По группе «Производственный и хозяйственный инвентарь» заметных сдвигов не наблюдается.

Структура основных фондов

Таблица 2.1.

Группы основных фондов	Остаток на начало года	Поступило	Выбыло	Остаток на конец года	Изменение уд.веса остатков,%	Темп роста остатков,%
	тыс.руб.	уд.вес,%	тыс.руб	уд.вес,%	тыс.руб	уд.вес,%	тыс.руб.	уд.вес,%
Здания	18780	51,1	-	-	705	41,2	18075	50,4	-0,7	96,2
Сооружения	4594	12,5	-	-	-	-	4594	12,8	+0,3	100,0
Машины и оборудование	10217	27,8	578	70,3	363	21,2	10432	29,1	+1,3	102,1
Производственный и хозяйственный инвентарь	147	0,4	21	2,6	32	1,9	136	0,4	-	92,5
Транспортные средства	2132	5,8	154	18,7	197	11,5	2089	5,8	-	98,0
Другие виды основных фондов	882	2,4	69	8,4	413	24,2	538	1,5	-0,9	61,0
Итого	36752	100	822	100	1710	100	35864	100	-	97,6
В т.ч. производ-ственные	35282	96,0	811	98,7	1671	97,7	34422	96,0	-	97,6
непроизводственные	1470	4,0	11,0	1,3	39,0	2,3	1442	4,0	-	98,1

Техническое состояние основных фондов характеризуется следующими показателями:

1. Коэффициент износа:

Кизн = Уизноса/Первоначальная стоимость; (2.1)

2. Коэффициент годности

Кгодн = 1 - Кизн (2.2)

3. Коэффициент обновления

Кобн = У вновь пост. ОФ/ср.годовая стоимость на конец года; (2.3)

4. Коэффициент выбытия

Квыб = У выбывших ОФ/ср.годовая стоимость на начало года. (2.4)

Исходные данные для анализа износа основных фондов и результаты расчета показателей и исходные данные приведены в таблице 2.2.

Из таблицы видно, что наиболее изношенными на предприятии являются транспортные средства (63,4%). В целом на предприятии износ составил 46,4%. Износ по группе «машины и оборудование» составил 48,3%. Это показывает, что на предприятии имеется много устаревшего оборудования. Несколько меньший износ характерен для зданий и сооружений, который равен соответственно 41,4 % и 45,1 %.

Данные для анализа износа основных фондов

Таблица 2.2

Группы Основных фондов	Первоначальная стоимость, тыс.руб.	Износ
		сумма	%
Здания	18075	7483	41,4
Сооружения	4594	2397	45,1
Машины и оборудование	10432	5039	48,3
Производственный и хозяйственный инвентарь	136	76	55,8
Транспортные средства	2089	1324	63,4
Другие виды основных средств	538	303	56,3
Итого	35864	16622	46,4
В том числе производственные	34422	15947	46,3
непроизводственные	1442	675	46,8

Используя данные таблиц 2.1 и 2.2 проведем расчет коэффициентов, характеризующих техническое состояние оборудования:

1. Кизн = 5039/10432=0,42

2. Кгодн = 1-0,42=0,58

3. Кобн = 578/10438=0,06

4. Квыб = 363/10217=0,04

Эти данные показывают, что предприятие мало заботится об обновлении действующего оборудования, хотя имеются некоторые сдвиги при изготовлении мебели. Производство брусковых деталей для выпуска мягкой мебели осуществляется на устаревшем оборудовании, которое часто выходит из строя и находится в ремонте, что отрицательно влияет на ритмичность работы.

2.3 Анализ эффективности использования основных производственных фондов

Эффективность использования ОПФ характеризуется следующими показателями:

1. Фондоотдача - Ф₀ = Q_т / F; (2.5)

Где Q_т - товарная продукция;

F - стоимость основных производственных фондов

2. Фондоемкость - Ф_е = F / Q_т = 1 / Ф₀; (2.6)

3. Фондорентабельность - Ф_р = П_б / F; (2.7)

Где П_б - балансовая прибыль

4. Фондовооружение труда - Ф_в = F / Ч; (2.8)

Где Ч - численность работающих

Формулу фондоотдачи для определения влияния различных факторов можно представить в следующем виде:

Ф₀ = Q_т / F = F_а / F х F_д / F_а х 1 /С х Т_см / О_д х Т_час / Т_см х Q_т / Т_час; (2.9)

Где F_а - стоимость активной части основных фондов;

F_а / F - удельный вес активной части в стоимости основных фондов;

F_д - стоимость действующего оборудования в активной части;

F_д / F_а - удельный вес действующего оборудования в активной части;

С - средняя цена единицы оборудования;

Т_см - количество отработанных оборудованием станко - смен;

О_д - число единиц действующего оборудования;

Т_см / О_д = количество смен, отработанных единицей оборудования;

Т_час - количество станко - часов, отработанных оборудованием;

Т_час / Т_см - продолжительность смены в час;

Q_т / Т_час - производительность оборудования за 1 станко - час.

