Разработка участка по ремонту газомоторных двигателей

2. Критерий долговечности определяет работоспособность восстанавливаемой детали и выражается коэффициентом долговечности (К_д) как отношение долговечности восстанавливаемой детали к долговечности новой детали. Чтобы обеспечить работоспособность детали на весь межремонтный пробег агрегата, применяемый способ восстановления должен удовлетворять требуемому значению К_дв пределах 0,8..1,0.

3. Выбор такого способа восстановления конкретных деталей с высоким коэффициентом долговечности, который имеет наибольшее значение коэффициента технико-экономической эффективности К _э.

В учебном варианте допускается принимать значение по прейскурантам, данным авторемонтных предприятий или удельной себестоимости восстановления:

1. Растачивание и последующее хонингование под ремонтный размер;

- К_д = 0,78

- К _э = 0,76

2. Детонационное напыление.

- К_д = 0,36

- К_э = 0,52

Самым рациональным способом для устранения износа зеркала цилиндра является расточка. Детонационное напыление имеет такой же коэффициент долговечности, но стоимость такого процесса восстановления намного выше.

2.7.6 Выбор технологических баз

Гильза цилиндра относится к классу деталей полые стержни. Для деталей класса полые стержни установочными базами при механической обработке вначале служат поверхности стержня и бобышки, а затем основные отверстия и обработанные торцевые поверхности этих отверстий.

В данном случае для устранения дефекта износа зеркала цилиндра технологическими базами являются наружные поверхности гильзы. Данные технологические базы обеспечивают неподвижное состояние детали на протяжении всего этапа обработки зеркала цилиндра.

Рисунок 3 - Эскиз детали со схемой базирования
при восстановлении дефекта

2.7.7 Технологические схемы устранения дефекта

Технологические схемы содержат способы устранения дефекта, последовательность устранения дефекта, а также точность обработки.

Таблица 12

Технологическая схема устранения дефекта

Дефект	Способ устранения дефекта	Наименование и содержание операции	Технологическая база	Квалитет	Шероховатость Rz, мкм
1	2	3	4	5	6
Износ зеркала цилиндра	Ремонтировать расточкой отверстия	Расточка отверстия «как чисто»	Наружные поверхности гильзы	8	1,25



Таблица 13

План технологических операций на восстановление верхней головки шатуна

№ опер.	Наименование и содержание	Оборудование	Приспособление	Инструмент
				рабочий	Измерительный
1	Расточить отверстие до 82+0,016 мм	Универсальный расточной станок модели УРБ	Упорная плита и пневматический пресс	Резец марки 2140-0001 Т15К6 ГОСТ 1882-75	Нутромер индикаторный НИ18-50-1 ГОСТ 868-82

2.7.8 Расчет припусков

Припуск на расточную операцию определяется по формуле [10,с.29]

Z = , (56)

где Д - диаметр отверстия после обработки, мм

d - диаметр отверстия до обработки, мм.

Z = = 0,15 мм.

2.7.9 Расчет режимов обработки

2.7.9.1 Расчет скорости резания

Скорость резания определяется по формуле

V_рез = V_табл · К₁ · К₂ · К₃ , (57)

где V_табл - табличная скорость резания, м/мин [3]

К₁ - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала [3],

К₂ - коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава [3],

К₃ - коэффициент, зависящий от вида обработки [3],

V_табл = 160 м/мин

К₁ = 0,7; К₂ = 1,25; К₃ = 0,85

V_рез = 160 Ч 0,7 Ч 1,25 Ч 0,85 = 119 м/мин.

Число проходов определяется по формуле

i = , (58)

где Z - припуск на обработку [3], мм

H - глубина резания [3], мм

i = = 1 проход.

2.7.9.3 Расчет числа оборотов шпинделя

Число оборотов шпинделя определяется по формуле

n = , (59)

где D_max - максимальный диаметр отверстия, мм

D_max=49,016 мм

n = = 773,2 об/мин.

Фактическое число оборотов шпинделя принимаем по паспорту универсального расточного станка модели УРБ-ВП:

n_п = 975 об/мин.

Определяем фактическую скорость резания по формуле

V_ф = , (60)

V_ф = = 150,1 м/мин.

2.7.9.4 Расчет силы резания

Сила резания определяется по формуле

P_z= P_{z табл} · К₁ · К₂ , (61)

где Рz_табл - табличное значение силы резания, кг

К₁ - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала [3],

К₂ - коэффициент, зависящий от скорости резания и переднего угла при точении сталей твердосплавным инструментом [3]

P_z = 7,5 Ч 0,85 Ч 0,9 = 5,74 кгс.

2.7.9.5 Расчет мощности резания.

Мощность резания определяется по формуле

N = , (62)

N = = 0,1 кВт.

Подачу выбираем по паспорту станка S_о=0,04 мм

Таблица 14

Режимы резания

Номер операции	Z мм	i	V м/мин	N об/мин	nф об/мин	Vф м/мин	Рz кгс	N кВт	Sо мм
1	0,15	1	119	773,2	975	150,1	5,74	0,1	0,04



2.7.9.6 Расчет норм времени

Норма времени определяется по формуле

Т_н = Т_о + Т_в + Т_доп + , (63)

где Т_о - основное время (время, в течении которого происходит изменение формы, размеров, структуры детали), мин [3]

Т_в - вспомогательное время (время, обеспечивающее выполнение основной работы, т.е. на установку, расточку, снятие детали и т.д.), мин [3]

Т_доп. - дополнительное время (время на обслуживание рабочего места, перерыв на отдых и т.д.) мин [3]

Т_п.з. - подготовительно-заключительное время (время на получение задания, ознакомление с чертежом, наладка инструмента и оборудования), мин [3]

X - размер производственной партии деталей, штук.

2.7.9.6.1 Расчет основного времени

Основное время находится по формуле

Т_о= , (64)

где L - расчетная длина обработки (ход резца), мм

L = 44 мм

i - число проходов, формула (58)

n_п - частота вращения шпинделя станка по паспорту (число оборотов инструмента), об/мин

s'_п - подача для режущего инструмента по паспорту, мм [3]

s'_п = 0,04 мм

Т_о = = 1,13 мин.

