Организация производственных процессов на предприятии

Т_оп = Т_ос + Т_в,

Основное время - это непосредственное время обработки или выполнения работы.

Вспомогательное время:

Т_в = Т_у + Т_з + Т_ок,

где Т_у - время установки и снятия детали (сборочной единицы) с оборудования;

Т_з - время закрепления и открепления детали в приспособлении;
Т_ок - время операционного контроля рабочего (с остановкой оборудования) в ходе операции.

Время перерывов (Т_впр) обусловлено режимом труда (Т_рт), межоперационным пролеживанием детали (Т_мо), временем перерывов на межремонтное обслуживание и осмотры оборудования (Т_р) и временем перерывов, связанных с недостатками организации производства (Т_орг):

Т_впр = Т_мо + Т_рт + Т_р + Т_орг.

Время межоперационного пролеживания (Т_мо) определяется временем перерывов партионности (Т_пар), перерывов ожидания (Т_ож) и перерывов комплектования (Т_кп):

Т_мо = Т_пар + Т_ож + Т_кп.

Перерывы партионности (Т_пар) возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены пролеживанием обработанных деталей до готовности всех деталей в партии на технологической операции.

Перерывы ожидания (Т_ож) вызываются несогласованной длительностью смежных операций технологического процесса.

Перерывы комплектования (Т_кп) возникают при переходе от одной фазы производственного процесса к другой.

Таким образом, в общем виде производственный цикл выражается формулой

Т_ц = Т_опр + Т_е + Т_мо + Т_рт + Т_р + Т_орг.

При расчете производственного цикла необходимо учитывать перекрытие некоторых элементов времени либо технологическим временем, либо временем межоперационного пролеживания. Время транспортировки предметов труда (Т_тр) и время выборочного контроля качества (Т_к) являются перекрываемыми элементами.

Исходя из сказанного, производственный цикл можно выразить формулой

Т_ц = (Т_шк + Т_мо) k_пер k_ор + Т_е,

где k_пер - коэффициент перевода рабочих дней в календарные (отношение числа календарных дней D_к к числу рабочих дней в году D_р, k_пер=D_к/D_р);

k_ор - коэффициент, учитывающий перерывы на межремонтное обслуживание оборудования и организационные неполадки (обычно 1,15 - 1,2).

В серийном производстве изделия изготовляются партиями.

Производственная партия - это группа изделий одного наименования и типоразмера, запускаемых в производство в течение определенного интервала времени при одном и том же подготовительно-заключительном времени на операцию.

Операционная партия - производственная партия или ее часть, поступающая на рабочее место для выполнения технологической операции.

Различают простой и сложный производственные циклы. Простой производственный цикл - это цикл изготовления детали. Сложный производственный цикл - это цикл изготовления изделия. Длительность производственного цикла в большой степени зависит от способа передачи детали (изделия) с операции на операцию. Существуют три вида движения детали (изделия) в процессе ее изготовления:

-последовательный;

-параллельный;

-параллельно-последовательный.

Наиболее экономически эффективной формой организации производственного процесса является поточное производство, признаки которого:

-закрепление одного или ограниченного числа наименований изделий за определенной группой рабочих мест;

-ритмическая повторяемость согласованных во времени технологических и вспомогательных операций;

-специализация рабочих мест;

-расположение оборудования и рабочих мест по ходу технологического процесса;

-применение специальных транспортных средств для межоперационной передачи изделий.

При поточном производстве реализуются принципы:

-специализации;

-параллельности;

-пропорциональности;

-прямоточности;

-непрерывности;

-ритмичности.

Поточное производство обеспечивает самую высокую производительность труда, низкую себестоимость продукции, наиболее короткий производственный цикл. Основой (первичным звеном) поточного производства является поточная линия.

При проектировании и организации поточных линий выполняются расчеты показателей, определяющих регламент работы линии и методы выполнения технологических операций.

Такт поточной линии - промежуток времени между выпуском изделий (деталей, сборочных единиц) с последней операции или их запуском на первую операцию поточной линии.

Исходные данные расчета такта:

- производственное задание на год (месяц, смену);

- плановый фонд рабочего времени за этот же период;

- планируемые технологические пооперационные потери.

