Напуск пара в диафрагму «в тупик»

-

1,4±0,2

(14±2)

6

0

Отключить пар и включить подачу перегретой воды циркуляцией

180±5

2,3±0,2

23±2

114

6

Напуск пара в паровую камеру до температуры вулканизации

-

-

10

9

Вулканизация при температуре в паровой камере

145

0,32

3,2

101

19

Отключить подачу пара в паровую камеру. Сброс открыт.

-

-

-

120

Отключить напуск перегретой воды в диафрагму и включить подачу охлаждающей воды циркуляцией

-

Не ниже 0,3 (3,0)

9

120

Охлаждение форм разбрызгиванием. Сброс открыт.

-

-

3

120

Закрыть охлаждение форм, спуск охлаждающей воды из диафрагмы.

-

-

3

129

Общая продолжительность вулканизации 132 мин.

Продолжительность перезарядки 15 мин.

4.3.9 Изготовление диафрагм для форматоров-вулканизаторов

Диафрагмы для форматоров-вулканизаторов изготавливают методом литьевого формования в специальных прессах. Резиновые смеси приготавливают в две стадии с очисткой смеси в червячных фильтр прессах. Затем смесь подают в червячную машину МЧХ-250 производительностью 750-1500 кг/ч и шприцуют заготовку заданного профиля. Выходящие из головки червячной машины заготовки охлаждают в ванне с водой, а затем просушивают, обдувая воздухом. Охлаждённый и просушенный шнур разрезается механическим ножом на заготовки. Длина заготовки 2950 мм. Далее заготовки обворачивают целлофановой или полиэтиленовой пленкой для защиты от загрязнения. По мере необходимости охлажденные заготовки разогревают в камере для подогрева ИГО-7862, предварительно распаковав и уточнив массу на почтовых циферблатных весах РН-3Ц13у, точность взвешивания у которых 0,04 кг. Резиновые заготовки перед формованием взвешивают, концы их обрезают под углом 60⁰ и стыкуют. При стыковке концов заготовки должны находиться в нагретом состоянии. Диафрагмы вулканизуют в гидравлическом прессе усилием 20МН, скорость прессования ускоренного - 7мм/с, замедленого-3,5 мм/с. Температура пресс-формы должна быть не ниже 180 °С, давление в прессформе 0,9 МПа. Режим вулканизации диафрагмы приведен в таблице 21.

Таблица 21 - Режим вулканизации диафрагмы

Наименование операции
Температура вулканизации, 0С	180
Продолжительность вулканизации, мин.	90
Продолжительность перезарядки, мин.	15
общее время вулканизации, мин.	105

После вулканизации диафрагма проходит обрезку и шероховку выпрессовок на шероховальном устройстве. Осмотр диафрагм происходит визуально.

Диафрагмы хранятся на складе, расположенном на участке изготовления диафрагм. Срок вылежки диафрагм перед подачей их в цех вулканизации составляет не менее 15 суток.

5. Расчетная часть

5.1 Расчеты материальных балансов

Таблица 22 - Расчет выпуска товарной продукции

Наименование изделия	Выпуск товарной продукции	Отбор на испытание готовой продукции	Расчетный выпуск товарной продукции в сутки, шт.
	В год	В сутки	%	Количество в сутки, шт.
Шина 28,1 R26	250000	778,82	0,025	0,19	779,01

Таблица 23 - Материальный баланс резиновых смесей

Наименование смеси	Норма расхода на единицу продукции	Потери	Расход с потерями на единицу продукции, кг	Расход смеси в сутки, кг
		%	кг
Каркас 2и-8524	26942,38	4,25	1145,05	28087,43	21880,39
Прослойка каркаса 2и-8524	2397,01	1,05	25,17	2422,16	1886,89
Гермослой 8и-8509	12997,17	1,05	136,47	13133,64	10231,24
Брекер 2и-8524	12521,2	3,75	469,55	12990,75	10106,93
Прослойка брекера 2и-8524	3561,27	1,05	37,39	3598,67	2803,40
Крыльевая лента 2и-8524	1327,72	4,25	56,43	1384,15	1078,27
Протектор 4и-8044	149849,51	1,35	2022,97	151872,48	118310,18
Боковина и покровные резины 4и-8547	56336,46	1,35	760,54	57097,00	44479,13
Бортовое кольцо 3э-62	1431,56	6,25	89,47	1521,03	1184,90
Наполнительный шнур 3э-47	1506,72	1,25	18,83	1525,55	1188,42
Бортовая лента 10и-8527	737,50	4,25	31,34	768,84	598,93
Диафрагма 6и-8556 (с учетом ходимости)	1035,19	3,00	31,06	1066,24	830,61

Таблица 24 - Сводная таблица расхода резиновых смесей

Наименование деталей	Шифр смеси	Расход смеси в сутки, кг
Каркас Прослойка каркаса Крыльевая лента Прослойка брекера Брекер	2и-8524	37755,88
Гермослой	8и-8509	10231,24
Бортовое кольцо	3э-62	1184,9
Наполнительный шнур	3э-47	1188,42
Бортовая лента	10и-8547	598,93
Протектор	4и-8044	118310,18
Боковина и покровные резины	4и-8547	44479,13
Диафрагма	6и-8556	830,61

Таблица 25 - Материальный баланс ингредиентов резиновой смеси шифра 4и-8044, предназначенной для изготовления беговой части протектора

Наименование ингредиентов	Массовые проценты, %	Расход на суточную программу, кг	Потери,	Расход на суточную программу с потерями, кг
			%	кг
НК,2 сорт, пласт. 0,30-0,40	18,79	22230,48	0,16	35,57	22266,05
СКМС-30 АРКМ-15, 2 гр.	18,79	22230,48	0,03	6,67	22237,15
СКД, 2 марка	16,10	19047,94	0,03	5,71	19053,65
Сера	0,97	1147,61	0,85	9,75	1157,36
Сульфенамид М	0,43	508,73	0,50	2,54	511,28
N-нитрозодифениламин	0,38	449,58	0,50	2,25	451,83
Цинковые белила	2,68	3170,71	0,70	22,19	3192,91
Стеарин	1,07	1265,92	0,30	3,80	1269,72
Октофор N, NA	1,07	1265,92	0,50	6,33	1272,25
Стирольно-инденовая смола	1,07	1265,92	1,95	24,69	1290,60
Масло ПН-6ш	6,44	7619,18	0,50	38,10	7657,27
Защитный воск ЗВ-1	1,07	1265,92	0,70	8,86	1274,78
Диафен ФП	0,54	638,87	0,50	3,19	642,07
Ацетонанил Р, РГ	1,07	1265,92	0,50	6,33	1272,25
ТУ П-245	29,52	34925,17	1,00	349,25	35274,42
Всего	100,00	118310,18	-	525,24	118835,42

Таблица 26 - Материальный баланс ингредиентов резиновой смеси шифра 4и-8547, предназначенной для изготовления боковины протектора

Наименование ингредиентов	Массовые проценты	Расход на суточную программу, кг	Потери,	Расход на суточную программу с потерями, кг
			%	кг
1	2	3	4	5	6
НК, 2 сорт, пласт. 0,30-0,40	26,81	11924,85	0,16	19,08	11943,93
СКД, 2 марка	26,81	11924,85	0,03	3,58	11928,43
Сера	0,54	240,19	0,85	2,04	242,23
Сульфенамид Ц	0,38	169,02	0,50	0,85	169,87
Бензойная кислота	0,16	71,17	0,70	0,50	71,66
Фталевый ангидрид	0,27	120,09	0,50	0,60	120,69
Цинковые белила	2,68	1192,04	0,70	8,34	1200,38
Стеарин	1,07	475,93	0,30	1,43	477,35
Октофор N, NA	1,07	475,93	0,50	2,38	478,31
Стирольно-инденовая смола	1,61	716,11	1,95	13,96	730,08
Масло ПН-6ш	5,90	2624,27	0,50	13,12	2637,39