2.7.9.6.2 Расчет вспомогательного времени

Вспомогательное время находится по формуле

Т _в = Т _с.у. + Т _пр. + Т _изм., (65)

где Т _с.у. - вспомогательное время на снятие и установку, мин

Т _{с.у .}= 0,06 мин

Т _пр. - вспомогательное время на переход, мин

Т _пр. = 0,65 мин

Т _изм. - время на контрольные измерения, мин

Т _изм. = 0,18 мин

Т _в = 0,06 + 0,65 + 0,18 = 0,89 мин.

2.7.9.6.3 Расчет дополнительного времени

Дополнительное время находится по формуле

Т _доп.= , (66)

где К - процент дополнительного времени, %

К = 9% - для расточных операций

Т _доп.= = 0,18 мин.

2.7.9.6.4 Время на контрольные измерения

Определяется по таблице Т _к = 0,18 мин.

2.7.9.6.5 Подготовительно-заключительное время

Определяется по таблице Т _п.з. = 18 мин.

Подставляем полученные данные в формулу и получаем:

Т _н = 1,13 + 0,89 + 0,18 + 0,18 + = 2,4 мин.

2.7.9.6.6 Расчет штучного времени.

Штучное время определяется по формуле

Т _шт = Т_о + Т _в + Т _доп , (67)

Т _шт = 1,13 + 0,89 + 0,18 = 2,2 мин.

2.7.9.6.7 Расчет штучно-калькуляционного времени.

Штучно-калькуляционное время определяется по формуле

Т _шт.к = Т _шт. + , (68)

Т_шт.к = 2,2 + = 2,27 мин.



3. Организационная часть

3.1 Предлагаемая система организации и управления производством

Как показали исследования и опыт работы передовых АТП наибольшая эффективность в решении вопросов организации производства может быть достигнута благодаря централизованной системе управления производством (системы ЦУП), основанной на централизации управления производством ТО и ремонта подвижного состава на АТП. Внедрение этой системы является первым этапом создания АСУ инженерно- технической службы АТО.

Система ЦУП строится на следующих принципах.

1. Четкое распределение административных и оперативных функций между руководящим персоналом и сосредоточение функций оперативного управления в едином центре или отделе управления производством (ЦУП или ОУП). Основными задачами ЦУП являются сбор и автоматизированная обработка информации о состоянии производственных ресурсов и объемах работ, подлежащих

2. выполнению, а также планирование и контроль за деятельностью производственных подразделений на основе анализа имеющейся информации.

Центр управления производством состоит, как правило, их двух подразделений: отдела (группы) оперативного управления (ООУ) и отдела обработки и анализа информации (ООАИ).

3. Выполнение каждого вида технического воздействия при организации производства ТО и ремонта подвижного состава специализированной бригадой или участком (бригады ЕО, ТО - 1, ТО - 2, ТР и др.) - технологический принцип формирования производственных подразделений, в наибольшей степени, отвечающей требованиям централизованной системы управления.

4. Объединение производственных подразделений (бригад, участков), выполняющих технологически однородные работы, в производственные комплексы в целях удобства управления ими.

5. Централизованная подготовка производства (комплектование оборотного фонда запасных частей и материалов, хранение и регулирование запасов, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие посты, мойка и комплектование ремонтного фонда, обеспечение рабочих инструментом, а также перегон автомобилей в зонах ТО, ремонта и ожидания) осуществляется специальным комплексом. Централизация подготовки производства значительно сокращает непосредственные затраты времени ремонтных рабочих, управленческого персонала и в конечном счете простой автомобилей в ТО и ремонте.

6. Использование средств связи, автоматики, телемеханики и вычислительной техники (система может активно работать лишь при наличии средств диспетчерской связи и оргтехники).

Центр управления производством возглавляется начальником, а основная оперативная работа по управлению выполняется диспетчером производства и его помощником - техником-оператором. Численность персонала ЦУП определяется общим объемом выполняемых им работ (числом автомобилей в АТО, числом смен работы, наличием технических средств управления и др.).

Оперативное руководство всеми работами по ТО и ремонту автомобилей осуществляется отделом оперативного управления (ООУ) ЦУП. Персонал ООУ выполняет следующие основные работы:

- принимает смену, т.е. фиксирует состояние производства, выполненную программу, размеры незавершенного производства;

- количество автомобилей в очереди на ремонт, имеющиеся помещения и их отклонения;

- осуществляет оперативный контроль проведения диагностирования, ТО - 1, ТО - 2;

- осуществляет оперативное планирование, регулирование, учет и контроль выполнения ремонтов подвижного состава, т.е. принимает заявки на ремонт, устанавливает очередность выполнения работ, определяет плановое время, необходимое для выполнения ремонтных работ, обеспечивает своевременную постановку автомобилей на посты ремонта, выдает задания непосредственным исполнителям, выдает задания персоналу комплекса подготовки производства по доставке на рабочие места необходимых запчастей и материалов, периодически контролирует ход выполнения работ;

- организует и контролирует выполнение работ по своевременной подготовке запасных частей и материалов для проведения регламентных работ и ремонтов, т.е. обеспечивает подготовку производства к проведению ТО и ремонтов, учитывая при этом результаты диагностирования;

- передает смену.

На ООАИ возлагается выполнение всех работ, связанных с организацией информационного обеспечения системы управления, с использованием технических и программных средств ПК. Основной задачей ООАИ является систематизация, обработка, анализ и хранение

- информации о деятельности всех подразделений технической службы, а также ведение учета пробегов автомобилей, движения основных агрегатов и планирование технических воздействий. ООАИ выполняет следующие основные работы:

- принимает первичные документы для обработки, осуществляет контроль правильности и полноты их заполнения и подготавливает информацию к дальнейшей обработке на электронных носителях;

- обрабатывает информацию с помощью персональных компьютеров, т.е. выполняет работы по формированию, сортировке и систематизации информации, накопление ее по соответствующим разрезам и формам - в зависимости от используемого на предприятии программного обеспечения ПК (выходные формы);

- производит анализ по результатам обработки информации и передает материалы руководству для принятия конкретных мер и разработки мероприятий по совершенствованию работы ИТС АТП;

- в лицевых карточках автомобиля ведет учет цепочки пробега, отмечает случаи замен основных агрегатов (двигателя, коробки передач, мостов и др.) при ремонте и отдельно учитывает их пробеги, на основании фактических пробегов планирует постановку автомобилей в ТО и на диагностирование.

