Естественно, в современном складе, где номенклатура хранимых товаров составляет не одну тысячу наименований, разработать оптимальные маршруты движения сборщиков заказов вручную практически невозможно. Собственно, именно для этого и разрабатываются многочисленные программные продукты по управлению складскими комплексами - WMS (Warehouse Management System). Такие системы формируют инструкции для каждого сотрудника с указанием номеров ячеек и товаров, которые должны быть из них взяты, а также оптимальные маршруты перемещения между этими ячейками. Если в складе используются терминалы сбора данных, то инструкция имеет не печатный, а электронный вид, а система не только выдает задания, но и контролирует точность их выполнения. Работник автоматизированного склада идет к указанной ячейке по предложенному маршруту, изымает товар и считывает с помощью терминала штрих-коды ячейки и товара, подтверждая этим верное выполнение задачи.

Причем система способна не только позаботиться о том, чтобы каждый отдельно взятый сборщик как можно меньше ходил между стеллажами впустую, но и сделает все возможное, чтобы минимизировать встречные потоки.

Основная потоковая нагрузка в любом складе приходится на участки приемки и отгрузки товаров. Эти участки могут быть пространственно разделены или совмещены. Причем каждый из вариантов имеет свои преимущества и недостатки. Первый позволяет сэкономить складские площади и повысить эффективность использования оборудования и персонала за счет сосредоточения в одном месте всего объема погрузочно-разгрузочных работ, облегчает контроль операций разгрузки/погрузки, которые отличаются высокой интенсивностью материальных, транспортных и людских потоков. Но предполагает большое количество встречных грузовых потоков со всеми вытекающими сложностями, вплоть до возможной путаницы между отправляемыми и получаемыми товарами. Если развести эти потоки в пространстве или хотя бы во времени, вероятность путаницы, равно как и пробок в проходах между стеллажами, значительно сокращается. Так что в данном случае топология склада зависит его приоритетов - что важнее в его работе: скорость и точность выполнения операций или экономия рабочего пространства.

В отечественной практике зоны приемки и отгрузки товаров чаще всего совмещены на одном участке, а менеджмент склада делает ставку на современные технологии логистического обеспечения (такие как Just in time или Kanban). Однако, несмотря на то, что технологии эти описаны почти в каждом учебнике, далеко не каждой компании удается реализовать их на практике. Нередко постулаты логистики «ритмичность» и «бесперебойность» на деле превращаются в ежедневный аврал. Хотя избежать этого несложно, если к любой теории подходить творчески.

15. Перечислить составляющие определяющих страховой запас авто деталей на складе и их взаимосвязь

Страховой (аварийный, гарантийный) запас -- второй по величине вид запаса, определяющий общую норму. Страховой запас необходим на каждом предприятии для гарантии непрерывности процесса производства в случаях нарушений условий и сроков поставок материалов поставщиками, транспортом или отгрузки некомплектных партий.

Страховой запас подразделяется на:

· оперативный;

· неснижаемый.

Оперативный запас предназначен для использования в текущей производственной деятельности предприятия. Отпуск материалов производится после согласования с заместителем руководителя компании по направлению деятельности.

Оперативный запас устанавливается в размере 60-80% от страхового.

Неснижаемый запас предназначен только для использования в исключительных случаях.

Неснижаемый запас составляет 20-40% от объема страхового запаса.

При снижении уровня страхового запаса ниже неснижаемого необходимо его пополнение до уровня страхового.

Материалы страхового запаса должны систематически заменяться по истечении срока годности в соответствии с техническими условиями на них.

Необходимо осуществлять учет поступления и расходования страхового запаса не реже 1 раза в квартал.

Нормы страхового запаса должны быть утверждены руководителем (заместителем руководителя компании).

Теоретически, определить, когда пора заказывать допоставку товара, должно быть легко. Если вы знаете, что каждый день покупатели будут заказывать десять единиц товара, и знаете, что следующая партия будет доставлена через 17 дней после подачи заявки, вам нужно заказать следующую партию, когда на полке останется 170 единиц товара.

Это количество принято называть «точкой заказа». Однако в формуле точки заказа есть еще один элемент - страховой запас (точка заказа = страховой запас + ожидаемое потребление за время поставки). Страховой запас защищает вас от возникновения дефицита товара в период, необходимый для пополнения запасов. Зачем нужна такая защита?

* Спрос - это прогнозируемая величина, в основе которой лежат история продаж в прошлом, коэффициент(ы) тенденции и/или информация о потреблении товара в будущем. Реальное потребление товара, скорее всего, будет больше или меньше, чем эта величина. Резервный запас нужен в тех случаях, когда реальное потребление оказывается больше, чем прогнозируемый спрос. Это «страховка», помогающая вам выполнить заказы покупателя в период, необходимый для пополнения запаса.

* Ожидаемое время выполнения заказа - тоже прогнозируемая величина, как правило, основанная на том, сколько времени прошло между подачей заказа и доставкой последние несколько раз. Иногда реальное время выполнения заказа будет больше, чем прогнозируемое. Резервный запас защищает вас от возникновения дефицита в случае, если время, необходимое для пополнения запаса, превышает прогнозируемое.