Таблица 27 - Материальный баланс ингредиентов резиновой смеси шифра 2и-8524, предназначенной для изготовления каркаса, прослоек каркаса, брекера, прослойки брекера и крыльевой ленты

Наименование ингредиентов	Массовые проценты, %	Расход на суточную программу, кг	Потери,	Расход на суточную программу с потерями, кг
			%	кг
НК,1-2 сорт, отборный, пласт.0,35-0,45 ед.	20,09	7585,16	0,16	12,14	7597,29
СКИ-3-01,1 гр.	37,31	14086,72	0,03	4,23	14090,94
Сера	1,15	434,19	0,85	3,69	437,88
Сульфенамид Ц	0,40	151,02	0,50	0,76	151,78
N-нитрозодифениламин	0,29	109,49	0,50	0,55	110,04
Цинковые белила	2,87	1083,59	0,70	7,59	1091,18
Модификатор РУ	0,86	324,70	0,50	1,62	326,32
Сажа белая БС-120	2,87	1083,59	1,00	10,84	1094,43
Стеарин	1,15	434,19	0,30	1,30	435,50
Канифоль ЭМ-3	1,15	434,19	0,50	2,17	436,36
Мягчитель АСМГ	2,87	1083,59	0,50	5,42	1089,01
Масло-мягчитель ПН-6ш	2,90	1094,92	0,50	5,47	1100,40
Диафен ФП	0,86	324,70	0,50	1,62	326,32
ТУ П-324	25,23	9525,81	1,00	95,26	9621,07
Всего	100,00	37755,88	-	152,65	37908,53

Таблица 28 - Материальный баланс резиновой смеси шифра 8и-8509, предназначенной для изготовления гермослоя

Наименование ингредиентов	Массовые проценты, %	Расход на суточную программу, кг	Потери,	Расход на суточную программу с потерями, кг
			%	кг
НК,1-2 сорт,отборный, пласт.0,35-0,45 ед.	28,30	2895,44	0,16	4,63	2900,07
Хлорбутил каучук НТ-1068	28,30	2895,44	0,03	0,87	2896,31
Тиазол 2 МБС	0,68	69,57	0,50	0,35	69,92
Октофор 10S	1,13	115,61	0,50	0,58	116,19
Цинковые белила	2,83	289,54	0,70	2,03	291,57
Стеарин	1,98	202,58	0,30	0,61	203,19
Масло-мягчитель ПН-6ш	7,92	810,31	0,50	4,05	814,37
Диафен ФП	0,56	57,29	0,50	0,29	57,58
ТУ П-514	28,30	2895,44	1,00	28,95	2924,40
Всего	100,00	10231,24	-	42,35	10273,59

Таблица 29 - Материальный баланс ингредиентов резиновой смеси шифра 3э-62, предназначенной для изоляции бортовой проволоки

Наименование ингредиентов	Массовые проценты, %	Расход на суточную программу, кг	Потери,	Расход на суточную программу с потерями, кг
			%	кг
СКИ-3, 1гр.	50,11	593,75	0,03	0,18	593,93
Сера	2,00	23,70	0,85	0,20	23,90
Сульфенамид Ц	0,30	3,55	0,50	0,02	3,57
Тиазол 2 МБС	0,10	1,18	0,50	0,01	1,19
ПНД	1,50	17,77	0,40	0,07	17,84
Бензойная кислота	0,15	1,78	0,70	0,01	1,79
N-итрозодифениламин	0,25	2,96	0,50	0,01	2,98
Цинковые белила	2,52	29,86	0,70	0,21	30,07
Стеарин	1,00	11,85	0,30	0,04	11,88
Канифоль ЭМ-3	1,00	11,85	0,5	0,06	11,91
Стирольно-инденовая смола	1,50	17,77	1,95	0,35	18,12
Мягчитель АСМГ	3,02	35,78	0,5	0,18	35,96
Защитный воск ЗВ-1	1,00	11,85	0,7	0,08	11,93
Диафен ФП	0,25	2,96	0,5	0,01	2,98
Ацентонанил Р	0,25	2,96	0,5	0,01	2,98
ТУ П-243	10,00	118,49	1,0	1,18	119,67
Углерод технический П-514	25,05	296,82	1,0	2,97	299,79
Всего	100,00	1184,90	-	5,6	1190,50

Таблица 30 - Материальный баланс ингредиентов резиновой смеси шифра 3э-47, предназначенной для изготовления наполнительного шнура

Наименование ингредиентов	Массовые проценты	Расход на суточную программу, кг	Потери,	Расход на суточную программу с потерями, кг
			%	кг
СКИ-3, 1 группа	56,09	666,58	0,03	0,20	666,78
Сера	2,24	26,62	0,85	0,23	26,85
Сульфенамид Ц	0,34	4,04	0,5	0,02	4,06
Тиазол 2МБС	0,11	1,31	0,5	0,01	1,31
N-нитрозодифениламин	0,28	3,33	0,5	0,02	3,34
Цинковые белила	2,8	33,28	0,7	0,23	33,51
Стеарин	1,12	13,31	0,3	0,04	13,35
Канифоль ЭМ-3	1,12	13,31	0,5	0,07	13,38
Стирольно-инденовая смола	1,68	19,97	1,95	0,39	20,35
Диафен ФП	0,28	3,33	0,5	0,02	3,34
Нафтам 2	0,28	3,33	0,5	0,02	3,34
ТУ П-514	22,43	266,56	1	2,67	269,23
ТУ П-234	11,22	133,34	1	1,33	134,67
Всего:	100	1188,42	-	5,23	1193,65

Таблица 31 - Материальный баланс ингредиентов резиновой смеси шифра 10и-8557, предназначенной для изготовления износостойкой бортовой ленты

Наименование ингредиентов	Массовые проценты	Расход на суточную программу, кг	Потери,	Расход на суточную программу с потерями, кг
			%	кг
НК, 3сорт; пласт.0,35-0,45 ед.	36,01	215,67	0,16	0,35	216,02
СКМС-30 АРК	19,39	116,13	0,03	0,03	116,17
Полимерная сера	1,55	9,28	0,85	0,08	9,36
Сульфенамид М	0,5	2,99	0,5	0,01	3,01
Сантогард PVI	0,17	1,02	0,5	0,01	1,02
Цинковые белила	1,66	9,94	0,7	0,07	10,01
Ренацит 4	0,28	1,68	0,6	0,01	1,69
Стеарин	1,11	6,65	0,3	0,02	6,67
Канифоль сосновая	1,11	6,65	0,5	0,03	6,68
Стирольно-инденовая смола	1,11	6,65	1,95	0,13	6,78
Масло - мягчитель ПН-6ш	3,88	23,24	0,5	0,12	23,35
Диафен ФП	2,77	16,59	0,5	0,08	16,67
ТУ П-234	30,47	182,49	1	1,82	184,32
Всего:	100	598,93	-	2,77	601,70

Таблица 32 - Материальный баланс ингредиентов резиновой смеси шифра 6и-8556, предназначенной для изготовления диафрагмы для форматоров-вулканизаторов

Наименование ингредиентов	Массовые проценты	Расход на суточную программу, кг	Потери,	Расход на суточную программу с потерями, кг
			%	кг
Бутил каучук БК-1675Т	57,40	476,77	0,03	0,14	476,91
Наирит ПНК	2,86	23,76	0,03	0,01	23,76
Амберол ПНК	4,59	38,12	0,50	0,19	38,32
Гексол ЗВ	0,17	1,41	0,50	0,01	1,42
Цинковые белила	1,72	14,29	0,70	0,10	14,39
Стеарин	1,72	14,29	0,30	0,04	14,33
Стабилоил-18	2,86	23,76	0,50	0,12	23,87
ТУ П-245	14,34	119,11	1,00	1,19	120,30
ТУ П-514	14,34	119,11	1,00	1,19	120,30
Всего	100,00	830,61	-	2,99	833,60