Используя данную формулу фондоотдачи и способ цепных подстановок можно установить влияние перечисленных факторов на изменение фондоотдачи в отчетном году по сравнению с базисным. Данные для расчетов представлены в таблице 2.3:

Данные для анализа эффективности использования ОПФ

Таблица 2.3

Наименование показателей	Ед. изм.	Значение показателей
		2003г.	2004г.
Объем товарной продукции	тыс.руб.	69411	90235
Среднегодовая стоимость ОПФ	тыс.руб.	44015	36305
Стоимость активной части ОПФ	тыс.руб.	12349	12521
Количество единиц действующего оборудования	шт.	48	44
Стоимость действующего оборудования	тыс.руб.	10217	10432
Количество станко - смен, отработанных оборудованием	ст.смен	18448	20034
Количество станко - часов, отработанных оборудованием	ст.час	142049	156245
Удельный вес активной части в стоимости ОПФ	доля единиц	0,280	0,345
Удельный вес действующего оборудования в активной части	доля единиц	0,827	0,833
Средняя стоимость единицы оборудования	тыс.руб.	228	224
Количество смен, отработанных единицей оборудования	смена	384	455
Продолжительность смены	час	7,7	7,8
Производительность за 1 станко - час	руб.	487	578

На основе данных таблицы определяем фондоотдачу:

Ф₀^б = 69411/44015=1,577 руб.

Ф₀^об= 90235/36305=2,485 руб.

Изменение фондоотдачи составит:

Ф₀ = 2,485-1,577=0,908 руб.

1. Находим влияние 1 фактора - изменение удельного веса активной части в стоимости основных фондов:

Ф₀₁ 0,345*0,827*1/228000*384*7,7*487=1,802 руб.

Ф₀₁ = 1,802-1,577=+0,225руб.

Фондоотдача возросла за счет увеличения удельного веса активной части.

2. Влияние удельного веса действующего оборудования в активной части:

Ф₀₂ =0,345*0,833*1/228000*384*7,7*487=1,815руб.

Ф₀₂ = 1,815-1,802=0,013 руб.

Фондоотдача возросла за счет увеличения доли оборудования в активной части.

3. Влияние стоимости единицы оборудования:

Ф₀₃ = 0,345*0,833*1/224000*384*7,7*487=1,834руб.

Ф₀₃₌1,834-1,815=0,019 руб.

В связи с ростом цен за единицу оборудования фондоотдача снизилась.

4. Влияние количества станко - смен, отработанных единицей оборудования:

Ф₀₄ = 0,345*0,833*1/224000*455*7,7*487=2,173руб.

Ф₀₄ =2,173-1,834=0,339 руб.

За счет увеличение количества смен, отработанных единицей оборудования фондоотдача возросла.

5. Влияние изменения продолжительности смен:

Ф₀₅ = 0,345*0,833*1/224000*455*7,8*487=2,217руб.

Ф₀₅ = 2,217-2,173=0,044 руб.

В связи с увеличением продолжительности смен фондоотдача увеличилась.

6. Влияние изменения производительности за 1 станко - час:

Ф₀₆ = 0,345*0,833*1/224000*45*7,8*578=2,485руб.

Ф₀₆ =2,485-2,217=0,268руб.

За счет роста производительности оборудования за 1 станко час фондоотдача увеличилась.

Общее влияние всех факторов вместе взятых составит:

Ф_06щ = 0,225+0,013+0,019+0,339+0,044+0,268=0,908руб.

2.4 Анализ использования производственного оборудования

Производственное оборудование относится к активной части основных производственных фондов. В связи с этим выявление резервов в улучшении его использования имеет большое значение, так как это непосредственным образом сказывается на объем выпускаемой продукции. В первую очередь при анализе необходимо рассмотреть количественный состав оборудования.