Такт поточной линии рассчитывается по формуле

r = F_д / Q_вып,

где r - такт поточной линии (в мин);

F_д - действительный годовой фонд времени работы линии в планируемом периоде (мин);

Q_вып - плановое задание на тот же период времени (шт.).

F_д = D_раб d_см T_см k_пер k_рем,

где D_раб - число рабочих дней в году;

d_см - количество рабочих смен в сутки;

T_см - продолжительность смены;

k_пер - коэффициент, учитывающий планируемые перерывы;

k_пер = (Т_см - Т_пер) / Т_см ,

где Т_пер - время планируемых внутрисменных перерывов;

k_рем - коэффициент, учитывающий время плановых ремонтов.

При неизбежных технологических потерях (планируемом выходе годных деталей или изделий) такт r рассчитывается по формуле

r = F_д / Q_зап ,

где Q_зап - количество изделий, запускаемых на поточную линию в планируемом периоде (шт.):

Q_зап =Q_{вып kзап} ,

где k_зап - коэффициент запуска изделий на поточную линию, равный величине, обратной коэффициенту выхода годных изделий ();

k_зап = 1/.

Выход годных изделий в целом по поточной линии определяется как произведение коэффициентов выхода годных изделий по всем операциям линии:

Ритм - это количество изделий, выпускаемых поточной линией в единицу времени, или величина, обратная такту.

Расчет количества оборудования поточной линии ведется по каждой операции технологического процесса:

где  - расчетное количество оборудования (рабочих мест) на i-й операции поточной линии;

t_штi - норма штучного времени на i-ую операцию (в мин);

k_запi - коэффициент запуска детали на i-ю операцию.

Принятое количество оборудования или рабочих мест на каждой операции W_пi определяется путем округления расчетного их количества до ближайшего большего целого числа.

Коэффициент загрузки оборудования (рабочих мест) определяется как

.

Задел - это производственный запас материалов, заготовок или составных частей изделия для обеспечения бесперебойного протекания производственных процессов на поточных линиях.

Различают следующие виды заделов:

- технологический;

- транспортный;

-резервный (страховой);

- оборотный межоперационный.

Синхронизация - это процесс выравнивания длительности операции технологического процесса согласно такту поточной линии. Время выполнения операции должно быть равно такту линии или кратно ему. Методы синхронизации:

-дифференциация операций;

-концентрация операций;

-установка дополнительного оборудования;

-интенсификация работы оборудования (увеличение режимов обработки);

-применение прогрессивного инструмента и оснастки;

- улучшение организации обслуживания рабочих мест и т.д.

Высшей формой поточного производства является автоматизированное производство, где сочетаются основные признаки поточного производства с его автоматизацией. В автоматизированном производстве работа оборудования, агрегатов, аппаратов, установок происходит автоматически по заданной программе, а рабочий осуществляет контроль за их работой, устраняет отклонения от заданного процесса, производит наладку автоматизированного оборудования. Различают частичную и комплексную автоматизацию.

При частичной автоматизации рабочий полностью освобождается от работ, связанных с выполнением технологических процессов. В транспортных, контрольных операциях при обслуживании оборудования, в процессе установки полностью или частично сокращается ручной труд.

В условиях комплексно-автоматизированного производства технологический процесс изготовления продукции, управление этим процессом, транспортировка изделий, контрольные операции, удаление отходов производства выполняются без участия человека, но обслуживание оборудования ручное.

Основным элементом автоматизированного производства являются автоматические поточные линии (АПЛ).

Автоматическая поточная линия - комплекс автоматического оборудования, расположенного в технологической последовательности выполнения операций, связанный автоматической транспортной системой и системой автоматического управления и обеспечивающий автоматическое превращение исходных материалов (заготовок) в готовое изделие (для данной автолинии). При работе на АПЛ рабочий выполняет функции наладки и контроля работы оборудования, а также функцию и загрузки линии заготовками. Основные признаки АПЛ:

-автоматическое выполнение технологических операций (без участия человека);

-автоматическое перемещение изделия между отдельными агрегатами линии.

Автоматические комплексы с замкнутым циклом производства изделия - ряд связанных между собой автоматическими транспортными и погрузо-разгрузочными устройствами автоматических линий.

Автоматизированные участки (цехи) включают в себя автоматические поточные линии, автономные автоматические комплексы, автоматические транспортные системы, автоматические складские системы; автоматические системы контроля качества, автоматические системы управления и т.д.

