Ремонтное предприятие нефтяной и газовой промышленности

В качестве моющих растворов в передвижных ваннах применяют растворители (бензин, керосин, дизельное топливо). В стационарных ваннах и при струйной мойке используют горячую воду (70-90 °С), холодные и горячие щелочные растворы. Широко применяют растворы каустической соды концентрацией до 3-5 % при струйной мойке и до 10-15 % в ста-ционарных ваннах. Производительность мойки повышается на 20-30 % при добавке 15-18 г/л поверхностно-активного вещества ДС-РАС или 2 г/л сульфанола. В последние годы вместо каустической соды используют новые неагрессивные моющие средства, такие как препараты AM-15, МЛ-51, МЛ-52 и растворы, содержащие поверхностно-активные вещества, синтезированные на основе нефтепродуктов. Раствор выбирают по составу таким, чтобы он не вызывал коррозию металла.

Вибрационную мойку деталей обычно ведут в закрытых машинах, что позволяет работать с токсичными растворителями и эмульсиями. Возникающие при вибрации турбулентные потоки жидкости способствуют повышению качества и производительности очистки.

Ультразвуковая мойка заключается в том, что в моющем растворе с помощью генераторов типа ПМС-7 вызываются звуковые колебания большой частоты. Под действием этих колебаний в жидкости образуются области сжатия и разрежения, приводящие к кавитационным явлениям. Под действием гидравлических ударов трудноотделяемые масляные загрязнения разрушаются, превращаются в эмульсию и легко удаляются. Очистку рекомендуется выполнять при комнатной температуре в следующих растворах: тринатрийфосфат -- 3 г/л, органический полупродукт ОП-7 -- 3 г/л

Химико-термическую очистку применяют главным образом для удаления нагара и накипи путем обработки деталей врасплаве солей и щелочи. Рекомендуются следующие расплавы солей: 60-65 % едкого натра, 30-35 % азотнокислого натрия и 5 % хлористого натрия. Температура расплава 410-420 °С. Продолжительность очистки 5-15 мин. После обработки в расплаве детали промывают в воде, а затем в кислотном растворе для нейтрализации остатков щелочи. Чугунные и стальные детали очищают ингибированным раствором соляной кислоты, а детали из алюминиевых сплавов -- раствором фосфорной кислоты. .Окончательно их промывают в горячей воде.

Электрохимическую мойку чаще всего проводят в щелочных растворах (гальванических ваннах) при температуре 80 О;С и плотности тока 10-15 А/дм2. В этом случае к процессам эмульгирования, диспергирования и растворения добавляется механическое действие пузырьков газа, выделяющихся на границе раздела металла и загрязнений.

При мытье деталей необходимо по возможности меньше применять тряпки, нитки которых могут забить смазочное отверстие и привести деталь к выходу из строя еще при обкатке отремонтированной машины.

Работа с моющими растворами требует строжайшего соблюдения правил безопасности и противопожарной техники. Перед началом работы мойщик должен покрыть руки специальными предохраняющими пастами. При мойке растворами рекомендуется применять пасты ХИОТ-6 и АБ-1, а при использовании нефтепродуктов -- пасту ПМ-1. При использовании моющих растворов, которые могут вызвать ожоги, работать следует в резиновых перчатках. Моечное отделение необходимо содержать в чистоте и хорошо вентилировать. В начале каждой смены полы должны быть посыпаны свежими опилками, которые в конце смены надо удалять.

Особую осторожность необходимо соблюдать при приготовлении кислотных растворов. Нельзя вливать воду в кислоту, так как это может вызывать бурную реакцию с выбросом раствора. Следует лить кислоту в воду, помешивая раствор. Размельчение каустической соды рабочий должен проводить в защитных очках. Дверцы моечной машины должны быть закрыты при ее пуске, а открывать их можно только после остановки машины.

При разборке кронблока необходимо: открыть и снять кожух, отсоединить от рамы вспомогательный ролик; освободить опоры и втулку, блоки с роликоподшипникам, а так же дистанционные кольца, выпресовывать роликоподшипники из ступицы блоков и вынуть пружинные стопорные кольца, вывинтить масленки из оси, очистить все детали кронблока от грязи и промыть; выявить дефекты деталей и составить дефектную ведомость.