Результаты расчетов показателей использования оборудования представлены в таблице 2.4:

Данные для анализа использования производственного оборудования

Таблица 2.4

Наименование показателей	Ед. изм.	Значение показателей
		2003г.	2004г.
2	3	4	5
Объем выпуска товарной продукции	тыс.руб.	69411	90235
Число станков: а) списочное б) установленное в) работающее	шт. шт. шт.	55 52 48	46 45 44
Число станко - часов: а) режимное б) эффективное в) отработанное	ст.-час ст.-час ст.час.	219890 208896 142049	183908 174713 156245
Число часов работы на 1 станок	ст.час.	2959	3551
Выработка продукции на 1 ст.час	тыс.руб.	489	578
Коэффициент использования парка оборудования: а) наличного б) установленного	доля ед. доля ед.	0,87 0,92	0,96 0,98
Коэффициент экстенсивного использования оборудования: а) режимного фонда б) эффективного фонда	доля ед. доля ед.	0,65 0,68	0,85 0,89
Коэффициент интенсивного использования оборудования	доля ед.	0,92	0,95
Коэффициент интегральной нагрузки оборудования	доля ед.	0,63	0,87

Данные таблицы показывают, что использование парка оборудования достаточно высокое и коэффициент его использования составляет 0,96-0,98. Однако коэффициент его интегральной нагрузки в 2003 году составлял 0,63, что связано в первую очередь с недостаточным изучением спроса на продукцию предприятия и занижением возможности производства. Интенсивная работа отдела маркетинга и сбыта по заключению договоров о поставке продукции предприятия позволила за 2004 год увеличить выпуск продукции, в связи, с чем К_инт составил 0,87.

Для более тщательного анализа использования парка оборудования и выявления резервов воспользуемся формулой зависимости между выпуском продукции и показателями, характеризующими использование оборудования:

Q = О*Д*К*Г*И*С*Ч*П; (2.10)

Где О - число единиц оборудования;

Д - количество календарных дней периода;

К - коэффициент использования календарного времени;

Г - коэффициент технической готовности;

И - коэффициент использования исправного оборудования;

С - коэффициент сменности;

Ч - продолжительность смены, час;

П - производительность оборудования за 1 станко - час.

На основе этой формулы и способа цепных подстановок проводим факторный анализ изменения объема продукции под влиянием изменения показателей использования оборудования.

Результаты расчетов необходимых показателей для проведения анализа представлены в таблице 2.5:

Показатели использования оборудования

Таблица 2.5

Наименование показателей	Ед. изм.	Значение показателей
		2003г.	2004г.
2	3	4	5
Число станко-дней пребывания в производстве (календарное время)	ст.дней	17520	16060
Число станко-дней рабочего времени (режимное время)	ст.дней	12480	11440
Число станко-дней нахождения в исправном состоянии (эффективное время)	ст.дней	11856	10982
Число отработанных станко-дней	ст.дней	11675	10434
Число отработанных станко-смен	ст.см.	18448	20034
Число отработанных станко-часов	ст.час	142049	156245
Выпуск продукции	тыс.руб.	69411	90235
Среднесписочное число работающих станков	ст.	48	44
Коэффициент использования календарного времени	доля ед.	0,71	0,715
Коэффициент технической готовности	доля ед.	0,95	0,96
Коэффициент использования исправных станков	доля ед.	0,98	0,95
Коэффициент сменности	см.	1,58	1,92
Средняя продолжительность работы за смену	час	7,7	7,8
Производительность за 1ст.час	руб.	489	578

1. Определяем влияние на выпуск продукции числа работающих станков:

Q₁ = 44*365*0,71*0,95*0,98*1,58*7,7*489=63155 тыс. руб.

Q₁ = 63155-69411=-6256 тыс. руб.

2. Влияние использования календарного времени:

Q₂ = 44*365*0,715*0,95*0,98*1,58*7,7*489=63670тыс. руб.

Q₂ = 63670-63155=+525тыс. руб.

3. Влияние технической готовности оборудования:

Q₃ = 44*365*,715*0,96*0,98*1,58*7,7*489=64340тыс. руб.

Q₃ = 64340-63670=+670 тыс. руб.

4. Влияние использования исправных станков:

Q₄ = 44*365*0,715*0,96*1,58*7,7*489=62370тыс. руб.

Q₄ = 62370-64340=-1970тыс. руб.

5. Влияние изменения коэффициента сменности:

Q₅ = 44*365*0,715*0,96*0,95*1,92*7,7*489=+75791тыс. руб.