В условиях постоянно изменяющегося нестабильного рынка (тем более многономенклатурного производства) важной задачей является повышение гибкости (многофункциональности) автоматизированного производства, с тем чтобы максимально удовлетворять требования, нужды и запросы потребителей, быстрее и с минимальными затратами осваивать выпуск новой продукции.

Автоматические поточные линии особенно эффективны в массовом производстве.

Быстрая сменяемость продукции и требования к ее дешевизне при высоком качестве приводит к противоречию:

- с одной стороны, низкие производственные издержки (при прочих равных условиях) обеспечиваются применением автоматических линий, специального оборудования;

-с другой стороны, проектирование и изготовление такого оборудования нередко превышают 1,5 - 2 года (даже в настоящих условиях), то есть к моменту начала выпуска изделия оно уже морально устаревает.

Применение же универсального оборудования (неавтоматического) увеличивает трудоемкость изготовления, то есть цену, что неприемлемо для рынка. Эта задача решается при создании гибкой производственной системы, в которой происходит интеграция:

-всего разнообразия изготовляемых деталей в группы обработки;

-оборудования;

-материальных потоков (заготовок, деталей, изделий, приспособлений, оснастки, основных и вспомогательных материалов);

-процессов создания и производства изделий от идеи до готовой продукции (происходит слияние воедино основных, вспомогательных и обслуживающих процессов производства);

-обслуживания за счет слияния всех обслуживающих процессов в единую систему;

-управления на основе системы УВМ, банков данных, пакетов прикладных программ, САПР, АСУ;

-потоков информации для принятия решения по всем подразделениям системы о наличии и применении материалов, заготовок, изделий, а также средств отображения информации;

-персонала за счет слияния профессий (конструктор-технолог - программист - организатор)[1, с.56].

Исходя из выше сказанного, можно сделать вывод о том, что производственный цикл - календарный период времени, в течение которого материал, обрабатываемый предмет проходит все операции производственного процесса или определенной его части и превращается в готовую продукцию.

В серийном производстве изделия изготовляются партиями.

Производственная партия - это группа изделий одного наименования и типоразмера, запускаемых в производство в течение определенного интервала времени при одном и том же подготовительно-заключительном времени на операцию.

Операционная партия - производственная партия или ее часть, поступающая на рабочее место для выполнения технологической операции.

Таким образом, в данной главе мы рассмотрели теоретико-методологические аспекты организации производственного процесса на предприятии. Мы рассмотрели производственный процесс, его виды и принципы, формы организации производства, типы и методы организации производства, производственную структуру предприятия и производственный цикл.

Глава 2. Управление производством на автотранспортном предприятии «Россельмаш»

2.1 Общая характеристика

Закрытое акционерное общество «Россельмаш» создано в 1993 году в городе Череповец для оказания автотранспортных услуг.

ЗАО «Россельмаш» является юридическим лицом, имеет самостоятельный баланс, расчетный счет и иные счета, печать и штамп со своим фирменным знаком указанием на место нахождения общества. Общество может иметь товарный знак, зарегистрированный в установленном законом порядке и включать его в изображение печати и штампа.

Главой предприятия является генеральный директор. Он действует от имени фирмы; издает приказы; осуществляет наем и увольнение работников; а также накладывает на них взыскание или применяет определенные меры поощрения; распоряжается имуществом, заключает договора со сторонними организациями; выдает от своего имени доверенность другим лицам; открывает в банке расчетные счета и распоряжается денежными средствами на этих счетах.

Генеральному директору непосредственно подчиняются: секретарь-оператор, главный инженер, начальник отдела эксплуатации, старший экономист, главный бухгалтер, инженер-нормовщик, инженер по подготовке кадров[28, с. 5].

Основные направления деятельности общества:

1. выполнение перевозок;

2. выполнение транспортно-экспедиционных операций;

3. выполнение погрузо-разгрузочных работ при использовании специального подвижного состава, оборудованного механизмами погрузки-разгрузки;

4. техническое обслуживание и ремонт подвижного состава.

2.2 Производственные процессы на автотранспортном предприятии «Россельмаш»

Характер выполнения производственных процессов, особенности их осуществления являются базовыми в организации производства. Их технологическое исполнение необходимо реализовать наиболее рациональным образом, а если это возможно, то и оптимально.