Для облегчения выпресовки подшипников ступицы блоков нагревают газовыми горелки до 90-100°С. При ремонте кронблока заменяют роликоподшипники, крепёжные и другие детали, износ которых превышает допустимый.

Смена роликоподшипников канатных блоков вызывается недопустимым люфтом или поломкой. Предельно допустимый люфт роликоподшипников № 42234 равен 0,3-0,4мм. Подшипники, у которых радиальный зазор превышает 0,5мм, подлежат замене. Перед установкой новых подшипников необходимо проверить размер отверстия в ступицы блока, который в сопряжении с фактическим размером наружного диаметра верхнего кольца подшипника должен гарантировать сборку с натягом 0,035мм. Перед установкой подшипника блок предварительно нагревают до 100-160°С, что облегчает монтаж и уменьшает износ посадочного отверстия блока. При каждом капитальном ремонте ось кронблока проверяют магнитным дефектоскопом.

Методы восстановления осей и блоков рассмотрены выше. Наиболее быстро изнашиваются блоки, ближе расположенные к ходовому концу. Поэтому при сборке блоков целесообразно переставить их на оси.

При ремонте вспомогательного блока восстанавливают профиль канавки блока проточкой, а так же заменяют ось блока и втулку. Рама кронблока не должна иметь трещин и короблений; балки рамы должны быть параллельны; отклонение от параллельности по всей длине балки не должно превышать 5мм, деформированную раму необходимо править или заменять дефектные балки равнопрочными новыми.

После ремонта деталей, перед сборкой кронблока, необходимо очистить от грязи каждый смазочный канал в оси, промывая его керосином или продувая сжатым воздухом.

Износ желобов шкивов должен контролироваться визуально и по специальным предельным шаблонам.

Уход за талевой системой в основном сводится к смазке подшипников, наблюдения за работой шкивов и каната, надёжностью крепления гайки ствола и предохранительных болтов рогов подъёмной траверсы. Перед пуском талевой системы в работу необходимо убедиться в том, что все шкивы свободно вращаются на оси. Следует проверить крепление кронблока и надёжность всех болтовых соединений, установить все защитные кожухи, а на закреплённом конце каната - датчик веса.

Смазку следует проводить в полном соответствии с инструкцией заводов, которая прилагается к каждому виду оборудования. Для всех элементов талевой системы применяется универсальная смазка средней плавкости типа ЦИАТИМ 203 со следующим режимом: роликоподшипники-1 раз в неделю по 200г на каждый шкив; упорные шарикоподшипники траверсы-1 раз в месяц по 500г; соединение штропа траверсы с корпусом и соединение траверсы со стволом каждые сутки по 20г.

Кронблок должен содержаться в чистоте и в состоянии рабочей готовности.

В процессе работы необходимо проверять:

1) Состояние и надёжность крепления всех деталей кронблока, а так же крепление его на вышки;

2) Состояние смазки подшипников, при обнаружении сухих и загрязнённых маслёнок следует промыть их и. заполнить новой смазкой;

3) Чтобы ролики кронблока вращались свободно в подшипниках без заедания и шума;

4) Не допускать работы кронблока при нагреве подшипников выше 70°С Если будет обнаружено, что подшипники перегреваются, необходимо промыть их в керосином при помощи ручного насоса, затем начисто промыть ещё минеральным маслом, подогреть до 80-100°С, и после промывки смазать их в соответствии с картой смазки;

5) Следить, чтобы ролики своими ребрами не задевали за кожух.

При наличии выработки в ручье ролика более 5мм ролики заменить. Подшипники с радиальным люфтом более 0,2мм подлежат замене.

6) Пальцы траверсы не должны иметь выработку более 2мм по диаметру.

7) Поверхность траверсы в месте соединения со штропом элеватора не должна иметь выработку более З мм глубиной и 10 мм шириной. Заварка изношенных поверхностей не допускается

8) Состояние и надёжность крепления пальцев штропа, осей боковых рогов и стопорящих устройств. Регулярно смазывать подшипники и все узлы трения согласно карте смазки;

9) Лёгкость вращения траверсы и вращение штропа;

10) Рога траверсы, штроп и гайка не должны иметь дефектов, уменьшающих их прочность;

11) Запрещается исправление дефектов траверсы сваркой;

12) Пальцы и не должны иметь выработки более 2мм на диаметр.