Q₅ =75791-62370=+13421 тыс. руб.

6. Влияние средней продолжительности работы за смену:

Q₆ = 44*365*0,715*0,96*0,95*1,92*7,8*489=76775тыс. руб.

Q₆ = 76775-75791=+984 тыс. руб.

7. Влияние производительности за 1 ст. час:

Q₇ = 90235 тыс. руб.

Q₇ = 90235-76775=13460 тыс.руб.

8. Q_общ = -6256+525+670-1970+13421+984+13460=20824 т.р.

В целом анализ использования производственного оборудования показал, что за 2004 год, за счет таких факторов, как увеличение использования количественного состава парка оборудования по времени его работы, сменности работы оборудования и его производительности позволило увеличить выпуск товарной продукции на 20824 тыс. руб.

2.5 Анализ использования производственной мощности и производственных площадей

Возможность предприятия выпускать продукцию установленного качества и в определенном количестве характеризует мощность предприятия. Под производственной мощностью предприятия подразумевается максимально возможный выпуск продукции в номенклатуре и ассортименте, предусмотренных планом производства при полном использовании производственного оборудования, производственных площадей и рабочего времени.

Производственная мощность рассчитывается применительно к предприятию, видам производств, цехам, участкам и оборудованию.

Величина производственной мощности не является неизменной. Мощность зависит от количества и мощности установленного оборудования, режима его работы, трудоемкости выпускаемой продукции.

Внедрение новой передовой техники, технологии и организации производства, внедрение передовых методов организации труда обеспечивают непрерывное расширение производственной мощности предприятий.

Производственную мощность мебельного предприятия рассчитывают по формуле:

М = П*Т_эф.ср / Н_ср*tср; (2.11)

Где П - производственная площадь предприятия, принимается по паспорту предприятия, м²;

Н_ср - средняя норма производственной площади на 1 рабочее место, рассчитывается на основе соотношения выпуска мебели по группам и нормам площади на рабочее место, м²;

Т_эф.ср - средний эффективный фонд времени одного рабочего места,час

Т_эф.ср = (У_ос* Т_эф.ос+ У_н* Т_эф.н) / 100; (2.12)

Где У_ос и У_н - удельный вес технически оснащенных и неоснащенных рабочих мест в %;

Т_эф.ос и Т_эф.н - эффективный фонд времени технически оснащенных и неоснащенных рабочих мест, час.

Tср - средняя трудоемкость выпускаемых изделий

Различают проектную и расчетную мощность предприятия.

Расчетная мощность - мощность рассчитанная при проектировании и вводе предприятия в эксплуатацию.

Рассчитанная мощность - мощность пересчитанная на данный момент после проведения реконструкции предприятия, замены или модернизации оборудования.

Степень использования производственной мощности характеризуется коэффициентом использования мощности (Км), который представляет собой отношение фактического выпуска продукции (Qф) к среднегодовой мощности предприятия (Мср):

Км = Qф / Мср (2.13)

Результаты расчетов показателей представлены в таблице 2.6.

Из таблицы видно, что коэффициент использования мощности увеличился с 0,82 в 2003 году до 0,90 в 2004 году. Темп роста этого показателя является значительным и составляет более 110,0%. Однако следует отметить, что у предприятия еще имеются нереализованные возможности по дальнейшему увеличению выпуска продукции.

Данные для анализа производственной мощности

Таблица 2.6

Наименование показателей	Ед. изм.	Значение показателей	Отклонение (+, -)
		2003г.	2004г.
Объем выпуска товарной продукции в сопоставимых ценах	тыс.руб.	81902	90235	+8333
Производственная мощность	тыс.руб.
а) проектная	тыс.руб.
б) расчетная	тыс.руб.	100000	100000	-
Коэффициент использования произв.мощности	доля ед.
а) проектной	доля ед.
б) расчетной	доля ед.	0,82	0,90	+0,08

2.6 Анализ использования производственной площади

Показателем, характеризующим использование производственной площади является объем продукции с 1м² производственной площади, который определяется по формуле:

q = Q_т / S; (2.14)

где S - производственная площадь, м²;

q - объем продукции с 1 м², руб;

Q_т - объем выпуска товарной продукции.

Важность анализа этого показателя заключается в том, что в настоящее время предприятие обязано платить налог за землю. В связи с этим, важное значение приобретает рациональное использование производственной площади. Это обуславливается тем, что на предприятии очень большой удельный вес составляют площади, занимаемые складскими помещениями.