В условиях автотранспортного предприятия параллельно существуют две разновидности производственных процессов:

1) основной - выполнение перевозок, в более широком смысле, это оказание транспортных услуг, предполагающих выполнение комплексных транспортных услуг, включающих не только перевозку, но и выполнение транспортно-экспедиционных операций, а также погрузо-разгрузочных работ при использовании специального подвижного состава, оборудованного механизмами погрузки-разгрузки.

2) техническое обслуживание и ремонт подвижного состава, как подъемная часть основного производства.

Чтобы обеспечить функционирование, реализацию производства необходимо исполнение функций производственного менеджмента, включающих: организацию, планирование, реализацию, контроль, регулирование, анализ, распорядительство. Эти функции представляют собой специфическую сферу производственной деятельности - управление производством, и являются третьей разновидностью производственных процессов, охватывающих и всесторонне воздействующих на обе предшествующих.

Для управления производством, в условиях предприятия, создается организационная структура управления, ориентированная на реализацию производственных функций. Организационная структура управления формируется в составе руководителей, специалистов и служащих, каждый из которых выполняет определенные функции, в соответствии с их положением в иерархической структуре аппарата управления и должностными инструкциями.

В целом организационная структура управления предоставляет собой специфическое подразделение, задачей которого является осуществление эффективного управления производством.

2.3 Разработка производственной программы

Разработка производственной программы предполагает разработку производственной программы по эксплуатации, по ТО и ремонту подвижного состава, расчет потребностей в ресурсах, проектировку уровня основных финансовых показателей, определение цены на транспортные услуги, разработку и формирование схемы организационной структуры управления АТП.

Для проведения расчетов используются следующие исходные данные:

Показатели	Асс	Характер груза	Класс груза	в	VT	Lег	Тн	Дрг
Значение	170	Навалочный	II	0,54	22,1	19,6	8,8	252

где А_сс - среднесписочное количество автомобилей в парке (единиц);

в - коэффициент использования пробега;

V_T - техническая скорость, км/ч;

L_ег - среднее расстояние ездки с грузом, км;

Т_н - время в наряде, часов;

Д_рг - количество рабочих дней в году.

Проектируемый парк состоит из автомобилей одной марки МАЗ 555102-225 (автомобиль-самосвал с трехсторонней разгрузкой предназначен для перевозки различных сыпучих грузов) грузоподъемностью 9,5 тонн. Характер груза - легкоотделяющийся от кузова автомобиля-самосвала (песок, щебень и др.). Класс груза II, поэтому коэффициент использования грузоподъемности г=0,8. Время под погрузкой-разгрузкой (1 тонна груза) t_п.р=0,91 минут. Время полной загрузки самосвала грузоподъемностью 9,5 тонн t_п.р=0,144 часа.

В рамках производственной программы разработаем производственную программу по эксплуатации.

Наименование показателей	Условное обозначение	Единица измерения	По парку
1. Среднесписочное количество автомобилей	Асс	единиц	170
2. Общая грузоподъемность	?q	тонн	1615
3. Коэффициент использования грузоподъемности	г	-	0,8
4. Коэффициент использования пробега	в	-	0,54
5. Средняя грузоподъемность	qср	тонн	9,5
6. Коэффициент технической готовности	бт	-	0,91
7. Коэффициент использования парка	би	-	0,63
8. Время в наряде	Тн	час	8,8
9. Средняя техническая скорость	Vт	км/ч	22,1
10. Время простоя под погрузкой-разгрузкой за ездку	tпр	час	0,144
11. Среднее расстояние перевозки грузов	lср	км	19,6
12. Среднесуточный пробег	lсс	км	178,8
13. Выработка на одну авто-тонну: а) в тоннах б) в ткм	Wт Wткм	т/т ткм/т	903,7 17713,3
14. Автомобиле-дни в хозяйстве	АДх	авт/дн	62050
15. Автомобиле-дни в эксплуатации	АДэ	авт/дн	38984,4
16. Автомобиле-дни в ремонте	АДр	авт/дн	5584,5
17. Автомобиле-часы в наряде	АЧн	авт/час	343062,7
18. Автомобиле-часы в движении	АЧдв	авт/час	316269,7
19. Автомобиле-часы простоя под погрузкой-разгрузкой	АЧпр	авт/час	22123,6
20. Число ездок с грузом	ne	единиц	153636
21. Общий пробег	Lобщ	км	6989560,2
22. Объем перевозок	Q	тонн	1459541,9
23. Пробег с грузом	Lгр	км	3774362,5
24. Грузооборот	P	ткм	28607021,2
25. Выработка на км пробега: а) в тоннах б) в ткм	Wт Wткм	т/км ткм/км	0,21 4,1