Обеспечение комплексов ТО, диагностирования и ТР запасными частями и материалами выполняется по указанию ЦУП комплексом подготовки производства (КПП). Оперативное руководство комплексом подготовки производства осуществляется диспетчером ЦУП через техника - оператора КПП (в небольшом АТО - непосредственно) с помощью средств связи (телефонного селектора).

Процесс доставки и выдачи деталей, узлов и агрегатов осуществляется участком комплектации в следующей последовательности:

1) на основании информации, содержащейся в Ремонте и в листке, ЦУП определяет потребности в деталях, узлах, агрегатах необходимых для выполнения ремонтных работ;

2) диспетчер ЦУП отдает распоряжение технику-оператору КПП обеспечить доставку на пост нужной запчасти;

3) техник-оператор КПП проверяет наличие необходимой запчасти на промежуточном и основном складах и дает указание одному из слесарей-комплектовщиков доставить необходимые запчасти на пост производственного комплекса.

Техник-оператор КПП связывается с диспетчером ЦУП только в том случае, если не сможет своевременно выполнить полученное задание.

На основании информации о наличии запасов на промежуточном и основном складах, об ожидаемом пополнении запасов и об имеющемся

ремонтном фонде начальник ЦУП совместно с начальниками КПП и комплекса ремонтных участков (КРУ) планирует задание на ремонт (изготовление) агрегатов, узлов и деталей различным участникам комплекса ремонтных участков.

В соответствии с этим планом участок комплектации КПП представляет ремонтный фонд на участки КРУ, а отремонтированные агрегаты, узлы и детали - на основной или промежуточный склад.

На предприятии, кроме централизованного склада, находящегося в помещении отдела материально-технического снабжения, организуется промежуточный склад, входящий в состав КПП. Основную часть номенклатуры промежуточного склада составляют агрегаты, узлы и детали, отремонтированные и изготовленные собственными силами в ремонтных участках, а также полученные с авторемонтных заводов (АРЗ).

Номенклатуру запасных частей промежуточного склада, максимальный и минимальный размер определяют различными методами.

Нормы запаса разрабатываются техническим отделом АТО применительно к конкретным местным условиям и утверждаются приказом. Регулирование запасов строится на принципе обеспечения нескончаемого уровня, т.е. осуществляется контроль за числом деталей, агрегатов и узлов каждого из наименований установленной номенклатуры и дается заявка на пополнение запаса того или иного элемента не в случае его полного израсходования, а когда число этих элементов после выдачи стало меньше определенного минимального уровня. Этим обеспечивается надежность функционирования процесса подготовки производства и исключаются простои автомобилей в ожидании запчастей. На основании установленной номенклатуры и норм запаса выбирается оборудование и площадь склада. Учет наличия и конкретного состояния складских запасов ведет кладовщик промежуточного склада. Выдача запасных частей производится в обмен на изъятые, изношенные.

Контроль и регулирование состояния складских запасов рекомендуется организовать на принципах применения компьютерной техники и автоматизированных систем управления.

3.2 Режим труда и отдыха

Графики работы объекта проектирования и затрат рабочего времени представлены на рис. 3 и в табл. 18.

Рис. 3. График работы объекта проектирования,
совмещенный с графиком работы автомобилей на линии

Рабочие смены	1 смена
Агрегатный участок	8-00	11-30	12-30	17-00
Работа администрации	9-00	12-30	13-30	19-00
Работа на линии	1-00 6-00

Таблица 15

График затрат рабочего времени

№ п/п	Классификация временных затрат	Продолжительность
		мин	%
1	Подготовительно-заключительное время	25,9	5,4
2	Оперативное время	393,6	82
3	Обслуживание рабочего места	19,7	4,1
4	Регламентированные перерывы	40,8	8,5
	Итого	480	100

3.3 Распределение рабочих по специальностям, квалификации

Таблица 16

Распределение рабочих по специальностям и квалификации

№ п/п	Вид работ	Количество и квалификация (разряд) рабочих	Трудоемкость	Количество исполнителей
			%	Человеко-час	расчетное	принятое
1	Диагностические		7	744	0,35	0
2	Крепежные	1 - II, 1 - III	47	4990	2,35	2
3	Регулировочные		8	849	0,4	0
4	Смазочные, заправочно-очистительные	2 - II	10	1062	0,5	1
5	Электротехнические	1 - IV	8	849	0,4	1
6	По обслуживанию системы питания		3	319	0,15	0
7	Шинные		2	213	0,1	0
8	Кузовные	1 - II	15	1593	0,75	1
	Итого	5	100	10619	5	5

Диагностические работы -- диагностика ходовой части, тормозной системы и двигателя; крепежные работы -- проверка крепления агрегатов, узлов и механизмов; регулировочные работы -- регулировка подшипника ступицы, регулировка фар, регулировка свободного хода педалей сцепления и тормоза; электротехнические работы -- проверка уровня электролита, степень заряженности аккумуляторной батареи, плотность электролита в аккумуляторе, проверка щеток генератора и т.д.; шинные работы -- проверка крепления колес, давления в шинах; смазочные работы -- проверка уровня масла в агрегатах и деталях согласно карте смазки, при необходимости замена, смазка подшипников ступиц, смазка крестовин кардана.

3.4 Подбор технологического оборудования, оснастки, расчет производственных площадей

Применяемое технологическое оборудование и оснастка участка представлены в табл. 17.

Таблица 17

Ведомость ремонтно-технологического оборудования и организационной оснастки для агрегатного участка

№ п/п	Оборудование	Количество	Тип и модель	Энергопотребление, кВт	Площадь, м2
					одной единицы	общая
1	Станок для обработки тормозных дисков и барабанов	1	T8360A	1,1	0,8	0,8
2	Станок сверлильный.	1	2М112	0,55	0,3	0,3
3	Станок заточной.	1	СЗК-04УД	0,37	0,3	0,3
4	Верстак с тисками.	1	-	-	2,2	2,2
5	Пресс гидравлический.	1	ПГ-10	-	0,1	0,1
6	Станок для расточкицилиндров.	1	Т806	0,25	0,1	0,1
7	Станок для обработки и хонинговки зеркала цилиндра.	1	COMEC LEV 120	1	0,4	0,4
8	Станок для обработки фасок клапанов.	1	SERDI HVR90	0,55	0,8	0,8
9	Стенд для испытаний и регулировки топливной аппаратуры газомоторных двигателей	1	ДД-10-01	9,3	1,4	1,4
10	Установка для проверки герметичности агрегатов	1	ЭК2-185.00.000	1,8	2,4	2,4

Расчет производственных площадей

Площадь участка определяется

F_з = (f_a Ч П + f_общ) Ч К_п = (44,1 Ч 1 + 18,76) Ч 5 = 314,3 м², (69)

где f_a = 44,1 м² - площадь автомобиля в плане;

П = 1 - количество постов в зоне;

f_общ = 18,76 м² - суммарная площадь оборудования (за вычетом подъемников, которые расположены в ямах);

К_п = 5 - коэффициент плотности расстановки постов и оборудования, зависящий от назначения производственного помещения.