Затем, ввинтив масленки в торцы оси, продавливают смазку ручным насосом через все отверстия.

Сборку отремонтированного кронблока производят в последовательности, обратной разборке. Перед посадкой блоков на ось необходимо обильно смазать роликоподшипники. После сборки проверяют от руки лёгкость вращения каждого канатного блока в отдельности. При вращении любого из блоков соседний вращаться не должен.

Торцевое биение ручья блока, измеренное в наиболее удалённых точках, не должно превышать 1 мм. На рабочих поверхностях ручья допускается заварка единичных раковин диаметром до 5мм и глубиной 2мм с последующей зачисткой.

Сварочные швы рамы кронблока не должны иметь трещин, шлаковых включений, газовых пузырей, подрезов, пережога и других пороков, влияющих на прочность шва.

Разбирать талевый блок следует в следующем порядке: отвинтить гайки, выбить болты и снять кожух, открепить и снять траверсу и нижний щит, выбить шплинты, отвинтить гайки, выбить пальцы и отсоединить серьгу от щёк и, талевый блок положить на щеку, отогнуть лепестки стопорной шайбы, отвинтить гайку оси и снять щеку, повернуть блок и освободить щеку, снять с оси кольца, дистанционные кольца и канатные блоки с роликоподшипниками, выпресовывать роликоподшипники из ступиц блоков и вынуть пружинные стопорные кольца, вывинтить масленки из оси и выпресовать при необходимости штифт, очистить все детали от грязи и промыть, составить дефектную ведомость.

Характер износа деталей талевого блока и виды ремонтных работ такие же, как у кронблока, за исключением восстановления серьги, пальцев серьги, верхнего щита, нижнего щита и щёк.

На поверхности серьги талевого блока в плоскости опасного сечения допускается углубление от износа до З мм при ширине до 10 мм. Заварка изношенных поверхностей не рекомендуется. Каждые 6 месяцев необходимо проверять щёки, пальцы, серьги и ось магнитным или другим способом. Особое внимание при ремонте необходимо обращать на щёки талевого блока. В процессе бурения и при спускоподъемных операциях он воспринимает статические, динамические и вибрационные нагрузки, которые повышают напряжение в отдельных элементах. В процессе эксплуатации отмечают случаи обрыва щёк вследствие ослабления посадки пальцев. При наличии трещин в щеках их необходимо заменить новыми выработку в щеках удаляют наплавкой электродами, близкими по составу основному составу щёк. Пальцы серьги с износом по диаметру более 2мм подлежат замене. Вмятины кожуха выправляют после нагрева газовой горелкой, а надрывы заваривают.

Сборку талевой системы производят в специальных помещениях предназначенных для этих целей.

Помещение должно отвечать всем правилам техники безопасности.

При сборке кронблока, талевого блока, их ставят так, чтобы было удобно подходить к ним со всех сторон. Перед началом сборки надо убедиться, что ремонтируемое оборудование имеет хорошую устойчивость. Около ремонтируемого оборудования не должно находиться посторонних предметов, которые в дальнейшем будут мешать ремонту.

Сборку кронблока и талевого блока производят в обратной последовательности их разборки. При этом тщательно смотрят, чтобы все части оборудования легли вплотную.

Испытание производят в помещениях, где должна обеспечиваться техника безопасности для окружающих людей. При проверке оборудования нагрузку надо увеличивать постепенно. При отсутствии дефектов оборудование можно пускать в эксплуатацию.

Монтаж талевой системы начинают с подъёма кронблока на верхнее основание вышки.

Монтаж кронблока осуществляют при помощи подъёмника Кершенбаума, поднимают вместе с вышкой. При строительстве вышки при помощи шагающих стрел для подъёма кронблока используют лебёдку на тяговом канате, который пропущен через однороликовый блок, подвешенный к козлам вышки.

Перед подъёмом кронблока на вышке должны быть проверены: лёгкость вращения блоков, легкость вращения кожухов и отсутствие в них погнутости; надёжность крепления всех соединений, особенно вспомогательного и тартального блоков; наличие шплинтов, контргаек, винтов и проволоки, а также наличие смазки во всех подшипниках.