Среднесуточный пробег автомобиля:

Коэффициент технической готовности:

, где

d - удельная норма простоя в ТО-2, дней/1000 км,

d=0,5 дней/1000 км;

Д_кр - продолжительность простоя в капитальном ремонте,

Д_кр=22 дня;

L_кр - нормативный пробег автомобиля до капитального ремонта,

L_кр=250000 км;

Коэффициент использования парка:

Автомобиле-дни в хозяйстве:

Автомобиле-дни в эксплуатации:

Автомобиле-дни в ремонте:

Общепарковый пробег:

Пробег с грузом:

Объем перевозок по парку за год:

Грузооборот парка:

Число ездок с грузом:

Автомобиле-часы в наряде:

Автомобиле-часы в движении:

Автомобиле-часы простоя под погрузкой-разгрузкой:

Выработка на один среднесписочный автомобиль:

а) в тоннах

б) в ткм

Выработка на 1 км пробега:

а) в тоннах

б) в ткм

Разработаем производственную программу по ТО и ремонту подвижного состава.

Наименование показателей	Условное обозначение	Единица измерения	Значение
Общий пробег	Lобщ	км	6989560,2
Периодичность ЕО ТО-1 ТО-2	Lео L1 L2	км км км	536,4 1250 6250
Нормативы трудоемкости ЕО ТО-1 ТО-2 ТР/1000 км	Тнео Тн1 Тн2 Тнтр	чел.ч чел.ч чел.ч чел.ч/1000 км	0,3 3,4 13,8 6,0
Количество по видам ЕО ТО-1 ТО-2	Nео N1 N2	ед. ед. ед.	13030,5 5591,6 1118,3
Скорректированные нормативы трудоемкости ЕО ТО-1 ТО-2 ТР/1000 км	Тнео Тн1 Тн2 Тнтр	чел.ч чел.ч чел.ч чел.ч/1000 км	0,276 3,128 12,696 5,52
Трудоемкость ЕО ТО-1 ТО-2 ТР	Тео Т1 Т2 Ттр	чел.ч чел.ч чел.ч чел.ч	3596,4 17490,5 14197,9 38582,4
Итоговая трудоемкость	?T	чел.ч	73867,2

Периодичность ЕО:

Периодичность ТО-1:

, где

- соответствующий норматив,

K₁ - коэффициент корректирования периодичности ТО и простоев подвижного состава в ТО-2 и ТР;

Периодичность ТО-2:

Число обслуживаний по парку:

Норматив трудоемкости ТО и ТР:

ЕО - Т_нео=0,3 чел.ч. на одно обслуживание

ТО-1 - Т_н1=3,4 чел.ч. на одно обслуживание

ТО-2 - Т_н2=13,8 чел.ч. на одно обслуживание

ТР/1000км - Т_нтр=6,0 чел.ч. на одно обслуживание

Скорректированный норматив трудоемкости:

Общепарковая годовая трудоемкость работ по видам:



итоговая трудоемкость всех видов ТО и ТР по парку:

В рамках производственной программы рассчитаем потребности в ресурсах. Расчет производится по следующим этапам:

1. Расчет потребности капитальных вложений в подвижной состав и материально-техническую базу АТ

,где

КВ_ПС - капитальные вложения в подвижной состав,

Н_СТР - стоимость строительства на 1 автомобиль,

С_О - стоимость оборудования на 1 автомобиль,

К - коэффициент, учитывающий привязку проекта

, где

С_Тi - стоимость единицы подвижного состава,

Стоимость строительства составляет 55% капитальных вложений в подвижной состав и равна 66946000 рублей.

Стоимость технологического оборудования составляет 30% от стоимости строительства и равна 20083800 рублей.