Таблица 33 - Материальный баланс ингредиентов пластиката НК

Наименование ингредиентов	Массовые проценты, %	Расход на суточную программу, кг	Потери,	Расход на суточную программу с потерями, кг
			%	кг
НК непластицированный	99,3	44537,64	0,16	71,26	44608,90
Ренацит 4	0,7	313,96	0,6	1,88	315,84
Всего:	100	44851,6	-	73,14	44924,74

Таблица 34 - Материальный баланс пропиточного состава

Наименование	Норма расхода на 1000 шт изделий, кг	Потери	Расход на суточную программу, кг
		%	кг
Р-137	930,63	-	-	724,79

Таблица 35 - Материальный баланс ингредиентов на приготовление пропиточного состава

Наименование ингредиентов	Весовой %	Расход в сутки, кг	Потери	Расход в сутки с потерями, кг
			%	кг
Каучук в виде латекса ДМВП-10х	40,2	291,37	5	14,57	305,93
Каучук в виде латекса СКД1	40,2	291,37	5	14,57	305,93
СмолаСФ-282 (100%)	13,3	96,40	3,5	3,37	99,77
Формальдегид	5,3	38,41	5	1,92	40,33
Едкий натр	1	7,25	5	0,36	7,61
Итого	100	724,79		34,79	759,58
Вода	-	5575,31	-	-	-

Таблица 36 - Материальный баланс клеев и смазок

Наименование операций	Шифр смеси	Расход на 1000 шт. изделий, кг	Расход в сутки, кг
Промазка заплечников барабана	КЯ-67	5	3,89
Ремонт дефекта "разряжение нитей корда"	КЯ-87	3,7	2,88
Ремонт покрышек	КЯ-84	2,67	2,08
Промазка бортовой части покрышек перед вулканизацией	СК-75	169,5	132,01
Промазка новых диафрагм	СК-75	4	3,12
Окраска пресс-форм цеха вулканизации	СК-9в	330	257,01
Окраска внутренней поверхности покрышек	СК-92	389,55	303,391
Опрыскивание гранул маточных смесей	СК-96	10283,9	8009,31
Подпрессовка стыка колец	СК-95	0,6	0,47

Таблица 38 - Материальный баланс текстильных материалов

Наименование материала	Расход на единицу продукции	Коэффицент изменения площади	Расход материала в сутки, м2
	обрезиненого, м2	суровья, м2
232 КНТС	33985,53	37553,07	0,905	29247,08
232 ВР	14535	15629,03	0,93	12172,20

Таблица 39 - Материальной баланс металлической арматуры

Наименование	Единица измерения	Норма расхода на 1000 шт. изделий	Потери	Расход на суточную программу
			%	кг
Бортовое кольцо проволока 1В-1	кг	4489,02	5	224,451	3670,95

5.2 Расчет количества оборудования

Таблица 40 - Расчет количества резиносмесителей

Наименование смеси	Цикл смешения, мин	Объем загрузки, дм3	Расчетная плотность, кг/дм3	Производи- тельность	Расход	Машино часы	Расчетное количество
Каркасная, брекерная 2и-8524
1 стадия	3	190	1,115	3813,30	36556,18	9,59	0,42
2 стадия	3	175	1,124	3540,60	37755,88	10,66	0,46
Протектор 4и-8044
1 стадия	4	190	1,123	2880,50	114788,80	39,85	1,73
2 стадия	3,25	175	1,129	3282,78	118310,18	36,04	1,57
Боковина и покровные резины 4и-8547
1 стадия	4	190	1,112	2852,28	43315,56	15,19	0,66
2 стадия	3,25	175	1,117	3247,89	44479,13	13,69	0,60
Бортовое кольцо 3э-62
1 стадия	3	180	1,152	3732,48	1152,90	0,31	0,01
2 стадия	3	165	1,164	3457,08	1184,90	0,34	0,01
Наполнительный шнур 3э-47
1 стадия	5	170	1,147	2105,89	1151,28	0,55	0,02
2 стадия	3,5	160	1,162	2868,48	1188,42	0,41	0,02
Бортовая лента 10и-8557
1 стадия	3	170	1,121	3430,26	572,71	0,17	0,01
2 стадия	3	160	1,132	3260,16	598,93	0,18	0,01
Гермослой 8и-8509
1 стадия	6,5	190	1,103	1741,04	10146,09	5,83	0,25
2 стадия	3	175	1,105	3480,75	10231,24	2,94	0,13
Диафрагма 6и-8556
1 стадия	7	210	1,105	1790,10	793,87	0,44	0,02

Таблица 41 - Распределение смесей по резиносмесителям

№ резиносмесителя	Стадия	Шифр смеси	Загрузка
1 РС 270/40		Пластикат	0,855
2 РС 270/40		Пластикат	0,855
3 РС 270/40	1	4и-8044	0,865
4 РС 270/40	1	4и-8044	0,865
5 РС 270/40	1	2и-8524	0,42
	1	8и-8509	0,25
Итого		0,67
6 РС 270/40	1	4и-8547	0,66
	1	3э-62	0,01
	1	3э-47	0,02
	1	10и-8557	0,01
Итого		0,7
7 РС 270/30-40	2	4и-8044	0,59
	2	8и-8509	0,13
	2	10и-8557	0,01
	2	3э-47	0,02
	2	3э-62	0,01
	1	6и-8556	0,02
	2	6и-8556	0,01
	2	2и-8524	0,11
Итого		0,9
8 РС 270/30	2	4и-8044	0,98
9 РС 270/30	2	2и-8524	0,35
	2	4и-8547	0,6
Итого		0,95

Таблица 42 - Расчет количества бункеров для резиносмесителя № 1 270/40

Наименование ингредиентов	Насыпная масса, кг/м3	Суточный расход, кг	Объем суточного расхода, м3	Время хранения, мин	Объем хранения, м3	Объем бункера, м3	Количество бункеров
Ренацит 4	423	156,9	0,371	24	0,530	1,16	1

Таблица 43 - Расчет количества бункеров для резиносмесителя № 2 270/40

Наименование ингредиентов	Насыпная масса, кг/м3	Суточный расход, кг	Объем суточного расхода, м3	Время хранения, мин	Объем хранения, м3	Объем бункера, м3	Количество бункеров
Ренацит 4	423	156,9	0,371	24	0,530	1,16	1

Таблица 44 - Расчет количества бункеров для резиносмесителя № 3 270/40

Наименование ингредиентов	Насыпная масса, кг/м3	Суточный расход, кг	Объем Суточного расхода, м3	Время хранения, ч	Объем хранения, м3	Объем бункера, м3
Цинковые белила	617	1585,36	2,57	6	0,92	1,16
Стеарин	508	632,96	1,25	12	0,89	1,48
Октофор N, NA	640	632,96	0,99	12	0,71	1,48
Стирольно-инденовая смола	570	632,96	1,11	12	0,80	1,48
Защитный воск ЗВ-1	510	632,96	1,24	12	0,88	1,48
ТУ П-245	400	17462,59	43,66	4	10,40	8

Таблица 46 - Расчет количества бункеров для резиносмесителя № 5 270/40

Наименование ингредиентов	Насыпная масса, кг/м3	Суточный расход, кг	Объем суточного расхода, м3	Время хранения, ч	Объем хранения, м3	Объем бункера, м3	Количество бункеров
Цинковые белила	617	1373,13	2,23	7	0,93	1,16	1
Стеарин	508	636,77	1,25	12	0,90	1,48	1
БС-120	120	1083,59	9,03	4	2,15	2,58	1
Канифоль ЭМ-3	637	434,19	0,68	12	0,49	1,48	1
Октофор 10S	640	115,61	0,18	12	0,13	1,48	1
Мягчитель АСМГ	542	1083,59	2,00	8	0,95	1,48	1
ТУ П-514	400	2895,44	7,24	14	6,03	8	1
ТУ П-324	400	9525,81	23,81	4	5,67	8	1