* Уровень сервиса - задается разработчиком системы управления запасами, это вероятность возникновения дефицита. Например, если мы зададим уровень сервиса 90% (т.е. отказ клиенту в покупке возможен в 10% случаев), то страховой запас будет один; а если задать уровень сервиса 97% (т.е. отказ клиенту в покупке возможен только в 3% случаев), то страховой запас, при прочих равных условиях, возрастет приблизительно в 1,5 раза.

Следует отметить, что для разного товара выгоднее задавать различный уровень сервиса. Это напрямую зависит от того, в какую категорию попадает товар при проведении АВС-XУZ анализа. Этот анализ предполагает разделение ассортимента на группы в соответствии с весом каждого товара в суммарном результате (например, обороте или прибыли), а также по стабильности потребления. Кроме того, есть зависимые товары, потребляемые покупателем только совместно. Если иметь в наличии только один из этих товаров - покупатель все равно останется недоволен.

Вы постоянно должны иметь в наличии тот товар, который хочет и ожидает увидеть покупатель. Если этого товара не окажется в наличии - вы разочаруете своего покупателя, и он уйдет искать товар к вашему конкуренту. Как думаете, вернется ли этот покупатель к вам?

Однако есть такие товары, которых среднестатистический покупатель не ожидает увидеть у вас в наличии всегда. Он готов подождать какое-то время. Вы можете позволить себе иметь меньший запас по таким товарам, а некоторые из них вообще поставлять с распределительного склада или под заказ. Таким образом, вы увеличите оборачиваемость запасов, а, следовательно, и прибыльность денег, вложенных в них. Кроме того, вы можете предложить вашему покупателю более интересную цену, чем ваши конкуренты. Покупатель будет вам благодарен!

Итак, страховой запас - очень важная составляющая общего запаса, хранящегося у вас на складе. Очень важно правильно определить его размер.

16. Чем определяется величина текущего запаса автодеталей на складе

Текущий запас -- основной вид запаса, поэтому норма оборотных средств в текущем запасе является главной определяющей величиной всей нормы запаса в днях.

Текущий производственный запас предназначен для ведения производственно-хозяйственной деятельности компании.

На размер текущего запаса влияет периодичность поставок материалов по договору с поставщиками (цикл снабжения), а также объем их потребления в производстве.

Наличие оптимальных запасов на предприятии, которое можно обеспечить путем организации управления и контроля за потоками материальных и финансовых ресурсов, за состоянием и уровнем запасов позволяет компании бесперебойно функционировать при малом объеме «омертвленных» материальных ресурсов и небольших размерах отвлеченных оборотных средств, вложенных в эти запасы.

Организации оперативного контроля и управления запасами материальных ресурсов способствует внедрение автоматизированных систем управления предприятиями, которые позволяют наладить учет движения материальных ресурсов (поступление, расход, ежесуточные остатки). Результатом решения задачи по оперативному контролю является получение ежедневной (недельной, декадной, месячной или иной периодичности) информации о фактическом наличии запасов на складах предприятия и степени их соответствия установленным нормам. Это позволяет осуществлять непрерывный контроль за их величиной, своевременно и оперативно выявлять образование излишних остатков или дефицита по отдельным позициям, который может нарушить организацию бесперебойности функционирования потребителя.

Имеющаяся информация о движении, стоимости, сформированная нормативная база по запасам и оборотным средствам и т.д. по любой из применяемых марок материалов позволяет оперативно управлять материальными и финансовыми потоками на предприятии в течение года. Данная информация позволяет решить следующий комплекс задач:

· выявить дефицитные позиции материальных ресурсов;

· выбрать позиции материальных ресурсов, по которым сформировались излишние запасы и их можно реализовать;

· оценить обеспеченность запасами и их структуру;

· проанализировать структуру оборотных средств на предприятии;

· определить, что и когда нужно заказать, в каком объеме, даты очередных заказов на поставку материальных ресурсов (т.е. сформировать план материально-технического снабжения на очередной месяц);

· определить потребность в финансовых ресурсах для обеспечения необходимых поставок материалов в плановом месяце и т.д.

Величина текущего запаса определяется планом производственной деятельности (планом коммерческой деятельности, капитального ремонта, инвестиций и т.д.) компании.

17. Перечислить способы пополняемости запасов автозапчастей на складе

Весь запас (на предприятиях или снабженческо-сбытовых базах) можно условно разделить на две части: текущий, который изменяется от максимального до минимального уровня - нуля, и страховой и подготовительный запасы, которые должны оставаться неизменными.

Текущий запас служит для обеспечения бесперебойной работы предприятия или бесперебойного снабжения потребителей в интервале времени между поступлениями материальных ценностей на склад.

Подготовительный обеспечивает работу в период подготовки материалов к отпуску в производство или потребителям (приемка материалов, сушка, раскрой, подсортировка, доставка к месту потребления и т. д.).

Страховой, или гарантийный, запас необходим для обеспечения работы в случае перебоев в процессе снабжения или значительных колебаний в процессе потребления

Различают следующие уровни запасов:

максимальный, равный сумме страхового и подготовительного запасов и максимального текущего запаса;

средний, равный сумме страхового и подготовительного запасов и половине текущего (среднего уровня текущего запаса),

минимальный, равный сумме страхового и подготовительного запасов.