2. Расчет потребности в трудовых ресурсах

а) водители

, где

Ч_пз - часы подготовительно-заключительного времени,

5 - количество минут на прохождение медосмотра;

Ч_ТО-2 - часы участия водителей в ТО-2;

ФРВ_вод - фонд рабочего времени водителей,

, где

Д_к - дни календарные,

Д_в - выходные дни, Д_в=96 дней;

Д_п праздничные дни, Д_п=12 дней;

Д_оо - дни основного отпуска, Д_оо=24 дней;

Д_до - дни дополнительного отпуска, Д_до=6 дней;

Д_б - дни болезни, Д_б=3 дня;

Т_см=Т_н=9,7 часов.

б) ремонтные рабочие

где

Ф_рр - годовой фонд рабочего времени.

Так как Ф_рр различен для ремонтных рабочих, работающих в нормальных условиях и ремонтных рабочих с тяжелыми и вредными условиями труда, будем считать, что 20-25% от ?Т выполняется в тяжелых и вредных условиях.

Численность рабочих с тяжелыми и вредными условиями труда:

Численность рабочих, работающих в нормальных условиях труда:

в) подсобно-вспомогательные рабочие

При определении численности подсобно-вспомогательных рабочих трудоемкость подсобно-вспомогательных работ принимается в пределах 25-30% от ?Т.

Далее в рамках производственной программы необходимо спроектировать уровень основных финансовых показателей, который включает:

1) Определение затрат на топливо

 где

Н_л - норма расхода топлива на 100 км пробега, Н_л=30 л;

L - пробег транспортного средства, L=6989560,2 км;

Н_е - дополнительная норма расхода топлива для самосвалов на 1 ездку, Н_е=0,3 л/ездка;

n_e - количество ездок, n_e=153636 ездок;

Ц_Т - цена 1 литра топлива, Ц_Т=14,9 рублей;

2) Затраты на смазочные и эксплуатационные материалы

где

Н_М, Н_ТР, Н_К, Н_П - соответственно нормы расходов моторного масла, трансмиссионной смазки, консистентной смазки и прочих эксплуатационных материалов в процентах от расхода топлива;

Ц_М, Ц_ТР, Ц_К, Ц_К - соответственно цена 1 литра моторного масла, трансмиссионной смазки, 1 кг консистентной смазки и прочих эксплуатационных материалов.

- учесть через коэффициент 1,05 к сумме затрат на основные смазочные материалы.

3) Затраты на ТО и ремонт подвижного состава

где

Н_ТОиР - норма затрат на техническое обслуживание и текущий ремонт подвижного состава в рублях на 100 км пробега.

4) Затраты на шины

где

Ц_Ш - цена шины, Ц_Ш=6000 рублей;

L_НХ - нормативная ходимость шины за период эксплуатации, км;

n - количество одновременно эксплуатируемых шин.

5) Затраты по амортизации подвижного состава на восстановление

При принятой системе амортизации в зависимости от срока службы:

где

Ц_ПС - цена подвижного состава, Ц_ПС=716000 рублей;

Т_АМ - принятый период времени начисления амортизации, Т_АМ=7 лет;

6) Затраты по заработной плате водителей с начислением в виде единого социального налога

При повременной системе оплаты труда:

где

С_Т.ЧАС - ставка оплаты водителю за 1 час работы:

Ч_Р - часы работы;

1,26 - коэффициент, учитывающий начисления в виде единого социального налога;

где

ФРВ_МЕС - фонд рабочего времени за месяц, ФРВ_МЕС=176,4 часа;

ЗП_МЕС - заработная плата водителя за месяц, ЗП_МЕС =8000 рублей.

7) Накладные расходы

где

Н_Р.ЧАС - величина накладных расходов, приходящихся на 1 авто-час в наряде,

Н_Р.ЧАС =16,8 рублей на 1 авто-час.

8) Общие затраты

9) Себестоимость

а) себестоимость 1 ткм транспортной работы:

б) себестоимость 1 авт/час работы в наряде:

в) себестоимость 1 км пробега:

г) себестоимость1 т перевозимого груза:

основе производственной прграммы определим цены на транспортные услуги.

где

З_общ - общие затраты;

П - прибыль;

к - коэффициент, учитывающий отношение величины затрат на заработную плату, накладных расходов и амортизационных отчислений к общей сумме затрат;

где

R - закладываемый в цену уровень рентабельности, R=18%;

где

Разработаем и сформируем схему организационной структуры управления АТП.