На вышке кронблок должен быть выверен по уровню, сцентрирован и прикреплен к подкронблочным балкам. Крепление выполняют хомутами из прутка диаметром 33 мм, швеллерами и гайками МЗО или крючьями из прутка диаметром 30мм, планками и гайками МЗО. Так как размеры подкронблочных балок не постоянны, размеры хомутов определяют по месту при монтаже. Рама кронблока может крепиться непосредственно к подкронблочным балкам болтами. Для удобства подъёма кронблока на вершине вышки устанавливают козлы, к которым подвешивают монтажный блок. Один конец троса прикрепляют к кронблоку, а второй через блок на вершине вышки и отводной блок у основания притягивают к лебёдке. В буровых установках типа Уралмаш 3000, имеющих А-образные вышки, кронблок крепят к подкронблочным балкам, в то время, когда вышка находится в горизонтальном положении (перед подъёмом вышки). При этом выполняют все перечисленные требования.

Талевый блок поставляют в собранном виде.

Он не требует при вводе в эксплуатацию выверки, установки и крепления. Для его монтажа целесообразно использовать лебёдку буровой установки.

Талевый блок подвешивают сразу после окончания монтажа вышки и лебёдки. Перед оснасткой талевого блока необходимо проверить лёгкость вращения блоков, лёгкость откидывания кожухов и отсутствия в них погнутости, надёжность всех соединений и наличие смазки в роликоподшипниках. Замеченные неисправности устраняют. Необходимо также осмотреть траверсу, щёки и другие части. При обнаружении дефектов талевый блок должен быть заменён.

После монтажа кронблока приступают к оснастке талевой системы. В зависимости от нагрузок талевой системы во время бурения, устанавливают необходимое число рабочих струн в оснастке и диаметр талевого каната.

При оснастке и смене талевого каната бухту с новым канатом должны устанавливать в конце мостков с правой стороны на свободно вращающейся горизонтальной оси, параллельной оси кронблока. Талевый блок подвешивают при помощи стального каната диаметром 17-19мм над ротором так, чтобы перетягиваемый канат не тёрся о борта роликов или щит талевого каната.

При сматывания нового каната с барабана нельзя допустить его провисания. В случае образования петли на канате её необходимо немедленно сбросить, так как затягивание петли в «жучок» приводит к порче каната. Для правильной укладки каната особенно важно обеспечить плотную намотку первого ряда.

Оснастку талевой системы производят с таким расчётом, чтобы при нижнем положении элеватора на барабане лебёдки в первом ряду навивки не хватало двух-трёх витков. Навивка последних витков первого ряда под нагрузкой уплотняет весь первый ряд и уменьшает случаи прорезания верхних витков в нижние.

Неподвижный конец талевого каната крепят к специальному барабану. Изношенный канат сматывают на деревянный барабан. Концы каната перевязывают мягкой проволокой.

Подъемник ПВК-1 представляет собой пространственную конструкцию, состоящую из спаренных угловых трубных стоек, связанных между собой вверху и внизу поясами из труб. Для придания конструкции жесткости стойки скреплены диагональными тягами. В просвете спаренных стоек проходят концы двух параллельных траверс из двутавровых балок № 36(45). Траверсы опускаются и поднимаются при помощи направляющих ползунок, которые связаны с толевой оснасткой.

Талевая оснастка состоит из неподвижного блоков и каната. Поперек траверс уложены две трубы, на концах которых наварены предохранительные реборды из пруткового железа. Поднимают и спускают траверсы и трубы при помощи лебедок В1-М. Допускается поднимать вышки трактором-подъемником.

В подъемнике ПВУ-35 в отличие от подъемника ПВК-1 нижние талевые блоки встроены в несущую балку, а верхние блоки (кронблоки) установлены над стойками, что позволило уменьшить высоту подъемника на 900мм. В связи с увеличением грузоподъемности оснастка талевой системы принята 5x6; улучшена конструкция захвата для быстрой подвески и разъединения собранной части вышки, увеличена поперечная жесткость несущих балок.

Сборку А - образной вышки и ее оснащение производят в горизонтальном положении. Перед монтажными работами подготавливают рабочую площадку размером 30х60 м. и располагают в последовательности, соответствующей очередности монтажных работ, оборудование, механизмы и элементы вышки.

Под основание вышки готовят плотный фундамент, исключающий просадку грунта. Отклонение правой и левой сторон вышечного блока относительно горизонтальной плоскости допускается не более чем на 1°.