Регулировать объем запаса можно изменением объема партии, интервала между поставками, а также изменением как объема поставок, так и интервала между ними.

Основными являются следующие системы регулирования запасов:

с фиксированным размером заказа (партии);

с фиксированной периодичностью заказа.

Наиболее простой и распространенной является система с фиксированным размером заказа. В ней размер заказов и поступающих партий - величина постоянная, а очередные поставки осуществляются через различные интервалы времени. Заказ на поставку очередной партии дается при уменьшении размера запаса на складе до установленного критического уровня - так называемой "точки заказа". Таким образом, интервалы между поставками очередных партий на склад зависят от интенсивности расхода (потребления) материальных ценностей производством или потребителями.

Регулирующими параметрами системы с фиксированным заказом являются "точка заказа" - установленный минимальный уровень запаса, при снижении до которого подается заказ на поставку очередной партии материальных ценностей, и размер заказа {партии поставки). Минимальный размер запаса в этой системе зависит от интенсивности расхода (потребления) материалов в промежуток времени между подачей заказа и поступлением партии на склад. Условно принимается, что интервал времени между подачей заказа на поставку и поступлением партии на склад (заготовительный период) является постоянным.

Систему с фиксированным размером заказа иногда называют "двухбункерной", так как в данном случае можно представить, что запас хранится в двух бункерах (емкостях). Из первого бункера материальные ценности расходуются с момента поступления очередной партии до момента подачи заказа, а из второго бункера - в период времени между подачей заказа и его выполнением, т. е. в заготовительный период.

Недостатками данной системы являются необходимость регулярного учета движения остатков материальных ценностей на складе, с тем чтобы не упустить момента наступления "точки заказа", а также требование постоянства заготовительного периода.

В системе с фиксированной периодичностью заказа продукция заказывается и поступает на склад через равные промежутки времени, а размер запаса регулируется за счет изменения объема партии. При каждом поступлении очередной партии запас пополняется до определенного максимального уровня. Регулирующими параметрами системы с фиксированной периодичностью заказа являются максимальный уровень, до которого осуществляется пополнение запасов, и интервал между двумя заказами или очередными поступлениями партий.

В данной системе меняется размер заказа (объем партии), который зависит от степени расхода потребления продукции в предшествующем периоде. Размер заказа равен разности между фиксированным максимальным уровнем, до которого производится пополнение запаса, и его фактическим объемом в момент заказа.

Достоинством данной системы является отсутствие необходимости вести систематический учет запасов на складах. Недостатки системы заключаются в необходимости делать заказ иногда на незначительное количество материала, а при непредвиденном интенсивном потреблении материалов возникает опасность израсходования запаса до наступления очередного момента заказа. Поэтому систему с фиксированной периодичностью заказа целесообразно применять при небольших затратах на заказ продукции, высокой стоимости запасаемых материалов и равномерном их расходе.

Модификацией этой системы является система с фиксированной периодичностью заказа и двумя фиксированными уровнями запасов. Здесь, кроме верхнего максимального уровня, устанавливается также и минимальный, и если размер запаса снижается до такого уровня раньше наступления срока очередного заказа, делается внеочередной заказ. В остальное время данная система действует как система с фиксированной периодичностью заказа.

Достоинство этой системы - исключена нехватка материалов, а недостаток - необходимость вести постоянное наблюдение за уровнем запасов. В тех случаях, когда система управления запасами имеет лишь два параметра - максимальный и минимальный уровни запасов, а интервал между очередными заказами и размер заказов (объем партий) не является фиксированным, мы имеем дело с так называемой системой максимум-минимум. Здесь заказы на поставку очередной партии подаются при снижении запаса до минимального уровня, а размер заказа регулируется максимальным уровнем запасов.

18. Изобразить схему движения запасов автодеталей при фиксированном интервале заказов и переменных объемах и уровнях заказа

19. Из каких составляющих складывается размер заказа

Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

· учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;

· определение размера гарантийного (страхового) запаса;

· расчет размера заказа;

· определение интервала времени между заказами.

Для решения проблем, связанных с запасами предназначены модели управления запасами. Модели должны отвечать на два основных вопроса: сколько заказывать продукции и когда. Есть множество разнообразных моделей, каждая из которых подходит к определенному случаю, рассмотрим четыре наиболее общих модели:

Модель с фиксированным размером заказа

Модель с фиксированным интервалом времени между заказами

Модель с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня

Модель «Минимум -- Максимум»

Модель с фиксированным уровнем запаса работает так: на складе есть максимальный желательный запас продукции (МЖЗ), потребность в этой продукции уменьшает ее количество на складе, и как только количество достигнет порогового уровня, размещается новый заказ. Оптимальный размер заказа (ОР) выбирается таким образом, чтобы количество продукции на складе снова ровнялось МЖЗ, так как продукция не поставляется мгновенно, то необходимо учитывать ожидаемое потребление во время поставки. Поэтому необходимо учитывать резервный запас (РЗ), служащий для предотвращения дефицита.

Для определения максимального желательного запаса (МЖЗ) используется формула:

МЖЗ = ОР + РЗ.