Организационная структура управления формируется в составе руководителей, специалистов и служащих, каждый из которых выполняет определенные функции, в соответствии с их положением в иерархической структуре аппарата управления и должностными инструкциями.

Определение численности руководителей, специалистов и служащих по функциям управления, их штатное расписание производится по функциям управления:

- по функции «общее руководство»:

- по функции «технико-экономическое планирование»:

- по функции «бухгалтерский учет и финансовая деятельность»:

- по функции «организация труда и заработная плата»:

- по функции «материально-техническое снабжение»:

- по функции «комплектование и подготовка кадров»:

- по функции «общее делопроизводство и хозяйственное обслуживание»:

- по функции «эксплуатационная служба»:

- по функции «техническое обслуживание»:

где

X₁ - количество автомобилей,

X₁=170;

X₂ - коэффициент выпуска автомобилей на линию в рабочие дни,

X₂=0,63;

X₃ - среднесписочная численность водителей и рабочих по ТО и ремонту, X₃=200;

X₄ - время в наряде,

X₄=8,8;

X₅ - численность рабочих по ремонту автомобилей,

X₅=30;

Заключение

Основой деятельности каждого предприятия является производственный процесс, конечная цель которого - выпуск продукции.

Производственный процесс - это процесс труда, имеющий определенное техническое и организационное содержание, направленный на создание конкретных материальных благ и характеризующийся постоянством главного предмета труда.

Для оценки значения отдельных производственных процессов и составляющих элементов в едином процессе производства продукции их группируют по следующим основным признакам:

1. роли процесса в выпуске готовой продукции,

2. степени оснащенности труда и роли человека,

3. характеру протекания процессов,

4. степени воздействия на предмет труда.

По роли процесса в выпуске готовой продукции на предприятии выделяются основные, вспомогательные и обслуживающие производства.

К основным относятся те процессы, которые непосредственно направлены на выпуск основной продукции или на выполнение производственных задач, являющихся целевыми для данного производства.

Вспомогательные процессы направлены для обеспечения нормального выполнения основных процессов в каждый отрезок времени, т.е. постоянно. Они протекают одновременно и неразрывно связаны с основными.

Обслуживающие процессы содействуют нормальному выполнению основных и вспомогательных процессов. Обычно на предприятии к обслуживающим производствам относят центральные ремонтные мастерские, транспортно-складские подразделения, культурно-бытовые учреждения.

В зависимости от степени оснащенности труда и роли человека выделяют немеханизированные, частично механизированные, машинные процессы.

Немеханизированными являются процессы, осуществляемые без применения каких либо видов энергии и механизмов. Они направлены на изменение положения предметов труда или их формы с помощью ручного инструмента. Во вспомогательных и обслуживающих производствах доля ручного труда все еще значительна.

К частично механизированным относятся процессы, выполняемые такой машиной или механизированным инструментом, управление которыми требует ручного труда человека.

При машинных процессах орудием труда является машина, действия которой только направляются человеком непосредственно на рабочем месте или дистанционно.

Для предприятий большое значение имеет комплексная механизация производственного процесса, при которой ручной или частично механизированный труд заменяется системой взаимно дополняющих друг друга машин, обеспечивающих высокую производительность труда и создающих условия для автоматизации производства.

Большое значение в повышении уровня организации производства имеет использование прогрессивных форм организации производства: концентрации, специализации, кооперирования и комбинирования. Все формы организации производства взаимосвязаны и часто дополняют друг друга.

На автотранспортном предприятии «Россельмаш» параллельно существуют две разновидности производственных процессов:

1) основной - выполнение перевозок, в более широком смысле, это оказание транспортных услуг, предполагающих выполнение комплексных транспортных услуг, включающих не только перевозку, но и выполнение транспортно-экспедиционных операций, а также погрузо-разгрузочных работ при использовании специального подвижного состава, оборудованного механизмами погрузки-разгрузки.

2) техническое обслуживание и ремонт подвижного состава, как подъемная часть основного производства.

В рамках работы была разработана производственная программа автотранспортного предприятия «Россельмаш». В результате разработки было выявлено, что затраты на транспортные услуги составляют 104291618,06 рублей, потребности капитальных вложений составляют 208749800 рублей, потребности в трудовых ресурсах составляют: 170 водителей, 4 подсобно-вспомогательных рабочих, 27 ремонтных рабочих.