Окончательная площадь зоны корректируется и принимается с учетом СНиП, так как при строительстве зданий и сооружений используются типовые секции и пролеты, серийно изготовленные заводами стройматериалов. Длина зоны 18 м, ширина 18 м, площадь 324 м².

На основании проведенных расчетов, ведомости РТО и организационной оснастки оформляется планировка участка автомобилей (пример приведен в приложении 3).

3.5 Расчет механизации производственных процессов

Расчет уровня механизированного труда в общих трудозатратах

Общий уровень механизированного труда в общих трудозатратах определяется по формуле

У_м = У_мт + У_мр = 3 + 57,4 = 60,4 %, (70)

где У_мт - уровень механизированного труда в общих трудозатратах, %;

У_мр - уровень механизировано-ручного труда в общих трудозатратах, %.

Уровень механизированного труда в общих трудозатратах определяется по формуле

У_мт = Ч 100 = Ч 100 = 3 %, (71)

где Р_м1 - количество рабочих, выполняющих работу механизированным способом;

К₁ - коэффициент механизации при использовании канавного подъемника.

Уровень механизировано-ручного труда в общих трудозатратах определяется по формуле:

У_мр = Ч 100 =

= Ч 100 = 57,4 %, (72)

где Р₁, Р₂, Р₃, Р₄ - количество рабочих, выполняющих работу механизировано-ручным способом на соответствующем оборудовании;

И₁-коэффициент механизации при использовании нагнетателя смазки;

И₂-коэффициент механизации при использовании гайковерта для колес;

И₃-коэффициент механизации при использовании компрессора;

И₄-коэффициент механизации при использовании пневматического гайковерта.

Расчет степени охвата рабочих механизированным трудом

Общая степень охвата рабочих механизированным трудом определяется по формуле

С = С_м + С_мр = 33,3 + 50 = 83,3 %, (73)

где С_м - степень охвата рабочих механизированным трудом, %;

С_мр - степень охвата рабочих механизировано-ручным трудом.

Степень охвата рабочих механизированным трудом определяется по формуле

С_м = Ч 100 = Ч 100 = 33,3 %, (74)

где Р_м - количество рабочих, выполняющих работу механизированным способом;

Р_мр - количество рабочих, выполняющих работу механизировано-ручным способом;

Р_р - количество рабочих, выполняющих работу ручным способом.

Степень охвата рабочих механизировано-ручным трудом определяется по формуле:

С_мр = Ч 100 = Ч 100 = 50 %, (75)



4. Охрана труда

4.1 Санитарно-гигиенические мероприятия

Под санитарно-гигиеническими условиями труда понимается совокупность факторов воздействия на организм человека производственных условий. Эти воздействия должны обеспечивать: защиту рабочих от неблагоприятного влияния окружающей среды создание условий высокой работоспособности и повышение эффективности труда.

Оптимальные и допустимые санитарно-гигиенические параметры регламентируются СН-245--86.

На участке ремонта двигателя на одного работающего приходится объем 460 м³ при минимально допустимом значении не менее 15 м³/человек. Площадь на одного работающего составляет 77 м² при минимально допустимом ее значении не менее 4,5 м²/человек. Высоту здания принимают равной 6 м.

Метеорологические условия определяются температурой и влажностью воздуха, а также скоростью его движения. Участок должен быть оборудован вентиляцией и отоплением в соответствии с СНиП 11-33--75 и ГОСТ 12.1.005--86. Температура на участке в теплое время года (выше +10 °С) должна быть 20--23 °С, относительная влажность 30--60%. В холодный переходный период времени года температура 17--19 °С, но не ниже 13--15 °С, относительная влажность 60--80%.

Условия освещенности на участке. Используется искусственное и естественное освещение. Оптимальная освещенность рабочих мест для комбинированного освещения составляет 200--500 лк, допустимые значения 150 -- 200 лк.

Расчет искусственного освещения сводится к определению количества ламп, типа светильников, высоты подвеса и размещению их по зоне.

Определение единовременной мощности светильников рассчитывается по формуле:

W_осв = R Ч F_з = 20 Ч 324 = 6480 Вт, (76)

где R - норма расхода электроэнергии принимается равной 15-20 Вт/м²;

F_з - площадь участка.

Количество ламп определяется по формуле

n = = = 32 шт., (77)

где W_ламп - мощность одной лампы, Вт.

Освещенность на участке рассчитывается по формуле

E = = = 167 лк, (78)

где F - световой поток, лм;

К - коэффициент запаса мощности, учитывающий снижение освещенности в процессе эксплуатации (1,3-1,2);

n - количество ламп;

з - коэффициент использования светового потока (0,2-0,5).

На основании расчетов и с соблюдением санитарных норм по освещению участок предлагается оснастить светильниками типа ПВЛ.

Расчет искусственного освещения завершается определением годовой световой мощности ламп, необходимой для дальнейших экономических расчетов.

W_г = = = 13608 кВт·ч, (79)

где Q - продолжительность работы электрического освещения в течение года (принимается в среднем 2100 ч).

Расчет естественного освещения - это определение числа фрамуг при верхнем освещении, которое вычисляется по формуле

F_ок = F_з Ч б = 324 Ч 0,2 = 64,8 м², (80)

где б - световой коэффициент (0,25--0,3).

Число фрамуг размерами: 2,4х3 м - 20 шт.; 3,6х3 м - 20 шт.

При расчете вентиляции определяют необходимый воздухообмен, подбирают вентилятор и электродвигатель.