Модель с фиксированным интервалом времени между заказами работает следующим образом: с заданной периодичностью размещается заказ, размер которого должен пополнить уровень запаса до МЖЗ.

Модель с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня работает следующим образом: заказы делаются периодически (как во втором случае), но одновременно проверяется уровень запасов. Если уровень запасов достигает порогового, то делается дополнительный заказ.

В зафиксированные моменты заказов расчет размера заказа производится по следующей формуле:

РЗ = МЖЗ - ТЗ + ОП,

где,

РЗ -- размер заказа, шт.;

МЖЗ -- желательный максимальный заказ, шт;

ТЗ -- текущий заказ, шт;

ОП -- ожидаемое потребление за время.

В момент достижения порогового уровня размер заказа определяется по следующей формуле:

РЗ = МЖЗ - ПУ + ОП,

где,

РЗ -- размер заказа, шт.;

МЖЗ -- максимальный желательный заказ, шт.;

ПУ -- пороговый уровень запаса, шт.;

ОП -- ожидаемое потребление до момента поставки, шт.

Модель «Минимум -- Максимум» работает следующим образом: контроль за уровнем запасов делается периодически, и если при проверке оказалось, что уровень запасов меньше или равен пороговому уровню, то делается заказ.

При ближайшем рассмотрении этих моделей видно, что первая модель довольно устойчива к увеличению спроса, задержке поставки, неполной поставке и занижение размера заказа. Вторая модель устойчива к сокращению спроса, ускоренной поставке, поставке завышенного объема и завышенного размера заказа. Третья модель объединяет все плюсы двух первых моделей.

20. Написать алгоритм расчета суммарных годовых затрат на заказ

Оптимальный размер заказа получается при минимальных суммарных издержках по управлению запасами



Приравнивая первую производную от функции суммарных затрат к нулю находим непосредственное значение оптимального размера заказа:

Наиболее критичным фактором для эффективного использования модели является возможность оценить затраты на заказ и расходы на хранение. Причем необходимо выделить именно переменные части затрат от заказа и единицы хранения. При работе с моделью оптимального заказа необходимо помнить, что ценность получаемых результатов в первую очередь зависит от предположений, на которых построена модель.

Наиболее экономичный размер заказа (EOQ) - чрезвычайно важный показатель при закупках сырья, хранении готовой продукции и транзитных запасов. Имея прогноз использования товарно - материальных запасов, данные о стоимости исполнения заказа и затраты по содержанию запасов, можно определить оптимальный размер заказа. Заказ может означать или закупку запасов какого-либо вида, или их производство.

Предположим, что есть точные сведения о расходе какого-либо вида запасов. Объем расхода неизменен или устойчив в течение анализируемого промежутка времени. Другими словами, если расход составляет 18000 единиц за год, то за рабочий день расход составит 72 единицы. Более того, мы предполагаем, что расход не зависит от уровня запасов.

Допустим, что стоимость выполнения заказа, Ср, - постоянная величина, не зависящая от размера заказа. При закупках запасов эта стоимость представляет собой канцелярские расходы, то есть расходы на размещение заказа, определенные издержки на получение и проверку товаров по прибытии. Общая стоимость выполнения заказов за некоторый период - это произведение количества заказов за этот период и стоимости выполнения одного заказа.

Затраты по содержанию запасов за период Сн представляют собой расходы по хранению и страхованию вместе с требуемым уровнем прибыли на инвестированный в запасы капитал. Предполагается, что эти издержки постоянны как на единицу учета запасов, так и на единицу времени. Таким образом, общие затраты по содержанию запасов за этот период - это произведение среднего количества единиц запасов за период на затраты по содержанию одной единицы.

21. Алгоритм определения оптимального количества заказываемых деталей

Принципы управления запасами можно сформулировать в виде простого алгоритма, состоящего из нескольких шагов:

· определения, чем может управлять компания;

· выявления релевантных затрат и их зависимости от управляемых параметров;

· поиска оптимального решения, при котором релевантные затраты для компании будут минимальными.

Чем может управлять компания

Многие руководители считают, что можно управлять остатком запасов на складе. Менеджмент компании может влиять на остаток запасов, управляя процессом закупок. Следовательно, можно определить основные параметры управления запасами:

· размер заказа на закупку товаров (сырья и материалов);

· время возобновления заказа (параметр, на основании которого принимается решение о размещении новых заказов).

В некоторых случаях у компании есть возможность управлять только одним параметром (например, временем возобновления заказа).

В других ситуациях компании доступно управление несколькими параметрами (к уже перечисленным выше можно добавить условия оплаты заказа).

Выявление релевантных затрат

Релевантными называют затраты, которые меняются в результате принятия решения. В системе управления запасами обычно выделяют следующие группы релевантных затрат:

· затраты, связанные с хранением запасов (стоимость капитала, обездвиженного в запасах; затраты на содержание товара на складе);

· затраты, связанные с выполнением заказов (расходы на ведение учетной документации; транспортные расходы на доставку заказов; расходы, связанные с размещением заказов, и т. д.);

· убытки, возникшие из-за дефицита запасов (расходы в виде потери части прибыли либо потери клиентов и части деловой репутации компании).

