Анализ себестоимости выпускаемой продукции и разработка мероприятий по её снижению (на примере доменного производства ОАО "Уральская Сталь")

К факторам конкурентоспособности предприятия можно отнести:

- выпуск продукции с качественными показателями, удовлетворяющими требованиями мирового рынка;

- выпуск новых видов продукции имеющих повышенный спрос на мировом рынке;

- соответствие международным стандартам и сертификатам.

Основные факторы, которые могут негативно повлиять на сбыт ОАО «Уральская Сталь» его продукции:

- усиление ограничительных и дискриминационных мер в отношении российского металлопроката на других мировых рынках;

- повышение требований охраны окружающей среды в России;

- увеличение социальной нагрузки на российские предприятия;

- снижение цен и спроса на внутреннем и внешнем рынках;

- усиление конкуренции на рынке в связи с вводом новых, реконструкции уже существующих мощностей;

- изменение структуры потребляемой продукции, снижение объемов производства металлопотребляющими отраслями промышленности.

Финансово-хозяйственная деятельность предприятия тесным образом связана с, одной стороны, с работой добывающих отраслей, от которых зависят поставки сырья для комбината, а, с другой стороны, с работой металлургических предприятий в России и за рубежом, являющихся его конкурентами. Кроме того, значительное воздействие на деятельность предприятия оказывает состояние отдельных секторов экономики и промышленности, таких как строительство, машиностроение, нефтегазовая отрасль.

К основным факторам, оказывающим влияние на общее состояние отрасли, можно отнести:

- изменение цен на внешнем рынке;

- увеличение спроса на внутреннем рынке;

- усиление конкуренции на рынке в связи с вводом новых, реконструкция уже существующих мощностей, с увеличением объемов производства;

- усиление конкуренции на внутреннем рынке (в связи с переориентацией части экспортных поставок на внутренний рынок, увеличением поставок со стороны конкурентов на традиционные рынки комбината);

- изменение структуры потребляемой продукции, снижение объемов производства металлопотребляющими отраслями промышленности.

Рассмотрим производственно-хозяйственную деятельность комбината.

Таблица 4 - Основные показатели производственно-хозяйственной деятельности ОАО «Урал Сталь» за 2005-2007 гю /50/

Показатели	2005 г	2006 г	2007 г	Абсолютные отклонения	Темпы роста, процент
				2007/2005	2007/2006	2007/2005	2007/2006
Объем выпуска товарной продукции, тыс. руб.	29042358,00	6865136,00	38340544,00	9298186,00	31475408,00	132	558
Выручка от реализации, тыс. руб.	29517543,00	7001731,00	38959751,00	9442208,00	31958020,00	132	556
Себестоимость реализованной продукции, тыс. руб.	23571518,00	6079747,00	31217672,00	7646154,00	25137925,00	132	513
Затраты на 1 рубль реализованной продукции, руб.	0,80	0,87	0,80	0	-0,07	100	92
Прибыль от реализации, тыс. руб.	4315312,00	353608,00	4864075,00	548763,00	4510467,00	113	1376
Рентабельность продаж, процентов	14,62	5,05	12,48	-2,14	7,43	85	247
Рентабельность продукции, процентов	25,23	15,16	24,80	-0,43	9,64	98	164
Рентабельность затрат, процентов	18,31	5,80	15,58	-2,73	9,78	85	269
Чистая прибыль, тыс. руб.	2385840,00	-1097,00	2560194,00	174354,00	2561291,00	107	-
Среднесписочная численность работающих, чел	18730,00	17150,00	17230,00	-1500,00	80,00	92	101
Среднемесячная заработная плата работающих, руб.	8200,00	9680,00	11717,00	3517,00	2037,00	143	121
Фонд оплаты труда, тыс. руб.	153586,00	166012,00	202704,00	49118,00	36692,00	132	122

В таблице 4 представлены основные показатели производственно-хозяйственной деятельности ОАО «Уральская Сталь» за 2005-2007 гг.

Оценив основные показатели хозяйственной деятельности ОАО «Уральская Сталь» за последние 3 года мы выявили, что в 2006 г. по сравнению с 2005 годом произошел значительный спад производства на 2 217 222 тыс. руб. или на 76%, что соответственно повлекло за собой снижение выручки от реализации, чистой прибыли, темпов рентабельности, численности работающих и увеличение затрат на 1 руб. реализации.

Тем не менее, в 2007 г. ситуация стабилизировалась, и уже наблюдался рост промышленного производства. Его динамика в 2007 г по отношению к 2006 г составила 132 %: растет выручка от реализации - в 2007 г она увеличилась по сравнению с 2006 г на 556 %, и себестоимость реализованной продукции на 513%. Снижаются затраты на 1 руб. реализации: если в 2006 г их величина составила 87 коп, то к концу 2007 г уже 80 коп, что говорит о применении энергосберегающих технологий.

Положительную тенденцию роста за исследуемый период времени имеет средняя заработная плата работающих. С 2005-2007 гг она возросла на 3517 руб. (на 43 %), и к концу 2007 г составила 11717 руб.

Основными показателями финансовой отчетности ОАО «Уральская Сталь», подверженными влиянию финансовых рисков, являются показатели курсовых разниц, стоимости обязательств (в части процентных платежей), себестоимости производимой продукции, показатели выручки, прибыли

Таким образом, на основании представленных показателей, можно сделать вывод о том, что наблюдался общий рост экономической деятельности металлургического комбината ОАО «Уральская Сталь» за период 2005-2007 гг.

2.2 Характеристика и основные технико-экономические показатели работы доменного цеха предприятия

В настоящее время производство стали в электропечах увеличивается и по некоторым прогнозам будет расти со скоростью 4 млн. тонн в год в течение последующих лет. Специалисты рассматривают электрометаллургию как наиболее современную и эффективную технологию выплавки стали. Для обеспечения эффективной работы сталеплавильного передела потребуется дополнительное количество жидких доменных чугунов, что связано с увеличением капитальных и материальных затрат. Поэтому одной из важнейших экономических задач для комбината является получение доменного чугуна без увеличения его себестоимости.

Доменное производство является одним из основных производств комбината ОАО «Уральская Сталь». Рассмотрим его состав и себестоимость продукции.

В состав доменного цеха ОАО «Уральская Сталь» входят:

- 4 печи полезным объемом, м³: доменная печь №1 V_п = 1007, №2 V_п = 1033, №3 V_п = 1513, №4 V_п = 2000;

- рудный двор и бункерная эстакада;

- две разливочные машины мощностью 400 тыс.тонн в год каждая и склад холодного чугуна;

- шлакоперерабатывающая установка мощностью 1,1 миллиона тонн гранулированного шлака в год;

- депо ремонта ковшей.

В доменных печах ОАО «Уральская Сталь» выплавляли чугун трёх видов: передельный, литейный, литейный хромоникелевый - а также доменный ферромарганец. Доменные печи № 3,4, в основном, выплавляют передельный чугун. Литейный чугун выплавляют эпизодически, во время раздувок после капитальных ремонтов и технологических расстройств. В доменных печах № 1 и 2 до 2000 г. кроме обычных видов чугуна выплавляли литейный хромоникелевый чугун. Выплавка каждого вида чугуна имеет свою специфику и соответственно различные технологические условия плавки.

Железорудным сырьем для производства чугуна в основном служат агломерат собственного производства, окатыши и руда Лебединского, Соколовско-Сарбайского, Михайловского и Бакальского горно-обогатительных комбинатов (ГОКов). Для выплавки ферромарганца используются марганцевые руды и концентраты месторождений Казахстана.

В качестве топлива для доменных печей применяют кокс, полученный в коксохимическом производстве комбината. Для интенсификации процесса плавки, и, следовательно, для увеличения производительности печей дутье обогащают кислородом, пылеугольным топливом (ПУТ) и природным газом.