Вышку поднимают в вертикальное положение с помощью механизма подъема вышки (МПВ), состоящего из стрелы и талевой системы вышки, Устанавливать стрелу на основании удобнее при этом дает возможность маневрировать крану са стрелой, опустить стрелу в гнезда основания; кроме того, что отпадает необходимость, в трудоемких операциях по затаскиванию стрелы в гнезда основания с помощью ломов и т. д.

Стрелу механизма МПВ вместе с подкосами монтируют в горизонтальном положении; после их подъема трактором-краном на высоту 3-4м подносы оттягивают двумя тракторами до тех пор, пока стрела не примет вертикальное положение. Горизонтальность монтажной стрелы проверяют по уровню, так как в случае неправильной установки ее при подъеме вышка может опрокинуться из-за неодинакового распределения усилий на ноги. Стрелу монтируют так, чтобы она расположилась строго по основанию блока.

9. Техническая документация

Комплектность и правила составления эксплуатационных документов регламентированы ГОСТ 2 601-98 «Эксплуатационные документы».

Основным документом является паспорт или формуляр изделия, который удостоверяет гарантированные предприятием-изготовителем основные параметры и технические характеристики изделия. В отличие от паспорта формуляр отражает техническое состояние данного изделия и содержит сведения по его эксплуатации, длительность и условия работы, техническое обслуживание, виды ремонта и другие данные за весь период эксплуатации)

Своевременное и правильное занесение в паспорт и формуляр сведений о наработке, ремонтах, авариях оборудования позволяет анализировать причины выхода из строя отдельных узлов и деталей, что способствует проведению работы по повышению их надежности п долговечности.

Эксплуатационные документы предназначены для изучения оборудования и правил его эксплуатации (использования, технического обслуживания, транспортирования и хранения).

Допускается объединить следующие эксплуатационные документы:

а) инструкцию по эксплуатации с техническим описанием. Такой документ выпускают под наименованием «Техническое описание и инструкция по эксплуатации» (шифр ТО);

б) инструкцию по эксплуатации и техническое описание с паспортом. Такой документ выпускают под наименованием «паспорт» (шифр ПСО);

в) инструкцию по эксплуатации и техническому обслуживанию с инструкцией по монтажу, пуску, регулированию и обкатке оборудования на месте его применения. Такой документ выпускают под наименованием «Инструкция по эксплуатации» (шифр ИЭ).

Техническое описание (ТО)

Техническое описание (ТО) предназначено для изучения оборудования и должно содержать описание его устройства и принципа действия, технические характеристики и другие сведения, необходимые для обеспечения полного использования технических возможностей изделия.

ТО должно состоять из разделов, располагаемых в следующей последовательности:

1) Введение;

2) Назначение;

3) Устройство и работа оборудования;

4) Устройство и работа составных частей оборудования;

5) Контрольно-измерительные приборы;

6) Инструмент и принадлежности;

7) Размещение и монтаж;

8) Маркирование и пломбирование;

9) Тара и упаковка;

10) Приложения.

Инструкция по техническому обслуживанию (ИЭ)

В инструкции по эксплуатации (ИЭ) излагают сведения, необходимые для правильной эксплуатации (использования, транспортирования, хранения и технического обслуживания) оборудования и поддержания его в постоянной готовности к действию.

ИЭ должна состоять из разделов, располагаемых в следующей последовательности:

1) Введение;

2) Общие указания;

3) Указания мер безопасности;

4) Порядок монтажа;

5) Подготовка к работе;

6) Порядок работы;

7) Измерение параметров, регулирование и настройка;

8) Проверка технического состояния;

9) Возможные неисправности и способы их устранения;

10) Техническое обслуживание;

11) Правила хранения;

12) Транспортирование;

13) Порядок перемещения своим ходом;

14) Приложения.

Инструкция по техническому обслуживанию (ИТО)

В инструкции по техническому обслуживанию (ИТО) излагают порядок и правила технического обслуживания оборудования.

ИТО должна состоять из разделов, располагаемых в следующем порядке:

1) Введение;

2) Указания мер безопасности;

3) Виды и периодичность технического обслуживания;

4) Подготовка к работе;

5) Порядок технического обслуживания;

6) Порядок технического обслуживания составных частей изделия;

7) Техническое освидетельствование;

8) Консервация;

9) Приложения.