Данные для анализа использования производственной площади представлены в таблице 2.7.

Из таблицы видно, что съем продукции с 1м³ площади в 2004 году по сравнению с 2003 годом значительно повысился. Так, этот показатель увеличился с 18510 руб. до 20392 руб. по производственным цехам. Однако на предприятии существует возможность по улучшению их дальнейшего использования.

Данные для анализа использования производственной площади

Таблица 2.7

Наименование показателей	Значение показателей	Отклонение абсолютное, или в %
	2003г.	2004г.
Площадь,м2
Всех промышленно-производственных зданий	5600	5300	-
Производственных цехов	4425	4425	-
Цехов основного производства	3735	3735	-
В т.ч. мягкой мебели	1650	1650	-
Корпусной мебели	2085	2085	-
Съем продукции с 1 м2 площади,руб.
Всех промышленно-производственных зданий	14624	17025	+2401
Производственных цехов	18510	20392	+1882
Цехов основного производства	21928	24159	+2231
Объем товарной продукции в сопоставимых ценах,тыс.руб.	81902	90235	+8333

В результате проведённого анализа использования основных производственных фондов можно сделать вывод:

В целом анализ использования основных производственных фондов показал:

1. Степень износа основных фондов различна по их видам. В целом по предприятию износ по группе «машины и оборудование» составляет 48,3%, в то время как износ зданий составляет 41,4%.

2. Замена устаревшего оборудования проводится медленно. Вновь приобретенное оборудование предназначено для изготовления корпусной мебели. В цехе по производству мебельных заготовок из пиломатериалов, в основном работает устаревшее оборудование.

3. В структуре основных фондов преобладает пассивная их часть. Имеющиеся площади используются недостаточно эффективно.

Техническое перевооружение предприятия становится одной из важнейших проблем.



3.Рекомендации по улучшению использования основных фондов на предприятии ОАО «ЦКК»

3.1 Технологическое мероприятие

В цехе машинной обработки для сверления круглых отверстий применяются сверлильные станки с горизонтальным и вертикальным расположением рабочих шпинделей. Существует несколько способов сверления отверстий, а именно: по разметке, упорам, кондуктору и шаблонам. Последние способы наиболее точные, однако, шаблоны постепенно изнашиваются и, вследствие чего не достигается необходимой точности расположения отверстий на деталях.

Поэтому вместо существующих сверлильных станков предлагается внедрение сверлильно-присадочного станка для обработки щитов мебели модели П 700. Присадочный станок модели П 700 является высоко точным и предназначен для сверления сквозных и глухих отверстий в торцах и плоскостях мебельных щитов и брусковых деталей. На данном оборудовании обработка щитов сверху ведётся двумя силовыми головками, оснащёнными одно- или пятишпиндельными коробками. Для обработки щитов с торцов станок оснащен суппортом, несущим силовую траверсу. В траверсе установлено 27 шпинделей с шагом 32мм. Суппорт может быть переустановлен из горизонтального положения в вертикальное, что даёт возможность обрабатывать щиты снизу. Станок обеспечивает необходимую точность обработки и по своим характеристикам не уступает современным аналогам зарубежных фирм, таких как «Wecke» и «Dube».

Годовой выпуск по базовому варианту устанавливается по станку с наименьшей производительностью. Наименование станков, их марка, тип и количество приводятся в таблице 3.1. Результаты расчетов приводятся в таблице 3.2.

Часовая производительность станков находится делением сменной производительности на продолжительность смены в часах определяемой режимом работы.

Номинальный и эффективный фонд времени работы оборудования определяется по следующим формулам:

Тнд = Тк - (Тп + Тв), дн; (3.1)

Тнч = Тнд*Ср*Тсм, ст.-час; (3.2)

Тэфч = Тнч - Трч, ст. - час, где (3.3)

Тк - календарный фонд времени, дней (Тнд = 365 дней)

Тп - количество праздничных дней (Тп = 8 дней);

Тв - количество выходных дней (Тв = 106 дней);

Тнч - номинальный фонд времени, час;

Ср - число смен (Ср = 2);

Тсм - продолжительность смены, час (Тсм = 8 час);

Тэфч - эффективный фонд времени, час;

Трч - планируемые потери времени на ремонт, час.