Таблица 47 - Расчет количества бункеров для резиносмесителя № 6 270/40

Наименование ингредиентов	Насыпная масса, кг/м3	Суточный расход, кг	Объем суточного расхода, м3	Время хранения, ч	Объем хранения, м3	Объем бункера, м3	Количество бункеров
ПНД	510	17,77	0,03	24	0,05	-	п/а
Бензойная кислота	311	72,95	0,23	24	0,34	-	п/а
Сантогард PVI	703	1,02	0,0015	24	0,0021	-	п/а
Фталевый ангидрид	729	120,09	0,16	24	0,24	1,16	1
Цинковые белила	617	1265,12	2,05	7	0,85	1,16	1
Стеарин	508	507,74	1,00	12	0,71	1,48	1
Ренацит 4	423	1,68	0,00	24	0,01	-	п/а
Канифоль сосновая	637	6,65	0,01	24	0,01	-	п/а
Канифоль ЭМ-3	637	25,16	0,04	24	0,06	-	п/а
Октофор N, NA	640	475,93	0,74	12	0,53	1,48	1
Стирольно-инденовая смола	570	760,50	1,33	12	0,95	1,48	1
Мягчитель АСМГ	542	35,78	0,07	24	0,09	-	п/а
Защитный воск ЗВ-1	510	487,78	0,96	12	0,68	1,48	1
ТУ П-514	400	13680,28	34,20	4	8,14	4,5	2
ТУ П-234	400	435,50	1,09	24	1,56	4,5	1

Таблица 48 - Расчет количества бункеров для резиносмесителя № 7 270/30-40

Наименование ингредиентов	Насыпная масса, кг/м3	Суточный расход, кг	Объем суточного расхода, м3	Время хранения, ч	Объем хранения, м3	Объем бункера, м3	Количество бункеров
Полимерная сера	797	9,28	0,01	24	0,017	-	п/а
Сера	787	585,42	0,74	20	0,886	1,16	1
Амберол ПНК	460	38,12	0,08	24	0,118	-	п/а
Гексол ЗВ	470	1,41	0,00	24	0,004	-	п/а
Сульфенамид М	560	194,17	0,35	24	0,495	1,16	1
Сульфенамид Ц	530	43,70	0,08	24	0,118	-	п/а
Тиазол 2 МБС	389,00	72,06	0,19	24	0,265	-	п/а
N-нитрозодифениламин	750	201,42	0,27	24	0,384	1,16	1
Цинковые белила	617	14,29	0,02	24	0,033	-	п/а
Стеарин	508	14,29	0,03	24	0,040	-	п/а
Модификатор РУ	500	77,65	0,16	24	0,222	-	п/а
Диафен ФП	472,00	397,90	0,84	18	0,903	1,16	1
Ацетонанил Р, РГ	460	478,69	1,04	12	0,743	1,16	1
Нафтам 2	538	3,33	0,01	24	0,009	-	п/а
ТУ П-514	400	119,11	0,30	24	0,425	4,5	1
ТУ П-245	400	119,11	0,30	24	0,425	4,5	1

Таблица 49 - Расчет количества бункеров для резиносмесителя № 8 270/30

Наименование ингредиентов	Насыпная масса, кг/м3	Суточный расход, кг	Объем суточного расхода, м3	Время хранения, ч	Объем хранения, м3	Объем бункера, м3	Количество бункеров
Сера	787	716,28	0,910	15	0,813	1,16	1
Сульфенамид М	560	317,55	0,567	24	0,810	1,16	1
N-нитрозодифениламин	750	280,63	0,374	24	0,535	1,16	1
Диафен ФП	472	398,79	0,845	16	0,805	1,16	1
Ацетонанил Р, РГ	460	790,19	1,718	8	0,818	1,16	1

Таблица 50 - Расчет количества бункеров для резиносмесителя № 9 270/30

Наименование ингредиентов	Насыпная масса, кг/м3	Суточный расход, кг	Объем суточного расхода, м3	Время хранения, ч	Объем хранения, м3	Объем бункера, м3	Количество бункеров
1	2	3	4	5	6	7	8
Сера	787	570,55	0,725	18	0,777	1,16	1
Сульфенамид Ц	560	114,91	0,205	24	0,293	1,16	1
N-нитрозодифениламин	510	81,54	0,160	24	0,228	-	п/а
Модификатор РУ	500	247,05	0,494	20	0,588	1,16	1
Диафен ФП	472	722,98	1,532	8	0,729	1,16	1
Ацетонанил Р, РГ	460	475,93	1,035	12	0,739	1,16	1

Таблица 51 - Подбор весов для резиносмесителя № 1

Наименование ингредиентов	Шифр смеси и навеска	Тип весов
	Пластикат НК
Ренацит 4	1,09	ВАД -2-300

Таблица 52 - Подбор весов для резиносмесителя № 2

Наименование ингредиентов	Шифр смеси и навеска	Тип весов
	Пластикат НК
Ренацит 4	1,09	ВАД -2-300

Таблица 53 - Подбор весов для резиносмесителя № 3

Наименование ингредиентов	Шифр смеси и навеска	Тип весов
	4и-8044
Цинковые белила	5,93	ВАД-10-266
Стеарин	2,37	ВАД-5-318
Октофор N, NA	2,37
Стирольно-инденовая смола	2,37
Защитный воск ЗВ-1	2,37
Масло ПН-6ш	14,22	ВАД-15-288
ТУ П-245	65,19	ВАД-80-341

Таблица 54 - Подбор весов для резиносмесителя № 4

Наименование ингредиентов	Шифр смеси и навеска	Тип весов
	4и-8044
Цинковые белила	5,93	ВАД-10-266
Стеарин	2,37	ВАД-5-318
Октофор N, NA	2,37
Стирольно-инденовая смола	2,37
Защитный воск ЗВ-1	2,37
Масло-мягчитель ПН-6ш	14,22	ВАД-15-288
ТУ П-245	65,19	ВАД-80-341

Таблица 55 - Подбор весов для резиносмесителя № 5

Наименование ингредиентов	Шифр смеси и навеска	Тип весов
	2и-8524	8и-8509
1	2	3	4
Цинковые белила	7,41	6	ВАД-10-266
Сажа белая БС-120	7,41	-
Канифоль	2,96	-	ВАД-10-266
Стеарин	2,96	4,2
Октофор 10S	-	2,4
Мягчитель АСМГ	7,41	-
Масло-мягчитель ПН-6ш	5,93	16,81/2	ВАД-15-288
ТУ П-514	-	60,02	ВАД-80-341
ТУ П-324	56,76	-

Таблица 56 - Подбор весов для резиносмесителя № 6

Наименование ингредиентов	Шифр смеси и навеска	Тип весов
	4и-8547	3э-62	3э-47	10и-8557
Фталевый ангидрид	0,59	-	-	-	ВАД-5-318
Цинковые белила	5,86/2	5,36/2	5,67/2	3,73
Стеарин	2,34	2,13	2,27	2,48	ВАД-5-318
Октофор N, NA	2,34	-	-	-
Стирольно-инденовая смола	3,52	3,19	3,4	2,48
Защитный воск ЗВ-1	2,34	2,13	-	-
Масло ПН-6ш	12,89	-	-	8,69	ВАД-15-288
ТУ П-514	64,47	53,17	45,36	-	ВАД-80-341
ТУ П-234	-	21,27	22,68	68,31

Таблица 57 - Подбор весов для резиносмесителя № 7

Наименование ингредиентов	Шифр смеси и навеска	Тип весов
	4и-8044	8и-8509	10и-8557	3э-47	3э-62	6и-8556	2и-8524
Сера	1,91	-	-	4,17/3	3,82/2	-	2,26/2	ВАД-2-300
Диафен ФП	1,06	1,09	5,49/3	0,52	0,48	-	1,69
Ацетонанил Р, РГ	2,12	-	-	-	0,48	-	-
Сульфенамид М	0,85	-	0,99	-	-	-	0,19	ВАД-1-342
N-нитрозодифениламин	0,74	-	-	0,52	0,48	-	0,13
ТУ П-514	-	-	-	-	-	34,95	-	ВАД-80-341
ТУ П-245	-	-	-	-	-	34,95	-
Стабилойл-18	-	-	-	-	-	6,99	-	ВАД-15-288