При этом важно определить не только затраты, которые будут меняться, но и то, как они будут меняться. Это позволит смоделировать последствия принимаемого решения. Наиболее распространены так называемые конкурирующие затраты, то есть затраты, меняющиеся в противоположных направлениях. К примеру, увеличение страхового запаса на складе ведет к росту затрат на хранение и снижению риска убытков из-за простоя.

Поиск оптимального решения

Оптимальным будет такое решение, при котором сумма всех релевантных затрат минимальна. Если определены сами затраты и порядок их изменения, то вычисление оптимального решения -- уже техническая задача, решаемая методами линейного программирования. Финансистам, закончившим экономический или технический вуз, не составит труда решить ее с помощью Excel.

Оптимальный размер заказа. Для вычисления оптимального размера заказа (Qопт) (в единицах запаса) можно воспользоваться известной формулой:

где D -- плановая потребность в данном наименовании запаса за период (месяц, квартал, год);

А -- затраты на выполнение одного заказа, которые возникают при размещении нового заказа;

C -- затраты на хранение единицы запасов за период.

Алгоритм определения оптимального размера заказа на основе этой формулы содержится во многих ERP-системах. При этом пользователи не всегда понимают, как система рассчитывает оптимальное значение, поэтому не способны сформулировать требования к входным данным, которые обеспечили бы корректный расчет. Нужно учитывать, что данная формула составлена с учетом ряда допущений: релевантные затраты на единицу заказа постоянны при любом размере заказа, потребность в запасах определена и постоянна, время поставки известно. На практике же предприятия не всегда могут найти достоверные исходные данные, которые можно было бы использовать для вычислений. Поэтому, несмотря на простоту этого метода, многие предприятия его не используют.

Определение точки перезаказа. При размещении заказов следует учитывать и время выполнения заказа поставщиком. Для этого необходимо рассчитать еще один параметр -- точку перезаказа (уровень возобновления заказа). В условиях определенности она рассчитывается достаточно просто: объем остатка запасов на складе, при котором нужно повторно заказывать запасы, определяется как произведение количества дней, необходимых для выполнения заказа, и среднедневной потребности в данном товаре.

Создание страхового запаса. Формирование оптимального заказа и определение точки перезаказа позволяют сократить суммарные затраты по первым двум группам релевантных затрат -- на хранение и на размещение заказа. Рассмотрим, как можно максимально сократить риск возникновения убытков от простоя.

На практике предприятия работают в условиях неопределенности, поскольку не могут прогнозировать со стопроцентной уверенностью потребность в сырье и материалах, а также сроки поставки.

Потребность в материалах и сроки поставки во многом зависят от поведения покупателей (колебания спроса) и поставщиков (нарушение сроков поставки). Неопределенность потребности и времени поставки приводит к тому, что возникает вероятность дефицита запасов и, как следствие, вероятность убытков в результате простоя, потери части платежеспособного спроса, а также вследствие приобретения необходимых материалов (товаров) на менее выгодных условиях.

22. Перечислить основные положения определения объема склада

Главный критерий нормальной работы любого склада - обеспечение необходимого грузооборота (объема переработки/ подготовки груза) при оптимальных затратах на осуществление этого процесса. Разумеется, склад каждой конкретной компании призван решать различные проблемы: в одном случае это размещение максимального количества паллет в данном помещении для долговременного хранения, в другом - обеспечение максимально высокого грузооборота, в третьем - сочетание разных индивидуальных требований. Важно понимать, что верное решение в значительной степени зависит от того, насколько правильно поставлена сама задача, которую должен выполнять склад, и сформулированы основные приоритеты в его функционировании. Определение оптимальной системы складирования - тема для отдельного разговора, а целью этой статьи является лишь рассмотрение характерных особенностей основных способов хранения и обработки грузов на поддонах с использованием соответствующей техники.

Условно пространство склада можно разделить на две основные части: площади, непосредственно используемые для хранения товара, и площади, не используемые для хранения. При планировании склада рекомендуется поддерживать соотношение этих площадей в пропорции не менее чем 2:1.

Планировка складских помещений должна обеспечивать возможность применения эффективных способов размещения и укладки единиц хранения, использования складского оборудования и условия для полной сохранности товара. Такой принцип внутренней планировки зон склада позволяет поддерживать поточность и непрерывность складского технологического процесса. Для улучшения условий эксплуатации подъемно-транспортных машин и механизмов необходимо стремиться организовать единое пространство склада, без перегородок и с максимально возможным количеством колонн или пролетов. Наилучшим вариантом с этой точки зрения является однопролетный склад (шириной не менее 24 м). Эффективность использования складского объема во многом зависит также от высоты складирования, которая должна учитывать размеры транспортных единиц и максимально приближаться к технологической высоте склада.

На планировку и структуру помещений склада существенным образом влияет само содержание технологического процесса. На стадии проектирования устанавливают состав помещений склада, пропорции между отдельными помещениями и их взаимное расположение. Рассмотрим планировку товарного склада общего пользования как наиболее распространенного вида склада.