Разливают чугун в разливочных машинах. Для утилизации шлака в цехе построена шлакоперерабатывающая машина мощностью свыше миллиона тонн гранулированного шлака в год. Основным потребителем шлака является цементный завод, а также он поставляется строительным компаниям.

Хромоникелевый чугун подразделяется на марки: ПХНС1, ПХНС2, ПХНС3, ПХНС4, ПХНС5, которые различаются по химическому составу. Чугун используют для выплавки качественных сталей с повышенным содержанием хрома и никеля.

Основной продукцией доменных цехов является передельный чугун (85-90 % общего объёма производства). Потому основным потребителем в рамках комбината является мартеновский цех, куда чугун поступает в жидком состоянии. С 2004 г. жидкий чугун поступает в ЭСПЦ. Передельный чугун - это первичный сплав железа, выплавленный в доменной печи и идущий (жидкий/ твёрдый) в переработку (передел) на сталь в основном в мартеновских печах или кислородных конвертерах. От других видов металла, получаемого в домнах (литейных и зеркального чугунов, ферросилиция и ферромарганца), передельный чугун отличается низким содержанием Si и Mn (не более 1,75% каждого).

Основные технико-экономические показатели работы цеха за 2005-2007 гг. сведены в таблицу 5.

Таблица 5 - Основные технико-экономические показатели работы доменного цеха ОАО «Урал Сталь» за 2005-2007 г.

Показатели	2005	2006	2007	Абсолютные отклонения	Темпы роста, процент
				2007/2005	2007/2006	2007/2005	2007/2006
1 Годовая производительность цеха, тонн	2589883	2294685	2797657	207774	502972	108,02	121,92
доменная печь №1	663641	591019	626083	-37558	35064	94,34	105,93
доменная печь №2	663765	625265	123960	-539805	-501305	18,68	19,83
доменная печь №3		54436	999563	999563	945127		1836,22
доменная печь №4	1262477	1023965	1048051	-214426	24086	83,02	102,35
2 Номинальное время работы печей, дни	1084	972	1125	41	153	103,78	115,74
доменная печь №1	361	319	361	0	42	100,00	113,17
доменная печь №2	362	319	80	-282	-239	22,10	25,08
доменная печь №3	0	24	362	362	338		1508,33
доменная печь №4	361	310	322	-39	12	89,20	103,87
3 Тихий ход печей (ДП №3), час			12,5	12,5	12,5
4 Производство среднесуточное, т/сутки	7169,11	9384,08	9299,84	2130,73	-84,24	129,72	99,10
доменная печь №1	1838,34	1852,72	1734,30	-104,04	-118,42	94,34	93,61
доменная печь №2	1833,60	1960,08	1549,50	-284,10	-410,58	84,51	79,05
доменная печь №3		2268,17	2761,22	2761,22	493,06		121,74
доменная печь №4	3497,17	3303,11	3254,82	-242,35	-48,30	93,07	98,54
5 КИПО	0,564	0,570	0,585	0,02	0,02	103,89	102,78
доменная печь №1	0,548	0,544	0,581	0,03	0,04	106,00	106,83
доменная печь №2	0,563	0,527	0,667	0,10	0,14	118,34	126,50
доменная печь №3		0,667	0,548	0,55	-0,12		82,14
доменная печь №4	0,572	0,605	0,614	0,04	0,01	107,45	101,48
6 Количество рабочих, чел	543	514	485	-58,00	-29,00	89,32	94,36
в т.ч. на бункерах и рудном дворе	75	74	74	-1,00	0,00	98,67	100,00
в т.ч. на печах	156	153	151	-5,00	-2,00	96,79	98,69
в т.ч. на разливочных машинах	48	86	92	44,00	6,00	191,67	106,98
в т.ч. на других участках	264	201	168	-96,00	-33,00	63,64	83,58
7 Выработка на 1 рабочего, тонн/чел	4769,58	4464,37	5768,36	998,78	1304,00	120,94	129,21
8 Себестоимость 1 тонны передельного чугуна, руб	4574,390	5135,780	6065,750	1491,36	929,97	132,60	118,11

На основе данных таблицы рассчитаем количество выплавляемого чугуна на 1 рабочего, т. е. выработка 1 рабочего, следующим образом:

Важнейшим технико-экономическим показателем работы доменной печи является коэффициент использования её полезного объема (КИПО). Чем ниже КИПО, тем выше производительность печи. Для его расчета применяется формула.

где V_п - полезный объем доменной печи, м³;

Т_номин - номинальное время работы печи, сут;

Р - производительность печи за период, тонн.

Рассмотрев основные технико-экономические показатели работы доменного цеха ОАО «Урал Сталь» за последние 3 года можно сделать вывод о том, что в 2007 г по сравнению с 2005 г и 2006 г увеличилась годовая производительность цеха на 207774 и 502972 тонн чугуна соответственно. Это произошло из-за того, что в 2007 г увеличилось номинальное время работы всех доменных печей (кроме ДП№2) и происходит окончательный запуск ДП№3.

Тем не менее, в качестве отрицательного момент можно отметить значительный рост себестоимость чугуна: с 4574,40 руб. в 2005 году до 6065,75 руб. в 2007 году.

2.2 Оценка себестоимости продукции доменного цеха

Для оценки изменения себестоимости чугуна необходимо рассмотреть его калькуляцию, сравнить между собой данные за 2005-2007 гг., выявить абсолютное изменение и темпы роста, сделать выводы (см. таблицу 6 и 7).

На основании анализа данных построим график изменения себестоимости чугуна за последние 3 года (см. рисунок 1).

Рисунок 1 - Динамика изменения себестоимости 1 тонны передельного чугуна доменного цеха ОАО «Уральская Сталь» за 2005-2007 гг.

Таблица - 6 Себестоимость 1 тонны передельного чугуна доменного цеха ОАО "Урал Сталь" в 2005 и 2006 гг