Таблица 58 - Подбор весов для резиносмесителя № 8

Наименование ингредиентов	Шифр смеси и навеска	Тип весов
	4и-8044
1	2	3
Сера	1,91	ВАД-5-318
Ацетонанил Р, РГ	2,12
Диафен ФП	1,06
Сульфенамид М	0,85	ВАД-1-342
N-нитрозодифениламин	0,74

Таблица 59 - Подбор весов для резиносмесителя № 9

Наименование ингредиентов	Шифр смеси и навеска	Тип весов
	2и-8524	4и-8547
Сера	2,26	1,05	ВАД-5-318
Диафен ФП	1,69	2,1
Ацетонанил Р, РГ	-	2,1
Сульфенамид Ц	0,79	0,73	ВАД-2-300
Модификатор РУ	1,69	-

Таблица 60 - Расчет количества каландровых линий

Наименование текстильного корда	Суточный расход, м2	Суточный расход, пог.м	Скорость, м/мин	Производи- тельность, м/ч	Машино часы	Количество каландров
232КНТС	29247,08	20890,77	40	2160	9,67	0,42
232 ВР	12172,20	8694,43	40	2160	4,03	0,18
Итого		0,60

Таблица 61 - Расчет количества шприц-машин

Наименование смеси	Тип шприц-машины	Суточный расход, кг	Возврат	Суточный расход с учётом возврата, кг	Скорость, м/мин	Производительность, м/ч	Машино часы	Количество машин
			%	кг
Боковина 4и-8547	МЧХ-250	44479,13	10	4447,91	48927,04	8	3625,35	13,5	0,59
Наполнитель- ный шнур 3э-47	МЧХ-160	1188,42	10	118,84	1307,26	9	84,71	15,43	0,67
Диафрагма 6и-8556	МЧХ-250	830,61	10	83,06	913,67	5	3769,42	0,24	0,01

Таблица 62 - Расчет количества диагонально-резательных машин

Тип корда	Тип ДРМ	Выпуск покрышек в сутки, шт.	Длина слоя на одну покрышку, м	Суточная длина слоев, м	Ширина корда, м	Угол закроя	Число резов в минуту	Произво- дительность, м/ч	Машино-часы	Количество ДРМ
232 ВР	ДРА 60-75	779	24,05	18730,62	1,4	65	8	1431,14	13,09	0,57
232 КНТС	ДРА 0-45 MI	779	18,08	14077,17	1,4	7	10	761,71	18,48	0,80
232 КНТС крыльевая лента	ДРА 0-45 MI	779	2,25	1752,35	1,4	45	10	1069,31	1,64	0,07
232 КНТС бортовая лента	ДРА 0-45 MI	779	2,16	1682,25	1,4	45	10	1069,31	1,57	0,07
ДРА 0-45		0,94

Таблица 63 - Расчет количества продольно-резательных машин

Марка корда	Тип ПРМ	Длина одного слоя покрышки, м	Суточная длина слоя, м	Ширина полотна корда, м	Производительность, м/ч	Машино часы	Количество ПРМ
Крылевая лента 232 КНТС	ПР-68	2,25	1752,35	1,4	1800	0,97	0,04
Бортовая лента232 КНТС	ПР-68	2,16	1682,25	1,4	1800	0,93	0,04
Итого машин		0,08

Таблица 64 - Расчет количества кольцеделательных агрегатов

Тип агрегата	Выпуск покрышек в сутки, шт.	Количество колец в покрышке	Количество колец в сутки, шт	Производи- тельность агрегата, шт/ч	Машино часы	Количество агрегатов
АКД 80-1300	779	4	3115,28	85	36,7	1,6

Таблица 65 - Расчет количества крыльевых станков

Тип станка	Суточный выпуск покрышек, шт.	Количество колец в покрышке	Количество колец в сутки, шт.	Производи- тельность станка, шт/ч	Машино часы	Количество станков
СКФ-5Р	779	4	3115,28	50	62,3	2,7

Таблица 66 - Расчет количества сборочных станков и станков для окраски покрышек

Тип станка	Суточный выпуск покрышек, шт	Производительность станка, шт/ч	Машино часы	Количество станков
СПД 4 1170-2200	779	1,1	708,0	30,8
СПР 2-815-1660	779	1,6	486,8	21,2
АНП -2200	779	1,9	409,9	17,8
Станок для окраски SV-14	779	6	129,8	5,6

Таблица 67 - Расчет количества форматоров-вулканизаторов и прессов для вулканизации диафрагм

Тип вулканизатора	Суточный выпуск, шт.	Режим перезарядки, мин	Общий режим вулканизации, мин.	Производи- тельность, шт/ч	Машино часы	Количество вулканизаторов
ФВ1-740-2200-600/900(88"М) покрышки	779	15	132	0,41	1908,1	83
Диафрагма 28,1R26 пресс гидравлический К25,243.02	19,4705	15	90	0,57	34,1	1,5

Таблица 68 - Расчет количества линий изготовления герметизирующего слоя

Наименование детали	Суточный выпуск, шт.	Длина слоя на одну покрышку, пог.м	Толщина резиновой прослойки, мм	Количество резиновых прослоек в покрышке, шт	Суточный расход, пог.м	Скорость, м/мин	Производите- льность, м/ч	Машино часы	Количество линий
Гермослой	779	2,99	0,8	8	18629,37	15	900	20,70	0,90

5.3 Конструкторский расчет

Расчет запаса прочности каркаса

Запас прочности каркаса n определяем по формуле:

n = N_раз/N_мах, (1)

где N_раз - разрывная нагрузка, кг; N_раз= 23 кг;

N_мах - максимальное усилие, возникающее в нити от действия внутреннего давления, кг определяется по формуле:

N_мах = Р*((R²-r₀²)/(2R*?і_к))*(1/Соs² в _к), (2)

где Р - внутреннее давление, соответствующее максимально допустимой нагрузке; Р = 0,17*10⁶ Н/м²;

R - радиус равновесного профиля покрышки, м; R = 0,791 м;

r₀ - радиус покрышки по самому широкому месту равновесного профиля;

?і_к - суммарная плотность в покрышке;

в _к - угол положения нити вулканизованной покрышки по короне, находим по формуле:

Sinв _к=( R *Sinб)/( r _с*(1+д)), (3)

где б - угол закроя корда, б=7⁰;

r _с - радиус сырой покрышки, м; r_c=d_бар/2=1/2=0,5м;

д - коэффициент условной вытяжки нити; д=0,05;

Sinв _к = (0,791*Sin7)/(0,5*1,05)=0,1836;

отсюда в _к = 10,6⁰.

?і_к находим по формуле:

?і_к = 6*і_1-6, (4)

где і_1-6 - плотность одного слоя каркаса; находим по формуле:

і_1-6 = і₀*(Соsб/Соs в _к)* (r _с /R), (5)

где і₀ - частота нитей суровья на 1м; і₀=750;

і_1-6 =750*(0,9925/0,9829)*(0,5/0,791) = 478,9;

?і_к = 6*478,9=2873,4.

r₀ находим по номограмме в зависимости от b/R и в _к:

b =(28,1*25,4)/2-(1,15*6*0,8+6*0,9+15*0,9)= 332,45мм=0,3325м

b/ R=0,3325/0,791= 0,42

1-л₀ =0,49, отсюда л₀=0,51;

л₀ =r₀/ R;

r₀=0,791*0,51=0,403 м.

Полученные значения подставляем в формулу (2):

N_мах = 0,17*10⁶ *((0,791²-0,403²)/(2*0,791*2873,4))*(1/ Соs²10,6)=17,9 Н =1,79 кг.

Запас прочности каркаса равен:

n = 23/1,79=12,85.