Исходные данные

Таблица 3.1

Наименование оборудования	Марка оборуд.	Кол-во станков, ед.	Вес, кг.	Цена оборуд., тыс.руб.	Суммарная мощность, к Вт	Категория ремонтной сложности, ед.	Норма площади на единицу, м?
1. До внедрения
Сверлильный станок	НС нестандартный	2	240	23,0	1,5	3	10
Сверлильный станок	СВА-3	2	590	53,0	2,8	3	12
Сверлильный станок	СВПГ-2А	2	525	68,5	2,0	4	12
2. После внедрения4
Сверлильно-присадочный станок	П 700	2	1020	220,0	3,7	9	24

Расчет годового выпуска продукции

Таблица 3.2

Наименование оборудования	Марка тип	Производительность станка, в шт.	Кол-во станков	Число смен	Номинальный фонд времени	Планируемые потери времени на ремонт	Эффективный фонд времени в станко-часах	Годовая производит. станка в тыс. шт.
		Сменная	Часовая			В днях	В станкочасах	В станко- часах	В %
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
а) до внедрения
Сверлильный станок	Н/С	2720	340	2	2	260	2080	50	2,5	4060	1382
Сверлильный станок	СВА -3	2824	353	2	2	260	2080	50	2,5	4060	1432
Сверлильный станок	СВПГ-2А	2360	295	2	2	260	2080	55	2,6	4050	1193
б) после внедрения
Сверлильно-присадочный станок	П 700	3008	376	2	2	260	2080	75	3,4	4010	1509



Потери времени на ремонт в дипломном проекте устанавливаются укрупнено в пределах от 2 до 6% в зависимости от категории ремонтной сложности используемого оборудования.

Потери времени для каждой конкретной единицы оборудования определяются по формуле:

Трч = ((2 + 0,15 * R) / 100) * Тнч, (3.4)

Где (2 + 0,15 * R) - потери времени на ремонт в процентном отношении;

2 - минимальный процент потери на ремонт оборудования, %;

0,15 - расчетный процент потери на единицу ремонтной сложности;

R - число единиц ремонтной сложности оборудования, ед.

Годовая производительность станка получается умножением часовой производительности на эффективный фонд времени.

Процент загрузки оборудования рассчитывается делением годового выпуска на годовую производительность каждого станка.

Расчет годового выпуска продукции предлагаемого варианта производится аналогично.

3.2 Определение экономической эффективности мероприятия

Основой расчета является изучение затрат, влияющих на изменение себестоимости продукции. Эффективным считается мероприятие, когда затраты покрываются за счет доходов от внедрения предлагаемого мероприятия. К результатам осуществления мероприятия НТП кроме роста выпуска продукции, относят экономию сырья и материалов, повышение производительности труда, снижение количества занятых в производстве рабочих и др.

Оценка эффективности мероприятия должна включить определение следующих показателей:

затраты на осуществление мероприятия:

финансовые ресурсы предприятия;

источники финансирования мероприятия;

экономический эффект;

результаты производственно - хозяйственной деятельности предприятия.

Для проведения расчета используются фактические данные на участке внедрения (таблица 3.3).

Кроме фактических данных в расчетах используется информация экономических и технических справочников.

Таблица 3.3

Наименование показателей	Ед. изм.	Значение показателя
Цена 1м? древесно-стружечной плиты	Руб.	4250
Транспортные расходы по доставке 1м? (2,5% к цене)	Руб.	105
Производственная программа цеха по изготовлению деталей	м?	3750
Полезный выход заготовок их древесно-стружечной плиты	%	0,92
Потребность В ДСтП для выполнения производственного задания	м?	4076

При внедрении мероприятий НТП можно встретиться с тремя случаями:

новая техника полностью заменяет действующее оборудование, ранее применяемое для той же цели;

средства автоматизации добавляются к действующему оборудованию, не меняя его состава;

автоматизация осуществляется при частичном использовании ранее применяемого оборудования. В связи с этим принято различать:

а) старые (ранее осуществленные) капитальные вложения;

б) новые капитальные вложения;

в) общие капитальные вложения.

Старые капитальные вложения (Кст) - это ранее осуществленные капитальные вложения на участке внедрения (действующие основные фонды). Они принимаются по балансовой стоимости (по первоначальной или восстановительной в соответствии с последней переоценкой основных фондов). В дипломном проекте величина их определяется по ценам действующих прейскурантов, к которой добавляются транспортные расходы, затраты на монтаж и освоение оборудования. Старые капитальные вложения рассчитываются в таблице 3.4:

Расчет старых капитальных вложений

Таблица 3.4

Наименование оборудования	Марка, тип	К -во, шт.	Прейскурантная цена за единицу, руб.	Расходы на доставку, монтаж и освоение единицы, руб.	Балансовая стоимость всего оборудования, руб.
1	2	3	4	5	6
Сверлильный станок	Н/С (верт.)	2	23000	2300	50600
Сверлильный станок	СВА-3	2	53000	5300	116600
Сверлильный станок	СВПГ-2А	2	63000	6300	138600
ИТОГО		6	-	-	305800

Новые капитальные вложения (Кн) - это единовременные, вновь вводимые по объекту капитальные вложения.