Инструкция по монтажу, пуску, регулированию и обкатке оборудования на месте его применения (ИМ)

В инструкции должны быть сведения, необходимые для технически правильного проведения монтажа, пуска, регулирования и обкатки оборудования, правила демонтажа.

Формуляр (ФО)

Формуляр (ФО) является документом, удостоверяющим гарантированные предприятием-изготовителем основные параметры и технические характеристики оборудования, отражающим техническое состояние изделия и содержащим сведения по его эксплуатации.

Паспорт (ПС)

Паспорт (ПС) является документом, удостоверяющим гарантированные предприятием-изготовителем основные параметры и характеристики оборудования.

ПС должен состоять из разделов, располагаемых в следующей последовательности:

1) Общие сведения об оборудовании;

2) Основные технические характеристики и данные;

3) Комплектность;

4) Свидетельство о приемке;

5) Сведения о консервации и упаковке;

6) Гарантия изготовителя;

7) Сведения о рекламациях.

Ведомости ЗИП

Ведомости запасных частей инструмента и принадлежностей (ЗИ) является документом, удостоверяющем номенклатуру, назначение, количество и места укладки запасных частей, инструментов, принадлежностей и материалов (ЗИП), которые необходимы для эксплуатации и ремонта данного оборудования.



10. Техника безопасности

Правильная организация труда имеет очень большое значение, так как на буровой очень много опасных зон: вращающиеся, движущиеся части, трубопроводы, работающие под давлением, паропроводы, электрические линии.

За технику безопасности на буровой отвечает буровой мастер, он инструктирует перед началом работ работников, следит за выполнением работ. Перед началом ремонта работник изучает конструкцию оборудования и методы ремонта.

Сварочные работы выполняются человеком, имеющим разрешение на проведение сварочных работ, он должен быть экипирован каской, рукавицами, защитной маской, обувь должна быть прорезинена.

Работы, проводимые с оборудованием, работающим под давлением, выполняются только под надзором ответственного лица, оборудование отключают от системы, а также от привода, если оборудование имеет и силовой привод. Давление из агрегатов нужно стравить. Необходимо полностью исключить удары, тряску, сильный нагрев ёмкостей работающих под давлением.

При ремонте движущихся и вращающихся частей агрегатов, агрегаты отключают от приводов, а на пульте включения повесить табличку «оборудование в ремонте» или «не включать».

При выполнении погрузочно-разгрузочных работ необходимо выполнять следующие условия: не стоять под стрелой крана или на пути перемещаемого груза, цеплять за один шток несколько деталей запрещено, к работе с тельфером допускаются только обученные рабочие, запрещается вытягивать примороженные, прикопанные, заваренные грузы.

При ремонте запрещается удлинять рукоятки ключей за счёт труб, других предметов. Запрещается подкладывать под губки ключей пластины.

На буровой работник должен появляться в спецодежде: каска, спецовка, сапоги, рукавицы.

Слесарь обязан содержать рабочее место в чистоте и порядке, так как загромождённость и замазученность могут привести к несчастным случаям. На рабочем месте не должно быть неисправных приспособлений и инструментов, а так же ненужных для выполнения данной работы деталей и материалов. Перед началом работы следует проверить исправность приспособлений и инструментов.

При разборке и сборке машин следует применять специальные приспособления и механизмы, облегчающие труд и способствующие созданию безопасных условий труда и повышения его производительности.

Тяжёлые детали следует устанавливать с помощью грузоподъёмных механизмов, которые должны соответствовать по грузоподъёмности весу поднимаемого груза. Их необходимо освидетельствовать не реже одного раза в год. Чалочные средства должны быть испытаны и обеспечены документами, удостоверяющими их грузоподъёмность и исправность. Грузы разрешается подвешивать стропальщикам или слесарям, имеющих права на производство стропальных работ.

Электрический инструмент должен подключаться к электрической сети при помощи шлангового кабеля, имеющего жилу для заземления электродвигателя инструмента. При работе на станках, механизмах, использование электрического инструмента необходимо следить за тем, чтобы кабели были исправны, и имелось заземление. В случае обнаружения неисправностей в электрической части станка или инструмента следует немедленно прекратить работы и сообщить о неисправности мастеру или электромонтеру. До устранения неисправностей к работе приступать нельзя. По окончанию работы электрический инструмент необходимо сдать в инструментальную.