Расчет запаса прочности бортового кольца

Запас прочности бортового кольца производим по формуле:

К = у_вр/у, (6)

где у_вр - временный предел прочности проволоки, равная 200кг/мм²;

у - напряжение в бортовой проволоке, определяется по формуле:

у=Р/( n*f), (7)

где Р - усилие, возникающее в бортовом кольце, Н/мм²;

n - количество проволок, равно 81;

f - площадь поперечного сечения проволоки, равная

f = р*d²/4=3,14*0,001²/4=0,785 мм².

Р₀ находим по формуле:

Р₀ = Р*((R²-r₀²)/(2* Соsв_с))* Соsв_к , (8)

где Р = 0,17*10⁶ Н/м²;

r₀= 0,403 м;

R = 0,791 м;

в _к = 10,6 ⁰;

в_с - угол положения нити в слое каркаса вулканизованной покрышки по середине бортового кольца определяем по формуле:

Sinв_с= (r_к/R)* Sinв_к, (9)

где r_к - радиус покрышки посередине бортового кольца;

r_к = d_k/2 + h_k/2 = 673/2 + 10,8/2 = 341,9 мм = 0,342 м.

Sinв_с = (0,342/0,791)* Sin10,6=0,0781;

отсюда в_с=4,48⁰.

Подставляем полученные значения в формулу (8):

Р₀ =0,17*10 ⁶ *((0,791²-0,403²)/(2* Соs 4,48))* Соs 10,6= 3882,5кг;

у = 3882,5/(81*0,785) = 61,06 кг/мм².

Запас прочности бортового кольца равен:

К = 200/61,06 =3,3.

6. Строительная часть

При проектировании промышленного здания параметры выбраны, прежде всего, из условия функционирования технологической схемы производства и создания необходимых условий труда.

Размеры здания определены с учетом рационального размещения, рассчитанного в технологической части проекта, основного и резервного оборудования для поведения процесса.

Для производственного корпуса используют одноэтажное здание. Многоэтажное здание используется для производства в вертикальном направлении потока технологического процесса (подготовительный цех). Помещение подготовительного цеха состоит из этажной и высотной части, сетка колонн в подготовительном цехе 66м, в одноэтажной части 1224 м.

Фундаменты под колонны - железобетонные стаканного типа. Стены производственного здания выполнены из панелей размером 1,2 6 м серии 1432-3, марок ПСА-124-1/1,2 6 и ПСА-24-1/ 1,2 6, толщина наружных стен 0,6 м, на участках дверных проемов кирпичные вставки, в бытовых помещениях стены оштукатурены цементным раствором марки М-50. Стены производственных помещений и складов белятся известью. Панели окрашиваются на высоте 1,8 м огнестойкой краской, в коридорах и лестничных площадках на высоте 1,5 м. Длина производственного корпуса предприятия 528м.

Окна производственного здания - стальные, переплетены по серии ПР-30-50 размера 61,2 м.

Оборудование устанавливается на армированные бетонные фундаменты.

В производственном цехе полы выложены из бетонных плиток, что позволяет при преобразовании производства снизить время и затраты. В бытовых помещениях полы выполняются из керамической плитки по бетонному основанию. Перекрытие осуществляется по железобетонным фермам длиной 24м, плитами из железобетона серии ПК-01-0741162. кровля выполняется в следующей последовательности: устройство пароизоляции из одного слоя рубероида, утепление кровли фибролитом 160 мм, цементная стежка слоем 25 м, кровля рулонная слойная (3слоя).

7. Безопасность и экологичность проекта

7.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов

Технологический процесс шинного производства характеризуется рядом опасных и вредных производственных факторов, имеющих различную природу действия.

Опасные и вредные производственные факторы подразделяются на следующие группы: физические, химические, биологические и психофизиологические.

К группе физических опасных производственных факторов относятся: движущиеся машины и механизмы (движущиеся электрокары, подвесные монорельсовые дороги), вращающиеся части технологического оборудования (валки вальцев и каландров, корпус резиносмесителя, сборочный барабан), повышенная температура поверхности технологического оборудования (валки вальцев и каландров, корпус резиносмесителя, головка шприцмашины, форматоры-вулканизаторы), острые и режущие части технологического оборудования (дисковый нож ДРА, ПРМ, ножи станков для обрезки выпрессовок). К группе физически вредных производственных факторов относят повышенную запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны (техническим углеродом, летучими углеводородами), повышенный уровень шума (65-78 ДБА) и вибрации на рабочем месте; повышенная или пониженная температура (вследствие повышенной температуры поверхностей технологического оборудования), влажность воздуха рабочей зоны.

Группа химических опасных и вредных производственных факторов проявляется в токсическом действии на организм работающих людей. Эта группа подразделяется:

· по характеру воздействия на организм человека: токсические, раздражающие и влияющие на репродуктивную функцию;

· по пути проникновения в организм человека: проникающие через органы дыхания, желудочно-кишечный тракт, кожные покровы и слизистые оболочки.

В процессе изготовления покрышек на различных стадиях выделяются токсичные вещества: при вулканизации, а также при загрузке резиносмесителя, при обработке корда (приготовление пропиточных составов, пропитка, сушка и термообработка корда), при листовании на червячной машине; канцерогенные и раздражающие вещества (пыль сыпучих ингредиентов, таких как техуглерод, сера, стеариновая кислота и др.).

Группа психофизиологических опасных и вредных производственных факторов по характеру действия подразделяются на физические перегрузки и нервно-психические перегрузки:

· физические перегрузки (статические - при выполнении однообразной монотонной работы - работа на вальцах, каландре, сборочном станке; динамические - в результате ходьбы от станка к станку);

· нервно-психические перегрузки (монотонность труда на ДРМ, каландре и т.д.; перенапряжение слуховых анализаторов от повышенного уровня шума (65-78 ДБА)).

Последствиями воздействия этих факторов могут быть травмы, профессиональные (острые или хронические) отравления, ожоги и заболевания [1, 16].

Таблица 69 - Анализ опасных и вредных производственных факторов [1, 2, 3, 12, 36]

Помещение, участок	Наименование оборудования	Наименование производственного фактора	Продолжительность действия в смену, час	Фактическая величина фактора	Нормативная величина фактора
		опасный	вредный
1	2	3	4	5	6	7
Заготовительный участок	Каландр, ДРМ, ПРМ, протектор-ный агрегат	Работа механизмов, горючесть полуфабрика-тов, травматизм	Шум, выделение токсических веществ (паров бензина)	8	65-70 ДБА 50 мг/м3	80 ДБА 100 мг/м3
	Сушильная камера	Вращающиеся элементы механизмов	Повышенная температура, выделение формальдегида, аммиака	8	27 °С 0,1 мг/м3 18 мг/м3	28 °С 0,5 мг/м3 20 мг/м3
	Клеемешалка	Образование взрывоопасных газовоздушных смесей	Шум, выделение паров бензина	8	70 ДБА 50 мг/м3	80 ДБА 100 мг/м3
	Резиносмеситель	Горючесть полуфабрикатов	Шум, повышенная температура, пыль техуглерода	8	78 ДБА 25 °С 3,5 мг/м3	80 ДБА 26 °С 4 мг/м3
Участок сборки	Сборочные станки	Работа механизмов, горючесть полуфабрикатов	Шум, выделение токсических паров бензина	8	75 ДБА 50 мг/м3	80 ДБА 100 мг/м3
Участок вулканизации	Форматор-вулканизатор	Работа механизмов, горючесть свулканизован-ных шин, высокая температура теплоносителя, ожоги	Повышенная температура, выделение летучих органических веществ (углеводородов)	8	25 °С 200 мг/м3	25 °С 300 мг/м3

В проектируемом производстве используются токсичные вещества, действие которых на организм работающего может привести к отравлениям, острым или хроническим профессиональным заболеваниям. Анализ опасности веществ по степени токсичности приведен в таблице 70.