Статьи затрат	2005 г	2006 г	Абсолютное отклонение 2006/2005, руб/тонн	Темпы роста 2006/2005, процент
	Цена, руб	Количество, тонн	Сумма, руб	Цена, руб	Количество, тонн	Сумма, руб
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1 ЖЕЛЕЗОРУДНАЯ ЧАСТЬ ШИХТЫ
Агломерат ОХМК	1324,08	1,198	1585,72	1614,08	1,2000	1936,90	351,18	122,15
Концентрат марганцевый	1028,09	0,005	4,98	1188,42	0,0050	5,94	0,97	119,42
Отсев от агломерата	121,11	0,048	5,80	129,12	0,0500	6,46	0,65	111,28
Окатыши Михайловские	2117,71	0,235	497,05	2210,55	0,2450	541,58	44,54	108,96
Окатыши Лебединские	2186,38	0,220	481,24	2282,23	0,2300	524,91	43,67	109,07
Отсев от окатышей	652,34	0,003	1,87	760,30	0,0030	2,28	0,41	121,66
ИТОГО рудной части			2576,66			3018,07	441,41	117,13
Окалина	291,51	0,008	2,23	339,75	0,0080	2,72	0,48	121,66
Сварочный шлак	291,51	0,009	2,62	339,75	0,0090	3,06	0,44	116,78
Металлоконцентрат ЮУГПК	1238,47	0,062	77,12	1426,81	0,0650	92,74	15,62	120,26
Металлоконцентрат ЮУГПК обожженный	1738,05	0,013	23,31	1981,81	0,0140	27,75	4,43	119,02
ИТОГО металлошихты			2681,94			3144,34	462,39	117,24
2 ТОПЛИВО
Кокс сухой скиповый ОХМК	3161,25	0,431	1362,82	3306,75	0,4500	1488,04	125,22	109,19
Антрацит	2283,77	0,014	32,82	2631,07	0,0150	39,47	6,65	120,26
Потери кокса от измельчения	1553,27	0,021	32,74	2360,60	0,0220	51,93	19,20	158,64
Природный газ, тонн/м3	1206,74	0,120	144,66	1259,65	0,1200	151,16	6,49	104,49
ИТОГО в условном топливе			1573,04			1730,59	157,56	110,02
ИТОГО задано			4254,98			4874,93	619,95	114,57
3 ОТХОДЫ			16,29			19,39	3,10	119,02
Пыль колошниковая	43,20	0,029	1,24	36,00	0,0300	1,08	-0,16	86,99
Скрап	1308,81	0,011	15,05	1525,42	0,0120	18,31	3,26	121,66
ИТОГО задано за вычетом отходов			4238,69			4855,55	616,86	114,55
4 РАСХОДЫ ПО ПЕРЕДЕЛУ			404,78			390,90	-13,88	96,39
Топливо на технологические нужды			10,47			10,54	0,07	100,70
Энергетические расходы			162,08			163,72	1,64	101,01
ФОТ			29,84			32,44	2,60	108,70
Отчисления на соц.страх			9,27			8,43	-0,84	90,91
Охрана труда			1,00			1,08	0,08	107,53
Услуги			75,37			57,10	-18,27	75,76
Транспортные расходы			34,14			35,86	1,72	105,04
Прочие расходы			82,60			81,73	-0,87	98,95
5 ПРОЧИЕ РАСХОДЫ ПО ЦЕХУ			28,48			27,45	-1,03	96,39
Расходы по разл.машинам			10,14			11,27	1,13	111,11
Электроэнергия	754,61	0,00040	0,30	879,50	0,0004	0,37	0,07	121,66
Вода, м3	465,16	0,00192	0,89	542,14	0,0020	1,08	0,19	122,00
Зарплата			2,17			2,24	0,07	103,09
Единый социальный налог			0,76			0,78	0,02	103,09
Сменное оборудование			1,28			1,07	-0,21	83,33
Транспортные расходы			0,28			0,31	0,03	109,65
Амортизация			0,19			0,17	-0,02	89,29
Охрана труда			0,12			0,12	0,00	101,42
Прочие расходы			12,34			10,04	-2,30	81,36
ИТОГО затраты			4671,96			5262,08	590,12	112,63
6 ПОБОЧНАЯ ПРОДУКЦИЯ			97,57			126,48	28,92	129,64
Граншлак	18,69	0,190	3,55	21,05	0,1980	4,17	0,62	117,55
Щебень	26,40	0,007	0,18	30,77	0,0070	0,22	0,04	121,53
Газ доменный цехам, тонн/м3	124,13	0,756	93,85	144,67	0,8440	122,10	28,25	130,11
ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ			4574,39			5135,60	561,21	112,27

Таблица 7 - Себестоимость 1 тонны передельного чугуна доменного цеха ОАО "Урал Сталь" за 2007 г

Статьи затрат	План	Факт	Абсолютные отклонения, руб/тонн	Темпы роста, процент
	Цена, руб	Количество, тонн	Сумма, руб	Цена, руб	Количество, тонн	Сумма, руб
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1 ЖЕЛЕЗОРУДНАЯ ЧАСТЬ ШИХТЫ
Агломерат ОХМК	1825,11	1,0620	1937,42	1814,64	1,0674	1936,88	-0,54	99,97
Отсев от агломерата	170,73	0,0830	14,23	163,92	0,7790	12,77	-1,46	89,74
Окатыши ОЭМК	2743,72	0,0820	225,95	2768,16	0,0560	155,26	-70,69	68,71
Окатыши Михайловские	2602,56	0,4050	1052,91	2637,42	0,3780	997,12	-55,79	94,70
Окатыши Лебединские	2654,47	0,0330	88,16	2697,82	0,0740	200,40	112,24	227,31
Окатыши Костомукшские	2710,93	0,0890	241,51	2726,25	0,1047	285,38	43,87	118,16
Отсев от окатышей	1070,13	0,0020	2,22	989,45	0,0040	3,55	1,33	159,91
ИТОГО рудной части			3562,40			3591,36	28,96	100,81
Окалина	339,75	0,0050	1,70	353,41	0,0050	1,78	0,08	104,71
Сварочный шлак	339,75	0,0060	2,02	560,38	0,0040	2,26	0,24	111,88
Металлоконцентрат ЮУГПК	1848,87	0,0690	126,90	1868,31	0,0640	119,19	-7,71	93,92
Металлоконцентрат ЮУГПК обожженный	2609,68	0,0160	41,13	2621,11	0,0180	45,90	4,77	111,60
ИТОГО металлошихты			3741,67			3767,15	25,48	100,68
2 ТОПЛИВО
Кокс скиповый ОХМК (при t дутья 1050 0С)	3887,17	0,4560	1773,48	3877,16	0,4550	1764,13	-9,35	99,47
Антрацит	2984,88	0,0230	69,89	3043,89	0,0220	66,85	-3,04	95,65
Потери кокса от измельчения	2435,72	0,0420	102,68	2400,50	0,0380	91,98	-10,70	89,58
Природный газ, тонн. м3	1451,74	0,0950	138,51	1485,36	0,0830	123,86	-14,65	89,42
ИТОГО в условном топливе			2084,56			2046,82	-37,74	98,19
ИТОГО задано			5826,23			5813,97	-12,26	99,79
3 ОТХОДЫ			15,35			20,14	4,79	131,21
Пыль колошниковая	36,00	0,0190	0,68	36,00	0,0200	0,71	0,03	104,41
Скрап	1629,52	0,0090	14,67	2049,22	0,0090	19,43	4,76	132,45
ИТОГО задано за вычетом отходов			5810,88			5793,83	-17,05	99,71
4 РАСХОДЫ ПО ПЕРЕДЕЛУ			471,93			424,64	-47,29	89,98
Топливо на технологические нужды			21,17			25,20	4,03	119,04
Энергетические расходы			199,17			184,13	-15,04	92,45
ФОТ			33,36			30,91	-2,45	92,66
Отчисления на соц.страх			8,53			8,04	-0,49	94,26
Охрана труда			1,20			0,79	-0,41	65,83
Услуги			64,02			59,97	-4,05	93,67
Транспортные расходы			38,10			35,85	-2,25	94,09
Прочие расходы			106,38			79,75	-26,63	74,97
5 ПРОЧИЕ РАСХОДЫ ПО ЦЕХУ
Расходы по разл.машинам			17,54			17,25	-0,29	98,35
Электроэнергия	867,66	0,0004	0,32	860,14	0,0003	0,26	-0,06	81,25
Вода, м3	496,20	0,0020	1,01	505,70	0,0019	0,93	-0,08	92,08
Зарплата			3,08			3,07	-0,01	99,68
Единый социальный налог			0,79			0,78	-0,01	98,73
Сменное оборудование			2,17			1,79	-0,38	82,49
Текущий ремонт			8,75			9,12	0,37	104,23
Содержание основных средств			0,71			0,64	-0,07	90,14
Транспортные расходы			0,31			0,32	0,01	103,23
Амортизация			0,14			0,12	-0,02	85,71
Охрана труда			0,20			0,17	-0,03	85,00
Прочие расходы			17,56			17,26	-0,30	98,29
ИТОГО затраты			6300,37			6235,73	-64,64	98,97
6 ПОБОЧНАЯ ПРОДУКЦИЯ			167,36			169,98	2,62	101,57
Граншлак	112,61	0,2410	27,18	112,27	0,2470	27,78	0,60	102,21
Щебень	42,90	0,0070	0,28	42,89	0,0060	0,28	0,00	100,00
Газ доменный цехам, тонн м3	168,49	0,8300	139,90	168,51	0,8420	141,92	2,02	101,44
ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ			6133,01			6065,75	-67,26	98,90

Из таблиц 6 и 7 видно, что на рост себестоимости передельного чугуна повлияли все категории затрат, но особое влияние оказало повышение цен на железорудный концентрат, топливо и транспортные перевозки. В 2006 г по сравнению с 2005 г стоимость металлошихты выросла на 17,24 %, топлива (кокса, антрацита и природного газа) на 10,02 %, а транспортные расходы по переделу увеличились на 5,04 %.