Сварочные работы проводят в специальном отведённом месте, оборудованным дополнительной вентиляцией, или в месте сборки оборудовании, огражденным переносными щитами. Перед началом сварочных работ необходимо убрать с рабочего места легковоспламеняющиеся материалы и удалить людей, не связанные с выполнением сварочных работ.

Перед началом опробования и обкатки отремонтированных машин необходимо проверить качество выполнения ремонтных работ, правильность их установки и подключения к трансмиссии привода, наличие и крепление кожухов, а также смазку подшипников. После этого можно будет произвести пробный пуск машины, а затем приступить к обкатке машины.

11. Противопожарная безопасность

До начала ремонтных работ руководитель ремонтной организации должен получить письменное разрешение на производство огневых работ, предварительно согласовав эти работы с местной пожарной охраной.

Перед началом работ и во время их проведения необходимо систематически осуществлять тщательный контроль за состоянием воздушной среды путем проведения экспресс-анализов с применением газоанализаторов. В случае наличия концентрации газа выше допустимых норм, работы немедленно прекратить до устранения загазованности.

В местах проведения огневых работ и на площадках, где установлены сварочные агрегаты, контрольно-измерительные приборы, должны быть приняты следующие меры пожарной безопасности:

- полностью устранена возможность проникновения огнеопасных газов и паров нефтепродуктов к месту производства этих работ;

- на расстоянии 15 м от площадок, на которых выполняют огневые работы, и мест установки сварочных агрегатов территория должна быть очищена от мусора, горючих предметов, различных нефтепродуктов;

- места разлива легковоспламеняющихся и горючих жидкостей должны быть тщательно очищены и засыпаны сухим песком или грунтом слоем не менее 5 см;

- в радиусе 5 м от места проведения огневых работ не должно быть сухой травы;

- должны быть вывешены плакаты: «Не включать», «Не открывать», «На линии работают», «Аппарат в ремонте»;

- места электросварки (для предупреждения разлетания искр и окалин) оградить асбестовыми или иными несгораемыми щитами размером 1-2 м. Огневые работы разрешается проводить не ближе 20 м от отдельно стоящих резервуаров с нефтепродуктами; если в резервуарах проводят операции по наполнению (откачке) нефтепродуктов, огневые работы можно проводить только на расстоянии не ближе 40 м от этих резервуаров электросварочные агрегаты должны быть установлены с наружной стороны обвалования на расстоянии не менее 20 м от резервуаров с нефтепродуктами. Производить одновременно работу по электросварке и газорезке внутри резервуара запрещается.

При газовой резке запрещается курить и пользоваться открытым огнем на расстоянии не менее 10 м от баллонов с горючим газом и кислородом, шлангов. Не допускается перемещение рабочего с зажженной горелкой или резаком за пределами его рабочего места.

12. Охрана окружающей среды

Борьба с загрязнением атмосферы дизелями осуществляется в основном в плане мероприятий по снижению задымления установок с ДВС. Разработаны методы оценки вероятного загрязнения атмосферы еще на стадии их проектирования, принимаются необходимые защитные меры. Одновременно с устранением причин искрообразования изыскиваются способы для улавливания искр из отработавших газов, чтобы не допускать вылета их в атмосферу.

Одним из мероприятий противопожарной профилактики в отношении стационарных установок с ДВС является оборудование дымоходов и газовыхлопных трубопроводов двигателей искрогасителями.

Искрогасители относятся к аппаратам, которые считаются только пассивными средствами конструктивной противопожарной защиты, направленными на предотвращение возникновения пожаров. Для дизелей хорошие результаты дает применение автоматического регулятора угла опережения подачи топлива, что особенно существенно для двигателей, работающих в переменных скоростных режимах.

К числу мер эксплуатационного характера, способствующих уменьшению токсичности отработавших газов ДВС, относятся следующие: поддержание двигателей в исправном техническом состоянии; внедрение обязательной периодической диагностики; проверка всех элементов топливоподачи и зажигания. Для дизелей большое значение имеют правильная установка и обеспечение бездымной работы путем регулировании форсунок и ТНВД.

Уменьшение токсичности отработавших газов идет также по пути изменения состава топлив, создании новых антидетонаторов, заменяющих ТЭС. В нашей стране уже разработаны малотоксичные антидетонаторы, которые в виде порошка или жидкости могут быть легко добавлены в топливо. Среди них особое место занимает антидетонатор, созданный на основе органических соединений марганца и аминов (соединений азота).