Из объема помещения и кратности обмена воздуха определяют производительность вентилятора по формуле

W = V Ч K = 324 Ч 6 Ч 2,5 = 4860 м³/ч, (81)

где V - объем (V= F₃ х h, где h - высота помещения, м);

К - кратность обмена воздуха (1/ч): К= 2--3.

На основании проведенных расчетов подбирают тип вентилятора: ЦАГИ-6 - вентилятор осевого типа производительностью 5000 м³/ч с развиваемым давлением 100 Па, частотой вращения 1000 мин^-1 и КПД = 0,62. Количество вентиляторов - 1 шт. В настоящее время вентиляторы комплектуются соответствующими электродвигателями, поэтому отдельный подбор двигателя не требуется.

Расход воды на хозяйственно-питьевые нужды составляет: 40 л на одного работающего в смену, средний суточный расход воды на мойку полов - 1,5л (на 1 м² площади), на прочие нужды - 20% годового расхода на хозяйственно-питьевые нужды:

Q _в = =

= = 375,6м³, (82)

где Р _яв - явочное количество рабочих в зоне;

Д _рг - дни работы в году.

4.2 Безопасные условия труда, пожарная и экологическая безопасность

Шум, ультразвук и вибрация ухудшают условия труда, способствуют возникновению травматизма, приводят к снижению качества ТО и ремонта автомобилей. Источником шума, ультразвука и вибрации являются: движущиеся автомобили, работающие двигатели внутреннего сгорания, металлообрабатывающие и деревообрабатывающие станки, компрессоры, кузнечные горны, вентиляционные системы, тормозные стенды, ручной электра и пневмоинструмент и другое оборудование. Ультразвук генерируют ультразвуковые установки, используемые для очистки и мойки деталей, механической обработки хрупких и твердых материалов, дефектоскопии и травления.

Методы борьбы с шумом, ультразвуком и вибрацией. Для борьбы с шумом, ультразвуком и вибрацией широко используют различные средства и методы коллективной защиты, а при их неэффективности применяют индивидуальную защиту. В качестве средств коллективной защиты от шума используют акустические средства и организационно-технические методы.

В качестве акустических применяют следующие средства защиты от шума: звукоизоляция, звукопоглощение и глушение шума.

Организационно-технические методы - это применение малошумных технологических процессов, оснащение шумных машин средствами дистанционного управления и автоматического контроля, применение малошумных машин.

В качестве средств индивидуальной защиты от шума в зоне применяют противошумные вкладыши и наушники.

В качестве коллективной защиты от вредного воздействия повышенных уровней ультразвука используют специальные средства и методы для уменьшения вредного излучения звуковой энергии в источнике, локализацию ультразвука конструктивными и планировочными решениями, проводят организационно-технические мероприятия.

Для индивидуальной защиты от вибрации применяют рукавицы с упругодемпфирующими вкладышами, рукавицы и перчатки с мягкими наладонниками, специальную обувь на виброгасящей подошве.

Цель технической эстетики - создать благоприятную внешнюю обстановку, способствующую безопасности труда, повышению качества ТО и ремонта, хорошему настроению работающих.

При ТО и ТР автомобилей возможно возникновение опасных ситуаций из-за случайного движения автомобилей, незащищенных подвижных элементов производственного оборудования, повышенной загазованности помещений отработавшими газами автомобилей, повышенной влажности в моечных отделениях, повышенных уровней шума при испытании двигателей внутреннего сгорания, поражения электрическим током при работе с электроинструментом.

Оборудование должно отвечать требованиям ГОСТ 12.2.022--80, ГОСТ 12.2.0 ГОСТ 12.2.061-81 и ГОСТ 12.2.062-81.

Во избежание загрязнения воздуха отработавшими газами работа двигателей в местах ТО и ТР автомобилей запрещена. Кратковременная работа возможна лишь при регулировке двигателя, но при этом рекомендуется устраивать местный отсос.

При снятии колес под вывешенный автомобилями устанавливают подставки-козелки, а под неснятые колеса - противооткатные упоры.

Сварочные работы должны выполняться в соответствии с требованиями действующих стандартов ССБТ, Правил безопасности и производственной санитарии при электросварочных работах, Правил пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работах.

Электросварочные работы в стационарных условиях производятся в специальных помещениях площадью не менее 10 м².

Сварка, выполняемая не систематически, не в стационарных условиях, а также на крупногабаритных деталях проводится при ограждении рабочих мест светонепроницаемыми щитами, ширмами или занавесами из несгораемого материала высотой не менее 1,8 м.

При сварочных работах на открытом воздухе над сварочными постами сооружают из несгораемого материала навесы.

Для снижения вредного воздействия АТП на окружающую среду при проектировании, строительстве и эксплуатации должны выполнятся природоохранные мероприятия.

Вокруг предприятия должна быть санитарно-защитная зона шириной не менее 50 м. Эту зону озеленяют и благоустраивают.

Предельно допустимый выброс вредных веществ в атмосферу определяют в соответствии с требованиями ГОСТ 17.2.3.02--78. При этом исходят из условий, что концентрация вредных веществ в приземном слое атмосферы не должна превышать ПДК. В целях поддержания чистоты атмосферного воздуха в пределах норм на АТП предусматривают предварительную очистку вентиляционных и технологических выбросов с их последующим рассеиванием в атмосфере.

Благоприятное воздействие на атмосферу в приземном слое оказывают искусственные водоемы, которые поглощают пыль, увлажняют, охлаждают и ионизируют воздух.

Уменьшения загрязнения окружающей среды токсичными компонентами отработавших газов - сокращения вредных выбросов двигателями можно добиться различными путями, и прежде всего поддержанием исправного технического состояния автобуса. На АТП двигатели должны регулироваться на токсичность и дымность отработавших газов до показателей, установленных ГОСТ 17.2.2.06--99 и ГОСТ Р 52160-2003.

На АТП контроль при эксплуатации автомобилей на содержание СО и СН должен проводится при ТО-2, после ремонта агрегатов, систем и узлов, влияющих на содержание СО и СН, а также по заявкам водителей.

Для обезвреживания отработавших газов применяют нейтрализаторы.

Кроме того, необходимы очистка и контролирование качества очистки сточных вод, так как АТО потребляют значительное количество пресной воды. Она используется для хозяйственно-бытовых и производственных нужд.

Хозяйственно-бытовые стоки сливаются в канализацию. Их утилизация осуществляется на специальных предприятиях. Очищают производственные сточные воды и ливневые стоки в очистных сооружениях.