На основании оценки технико-экономических данных таблицы 6 и 7 построим гистограмму структуры затрат себестоимости передельного чугуна (см. рисунок 2).

Рисунок 2 - Структура затрат в себестоимости выплавки тонны передельного чугуна доменного цеха ОАО «Урал Сталь» за 2005-2007 гг

Из рисунка видно, что основная доля затрат в себестоимости чугуна приходится на железорудную составляющую (агломерат, окатыши) и кокс, и их стоимость растет с каждым годом. Если в 2005 г на производство тонны чугуна затрачивалось металлошихты на сумму 2277,12 руб, то в 2007 г уже 3756,45 руб, кокса на сумму 1395,56 руб, а в 2007 г 1856,11 руб.

Металлошихта дорожает в связи с ростом тарифов на ее транспортировку.

Стоимость топлива увеличивается в связи с тем, что коксующиеся марки углей - дефицитные и глубоко залегающие, а особенность доменного процесса в том, что он не возможен без использования кокса в качестве топлива.

Поэтому при планировании мероприятий по снижению себестоимости чугуна целесообразно снижать расход агломерата, окатышей и кокса.

2.3 Факторный анализ себестоимости выплавки чугуна

Для более глубокого изучения причин изменения себестоимости выплавки чугуна сравним фактический уровень затрат на тонну продукции с плановым и данными прошлых лет.

Исходные данные для проведения факторного анализа представлены в таблице 8.

Таблица 8 - Затраты доменного цеха ОАО «Урал Сталь» за 2005-2007 гг. на производство чугуна

Года	Показатели
	Объем производства, млн. тонн	Переменные затраты на тонну чугуна, руб	Постоянные затраты на тонну чугуна, руб	Постоянные затраты на весь объем производства, млн. руб.	Себестоимость 1 тонны чугуна, руб.
2005	План	2,791	4877,46	49,86	139,15	4927,32
	Факт	2,590	4524,55	49,84	129,09	4574,39
	Абсолютное отклонение	-0,201	-352,91	-0,02	-10,07	-352,93
2006	План	2,468	5081,81	53,86	132,93	5135,66
	Факт	2,295	5081,72	53,88	123,66	5135,60
	Абсолютное отклонение	-0,173	-0,09	0,02	-9,27	-0,06
2007	План	2,712	6067,70	65,34	177,20	6133,01
	Факт	2,798	6000,50	65,22	182,49	6065,75
	Абсолютное отклонение	0,086	-67,20	-0,12	5,28	-67,26

Из таблицы 8 видно, что в 2005 г и 2006 г не выполняется план по производству чугуна на 0,201 и 0,173 млн. тонн соответственно. Это можно объяснить тем, что номинальное время работы доменных печей было меньше планового (см. таблицу 5).

Так как переменные затраты значительно превышают постоянные, мы считаем целесообразным рассмотреть их структуру (см. таблицу 9).

Таблица 9 - Структура переменных и постоянных затрат на тонну выплавляемого чугуна за 2005-2007 гг.

Года	Переменные затраты на тонну чугуна, %	Постоянные затраты на тонну чугуна, %
2005	План	98,99	1,01
	Факт	98,91	1,09
	Абсолютное отклонение	-0,08	0,08
2006	План	98,95	1,05
	Факт	98,95	1,05
	Абсолютное отклонение	0	0
2007	План	98,94	1,06
	Факт	98,92	1,08
	Абсолютное отклонение	-0,02	0,02

Таблица 9 наглядно демонстрирует, что в период 2005-2007гг. в структуре затрат постоянные расходы занимают незначительную долю (не более 1,09%), поэтому при планировании мероприятий по снижению себестоимости выплавки передельного чугуна целесообразно снижать переменные затраты.

Для определения влияния факторов первого порядка на изменение уровня себестоимости производства тонны чугуна воспользуемся данными таблицы 8.

Используя эту модель и данные таблицы 6, произведем расчёт влияния факторов на изменение себестоимости тонны чугуна в 2005 г методом цепной подстановки.

1) Себестоимость по плану:

2) по плану, пересчитанному на фактический объём производства продукции:

3) по плану, пересчитанному на фактический объём производства продукции и фактическим постоянным затратам:

4) фактически:

Общее изменение себестоимости производства тонны чугуна в 2005 г составляет:

В том числе за счет изменения:

а) объёма производства продукции (формула 14)

б) суммы постоянных затрат (формула 15)

в) суммы удельных переменных затрат (формула 16)

Проверим полученные данные:

Из расчетов видно, что в 2005 г на фактическое снижение себестоимости чугуна на 352,925 руб. по сравнению с планом в основном повлияло снижение удельных переменных затрат на 352,91 руб.

Произведем расчёт влияния факторов на изменение себестоимости выплавки тонны чугуна в 2006 г.

Общее изменение себестоимости производства тонны чугуна в 2006 г составляет:

В том числе за счет изменения:

а) объёма производства продукции

б) суммы постоянных затрат

в) суммы удельных переменных затрат

Проверим полученные данные:

В 2006 г на фактическое снижение себестоимости чугуна на 0,068 руб по сравнению с планом повлияло снижение суммы постоянных затрат на 104,04 руб., однако, удельные переменных затраты по факту повысились на 99,91 руб.

Аналогичным образом произведем расчёт влияния факторов на изменение себестоимости производства тонны чугуна в 2007 г.

Общее изменение себестоимости выплавки тонны чугуна в 2007 г. составляет:

В том числе за счет изменения:

а) объёма производства продукции

б) суммы постоянных затрат

в) суммы удельных переменных затрат

Проверка

В 2007 г на фактическое снижение себестоимости чугуна на 67,317 руб. по сравнению с планом повлияло снижение суммы переменных затрат на 67,201 руб.

Данные проведенного факторного анализа сведем в таблицу 10.

Таблица 10 - Данные анализа себестоимости чугуна за 2005-2007 гг.

Года	Себестоимость тонны чугуна	Изменение себестоимости
		общее	в том числе за счет
	план	усл1	усл2	факт		VПП	А	Вi
2005	4927,317	4931,186	4927,302	4574,392	-352,925	3,869	-3,884	-352,910
2006	5135,670	5139,732	5035,692	5135,602	-0,068	4,062	-104,040	99,910
2007	6133,039	6131,031	6132,922	6065,721	-67,317	-2,008	1,892	-67,201

Таблица 10 показывает, что за исследуемый период времени происходит снижение себестоимости по факту по сравнению с планом.

Оценив основные показатели хозяйственной деятельности ОАО «Уральская Сталь» за последние 3 года мы выявили, что в 2006 году по сравнению с 2005 годом произошел значительный спад производства на 76 %. Но в 2007 г ситуация стабилизировалась, и уже наблюдается рост промышленного производства на 132 % - снижается себестоимость продукции, растет выручка от реализации, снижаются затраты на 1 рубль реализации, что говорит о применении энергосберегающих технологий.

Положительную тенденцию роста за исследуемый период времени имеет средняя заработная плата: с 2005 г. по 2007 г. она возросла на 43 %.

Таким образом, можно сделать вывод о том, что наблюдается общий рост экономической деятельности металлургического комбината ОАО «Уральская Сталь» за период 2005-2007 гг.