Общая площадь склада

Sобщ = Sпол + Sвсп + Sпр + Sкомпл + Sсл + Sпэ + Sоэ ,

где Sпол - полезная площадь, т. е. площадь, занятая непосредственно под хранимой продукцией (стеллажами, штабелями и другими приспособлениями для хранения продукции), м2;

Sвсп - вспомогательная (оперативная) площадь, т. е. площадь, занятая проездами и проходами, м2;

Sпр - площадь участка приемки, м2;

Sкомпл - площадь участка комплектования, м2;

Sсл - площадь рабочих мест, т. е. площадь в помещениях складов, отведенная для рабочих мест складских работников, м2;

Sпэ - площадь приемочной экспедиции, м2;

Sоэ - площадь отправочной экспедиции, м2.

При приближенных расчетах общую площадь склада Sобщ , м2, можно определять в зависимости от полезной площади Sпол через коэффициент использования:

Sобщ = Sпол /a ,

где a - коэффициент использования площади склада (удельный вес полезной площади склада); в зависимости от вида хранимого товара находится в пределах 0,3...0,6.

Полезная площадь склада

Sпол = Qmax /qдоп ,

где Qmax - максимальная величина установленного запаса продукции на складе, т;

qдоп - допустимая нагрузка на 1 м2 площади пола склада, т/м2.

23. Перечислить причины риска неликвидности запаса деталей

Рискованность торговли запасными частями состоит в постоянной, ежедневной опасности образования неликвидов - нереализуемых запасов деталей. Они могут образовываться по следующим причинам:

- падение спроса из-за появления конкуренции;

- падение спроса из-за ликвидации потребителя - ваш клиент, скажем, дорожно-строительная организация, стал работать в другом районе и там же ремонтирует машины;

- ошибочные закупки излишних количеств;

- ошибочные закупки деталей устаревшей конструкции;

- порча деталей из-за повреждений, повышенной влажности;

- брак, не замененный поставщиком по рекламациям;

- появление новой модификации деталей, заменяющей прежние;

- изменение технологии ремонта - например, в районе появился мастер по ремонту генераторов, и новые генераторы в сборе перестали покупать;

- оприходование по ошибке;

- пересортица в поставках;

- несписание реализованных деталей;

- пересортица из-за неверной раскладки, обнаруженная при поиске другой детали;

- потери на складе из-за небрежности в указании адресов или нанесения их нестойкой краской, обнаруженные при инвентаризации;

- разукомплектование узла и невозможность продать некомплектный.

На первый взгляд кажется, что подобные случаи нечасты. Однако если вы работаете с номенклатурой более сотни позиций, сами не заметите, как быстро будут возникать и нарастать неликвиды.

Ведите статистику поквартальной реализации каждой детали в штуках, чтобы отслеживать колебания спроса и анализировать их причины. В договорах с поставщиками добивайтесь права возврата ошибочно заказанных деталей, удовлетворения рекламаций по количеству и качеству. Только тщательный учет и хорошая организация управления запасами избавят вас от образования неликвидов. Вот некоторая информация, которую складская служба должна готовить руководству фирмы для управления:

- ежемесячный перечень товаров, не пользовавшихся спросом более месяца или двух - критерий устанавливается руководством. Это необходимо для принятия мер по ускорению реализации, т. е. высвобождению «замороженных» в товарах средств для дальнейшего использования и предотвращению образования неликвидов, превращающихся чаще всего в убытки;

- еженедельный или ежемесячный перечень товаров, запас которых снизился меньше установленного минимума. Это нужно для своевременного размещения заказов;

- ежеквартальные расчеты оборачиваемости по каждому наименованию. Это необходимо для принятия мер по оптимизации сроков и объемов заказов новых партий;

- ежемесячный перечень товаров, переданных на реализацию и находящихся у посредников сверх установленных сроков. Это нужно для решения вопросов продления сроков реализации или возврата;

- ежеквартальные предложения по списанию испорченных, утерянных, похищенных и неликвидных товаров.

Ниже перечислены некоторые моменты, на которые следовало бы обратить особое внимание при работе с многочисленной номенклатурой товаров при нарастающем объеме сбыта, в целях предотвращения образования неликвидов.

- Проводить перманентную инвентаризацию по утвержденному бухгалтером плану - проверку соответствия наличия учетным данным определенного количества наименований или определенной группы товаров в месяц. Такая инвентаризация практикуется на всех крупных складах, чтобы не останавливать работу надолго в конце года.

- Ввести и строго соблюдать систему адресов для ячеек, стеллажей и других мест хранения товара. Ведомость наличия на складе должна содержать адрес каждого товара. Своевременно корректировать в картотеках и памяти компьютера адреса при изменениях места хранения товара. Поддерживать в читабельном состоянии бирки адресов и наименований товаров во избежание ошибок при размещении и отборе.

- Выполнять приемку поступающих товаров по количеству и качеству. Своевременно оформлять рекламации, контролировать их удовлетворение поставщиками. Возвращать или актировать бракованные товары. Вести учет направленных рекламаций, их удовлетворения или финансовой компенсации.

- Своевременно рассматривать рекламации покупателей, обеспечивать их удовлетворение.

- Вести учет полученных рекламаций, их удовлетворения или финансовой компенсации.

- Обеспечить невозможность хищений товаров со склада, повреждения товаров при перемещениях.