Наибольшие перспективы имеет примере растворов в ароматических аминах соединений на марганцевой основе - так называемых ЦТМ.

Недавно разработанный комплексный антидетонатор примерно в 300 раз менее токсичен, чем распространенный в настоящее время ТЭС, и в 16 раз, чем даже ЦТМ.

Проблема охраны водной среды решается в двух основных направлениях: предотвращения сброса в водоемы нормативно неочищенных стоков и всемерное снижение объемов водозабора из поверхностных источников. Водопотребление с последующим сбросом или утилизацией стоков на промыслах складывается из использования воды на цели бурения, поддержания пластового давления, эксплуатация скважин, прочие производственные и хозяйственные нужды.

Наибольший объем потребляемой воды затрачивается на поддержание пластового давления. Поэтому главным направлением экономии водозабору, из рек и озер является изыскание других пригодных для этих целей источников заводнения, а также внедрения более экономичных систем ППД.

Сократить объемы использования пресной воды позволяет внедрение кустовых насосных станций оборотного водоснабжения. При бурении скважин широко применяют повторное использование воды.

Загрязнение водоемов предотвращают очисткой, утилизацией, захоронением промысловых стоков.

В начале бурения скважин для всех производственно технических нужд используют чистую воду. В дальнейшем для мойки

производственных площадок, приготовления и пополнения запаса бурового раствора и других работ обычно применяют оборотную воду.

Нефть и нефтепродукты, устойчивые загрязнители среды. Поэтому применение растворов на нефтяной основе требует централизованного их приготовления, многократного использования, закрытой системы циркуляции.

Земли, утратившие свою хозяйственную ценность или являющиеся источником отрицательного воздействия на природную среду в результате производственной деятельности человека, называются нарушенными. Нарушение земель происходит при разведке и разработке нефтяных и газовых месторождений, на территории промплощадок, под буровые и геологоразведочные работы, в зонах расположения транспортных коммуникаций, перевалочных баз.

К основным мероприятиям направленным на сокращение экологического ущерба от сооружения и эксплуатации автомобильных и тракторных дорог, следует отнести: тщательный выбор транспортных связей, и дорожных трасс, с учетом конкретных географических условий, что позволяет уменьшить нарушение почвенно-растительного покрова, местности, оптимизацию конструктивных параметров, технологии сооружения, эксплуатации и ремонта дорожного полотна, выбор транспортных машин, обеспечивающих наибольшую сохранность трассы.

Перемещение колесных и гусеничных машин по бездорожью оказывает наиболее отрицательное влияние на почвенно-растительный слой в: тундровых районах. Каждый рейс по бездорожью в тундре летом приводит к проявлению термокарта, в результате которого образуются провалы, ямы, заполненные водой, и так называемые развиваемые пески, причем вездеход и тем более автомашина второй раз по проделанной колее не проедет. По этому тундровые земли покрыты многочисленными колеями.

Сократить количество нарушаемых площадей можно при бурении многозабойных скважин. Размеры буровой площадки при много забойном бурении практически такие же, как и при проходке одной скважины.

Следует выделить две группы приоритетных исследований по проблеме окружающей среды.

Первая группа охватывает разработку специальных методов, технологий, и технических средств предотвращения загрязнения. Их решение требует усиления и расширения масштабов исследований и способов очистки БСВ. Вторая группа проблем связана с совершенствованием технологических процессов и приемов работ по снижению загрязнения окружающей среды и охрана недр при строительстве, бурении и освоении скважин.

В свете современных требований к защите окружающей среды все технологические процессы и оборудование необходимо разрабатывать по принципу замкнутых циклов и безотходной технологии, а исследования в области материалов, реагентов и добавок к буровым растворам должны быть ориентированы на создание биологически безвредных и активно биодеградирующих продуктов.



Список использованной литературы

1. Е.И. Бухаленко, «Нефтепромысловое оборудование», Справочник

2. А.А. Коршак и др., «Основы газового дела»

3. А.А. Раабен и др., «Ремонт и монтаж нефтепромыслового оборудования»

4. И.В. Элияшевский «Технология добычи нефти и газа»

1. Размещено на www.allbest.ru