Рассмотрев технико-экономические показатели работы доменного цеха ОАО «Уральская Сталь» за 3 года можно сделать вывод о том, что в 2007 г по сравнению с 2005 г и 2006 г увеличилась годовая производительность цеха на 8,02 и 21,92 % соответственно. Это произошло из-за того, что в 2007 г увеличилось номинальное время работы всех доменных печей (кроме ДП№2) и происходит окончательный запуск ДП№3.

Значительно возросла себестоимость чугуна, с 4574,40 руб в 2005 г до 6065,75 руб в 2007 г. На рост себестоимости передельного чугуна особое влияние оказало повышение цен на железорудный концентрат, топливо и транспортные перевозки. В 2006 г по сравнению с 2005 г стоимость металлошихты выросла на 17,24 %, топлива (кокса, антрацита и природного газа) на 10,02 %, а транспортные расходы по переделу увеличились на 5,04 %.

3. Мероприятия по снижению себестоимости продукции

3.1 Основные направления по снижению себестоимости чугуна

Существует ряд способов дополнительного повышения эффективности и производительности доменных печей, а также снижения себестоимости выплавляемого чугуна. Рассмотрим некоторые из них.

Качественная подготовка руд к плавке. Чем выше содержание железа в шихте и агломерате, чем лучше её газопроницаемость, холодная и горячая прочности агломерата, тем выше производительность печи, ниже расход кокса и флюсов и лучше качество чугуна.

Повышение содержания железа в доменной шихте достигают обогащением железных руд, а улучшение газопроницаемости шихты в доменной печи -окускованием мелких железных руд и концентратов. Расчетами и опытом установлено /16/, что при повышении содержания железа в руде на 1 % производительность печи возрастает на 2,0-2,5 %, а расход кокса снижается на 1,4-2 %.

Высокотемпературный нагрев дутья. Эффективность доменной печи существенно повышается при использовании горячего дутья. Нагрев дутья на каждые 100 ^оС позволяет снизить расход дорогостоящего кокса на 2-2,5 %. С уменьшением относительного расхода горючего уменьшается количество шлака вследствие снижения количества золы кокса и расхода флюсов на её ошлакование. Чем меньше количество шлака, тем меньше расход тепла на его нагрев и больше выход чугуна.

Увлажнение дутья путем добавления в него водяного пара. В результате этого повышается производительность печи на 10-16 % и снижение расхода кокса на 3,5-5,8 %, при одновременном повышении температуры дутья на 200-250 ⁰С и количества дутья на 5-7 % без ухудшения качества стали.

Увлажненное дутьё позволяет быстро и эффективно влиять на тепловое состояние печи, являясь мощным фактором регулирования доменного процесса «снизу». При возникновении горячего хода его быстро устраняют увеличением содержания влаги в дутье. При похолодании нормальный нагрев восстанавливают уменьшением содержания влаги в дутье.

Обогащение дутья кислородом. При обогащении дутья кислородом снижается перепад давления газов между горном и колошником вследствие уменьшения выхода горнового газа на единицу сжигаемого углерода и скорости движения газов в столбе шихтовых материалов. Это позволяет увеличить расход дутья в единицу времени, т. е. увеличить количество сжигаемого в единицу времени кокса и соответственно повысить производительность печи.

Вдувание в горн углеводородсодержащих добавок (мазута, пылеугольного топлива (ПУТ), коксового газа и др.). Этот метод интенсификации применяют достаточно редко, по причине того, что мазут является дефицитным и дорогостоящим топливом, а ПУТ перед вдуванием требует специальной подготовки, которая заключается в измельчении и частичном его обогащении и для этого необходимо строительство специального участка.

Комбинирование дутья. Комбинированным принято называть дутьё, включающее добавки как в виде окислителей (кислород, пар), так и восстановителей (природный газ, коксовый газ, мазут, ПУТ и др.). Наибольшее распространение получило сочетание обогащения дутья кислородом с вдуванием природного газа. Основной положительный эффект от применении этого метода - сокращение расхода топлива, увеличение производительности печи.

Повышение давления газов в рабочем пространстве доменной печи. Положительное действие повышенного давления газа заключается в том, что с увеличение давления уменьшаются объем газа и его скорость, вследствие чего уменьшаются подъёмная сила газа и перепад давления газа между горном и колошником. Это позволяет увеличивать массовое количество дутья, не превышая его критического объема, т.е. интенсифицировать ход печи.

Рассмотрим влияние температуры дутья на расход кокса и себестоимость чугуна.

Одной из основных составляющих себестоимости чугуна является стоимость кокса, она доходит до 50 % от стоимости всех шихтовых материалов, загружаемых в доменную печь. Поэтому рассмотрим факторы, влияющие на расход кокса (см. таблицу 11)

Таблица 11 - Влияние различных факторов на расход кокса и производительность доменной печи /26/

	Мероприятия	Расход кокса в кг на 1 тонну выплавляемого чугуна (К)	Производительность (Р), тонн/сут
1.	Повышение содержания железа в шихте на 1 %	- (0,8-1,3 %)	+ (1,5-2,5 %)
2.	Снижение содержания в коксе: - золы на 1 % - серы на 0,1 % - количества флюса в шихте на 100 кг/тонн чугуна	- (1,2-1,5 %) - (0,3-0,5 %) - (3-5 %)	+ (1-1,5 %) + (0,3-0,5 %) + (3-5 %)
3.	Снижение мелочи (менее 5 мм) в шихте на 1 %	- (1-2 %)	+ (1,5-2,5 %)
4.	Повышение температуры дутья на 100 0С	- (2-2,5 %)	+ (1,5-2 %)
5.	Повышение: - содержания кислорода в дутье на 1 % - количества природного газа на 10 м3/тонну - мазута на 10 кг/т чугуна - угля на 10 кг/т чугуна - давления колошникового газа на 0,1 АТ	- - (7-10% кг/т) - (9-13% кг/т) - (7-9% кг/т) - (0,1-0,3 %)	+ (1,5-2,5 %) - - - + (0,5-1,5 %)
6.	Снижение содержания - марганца в чугуне на 0,1 % - серы на 0,01 %	- (0,2-0,3 %) - (1-1,2 %)	+ (0,2-0,3 %) + (1-1,2 %)
7.	Повышение содержания кремния в чугуне на 0,1 %	+ (0,6-1,2 %)	- (0,6-1,2 %)

Следовательно, более качественная подготовка руд к плавке (повышение содержания железа в концентрате и агломерате, повышение холодной и горячей прочности агломерата, снижение золы в коксе, повышение его прочности и газопроницаемости), а также способы интенсификации доменной плавки (нагрев и увлажнение дутья, обогащение его кислородом, природным газом, мазутом, пылеугольным топливом, комбинированное дутьё) способствуют снижению выхода шлака, расхода кокса, себестоимости чугуна и увеличению производительности.

В настоящее время температура воздушного дутья для доменных печей ОАО «Урал Сталь» составляет 980-1050 ⁰С, а на других комбинатах температура 1200-1300 ⁰С.

На основании расчета технико-экономических показателей работы доменного цеха комбината и литературных данных предлагаем для снижения себестоимости передельного чугуна увеличить температуру воздушного дутья на 150 ^оС, что позволит снизить удельный расход кокса на 2,5-3,5 %.

Рассмотрим изменение себестоимости чугуна посредством использования в агломерационной шихте местных руд и техногенных отходов.

В мире имеется несколько десятков месторождений железных руд уникальность которых заключается в том, что они являются природнолегированными /7/. По сравнению с обычными железными рудами в них значительно более высокое содержание таких элементов, как хром, никель, ванадий, титан, кобальт, медь, фосфор. Из этих руд выплавляют природнолегированные литейные и передельные чугуны: хромоникелевые, ванадиевые, титаномедистые и фосфористые.