- Вести учет товаров, переданных на реализацию, контролировать сроки их нахождения у посредников, реализации и оплаты, отслеживать возврат, а также качество нереализованных.

24. Сущность адресного расположения запасов на складе

Роль склада в работе современной дистрибьюторской сети трудно переоценить. Склад - это основное производственное отделение компании, от эффективности работы которого в значительной степени зависит конкурентоспособность предприятия. Если фирма в качестве основы своей стратегии избрала постоянное повышение уровня обслуживания клиентов, то одним из первых шагов на пути воплощения задуманного будет оптимизация работы склада, а именно уменьшение трудозатрат на комплектацию и повышение качества (свести к минимуму число пересортиц и недовложений) самих заказов.

Основными задачами любого склада являются:

· прием товара и его размещение;

· хранение товара без утраты его потребительских качеств;

· своевременная и качественная комплектация заказов;

· «прозрачность» и возможность проведения инвентаризации товарно-материальных ценностей.

Но, видимо, не стоит объяснять, что правильная постановка задачи отнюдь не означает ее правильное решение на практике. А вот организация склада по принципу адресной системы хранения наиболее полно удовлетворяет всем перечисленным требованиям. Вот о таком складе и пойдет речь.

Адресная система - это автоматизированный процесс оптимизации размещения товара на складе с учетом характеристик склада (размеры, количество ячеек и т. д.) и товара (размер, тип, условия хранения), а также системное управление загрузкой/отгрузкой товара. Особенно актуально использование адресной системы хранения на складах с широким ассортиментом (например, на фармацевтических, бакалейных и складах автозапчастей).Из методов, позволяющих обойтись без использования информационных систем, можно отметить составление карты размещения свободных мест на складе. Способ этот весьма примитивен, однако позволяет немало облегчить процесс поиска свободных мест на складе.

Сущность метода сводится к тому, что на складе устанавливается большая маркерная (пластиковая) доска, на которую несмываемой краской наносятся все зоны склада, стеллажи и ячейки с указанием адреса каждого стеллажа. Когда производится процесс комплектации заказов, комплектовщик в листе отборки или в другом документе отмечает напротив каждой товарной позиции степень заполненности ячейки, из которой осуществляется выемка. После комплектации всего заказа (если он не превышает 10-15 товарных позиций) или его части комплектовщик отмечает маркером на доске (карте) размещения свободных мест степень заполненности каждой ячейки. При этом важно заранее определиться с перечнем цветов, которые будут обозначать ту или иную степень заполненности, например:

· красный - полностью заполненная ячейка;

· синий - ячейка заполнена наполовину;

· белый/пустой - отсутствие товара в ячейке.

Аналогичные операции (закрашивание) выполняются и в процессе выполнения операций по размещению товаров на хранение. Таким образом, получить информацию о наличии и расположении свободных мест на складе можно при визуальном осмотре данной карты. Данный метод был успешно реализован на складах ряда компаний. С течением времени количество ошибок при заполнении карты значительно сокращалось, а экономическая привлекательность метода вполне удовлетворяла руководство складов, которые не имеют должного финансового обеспечения. Особенно хорошо этот метод зарекомендовал себя при работе с накопителями на региональных фармацевтических складах средней площади.

25. Особенности пользования каталогом по запасным частям

Называть можно по-разному, но смысл электронных каталогов запчастей остается неизменным. Каталог запчастей служит для поиска деталей. По данным каталогам работают все официальные дилеры, продавцы новых запчастей, магазины по заказу запасных частей для иномарок, и.т.д.

По оригинальному каталогу запчастей можно определить уникальный номер детали (оригинальный каталожный номер производителя); узнать, на какие еще модели устанавливалась данная деталь (применяемость деталей); узнать точную дату выпуска авто, определить тип кузова, определить комплектацию; узнать, какие вообще модификации автомобилей данной марки выпускались (двигатели, кузова, комплектации), на какие авто каких марок устанавливался данный тип двигателя, трансмиссии и.т.д.

Различают:

Оригинальные каталоги запчастей: Arctic Cat, Audi, Bentley, Bmw, Bobcat, Bomag, Bombardie, Bova (Futura&Magiq), Bpw, Cadillac, Caterpillar, Chevrolet, Chrysler, Citroen, Cummins, Daewoo, Daf, Daihatsu, Detroit Diesel, Deutz, Daewoo, Eaton, Evinrude, Fermec, Fiat, Ford, Fota, Galloper, General Motors, Hino, Hitachi, Honda, Hummer, Hyundai, Ikarus, Infiniti, International, Isuzu, Iveco, Jaguar, Jcb, Jeep, John Deere, Kawasaki, Kia, Kogel, Komatsu, Lancia, Land Rover, Lexus, Lincoln, Linde, Man, Maybach, Mazda, Mercedes-Benz, Mercury, Mg, Mini, Mitsubishi, New Holland Construction, Fiat-Hitachi, Fiat Kobelco, Neoplan, Nissan, Oldsmobile, Opel, Peugeot, Plymouth, Polaris, Pontiac, Porsche, Renault, Rolls Royce, Ror Meritor, Rover, Saab, Saf, Scania, Schmitz, Seat, Skoda, Smart, Ssang Yong, Subaru, Suzuki, Tecdoc, Terex, Thermo King, Tohatsu, Toyota, Volkswagen, Volvo, Wabco, Yamaha.