Они определяются по формуле:

Кн = Кт + Кс + Км + Кп ± Ок, (3.4)

где Кт - затраты на новое оборудование, его доставку, монтаж и освоение;

Кс - затраты на строительство и реконструкцию зданий, необходимых для осуществления автоматизации;

Км - затраты на модернизацию действующего оборудования, предусмотренного использованию;

Кп - затраты на проектирование (конструкторские и опытные работы);

± Ок - величина изменения нормируемых оборотных средств по сравнению с базовым вариантом.

Расчет балансовой стоимости нового оборудования (К₀) проводится по следующей форме (таблица 3.5).

Таблица 3.5

Наименование оборудования	Марка	Кол - во	Цена, руб.	Расход на доставку и монтаж, руб.	Балансовая стоимость, руб.
Сверлильно-присадочный станок	П 700	1	220000	22000	484000

При определении Кт, следует учитывать, что часть технологических машин и транспортно-загрузочных устройств не приобретают вновь, а используют имеющееся в наличии.

Сумма используемых капитальных вложений (Кис) устанавливается по данным таблицы 3.5:

Для этого из гр.6 выбирается балансовая стоимость оборудования, которое включается в состав предлагаемой технологии изготовления деталей. Затем определяется стоимость вновь приобретаемого оборудования по формуле:

Кт = Ко - Кис, (3.5)

Имеем: Кт = 484000руб.

Затраты на реконструкцию зданий (Кс) учитываются в тех случаях, когда внедрение нового оборудования ведет к изменению необходимой площади. Площадь цеха, занимаемая оборудованием базового варианта, определяется на основании существующих нормативов площади рабочих мест индивидуально обслуживаемого деревообрабатывающего оборудования. Площадь, занятая рабочими местами, обычно составляет около 60% производственной площади, остальные 40% приходятся на проходы и проезды.

Площадь, необходимая для установки нового оборудования, рассчитывается исходя из габаритов станков.

Затраты на 1м? производственной площади устанавливаются по прейскурантам.

В случае недостатка производственной площади затраты на ее восполнение определяются по формуле:

Кс = ? П * Цс; (3.7)

где - ? П - недостаток производственной площади;

Цс - затраты на 1м? производственной площади (Цс = 5000 руб.)

Недостаток производственной площади вычисляется по формуле:

?П=(П2-П1)*1,67, (3.8)

где П2 - площадь, необходимая для установки нового оборудования, м²;

П1 - площадь, занимаемая оборудованием по базовому варианту, м²;

1,67 - коэффициент, учитывающий долю площади на проходы и проезды.

Расчеты имеющихся производственных площадей показывают, что для установки нового оборудования дополнительной площади не требуется.

Затраты на проектирование определяем по следующей формуле:

Кс=(Кт+Кс)*0,13=484000*0,13=62920 руб.

Тогда:

Кн=Кт+Кс+Кп=484000+62920=547 тыс. руб.

Общие капитальные вложения Коб - это капитальные вложения на участке до или после внедрения мероприятия. По базовому варианту Коб=Кст. По предлагаемому варианту общие капитальные вложения включают в себя новые капитальные вложения и ту часть действующих фондов, которая будет использована при внедрении нового оборудования.

Их можно определить по формуле:

Коб=Кн+Кис+Рм, (3.9)

где Кис - используемые при внедрении мероприятия старые капитальные вложения.

В общие капитальные вложения по предлагаемому варианту должны также включаться затраты на перестановку используемого оборудования, т.е. расходы на его демонтаж и монтаж (Рм).

Расходы на демонтаж и монтаж используемого оборудования определяются процентом от величины Кис, принятом в размере 5 %.

По базовому варианту Коб=Кст=306 тыс.руб.;

По предлагаемому варианту Коб=Кн+Кис+Рм=547+15=562 тыс.руб.