5. Конструкторская часть

Особенностью восстановления внутренней поверхности гильз гальвано механическим способом является то, что в процессе электролитического наращивания покрываемая поверхность подвергается механическому активированию режущим инструментом в виде брусков, которые перемещаются в межэлектродном пространстве. Также высокая скорость циркуляции электролита при малом межэлектродном зазоре обеспечивает высокую скорость осаждения металла, а за счет постоянного хонингования в процессе осаждения высокую точность и качество восстанавливаемой поверхности.

Существуют установки для нанесения покрытий гальвано механическим способом. Но появляется необходимость в их приобретении, что повышает затраты на восстановления гильзы. Предлагаемое приспособление предназначено для закрепления гильз на хонинговальном станке 3Б833 для восстановления гильз гальвано механическим способом. Так как этот станок широко распространен, то нет необходимости покупать дорогостоящее оборудование.

Приспособление состоит из корпуса (рис. 5.), установленного на опорной плите (7), которая крепится на столе хонинговального станка 8Б833. Закрепление гильзы (11) происходит за счет призм (9), которые перемещаются по резьбе за счет вращения вала, на котором они расположены. На опорный бурт гильзы устанавливается кожух (10) для отвода электролита в ванну и защиты деталей приспособления. Рядом со станком устанавливаются две ванны с электролитом и водой. Ванны через трубопроводами связаны с насосами для подачи электролита (2) и воды (17) соответственно. Ванны снабжены датчиками контроля температуры и нагревательными элементами для поддержания постоянной температуры.

Рис. 5. Схема гальвано механического способа нанесения покрытий:

1 - ванна с электролитом; 2, 17 - насосы; 3, 6 - кран-распределитель; 4 - нагнетательный трубопровод; 5 - трубопровод отвода электролита; 7 - монтажная плита; 8 - корпус; 9 - призмы; 10 - защитный кожух; 11 - восстанавливаемая гильза; 12 - токосъемное устройство; 13 - электрод-инструмент; 14 - электрод; 15 - хонинговальные бруски; 16 - ванна с водой

Далее трубопроводы соединяются через кран-распределитель (3), который связан через нагнетательный трубопровод (4) с корпусом приспособления. К режущему инструменту (электрод-инструмент) (13) прикреплены электроды (14), которые подсоединены к источнику питания через токосъемное устройство (12). На гильзу (электрод-деталь) также подается напряжение через призмы.

Для хромированиия был выбран универсальный электролит состав, г/л: (CrO3 - 250, H2 SO4 - 2,5) как наиболее стабильный и высокопроизводительный, обеспечивающий нанесение качественных покрытий в диапазоне катодной плотности тока Dk = 50…1000 А/дм2 и температуры электролита tэл = 35…55єC.

Для гальвано механического железнения были выбраны электролиты следующего состава, г/л: FeCl2 •4H2 O - 500, NiSO4 •7H2 O - 40, виннокислый натрий - 3, смешанный - FeSO4 •7H2 O - 200, FeCl2 •4H2 O - 200. Данные электролиты наиболее стабильны по ионному составу при гальвано механическом железнении и обеспечивают нанесение качественных покрытий толщиной более 1 мм при Dk = 50…300 А/дм2 и tэл = 20…50 °C [6].

Принцип действия установки

В процессе работы электролит из ванны (1) за счет действия насоса (2) поступает через кран-распределитель (3) по нагнетательному трубопроводу (4) в корпус приспособления. Подача воды осуществляется одновременно с электролитом. Кран-распределитель (3) настраивается на подачу воды в количестве, равном количеству испарившейся воды в процессе нанесения покрытия. Электролит попадает в корпус, где затем под действием электрического тока соприкасается с внутренней поверхностью гильзы. Далее через кожух по трубопроводу электролит поступает обратно в ванну. Процесс циркуляции электролита непрерывен на протяжении всей стадии нанесения покрытия.



6. Экономическая часть

6.1 Исходные данные для экономического расчета

Исходные данные для экономического расчета представлены в табл. 18.

Таблица 18

Исходные данные для экономического расчета

№ п/п	Параметры	Обозначение	Единица измерения	Численное значение
1	Списочное количество подвижного состава, в том числе по маркам: ПА3 320302-11 IKARUS-250	Ac Ac1 Ac2	шт. шт. шт.	49 34 13
2	Общий годовой пробег парка подвижного состава, в том числе по маркам: ПА3 320302-11 IKARUS-250	Lобщ L1общ L2общ	км км км	3131221 2339086 792135
3	Количество рабочих дней в году участка по ремонту двигателя	Др.у	дни	365
4	Количество смен работы участка	nсм	ед.	1
5	Годовая трудоемкость работ участка по ремонту двигателя:	ТгТО-2	чел.-ч	10619
6	Штат ремонтных рабочих участка по ремонту двигателя:	Ршт	человек	6
7	Штатный фонд рабочего времени	ФРВшт	ч	1712
8	Явочный фонд рабочего времени	ФРВяв	ч	1992
9	Площадь участка по ремонту двигателя	F	м2	324
10	Установленная мощность электроприемников:	?Руст	кВт	91,6
11	Нормы затрат на материалы: ПА3 320302-11 IKARUS-250	НМПАЗ 320302-11 НМ IKARUS 250	руб. руб.	49,3 55,7
12	Процент экономии материалов	Эм	%	5



6.2 Расчет капитальных вложений

Капитальные вложения (KB) -- это единовременные затраты на воспроизводство основных производственных фондов. В состав KB на организацию участка по ремонту двигателя включаются: стоимость здания, оборудования и оргоснастки и технологической оснастки, затраты на доставку, монтаж оборудования и оснастки.

Стоимость здания:

С _зд = F _уч Ч С_м2 = 324 Ч 12000 = 3888000 руб. (83)

где F_уч - площадь участка по ремонту двигателя, м²;

С_м2 -- стоимость 1 м² строительных работ (принимаем С_м2 = 12000 руб.);

Затраты на доставку и монтаж оборудования и оснастки определяются в размере 20% стоимости оборудования:

С_д/м = 0,2(С_обор + С_{орг осн} + С_{тех осн}) =

=0,2(375896+47654)= 84710 руб. (84)

Капитальные вложения участка по ремонту двигателя:

КВ = С_зд + С_обор + С_{орг осн} + С_{тех осн} + С_д/м =

=3888000 + 375896 + 47654 + 84710= 4396260 руб. (85)

6.3 Расчет эксплуатационных затрат

Расчет оплаты труда

Для расчетов принимаем повременно-премиальную систему оплаты труда.