Таблица 70 - Характеристика применяемых веществ по токсичности [3, 12, 16, 36]

Наименование вещества	ПДК, мг/м3	Характер воздействия на организм	Рекомендуемые средства защиты
Ренацит 4	200	Умеренно токсичен. При внутреннем поступлении в организм вызывает расстройство кровообращения	При работе следует соблюдать санитарно-гигиенические требования
Сера техническая	6	Возможно некоторое вредное действие при постоянном попадании в организм, появление головной боли, утомляемости	Приточно-вытяжная вентиляция, средства индивидуальной защиты (спец. одежда, защитные очки, резиновые перчатки, респиратор)
Сера полимерная	6	Не токсична	Приточно-вытяжная вентиляция, средства индивидуальной защиты
Сульфенамид М	3	Обладает общетоксичным действием на организм и местным раздражающим действием на слизистые оболочки и кожу. При попадании в организм оказывает действие на печень и желчные пути	Приточно-вытяжная вентиляция, средства индивидуальной защиты (спец. одежда, защитные очки, резиновые перчатки, респиратор)

В технологическом процессе шинного производства используются горючие и взрывопожароопасные вещества, характеристика которых приведена в таблице 71.

Таблица 71 - Характеристика веществ, обладающих взрывопожароопасными свойствами [16, 36]

Наименование вещества	Группа горючести	Т вспышки, °С	Т воспламенения, °С	Т самовоспламенения, °С
Бензин	ЛВЖ	-18	-	465
Диафен ФП	ГВ	182	192	550
Защитный воск	ГВ	240-320	260	345
Резиновые смеси	ГВ	-	310	320-380
Техуглерод	ГВ	-	180-210	250-400
Бензойная кислота	ГВ	121	146	532
Обрезиненный корд	ГВ	260	335	400

7.2 Общая характеристика опасности проектируемого завода

Здание проектируемого шинного завода по производству сельскохозяйственных шин состоит из двух производственных корпусов. Первый корпус является подготовительным цехом, имеющим три этажа в этажной части здания и высотную часть. Сетка колонн 6х6 метров с отметками 0,000; 7200; 13800; 20400 мм. В высотной части на железобетонной эстакаде высотой 4800 мм установлены резиносмесители. Разбивка сетки колон, шаг и пролет несущих конструкций принята в соответствии с тепловыми схемами одноэтажной и многоэтажной части зданий.

Второй основной корпус завода состоит из одноэтажного здания высотой 10800 мм с сеткой колонн 12х24 метра и имеет пролеты, в которых расположено оборудование для производства шин.

Санитарными нормами проектирования промышленных предприятий установлено, что предприятия, являющиеся источниками выделения вредных и неприятно пахнущих веществ в окружающую среду или источниками ионизирующих излучений, следует отделять от жилой застройки санитарно-защитными зонами. Проектируемый завод по количеству выделяемых вредных веществ (см. таблицу 70) относится к III санитарному классу с шириной санитарно-защитной зоны не менее 300 метров.

В производственных цехах и складских помещениях находятся в обращении горючие и трудногорючие вещества и материалы (в том числе пыли, волокна), в связи с чем, данные помещения по взрывопожарной и пожарной опасности относятся к категории В-2.

На проектируемом предприятии имеются зоны производственных помещений, относящиеся к классу взрывоопасных зон В-II, в которых возможны образования взрывоопасных концентраций пылей или волокон с воздухом или другим окислителем (например, при загрузке и разгрузке технологических аппаратов).

Кроме того, на предприятии имеются пожароопасные зоны, относящиеся к классу П-IIа, в которых содержаться и перерабатываются твердые горючие вещества (каучуки, резиновые смеси, обрезиненные текстильные материалы).

По степени опасности поражения электрическим током помещение вулканизационного цеха относится к особо опасным помещениям, так как в нем одновременно присутствует более двух условий повышенной опасности: помещение цеха сырое, образуются пары воды и отложения, разрушительно влияющие на изоляцию, имеются участки с повышенной температурой воздуха.

Помещение подготовительного цеха по степени опасности поражения электрическим током относится к помещениям с повышенной опасностью - присутствуют следующие факторы: выделение токопроводящей пыли в таком количестве, что она может оседать на проводах, проникать внутрь машин и аппаратов; токопроводящие полы; участки с повышенной температурой воздуха.

Согласно инструкции И-72 завод по производству шин относится к обычному объекту, опасному для экологии; тип объекта - химическое предприятие. Последствиями удара молнии являются отказ электроустановок, пожар и нарушение работы с вредными последствиями для окружающей среды, занос опасного напряжения, отказ электроснабжения, большие ущербы. Уровень защиты от прямого удара молнии - II. [19, 25, 26, 27]

7.3 Производственная безопасность

Так как численность сотрудников проектируемого предприятия составляет 1008 человек, в целях обеспечения соблюдения требований охраны труда, осуществления контроля за их выполнением предусматривается введение должности специалиста по охране труда, имеющего соответствующую подготовку или опыт работы в этой области.

В качестве профилактических мер по сокращению производственного травматизма и профессиональных заболеваний разработан порядок обучения по охране труда и проверки знаний требований охраны труда работников организации. В соответствии с данным порядком, обучению по охране труда и проверке знаний требований охраны труда подлежат все работники организации, в том числе и руководители.

Ответственность за организацию и своевременность обучения по охране труда несет работодатель в соответствии со ст.212 ТК РФ № 197-ФЗ от 30.12.2001 г.

Для всех вновь принимаемых на работу лиц, работодатель обязан организовать проведение инструктажа по охране труда.

Кроме вводного инструктажа по охране труда, проводятся первичный инструктаж на рабочем месте, повторный, внеплановый и целевой инструктажи.

Режим труда и отдыха работников рационализируется в соответствии с требованиями охраны труда работников организации [23].

На проектируемом предприятии предусмотрена транспортная система с ленточным конвейером для подачи каучуков, светлых сыпучих ингредиентов к загрузочной воронке резиносмесителя в подготовительном цехе и подачи готовых покрышек и автокамер на стадию заключительных операций в основном производстве. Развеска и подача ингредиентов происходит автоматически, что облегчает работу и делает ее безопасной. Ленточный конвейер имеет движущиеся части (приводные натяжные барабаны, ременные передачи, муфты) для которых проектом предусмотрены ограждения.

Так же на проектируемом предприятии имеется система ПТК, которая в целях безопасности упрощения работы оснащена конечными выключателями и упорами, ограничивающими ход загрузочно-разгрузочных устройств.

На предприятии применяются блокировочные устройства, которые препятствуют включению аппаратов (машина для резки каучука, червячная машина, сборочный барабан), открытию аппаратов, работающих под давлением (форматор-вулканизатор), подачи воздуха в пневмосистему при отключении электроэнергии (сборочный станок).

Безопасность технологических процессов достигается применением наряду с другими мерами инженерно-технических средств безопасности. Косновным инженерно-техническим средствам безопасности относятся: ограничительные и предохранительные устройства; сигнализация безопасности; разрыва и габариты безопасности. Характеристика инженерно-технических средств безопасности приведена в таблице 72 [6, 7, 36].

Таблица 72 - Инженерно-технические средства безопасности

Наименование оборудования	Применяемые средства безопасности
Расходные бункера	Сигнализаторы предела верхнего уровня механической подачи сыпучих ингредиентов
Машина для резки каучука	Ограждение, аварийный выключатель
Резиносмеситель	Предохранительные устройства, обеспечивающие фиксацию верхнего затвора, световая и звуковая сигнализации перед выгрузкой резиновой смеси
Установка фестонного типа	Ограждения
Каландры	Ограждения, предохранительное устройство для регулировки зазора между валками
ДРА (диагонально-резательный агрегат)	Ограждение, звуковая и световая сигнализации
АКД (агрегат кольцеделательный)	Ограждения по всей длине
Сборочный станок	Кнопки красного цвета грибкового типа
Форматор-вулканизатор	Лампы синего цвета, указывающие на отсутствие давления в диафрагме, предохранительный клапан, штанговый аварийный выключатель

На проектируемом предприятии в основных цехах производства (подготовительном, сборочном и цехе вулканизации установлено большое количество электрооборудования, электроустановок (червячные машины, резиносмесители). Для обеспечения электробезопасности во взрывопожароопасных зонах (участок приготовления клеев) применяются провода и кабели с поливинилхлоридной изоляцией, а также провода с резиновой и бумажной изоляцией в свинцовой или поливинилхлоридной оболочке. Применение проводов и кабелей с полиэтиленовой изоляцией при любых оболочках и покровах запрещается.