С помощью данных каталогов вы сможете получить официальную информацию от авто мото производителей. Т.е с помощью каталога Audi Volkswagen Вы сможете определить оригинальные номера деталей, а также получить подробную информацию о возможности заказа или покупки агрегатов целиком или по частям, в некоторых программах получить кросс номера поставщиков конвейера.

Пример:

Вы приходите в магазин и спрашиваете о наличии подшипников ступицы передних колес на автомобиль Audi A6 99г. выпуска и получаете ответ от продавца "Подшипников ступицы отдельно нет / не бывает. Покупайте ступицу в сборе вместе с установленными в ней ступичными подшипниками, она есть в наличии по цене 5000 рублей/ 200 долларов". А на самом деле, посмотрев в программе поиска запчастей Audi - Volkswagen ETKA7 мы видим, что подшипники ступицы поставляются отдельно. Просто у продавца их нет в наличии, или ему выгоднее продать деталь за 200 долларов (ступицу переднего колеса) чем за 20 долларов (ступичный подшипник). Аналогичных примеров можно приводить очень много.

Пример поиска детали с помощью программы Audi Volkswagen ETKA7.

Неоригинальные каталоги запчастей: TECDOC, ATRIS STAHLGRUBER, WABCO, KNORR-BREMSE, LEMFORDER, FEBI, LUK, BOSCH, SACHS, KONI, SOFIMA, MAHLE, HELLA, SWF, GOETZE, VALEO, BERU, MANN FILTER, EPS, FILTRON, VICTOR REINZ, DELCO REMY, ZF, BERAL, CONTITECH, DPH, ELRING, GEN-TECH, KNECHT, OSRAM, TEXTAR, WICHMANN, C.E.I., BF, EURORICAMBI, KS, LEMA, SABO, TEMPLIN, AUGER AUTOTECHNIK, LUMAG, NISSENS, DIESEL TECHNIC, HERMANN PETERS, ROULUNDS, PHOENIX, FIRESTONE, 4MAX , ATEX, BEHR, BORG&BECK, CORTECO, COSIBO, CP-MATIC, DINEX, DONALDSON, DTP, ERA, ERREVI, FAG, FLEETGUARD, FTE, FZBH, GARRETT, GATES, GEREP, GF GOMMA, GOODYEAR, GRAU, HALDEX, HB AUTOELEKTRIK, HOLSET, JOST, K+F, KAWE, KKK, MEKRA, MERITOR, PROKOM, RINGFEDER, SCHOMACKER, SCHWITZER, SIDEM, SKF, WEWELER.

С помощью оригинального каталога мерседес мы нашли оригинальный номер датчика, и узнали его стоимость 500 долларов.

Поискав замену с помощью программы TecDoc мы нашли расходомеры стоимостью от 100 долларов до 250 (фирма Bosch) и получили оригинальный номер Bosch необходимы нам для заказа поставщику или в Интернет магазине.

Пример поиска датчика массового расхода воздуха с помощью программы TecDOC (в каталоге представлены все европейские производители запчастей).

Пример поиска "расходников" с помощью программы TecDoc.

Пример работы с каталогом неоригинальных запчастей LaserCat Triad. (в каталоге представлены все американские производители запчастей).

Электронный каталог запчастей делает поиск необходимых деталей быстрее, проще и надежнее. Благодаря этому предотвращается большое количество неправильных заказов. Кроме того, электронный каталог запчастей избавит вас от поиска необходимой детали по различным микрофишам и спискам, так как он содержит множество информации, а именно:

· подробную информацию о детали, которую до сих пор нужно было искать по различным микрофишам. Например: группа детали, старый номер детали, цена, вес и т.д.

· место установки детали (использование детали)

· какие существуют возможности тюнинга

· какие детали относятся к определенному узлу (детали узла)

· каталог стандартных деталей

· интерпретацию детали (история деталей, устанавливаемых на более ранние модели)

· таблицу пружин

· принадлежности

Список использованной литературы

1. Волгин В.В. Автосервис. Маркетинг и анализ. - М.: Дашков и Ко, 2009.

2. Волгин В.В. Автосервис. Создание и компьютеризация. - М.: Дашков и Ко, 2008.

3. Волгин В.В. Автосервис. Структура и персонал. - М.: Дашков и Ко, 2009.

4. Волгин В.В. Склад. Логистика, управление, анализ. - М.: Дашков и Ко, 2009.

5. Гаджинский А.М. Логистика. - М.: Дашков и Ко, 2009.

6. Дыбская В.В., Зайцев Е.И., Сергеев В.И., Стерлигова А.Н. Логистика. - М.: Эксмо, 2008.

7. Курганов В.М. Логистика. Транспорт и склад в цепи поставок товаров. - М.: Книжный мир, 2009.

8. Неруш Ю.М. Логистика. - М.: Проспект, ТК Велби, 2008.

9. Саркисов С.В. Логистика. - М.: Дело АНХ, 2008.

10. Степанов В.И. Логистика. - М.: ТК Велби, Проспект, 2007.