1. Среднечасовую тарифную ставку ремонтных рабочих определяют по формуле:

C_чср = =

= = 46,3 руб. (86)

2. Средний разряд ремонтных рабочих:

R_ср = =

= = 3,7. (87)

3. Тарифный фонд оплаты труда:

ОТ= С_{ч ср} ФРВ_шт Р_шт = 46,3 Ч 324 Ч 6 = 90007,2 руб. (88)

4.Премия за количественные и качественные показатели работы:

Пр= ОТ Ч К_прем = 90007,2 Ч 0,85 = 76506,1 руб., (89)

где К_прем - коэффициент премирования, К_прем = 0,85

5. Доплата за руководство бригадой неосвобожденным бригадиром:

Д_бр= С_{ч бр} ФРВ_шт Р_бр К_бр =

= 51,7 Ч 1712 Ч 1 Ч 0,25 = 22127,6 руб., (90)

где С _{ч бр} -Часовая тарифная ставка бригадира;

Р _бр - Количество бригадиров

К _бр - Коэффициент доплат за руководство бригадой.

6. Доплата за вредные условия труда:

Д_{вр усл} = С_{ч ср} Р_{вр усл} ФРВ_шт К_{вр усл} =

= 46,3 Ч 6 Ч 1712 Ч 0,04= 19023,7 руб., (91)

где Р _{вр усл} - количество рабочих, работающих во вредных условиях;

К _{вр усл} - коэффициент доплат за вредность.

7. Основная заработная плата:

ОЗП= ОТ + Пр + Д _бр + Д _{вр усл} =

= 90007,2 + 1,01 + 22127,6 + 19023,7 = 131159,5 руб. (92)

8. Дополнительная заработная плата:

%ДЗП = Ч 100 + 1 = Ч 100 + 1 = 12,1%; (93)

ДЗП = = = 15870,3 руб. (94)

9. Общий фонд оплаты труда ремонтных рабочих:

ФОТ_общ= ОЗП + ДЗП= 131159,5+ 15870,3 = 147029,8 руб. (95)

10. Отчисления на социальные нужды:

О_сс= ФОТ_общ К_нз = 147029,8 Ч 0,26 = 38227,7 руб. (96)

где К_{н з} - коэффициент начисления на заработную плату.

11. Среднемесячная заработная плата

ЗП_срмес = = = 2042,1 руб. (97)

12. Общий фонд заработной платы с начислениями:

ФОТ_{общ с начисл}= ФОТ_общ + О_cc= 147029,8+ 38227,7 = 185257,5 руб. (98)

Расчет затрат на материалы

Сумма затрат на материалы определяется на 1000 км пробега автомобилей соответствующей марки:

М= М_{ПАЗ320302-11}+ М_{IKARUS 250}= =

= = 159438,6 руб. (99)

где Н_м - норма затрат на материалы на ТО на 1000 км пробега, руб.

Расчет накладных расходов

1.Затраты на воду:

а) расход воды на хозяйственно-бытовые нужды:

С_{хознужд} = Ч Ц_в =

= Ч 90= 18670,2 руб. (100)

где Д_р - дни работы на участке;

Ц_в - цена за 1м³ воды, руб.;

40 - расход воды на бытовые нужды на 1 человека в смену, л;

б) общие затраты на воду составляют:

С_в = С_{хознужд} = 18670,2руб.)

2. Затраты на электроэнергию:

а) для технических целей (силовая электроэнергия):

С_эс= ?P_уст ЧТ_сК_сК_зК_псЦ_эс =

= 91,6 Ч 2120 Ч 0,4 Ч 0,7 Ч 0,96 Ч 2,4 = 125277,1 руб. (102)

где ?Р_уст - установленная мощность потребителей электроэнергии, кВт;

Т_с - продолжительность использования силовой нагрузки за год, ч.;

К_с - коэффициент спроса, показывающий степень использования установленной мощности (0,3-0,6);

К _з - коэффициент загрузки оборудования (0,7-0,8);

К _пс - коэффициент, учитывающий потери в сети (0,95-0,98);

Ц_эс - стоимость 1 кВт силовой электроэнергии, руб.

б) для целей освещения:

С_осв= W_г Ц_осв = 13608 Ч 2,4 = 32659,2 руб. (103)

где W_г - годовая мощность ламп,кВт;

Ц_осв - стоимость 1 кВт осветительной электроэнергии, руб.

в) общие затраты на электроэнергию:

С_общ= С_эс + С_осв = 125277,1 + 32659,2 = 157936,3 руб. (104)

3. Амортизационные отчисления по основным фондам представлены в табл. 19.

Таблица 19

Амортизационные отчисления по основным фондам

Группа основных фондов	Стоимость ОПФ, руб.	Амортизационные отчисления
		Норма,%	Сумма, руб.
Здания	3888000	5	194400
Оборудования	375896	5	64351,8
Итого	4263896	-	837951,8

4. Затраты на содержание и ремонт ОПФ:

а) содержание и текущий ремонт производственных зданий (2,5-3%):

С_{ТР зд}= 0,03ЧС_зд = 0,03 Ч 3888000 = 116640 руб. (105)

б) содержание и текущий ремонт оборудования (3-5%):

С_{ТР обор}= 0,04ЧС_зд = 0,04 Ч 353478 = 15035,8 руб. (106)

в) общие затраты на содержание и текущий ремонт здания и оборудования:

С_{ТР общ}= С_{ТР зд} + С_{ТР обор} = 116640 + 15035,8 = 131675,8 руб. (107)

5. Затраты на охрану труда с учетом отчислений на социальное страхование (3%):

С_охр= 0,03 Ч ФОТ_{общ с начисл} = 0,03 Ч 185257,5= 5557,7 руб. (108)

6. Заработная плата цехового персонала и вспомогательных рабочих:

а) заработная плата административно-цехового управленческого персонала (мастер участка):

ФЗП_РСС= ЗП_м Ч 12 Ч = 21000 Ч 12 Ч = 60480 руб. (109)

где ЗП_м - оклад мастера в месяц, руб.;

12 - количество месяцев в году.