Некоторые из этих уникальных месторождений находятся на территории Южного Урала - это Новопетропавловское, Малохалиловское, Промежуточное, Новогеоргиевское, Орловское, Аккермановское, Новотроицкое бурожелезняковых и Новотроицкое железистых конгломератов. Наиболее разведанными в Орско-Халиловском районе являются Новокиевское и Аккермановское месторождения (более 170 млн. т.). В настоящее время эксплуатируется (и в значительной степени уже выработано) Новокиевское месторождение.

Основная часть запасов руд с высоким содержанием никеля залегает в Буруктальском месторождении, расположенном в Светлинском районе.

Никель и хром являются ценными легирующими компонентами, переходящими в чугун, а затем в сталь. Они повышают коррозионную стойкость стали, ее свариваемость и физико-механические свойства. Присутствие в агломерате никеля и хрома позволяет снизить расход дорогостоящих ферроникеля и феррохрома при выплавке легированных марок стали.

Вредных примесей серы и фосфора в этой руде ничтожное количество - обычное для бурых железняков.

Промышленная переработка природнолегированных руд (обогащение и непосредственно доменная плавка) связана с определенными технологическими трудностями. Относительно низкое содержание железа, высокое содержание кремнезема и глинозема в рудах Орско-Халиловской группы месторождений является причиной повышенного расхода флюсующих добавок и кокса. Другой особенностью доменной плавки на природнолегированных железорудных материалах является то, что содержащиеся в них легирующие элементы (хром, ванадий, титан) образуют тугоплавкие соединения в горне доменной печи, чем осложняют его работу, что в итоге ведет к ухудшению технико-экономических показателей работы печей.

Но с экономической точки зрения выплавка легированных чугунов со специальными свойствами из металлоконцентрата (агломерата и окатышей), содержащего природнолегированные руды, при оптимальной технологии существенно дешевле, по сравнению с другими известными процессами.

Однако комбинат ОАО «Уральская Сталь», имея свою рудную базу, работает на привозном сырье, на рудах Лебединского, Михайловского, Соколовско-Сарбайского и Бакальского ГОКов.

В последние несколько лет постоянно растут железнодорожные тарифы, что существенно увеличивает стоимость сырья. Например, затраты на перевозку 1 тонны рудного концентрата для ОАО «Урал Сталь» в настоящее время практически равны его стоимости.

На основании этого можно сделать вывод, что для металлургических предприятий, имеющих собственную железорудную базу природнолегированных руд, актуальной экономической задачей является разработка оптимальной комплексной технологии их переработки, что позволит существенно уменьшить долю привозного сырья, и как следствие, значительно снизить себестоимость металлопродукции, а также получать высококачественные легированные литейные и передельные чугуны со специальными свойствами (коррозионно-, износо-, жаростойкими и антифрикционными свойствами). Причем их вторичную плавку можно проводить в электрических печах обычным переплавным процессом, то есть с минимальными энергозатратами и угаром. Другим вариантом применения природнолегированных чугунов является их использование при легировании сталей. Например, снижение расхода феррованадия при легировании сталей ванадиевым шлаком составляет 10-11 %, а при использовании ванадиевого чугуна - 29-30 %.

В результате интенсивного развития уральского региона в течение нескольких десятилетий скопилось огромное количество промышленных отходов, в частности конвертерных шлаков Южно-Уральского никелевого комбината (ЮУНК), шламов Новотроицкого завода хромовых соединений (НЗХС), железосодержащей пыли и окалины (оксиды металла, образованные при производстве металлопроката). Годовой объем хромосодержащих отходов НЗХС достигает 110 тыс. тонн. К настоящему времени в непосредственной близости от г.Новотроицка накоплено более 3 млн. тонн таких отходов.

Улавливание и вторичная переработка этих отходов представляет собой сложную задачу. К наиболее перспективным способам утилизации пылевых отходов относятся агломерация, окомкование и брикетирование, а затем использование в качестве металлошихты. Окускование мелкодисперсной пыли и шламов позволяет обеспечить предприятия дополнительными ресурсами местных железосодержащих материалов и тем самым снизить расход дорогостоящей привозной руды в производстве агломерата, уменьшить экологическую нагрузку на окружающую среду, а также стабилизировать работу основных переделов - подготовки сырья и доменного производства.

Опытным путем доказано, что за счет введения шлаков в агломерационную руду расход отдельных компонентов шихты, таких как руда, коксит, известняк, уменьшается и соответственно снижается себестоимость выплавляемого чугуна. Поэтому предлагаем полностью заменить привозное сырьё для производства агломерата местной Новокиевской рудой и техногенными железосодержащими отходами (шлаком ЮУНК).

Утилизация этих техногенных отходов будет способствовать не только решению экономической задачи, но и улучшит экологическую обстановку в данном регионе. На основании анализа литературных и производственных данных можно сделать вывод, что указанные техногенные отходы можно эффективно утилизировать только высокотемпературной (металлургической) переработкой.

3.2 Оценка экономической эффективности предложенных мероприятий

Рассчитаем экономическую эффективность от повышения температуры воздушного дутья.

Для интенсификации доменной плавки, увеличения производительности печи и, следовательно, снижения себестоимости чугуна предлагаем увеличить температуру дутья на 150 ⁰С. Это, в свою очередь, снизит расход дорогостоящего кокса на 2,5-3,5 %

Для этого необходимо провести реконструкцию блока доменных воздухонагревателей, затраты на один блок составят 95 млн. руб. /24, 28, 44/.

Произведем расчет себестоимости 1 тонны передельного чугуна за 2007 г для температуры воздушного дутья 1200 ⁰С.

Из таблицы 7 видно, что цена 1 тонны сухого кокса составляет 3877,16 руб. Его расход при температуре дутья 1050 ⁰С составляет 455 кг или 1764,13 руб.

При температуре дутья 1200 ⁰С расход кокса снизится на 3 %, и составит

Стоимость кокса составит

Экономия на 1 тонну чугуна составит

Годовая экономия на весь объем производства (Э_год) от увеличения температуры дутья рассчитывается по формуле.

где VПП - годовой объем производства, тонн;

Э_м - экономия от мероприятия на 1 тонну чугуна, руб.

Срок окупаемости проектных мероприятий (Т_ок) рассчитывается как:

где I - капиталовложения на реконструкцию воздухонагревателей, руб

Себестоимость тонны чугуна с учетом проектного мероприятия приведена в таблице 12.

Таблица 12 - Себестоимость 1 тонны передельного чугуна доменного цеха ОАО «Уральская Сталь» за 2007 г с учетом повышения температуры дутья с 1050 ⁰С до 1200 ⁰С

Статьи затрат	Цена, руб	Количество, тонн	Сумма, руб
1	2	3	4
1 ЖЕЛЕЗОРУДНАЯ ЧАСТЬ ШИХТЫ
Агломерат ОХМК	1814,64	1,0674	1936,88
Отсев от агломерата	163,92	0,7790	12,77
Окатыши ОЭМК	2768,16	0,0560	155,26
Окатыши Михайловские	2637,42	0,3780	997,12
Окатыши Лебединские	2697,82	0,0740	200,40
Окатыши Костомукшские	2726,25	0,1047	285,38
Отсев от окатышей	989,45	0,0040	3,55
ИТОГО рудной части			3591,36
Окалина	353,41	0,0050	1,78
Сварочный шлак	560,38	0,0040	2,26
Металлоконцентрат ЮУГПК	1868,31	0,0640	119,19
Металлоконцентрат ЮУГПК обожженный	2621,11	0,0180	45,90
ИТОГО металлошихты			3767,15
2 ТОПЛИВО
Кокс сухой скиповый ОХМК (при t дутья 1200 0С)	3877,16	0,4414	1711,18
Антрацит	3043,89	0,0220	66,85
Потери кокса от измельчения	2400,50	0,0380	91,98
Природный газ, тонн м3	1485,36	0,0830	123,86
ИТОГО в условном топливе			1993,87
ИТОГО задано			5761,02
3 ОТХОДЫ			20,14
Пыль колошниковая	36,00	0,0200	0,71
Скрап	2049,22	0,0090	19,43
ИТОГО задано за вычетом отходов			5740,88
4 РАСХОДЫ ПО ПЕРЕДЕЛУ			424,64
Топливо на технологические нужды			25,20
Энергетические расходы			184,13
ФОТ			30,91
Отчисления на соц.страх			8,04
Охрана труда			0,79
Услуги			59,97
Транспортные расходы			35,85
Прочие расходы			79,75
5 ПРОЧИЕ РАСХОДЫ ПО ЦЕХУ
Расходы по различным машинам			17,25
Электроэнергия	860,14	0,0003	0,26
Вода, м3	505,70	0,0019	0,93
Зарплата			3,07
Единый социальный налог			0,78
Сменное оборудование			1,79
Текущий ремонт			9,12
Содержание основных средств			0,64
Транспортные расходы			0,32
Амортизация			0,12
Охрана труда			0,17
Прочие расходы			17,26
ИТОГО затраты			6182,78
6 ПОБОЧНАЯ ПРОДУКЦИЯ			169,98
Граншлак	112,27	0,2470	27,78
Щебень	42,89	0,0060	0,28
Газ доменный цехам, тонн м3	168,51	0,8420	141,92
ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ			6012,80