Так же были рассчитаны основные финансовые показатели: затраты на топливо составляют 31527787,01 руб., затраты на смазочные и эксплуатационные материалы составляют 7636622,9 рублей, затраты на ТО и ремонт подвижного состава составляют 9925175,5 рублей, затраты по амортизации подвижного состава на восстановление составляют 102285,7 рублей, затраты на шины составляют 2516241,6 рублей, затраты по заработной плате водителей с начислением в виде единого социального налога 21563240,3 рублей, накладные расходы составляют 5763453,4 рублей, общие затраты составляют 79034806,41 рублей.

Список использованной литературы

1.Атлас З.В., Ионов В.Я. Эффективность производства и рентабельность предприятий. - М.: Финансы, 1977. - 296 с.

2.Александров Л.А., Козлов Р.К. Организация управления на автомобильном транспорте: Учебник для вузов. - М.: Транспорт, 1985. - 264 с.

3.Балабанов И.Т. Анализ и планирование финансов хозяйствующего субъекта: Учеб. пособие. - М.: Финансы и статистика, 1994. - 80 с.

4.Горбунов А. Кредитно-финансовые «оффшоры» и схемы формирования инвестиций в России// Консультант директора. - 2000. - № 10.

5.Доблаев В. Л. Теория организаций. - М.: Институт молодежи,2003

6.Зволев П. Н. Технология «Прорыв» или как управлять организационным развитием предприятия// Консультант директора. - 2003. - № 4.

7.Карастелева Е.М. Экономика, организация и планирование производства. - М.: Экономика, 1986. - 343с.

8.Карташов Б.П. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий. Издание второе. - М.: Транспорт, 1981.- 171 с.

9.Квалификационный справочник должностей служащих. Часть I. Бюллетень Госкомтруда. - М.: 1969. - № 4.

10.Квалификационный справочник должностей служащих. Часть П. Бюллетень Госкомтруда. - М.: 1976.

11.Курс экономического анализа / Под редакцией Баканова М.И., Шеремета А.Д. - М.: Финансы и статистика, 1995.- 412 с.

12.Мокий М.С., Скамай Л.Г., Трубочкина М.И. Экономика предприятия: Учеб. пособие / Под ред. проф. М.Г. Лапусты. - М.: ИНФРА-М, 2002. - 264с.

13.Олицкий Л.А. Методологические проблемы теории организации и диалектика// Материалистическая диалектика и пути развития естествознания. - М.: Наука, 2002.

14.Организация, планирование и управление автотранспортными предприятиями. Под ред. Л.А. Бронштейна и К.А. Савченко-Бельского. Издание второе. - М.: Высшая школа, 1986. - 360 с.

15.Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. - М.: Транспорт, 1985. - 103 с.

16.Предприятие: стратегия, структура, положение об отделах и службах, должностные инструкции/ Казакова К.А. и др. - М.: Экономика, НОРМА, 2003.

17.Пригожин А. И. Организация: системы и люди. - М.: Политиздат, 2004.

18.Производственный менеджмент. Учебник для вузов / Под ред. проф. Ильенковой С. Д.. - М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2000. - 461с.

19.Радченко Я.В. Теория организации. Ч 1. (Конспект лекций) - М.: Изд-во ГАУ, 1998.

20.Ребрин Ю.И. Основы экономики и управления производством. - М.: Владос, 2002.- 329с.

21.Сергеев И.В. Экономика предприятия: Учебное пособие. - М.: Финансы и статистика, 2003. - 304 с.

22.Синк Д.С. Управлелие производительностью; планирование, измерение и оценка, контроль и повышение. /Пер с англ. - М.: Прогресс, 1999.

23.Словарь менеджера. Под ред. М. Г. Лаусты - М.: ИНФРА-М, 2003.

24.Справочник директора предприятия / Под ред. М.Г. Лаусты - М.: ИНФРА-М, 1998.

25.Хойер В. Как делать бизнес в Европе? - М.: Прогресс, 2000.

26.Шеремет А.Д. Анализ экономики промышленных предприятий. - М.: Высшая школа, 1996 - 515с.

27.Экономика предприятия: Учеб. пособие / Под ред. В.И.Попкова, Ю.В. Новикова. - СПб.: СПбГИЭУ, 2002. - 143 с.

28. Устав ЗАО «Россельмаш».

Размещено на Allbest.ru