б) заработная плата подсобно-вспомогательных рабочих-уборщиц, подсобных рабочих. Расчет заработной платы подсобного рабочего проводится по тарифной ставке ремонтного рабочего 2-го разряда:

ФЗП_{всп раб}= С²_чср ФРВ_шт Р_{всп раб} =

= 38,8 Ч 1712 Ч 1 = 66425,6 руб.; (110)

ФЗП_{всп прем}= ФЗП_{всп раб} Ч К_{всп прем} =

= 66425,6 Ч 0,5 = 33212,8 руб.; (111)

ФЗП_{всп осн}= ФЗП_{всп раб}+ ФЗП_{всп прем}=

= 66425,6+ 33212,8= 99638,4 руб.; (112)

ДЗП_всп= = = 12056,2 руб., (113)

где Р_{всп раб} - количество вспомогательных рабочих.

в) общая сумма фондов оплаты труда административно-управленческого цехового персонала и вспомогательных рабочих по участку:

ФОТ_{общ адм} = ФЗП_РСС + ФЗП_{всп осн} + ДЗП_всп=

= 60480 + 99638,4 + 12056,2 = 172174,6руб.; (114)

О_{сс адм}= ФОТ_{общ адм} К_нз = 172174,6Ч 0,26 = 44765,4 руб.; (115)

ФОТ_{общ адм с начис} = ФОТ_{общ адм} + О_{сс адм} =

=172174,6 + 44765,4 = 216940 руб. (116)

7. Износ малоценных быстроизнашивающихся приспособлений (МБП) составляет 100% стоимости технологической оснастки:

С_{изн МБП} = С_{тех осн} =47654 руб.

8. Затраты на отопление:

З_тепло= F_уч Ц_1м2 = 324 Ч 250 = 81000 руб. (118)

где Ц_1м2 - цена за отопление 1м², руб.

9. Прочие накладные расходы приняты в размере 5-20% стоимости здания:

C_пр= 0,05С_зд = 0,05 Ч 3888000 = 194400 руб. (119)

Смета накладных расходов

Сметы накладных расходов до и после перевооружения представлены в табл. 20.

Таблица 20

Смета накладных расходов

Статьи затрат	Сумма, руб.
Затраты на воду	18670,2
Затраты на электроэнергию	157936,3
Затраты на амортизацию	837951,8
Затраты на текущий ремонт ОПФ	131675,8
Затраты на охрану труда	5557,7
Заработная плата цехового персонала и вспомогательных рабочих	216940
Износ МБП	47654
Затраты на отопление	81000
Прочие накладные расходы	194400
Итого	1691785,8

Определение общей суммы затрат и себестоимости 1000 км пробега

Смета затрат и калькуляции себестоимости единицы продукции предоставлена в табл. 21.



Таблица 21

Смета затрат

Статьи затрат	Затраты, руб.	Доля к общей сумме, %
	общие	на 1000 км
Заработная плата с начислениями ремонтных рабочих	185257,5	402,8	47,5
Затраты на материалы	159438,6	51,7	6,1



Выводы и предложения

Техническое вооружение участка по ремонту двигателя экономически эффективно, так как срок окупаемости фактически меньше срока окупаемости нормативного (1,9 года? 3лет). За счет снижения трудоемкости процесса обслуживания путем механизации и автоматизации труда ожидается снижение простоя автомобилей в ТО, повышение среднемесячной заработной платы производственных рабочих.

Выбранное техническое оснащение участка по ремонту двигателя позволит повысить конкурентоспособность предоставляемых услуг и финансовую устойчивость АТО.



Список использованной литературы

1. В.В. Замешаев, В.С. Дубасов. Методические указания к дипломному и курсовому проектированию по курсу «Проектирование предприятий автомобильного транспорта», РГСА, 1998.

2.А.А. Капустин Дипломное проектирование для студентов специальности 230100.02 «Автосервис и фирменное обслуживание», СПб, СПбГУ 2005;

3.Напольский Г.М. Технологическое проектирование АТП и СТО. - М.: Транспорт, 1993 - 272с.

4.Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта./Минавтотранс РСФСР - М.: Транспорт, 1986 - 73с.

5. www.garo-info.ru;

6.Дюмин, И.Е. Ремонт автомобилей / под ред. И. Е. Дюмина. - М.: Транспорт, 11999. - 2 80 с.

7.Методические указания по выбору технологического оборудования для грузовых и автобусных АТП/ сост.: В.И. Кудинов, Н. П. Крамарь, В. В. Иванов.-- Донецк: ДПИ, 1990.-80 с.

8. Светлова М.В. Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта. Дипломное проектирование: учебно-методическое пособие. - М.: КНОРУС, 2011г. (Среднее профессиональное образование). Рекомендовано ФГУ «Федеральный институт развития образования».

9. Методические указания по выполнению курсового проекта по учебной дисциплине «Техническое обслуживание автомобилей» МДК 01.02. «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей» ПМ.01. «Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта». Маршенкулов А.А., Дзагаштов А.К. КБАДК, 2015 г.

10. Методические указания по выполнению курсового проекта по учебной дисциплине «Ремонт автомобилей» МДК 01.02. «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей» ПМ.01. «Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта». Маршенкулов А.А., Дзагаштов А.К. КБАДК, 2012 г.

11. Аболин С.М. Конкурентоспособность транспортных услуг: учебное пособие. М.: ИКЦ «Академкнига», 2004.

12. Андрианов Ю.В. Оценка транспортных средств. М.: Дело, 2002.

13. Бендарский В.В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: учебник. 3-е изд., перераб. и доп. Ростов н/Д: [б.и.], 2007.

14. Ведомственные строительные нормы. Предприятия по обслуживанию автомобилей ВСН 01-89 / Минтранс РСФСР (взамен СНиП II -93-74).М.: ГУП ЦПП, 1999.

15. Единая система конструкторской документации. Общие положения. М.: ИПК Изд-во стандартов, 1999.

16. Малкин В.С., Бугаков Ю.С. Основы эксплуатации и ремонта автомобилей. Ростов н/Д: Феникс, 2007.

17. Напольский Г.М. Технологический расчет и планировка АТП: учеб. пособие. М.: Изд-во МАДИ (ГТУ), 2003.

Размещено на Allbest.ru