Т.к. себестоимость выплавки 1 тонны передельного чугуна снизилась с 6065,75 руб до 6012,8 руб (на 52,95 руб или 0,87 %), годовая экономия составляет 148135938,15 руб., а срок окупаемости относительно небольшой (2,56 г), то можно сделать вывод о том, что мероприятие по повышению температуры дутья с 1050 ⁰С до 1200 ⁰С экономически оправдано.

Рассчитаем экономический эффект от использования местных руд и техногенных отходов в агломерационной шихте.

Агломерат является основным компонентом доменной шихты и составляет значительную долю в себестоимости чугуна (см. рисунок 5). Поэтому при снижении стоимости агломерата возможно снизить себестоимость чугуна.

Рассмотрим себестоимость производства тонны агломерата ОАО «Уральская Сталь» за 2007 г (см. таблицу 13).

Таблица 13 - Калькуляция офлюсованного агломерата комбината за 2007 г

Наименование затрат	Цена, руб/тонну	Количество, тонн	Сумма, руб	Структура затрат, %
1	2	3	4	5
1 МЕТАЛЛОШИХТА
Руда Бакальская	1280,00	0,1250	160,00	8,82
Концентрат Михайловский	1560,00	0,6880	1073,28	59,15
Руда Новокиевская
Шлак ЮУНК
Шлам обезвоженный	187,22	0,0450	8,42	0,46
Отсев окатышей	614,27	0,0020	1,23	0,07
Отсев агломерата	614,27	0,0530	32,56	1,79
ИТОГО рудной части			1275,49	70,29
Окалина	339,75	0,0300	10,19	0,56
Пыль колошниковая	36,00	0,0300	1,08	0,06
ИТОГО металлошихты			1286,76	70,91
2 ФЛЮСЫ			45,37	2,50
Известняк	171,00	0,1630	27,87	1,54
Известь	500,00	0,0350	17,50	0,96
ИТОГО сырья и основных материалов			1332,14	73,41
3 ТОПЛИВО	3887,13	0,0530	206,02	11,35
ИТОГО задано			1538,15	84,76
4 РАСХОДЫ ПО ПЕРЕДЕЛУ
4.1 Топливо технологическое			12,01	0,66
Газ доменный	102,80	0,0180	1,85	0,10
Газ природный	1451,74	0,0070	10,16	0,56
4.2 Энергетические затраты			44,77	2,47
Электроэнергия	998,49	0,0350	34,95	1,93
Вода техническая	617,20	0,0002	0,12	0,01
Сжатый воздух	99,29	0,0210	2,09	0,11
Вода оборотная	589,59	0,0006	0,35	0,02
Природный газ	1451,74	0,0050	7,26	0,40
ПРОЧИЕ РАСХОДЫ
Зарплата			10,03	0,55
Отчисления на соцстрах			2,60	0,14
Содержание основных средств			39,00	2,15
Амортизация основных средств			2,04	0,11
Сменное оборудование			7,25	0,40
Ремонтный фонд			15,58	0,86
Передвижение грузов			5,41	0,30
Охрана труда			4,49	0,25
Прочие расходы			133,31	7,35
ИТОГО расходов по переделу			276,49	15,24
ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ			1814,64	100,00

Из таблицы 13 видно, что в структуре затрат агломерата, также как и в структуре затрат чугуна, основная часть приходится на железорудную составляющую (70, 91 %), а топливо занимает лишь 11,35 %.

Для снижения стоимости агломерата предлагаем полностью заменить дорогостоящую привозную руду Бакальского и Михайловского ГОКа на более дешевую местную Новокиевскую руду (72 %) и шлак ЮУНК (18 %) (см. таблицу 14).

Таблица 14 - Калькуляция офлюсованного агломерата ОХМК с учетом полной замены привозного сырья местными рудами

Наименование затрат	2007 г
	Цена, руб/тонну	Количество, тонн	Сумма, руб
1	2	3	4
1 МЕТАЛЛОШИХТА
Руда Бакальская
Концентрат Михайловский
Руда Новокиевская	690,00	0,72	496,66
Шлак ЮУНК	590,00	0,18	106,14
Шлам обезвоженный	187,22	0,05	8,42
Отсев окатышей	614,27	0,00	1,23
Отсев агломерата	614,27	0,05	32,56
ИТОГО рудной части			645,01
Окалина	339,75	0,03	10,19
Пыль колошниковая	36,00	0,03	1,08
ИТОГО металлошихты			656,29
2 ФЛЮСЫ			55,01
Известняк	171,00	0,23	40,01
Известь	500,00	0,03	15,00
ИТОГО сырья и основных материалов			711,30
3 ТОПЛИВО	3887,13	0,09	334,29
ИТОГО задано			1045,59
4 РАСХОДЫ ПО ПЕРЕДЕЛУ
4.1 Топливо технологическое			12,01
Газ доменный	102,80	0,02	1,85
Газ природный	1451,74	0,01	10,16
4.2 Энергетические затраты			44,77
Электроэнергия	998,49	0,04	34,95
Вода техническая	617,20	0,00	0,12
Сжатый воздух	99,29	0,02	2,09
Вода оборотная	589,59	0,00	0,35
Природный газ	1451,74	0,01	7,26
ПРОЧИЕ РАСХОДЫ
Зарплата			10,03
Отчисления на соцстрах			2,60
Содержание основных средств			39,00
Амортизация основных средств			2,04
Сменное оборудование			7,25
Ремонтный фонд			15,58
Передвижение грузов			5,41
Охрана труда			4,49
Прочие расходы			133,31
ИТОГО расходов по переделу			276,49
ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ			1322,08

Из таблицы 14 можно сделать вывод, что при полной замене привозного сырья местными рудами возрастает расход известняка (на 0,071 тонн или 12,13 руб.) и топлива (на 0,033 тонны или 66,66 руб.). Но несмотря на это себестоимость производства тонны агломерата существенно снизилась с 1814,64 руб. до 1322,08 руб. (на 492,56 руб. или 27 %).

Себестоимость чугуна с учетом снижения стоимости агломерата представлена в таблице 15.