Для защиты работающих от поражения электрическим током при эксплуатации электрооборудования проектом предусматриваются следующие мероприятия:

- токоведущие части (электрический провод, кабель) располагают на недоступной для человека высоте;

- токоведущие части изолируют, состояние изоляции и ограждения периодически проверяют; те части, которые нельзя изолировать, имеют защитные ограждения.

Также для обеспечения электробезопасности во всех цехах проектируемого предприятия применяем отдельно или в сочетании один с другими следующее технические способы и средства: защитное заземление, зануление, защитное отключение, малое напряжение, изоляция токоведущих частей, оградительные устройства, блокировка, предупредительная сигнализация, знаки безопасности, предупредительные плакаты, электрозащитные средства.

Заземление оборудования устраняет возможность накопления зарядов статического электричества.

Образование и накопление зарядов статического электричества происходит на участке развески, при изготовлении резиновых смесей, на каландровом участке, на клеевом участке, а также при раскрое, сквиджевании и закатке обрезиненного корда.

Для защиты от разрядов статического электричества предусмотрены следующие мероприятия:

· заземление металлоконструкций (бункера, резиносмесители, клеемешалка, станки, агрегаты);

· установление нейтрализаторов статического электричества (бункера с серой, транспортеры, резиносмесители, каландры, участок изготовления клеев, ДРА, ПРМ).

На клеевом участке подачи бензина, этилацетата будет осуществляться через шланг с заземленным металлическим наконечником на высоте 1,5-2 м от дна используемой бочки. При сливе бензина цистерны и емкости заземлены. Величина сопротивления заземляющего устройства предназначенного только для защиты от статического электричества 100 Ом.

Для отвода в землю зарядов статического электричества с человека применяются антиэлектростатическая обувь с электропроводящей подошвой, спецодежда и предусматривается устройство электропроводящих полов.

Разряды атмосферного электричества способны вызывать взрывы, загорания и разрушения наземных объектов, поэтому необходимо применять специальные меры защиты от действия молний.

На проектируемом заводе для защиты от прямого удара молнии используются двойные стержневые молниеотводы, расположенные на крыше здания подготовительного цеха.

Молниеотводы выполняются из стержневого молниеприемника, двух токоотводов. В качестве заземлителей используются электропроводящие части строительных и производственных конструкций и коммуникаций. На крыше одноэтажного корпуса здания укладывается молниеприемная сетка. Она изготавливается из стальной проволоки диаметром не менее 6 мм и укладывается под слой гидротеплоизоляции [5, 7, 9, 26].

7.4 Анализ опасных зон форматора-вулканизатора

Процесс вулканизации включает в себя следующие опасные операции: обдув прессформы, диафрагмы воздухом; промазка форм силиконовой смазкой; загрузка покрышек в пресс, одевание их на диафрагму; формование покрышек; открытие пресса; выгрузка покрышек из пресса; нанесение проколов шилом на сырой покрышке; укладка серийных номеров в прессформу.

Опасность в зоне А форматора-вулканизатора обусловлена такими факторами как горячие трубопроводы и прессформы, нагретые поверхности форматора-вулканизатора (тепловое излучение), брызги горячей воды. Основная опасность этой зоны при работе на форматоре-вулканизаторе - возможность получения ожогов от воздействия перегретого пара.

Нахождении в зоне А вулканизаторщика может привести к ожогу вследствие следующих причин: передув диафрагмы во время формования, открытие пресса под давлением, нахождение вулканизаторщика у пресса в момент его открытия, выгрузка покрышек, приваренных к диафрагме, без предварительного обдува с верхних колец и охлаждения покрышек, нарушение режима вулканизации (повышение давления пара в котле) вследствие не герметичности диафрагмы при открытии пресса остаточным давлением в покрышке.

В зоне Б опасными факторами являются перемещаемый груз, подвесной транспортер и передвижной манипулятор с ходовой тележкой. В основном воздействие этих факторов приводит к травме, несчастному случаю.

В зоне В опасным фактором являются перемещаемые по транспортеру свулканизованные покрышки, которые имеют высокую температуру, что может привести к ожогу или травме.

Зона Г является наиболее опасной, так как в ней действует сочетание факторов зон А и Б.

Также во всех зонах форматора-вулканизатора действуют вредные производственные факторы: высокая температура, загазованность, высокая влажность. Последствиями действия этих факторов могут быть ожоги, профессиональные заболевания (острые или хронические), отравления.

На графическом листе № 10 представлены опасные зоны форматора-вулканизатора [6, 18, 24].

7.5 Производственная санитария

Защита от нарушения теплового баланса организма

Работа в цехах связана с ходьбой и переносом небольших тяжестей до 10 кг, то есть выполняемая работа относится к физической работе средней тяжести категории IIа. Предусматриваем следующие параметры микроклимата.

Таблица 73 - Нормативные параметры микроклимата воздуха рабочей зоны

Параметры	Оптимальные	Допустимые
	холодный период года, t °С	теплый период года, t °С	холодный период года, t °С	теплый период года, t °С
Температура воздуха, °С	18-20	21-23	15-24	17-29
Относительная влажность, %	40-60	40-60	75	65
Скорость движения воздуха, м/с	0,2	0,3	?0,3	0,2-0,4

Для поддержания этих микроклиматических условий в цехах установлена центральная система отопления с водным теплоносителем, а также устанавливается вытяжная и приточная вентиляция.

Предусматривается использование тепловых завес для ограничения поступления холодного воздуха в помещения через часто открываемые двери [3, 8, 28, 31].

Защита от шума

Для уменьшения уровня шума, источником которого является технологическое оборудование (резиносмесители, шприц-машины и т. д.), предусматривается располагать оборудование на фундаментных плитах с прокладкой из войлока. Также предполагается использовать специальные кожухи, обивки, погашающие звук, между цехами устанавливают звукоизоляционные экраны [2].

Защита от вибрации

Для снижения вибрации, источником которой является тоже оборудование, предусматривается виброизоляция. Амортизаторы виброизоляции изготавливают из стальных пружин или резиновых прокладок. Также для снижения вибрации используют конструкторские разрывы [4].

Защита органов зрения от перенапряжения

В помещении проектируемого производства выполняются зрительные работы средней точности, относящиеся к разряду зрительных работ Vа.

В дневное время в заводских помещениях проектом предусмотрено комбинированное естественное освещение. Двустороннее боковое освещение осуществляется через проемы в стенах, а верхнее представлено светоаэрационным фонарем. Коэффициент естественного освещения будет составлять 0,2-0,3%, так как необходимо общее постоянное наблюдение за ходом производственного процесса.

В вечернее и ночное время используется искусственное освещение. В качестве источников света используется люминесцентные лампы. Для подготовительного цеха планируется применять пыле- влагозащищенные светильники типа ПВЛ-1. В цехе основного производства используются светильники прямого света типа ОДО. Высота расположения светильников над рабочей поверхностью для ПВЛ-1 - 1,5м, а для ОДО - 1,4м.

При отключении рабочего освещения предусматривается аварийное освещение пониженного напряжения (12В и 36В) не зависящее от сети питания рабочего напряжения [34].

Обеспечение санитарно-бытовыми помещениями

Производственный процесс изготовления шин по санитарной характеристике относится к группе производственных процессов 1-б, т.е. это процессы, вызывающие загрязнение тела и спецодежды веществами 3 и 4 классов опасности. Проектом предусмотрены следующие санитарно-бытовые помещения: гардеробные, душевые, умывальные, уборные, курительные, помещения личной гигиены, устройства питьевого водоснабжения; помещения для обогрева и охлаждения, обработки, хранения и выдачи спецодежды.