприятии ОАО «Промприбор». Были сделаны следующие выводы:

Основными задачами работы складского хозяйства являются организация быстрой выгрузки поступивших на склад материальных ресурсов;

Совершенствование приема поступающих материальных ресурсов;

Организация достоверного учета, материального учета, материальных ресурсов, контроль за состоянием запасов;

Своевременное обеспечение производства сырьем, материалами оборудованием, запасными частями, комплектующими изделиями;

Обеспечение сохранности материальных ценностей на складах и т.д.;

Основными функциями являются: надлежащее хранение и учет предметов труда и готовой продукции;

Планомерное бесперебойное и комплектное снабжение цехов и участков материальными ресурсами;

Подготовка материалов к их непосредственному потреблению;

Основными направлениями совершенствования работы складского хозяйства являются: более широкое внедрение механизации и автоматизации процессов складирования;

Повышение квалификации работников складского хозяйства;

Слияние транспортного и складского хозяйств;

Улучшение складского учета и др.

Кроме того, необходимо отметить, что, несмотря на имеющиеся недостатки в работе, руководство предприятия продолжает совершенствование организации работы складов, хотя и имеет определенные трудности с осуществлением намеченных мероприятий.

Список используемых источников

1. Абрамов С.Б. Управление складским хозяйством. -- М.: Знание, 1982. -- 64с.

2. Васюкова А.Т., Пивоваров В.И., Пивоваров К.В. Организация производства и управление качеством продукции в общественном питании: учеб. пособие. -- М.: Дашков и К, 2007. -- 328с.

3. Волгин В.В. Кладовщик: Устройство складов. Складские операции. Управление складом. Нормативные документы. -- М.: Ось-89, 2003. -- 319с.

4. Гудков Ф.А. Складские свидетельства: Методики практического применения. -- М.: Банковский Деловой Центр, 1997. -- 134с.

5. Демичев Г.М. Складское и тарное хозяйство: учебник для студентов вузов. -- М.: Высш. шк., 1975. -- 294с.

6. Манжосов Г.П. Современный склад: Организация и технология. -- М.: КИА центр, 2003. -- 220с.

7. Неруш Ю.М. Логистика: учебник для вузов/ Моск. гос. ин-т международных отношений (ун-т) М-ва иностранных дел Рос. Федерации. -- М.: ПРОСПЕКТ, 2006. -- 520с.

8. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях: учеб.-метод. пособие. -- М.: Финансы и статистика, 2002. -- 389с.

9. Новицкий Н.И., Пашуто В.П. Организация, планирование и управление производством: учебно-метод. пособие/ под ред. Н.И. Новицкого. -- М.: Финансы и статистика, 2006. -- 575с.

10. Новицкий, Н.И., Пашуто В.П. Организация, планирование и управление производством: учебно-метод. пособие/ под ред. Н.И. Новицкого. -- М.: Финансы и статистика, 2007. -- 576с.

11. Степанов В.И. Логистика в товароведении: учебник для вузов. -- М.: Академия, 2007. -- 272с.

12. Степанов В.И. Логистика: учебник для вузов. -- М. : Проспект, 2006. -- 488с.Размещено на Allbest.ru