Таблица 15 - Себестоимость 1 тонны чугуна доменного цеха ОАО «Уральская Сталь» за 2007 г с учетом снижения стоимости агломерата

Статьи затрат	Цена, руб	Количество, тонн	Сумма, руб
1	2	3	4
1 ЖЕЛЕЗОРУДНАЯ ЧАСТЬ ШИХТЫ
Агломерат ОХМК	1322,08	1,0674	1411,19
Отсев от агломерата	163,92	0,7790	12,77
Окатыши ОЭМК	2768,16	0,0560	155,26
Окатыши Михайловские	2637,42	0,3780	997,12
Окатыши Лебединские	2697,82	0,0740	200,40
Окатыши Костомукшские	2726,25	0,1047	285,38
Отсев от окатышей	989,45	0,0040	3,55
ИТОГО рудной части			3065,67
Окалина	353,41	0,0050	1,78
Сварочный шлак	560,38	0,0040	2,26
Металлоконцентрат ЮУГПК	1868,31	0,0640	119,19
Металлоконцентрат ЮУГПК обожженный	2621,11	0,0180	45,90
ИТОГО металлошихты			3241,46
2 ТОПЛИВО
Кокс сухой скиповый ОХМК (при t дутья 1050 0С)	3877,16	0,4550	1764,13
Антрацит	3043,89	0,0220	66,85
Потери кокса от измельчения	2400,50	0,0380	91,98
Природный газ, тонн. м3	1485,36	0,0830	123,86
ИТОГО в условном топливе			2046,82
ИТОГО задано			5288,28
3 ОТХОДЫ			20,14
Пыль колошниковая	36,00	0,0200	0,71
Скрап	2049,22	0,0090	19,43
ИТОГО задано за вычетом отходов			5268,14
4 РАСХОДЫ ПО ПЕРЕДЕЛУ			424,64
Топливо на технологические нужды			25,20
Энергетические расходы			184,13
ФОТ			30,91
Отчисления на соц.страх			8,04
Охрана труда			0,79
Услуги			59,97
Транспортные расходы			35,85
Прочие расходы			79,75
5 ПРОЧИЕ РАСХОДЫ ПО ЦЕХУ
Расходы по различным машинам			17,25
Электроэнергия	860,14	0,0003	0,26
Вода, м3	505,70	0,0019	0,93
Зарплата			3,07
Единый социальный налог			0,78
Сменное оборудование			1,79
Текущий ремонт			9,12
Содержание основных средств			0,64
Транспортные расходы			0,32
Амортизация			0,12
Охрана труда			0,17
Прочие расходы			17,26
ИТОГО затраты			5744,49
6 ПОБОЧНАЯ ПРОДУКЦИЯ			169,98
Граншлак	112,27	0,2470	27,78
Щебень	42,89	0,0060	0,28
Газ доменный цехам, тонн м3	168,51	0,8420	141,92
ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ			5540,06

Если сравнить стоимость агломерата до и после внедрения предложенных мероприятий (см. таблицу 7 и 15), то экономия на 1 тонну чугуна составит

А годовая экономия на весь объем производства составит

Себестоимость чугуна с учетом повышения температуры воздушного дутья на 150 ⁰С и снижения стоимости агломерата посредством полной замены привозной руды Бакальского и Михайловского ГОКа на местную Новокиевскую руду и шлак ЮУНК представлена в таблице 16.

Таблица 16 - Себестоимость 1 тонны передельного чугуна доменного цеха ОАО «Урал Сталь» за 2007 г с учетом внедрения предложенных мероприятий

Статьи затрат	Цена, руб	Количество, тонн	Сумма, руб
1	2	3	4
1 ЖЕЛЕЗОРУДНАЯ ЧАСТЬ ШИХТЫ
Агломерат ОХМК	1322,08	1,0674	1411,19
Отсев от агломерата	163,92	0,7790	12,77
Окатыши ОЭМК	2768,16	0,0560	155,26
Окатыши Михайловские	2637,42	0,3780	997,12
Окатыши Лебединские	2697,82	0,0740	200,40
Окатыши Костомукшские	2726,25	0,1047	285,38
Отсев от окатышей	989,45	0,0040	3,55
ИТОГО рудной части			3065,67
Окалина	353,41	0,0050	1,78
Сварочный шлак	560,38	0,0040	2,26
Металлоконцентрат ЮУГПК	1868,31	0,0640	119,19
Металлоконцентрат ЮУГПК обожженный	2621,11	0,0180	45,90
ИТОГО металлошихты			3241,46
2 ТОПЛИВО
Кокс сухой скиповый ОХМК (при t дутья 1200 0С)	3877,16	0,4414	1711,18
Антрацит	3043,89	0,0220	66,85
Потери кокса от измельчения	2400,50	0,0380	91,98
Природный газ, тонн м3	1485,36	0,0830	123,86
ИТОГО в условном топливе			1993,87
ИТОГО задано			5235,33
3 ОТХОДЫ			20,14
Пыль колошниковая	36,00	0,0200	0,71
Скрап	2049,22	0,0090	19,43
ИТОГО задано за вычетом отходов			5215,19
4 РАСХОДЫ ПО ПЕРЕДЕЛУ
Топливо на технологические нужды			25,20
Энергетические расходы			184,13
ФОТ			30,91
Отчисления на соц.страх			8,04
Охрана труда			0,79
Услуги			59,97
Транспортные расходы			35,85
Прочие расходы			79,75
ИТОГО расходы по переделу			424,64
5 ПРОЧИЕ РАСХОДЫ ПО ЦЕХУ
Расходы по различным машинам			17,25
Электроэнергия	860,14	0,0003	0,26
Вода, м3	505,70	0,0019	0,93
Зарплата			3,07
Единый социальный налог			0,78
Сменное оборудование			1,79
Текущий ремонт			9,12
Содержание основных средств			0,64
Транспортные расходы			0,32
Амортизация			0,12
Охрана труда			0,17
Прочие расходы			17,26
ИТОГО затраты			5657,09
6 ПОБОЧНАЯ ПРОДУКЦИЯ			169,98
Граншлак	112,27	0,2470	27,78
Щебень	42,89	0,0060	0,28
Газ доменный цехам, тонн м3	168,51	0,8420	141,92
ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ			5487,11

Т.к. первоначальная стоимость выплавляемого чугуна снизилась с 6065,75 руб/тонну до 5487,11 руб/тонну (на 578,64 руб или 9,5 %), а годовая экономия составит

то проектные мероприятия по повышению температуры воздушного дутья с 1050 ⁰С до 1200 ⁰С и снижению стоимости агломерата посредством полной замены привозной руды Бакальского и Михайловского ГОКа на местную Новокиевскую и шлак ЮУНК можно считать экономически эффективными.

Способов, позволяющих интенсифицировать доменную плавку и снизить тем самым себестоимость выплавляемого чугуна несколько, но в связи с технологическими особенностями или дороговизной внедрения многие из них невозможно применить в условиях ОАО «Уральская Сталь».

Наиболее оптимальными вариантами снижения себестоимости чугуна для доменного цеха комбината являются:

- повышение температуры фурменного дутья на 150 ⁰С, что позволит интенсифицировать доменную плавку, увеличить производительность печи и снизить расход кокса на 3 %;

- снижение стоимости агломерата путем полной замены привозного сырья для его производства местной Новокиевской рудой и техногенными железосодержащими отходами (шлаком ЮУНК).

Проектные мероприятия требуют дополнительных капитальных затрат, но совокупный годовой эффект от их внедрения составит около 1619 млн руб, себестоимость тонны передельного чугуна снизится на 9,5 %, поэтому их можно считать экономически оправданными.

Заключение

Себестоимость продукции - это одна из основных экономических категорией, характеризующих затраты предприятия на производство и реализацию продукции.

Необходимость анализа себестоимости обусловлена тем, что он позволяет выявить тенденции изменения исследуемого показателя, выполнения плана по его уровню, определить влияние факторов на его прирост и на этой основе дать оценку работы предприятия по использованию возможностей и установить резервы снижения себестоимости продукции.

Анализ себестоимости проводят по направлениям: анализ динамики и структуры обобщающих показателей, затрат на 1 руб. товарной продукции, анализ себестоимости важнейших изделий, прямых материальных, трудовых и косвенных затрат.