Результаты расчетов сведены в таблицу 3.6:

Таблица 3.6

Наименование показателей	Ед. изм.	Сумма, тыс. руб.
Затраты на приобретение нового оборудования	тыс. руб.	440
Затраты на производственное строительство	тыс. руб.	-
Затраты на проектирование	тыс. руб.	63
Затраты на монтаж	тыс. руб.	59
Ликвидационное сальдо	тыс. руб.	20
Общие затраты	тыс. руб.	542

Основным источником финансирования мероприятий организационно-технического характера является фонд развития производства, науки и техники (ФРПНТ). Этот фонд формируется из прибыли, остающейся в распоряжении предприятия и амортизационных отчислений по нормативам, утвержденным руководством предприятия. Так, в частности, на 2004 год нормативы отчислений из прибыли составили:

в фонд развития производства - 50 %

в фонд социального развития - 40 %

финансовый резерв - 10 %

нормативы отчислений в ФРПНТ из амортизационного фонда - 50 %.

Определение в целом суммы фонда развития производства, науки и техники приводятся в таблице 3.7.

После определения суммы собственных финансовых средств, которые могут быть использованы на проведение мероприятий организационно-технического характера, необходимо провести расчет размера собственных заемных средств, необходимых для финансирования предлагаемого мероприятия.

Таблица 3.7

Показатели	Ед. изм.	Величина показателя
Объем товарной продукции	тыс. руб.	90235
Полная себестоимость товарной продукции	тыс. руб.	83009
Амортизация на полное восстановление	тыс. руб.	1814
Балансовая прибыль	тыс. руб.	6299
Налоговые отчисления	тыс. руб.	1761
Финансовый резерв	тыс. руб.	454
Расчетная прибыль на пополнение собственных фондов	тыс. руб.	4084
В том числе: ФРП ФСР		2269 1815
Отчисления из амортизационного фонда	тыс. руб.	881
ФРПНТ, всего	тыс. руб.	3150

Для выявления необходимости в заемных средствах составляем таблице 3.8

Таблица 3.8

Показатели	Ед. изм.	Сумма
ФРПНТ	тыс. руб.	3150
Средства для финансирования предлагаемого мероприятия	тыс. руб.	542
Затраты на осуществление мероприятия	тыс. руб.	542
Потребность в заемных средствах	тыс. руб.	-

Таким образом, предлагаемое мероприятие может быть полностью профинансировано из собственных источников, что избавляет ОАО «ЦКК» от поиска кредитов и облегчает внедрение нового оборудования.

3.3 Определение изменений себестоимости продукции

Себестоимость может быть представлена в виде следующих данных:

а) себестоимость единицы продукции (комплекта, отдельных операций, работ);

б) себестоимость годового выпуска продукции;

в) снижение себестоимости единицы на участке внедрения автоматизации;

г) сумма годовой экономии в эксплуатационных расходах. Себестоимость единицы рассчитывается по принятым в планировании и учете калькуляционным статьям затрат.

При внедрении нового оборудования в масштабе целых цехов (или других крупных подразделений) необходимо производить сравнение предлагаемого варианта с базовым, по полной себестоимости продукции. В тех случаях, когда автоматизируются только отдельные операции или работы, следует рассчитывать цеховую себестоимость (затраты на выполнение) только этих операций или работ. Если же внедрение мероприятия отражается не на всех статьях затрат, возможно исчисление изменения себестоимости только по тем из них, которые уменьшаются или увеличиваются.

Чтобы расчеты были сопоставимы, себестоимость в базовых и новых условиях должна определяться по единой методике и при одинаковых исходных данных, например, при одинаковых ценах на сырье, материалы, тарифах на электроэнергию, часовых тарифных ставках, одинаковых процентах доплат к заработной плате и др.

При определении себестоимости наиболее сложным является расчет затрат по комплексным статьям, в первую очередь по статье «расходы на содержание и эксплуатацию оборудования». Эти затраты должны исчисляться пропорционально прямой заработной плате производственных рабочих, с прямым счетом по отдельным статьям расхода.

Следовательно, цеховая себестоимость единицы продукции (S) при выявлении экономической эффективности определяется как сумма всех цеховых затрат, приходящих на одно изделие, комплект или операцию, а именно:

S=Л+М+Э+З+Д+О+А+Р+И+П+Цр+Т, (3.10)

где Л - затраты на сырье (лесоматериалы);

М - затраты на основные материалы;

Э - затраты на энергию для технологических целей (электроэнергия, сжатый воздух, теплоэнергия и др.)

З - основная заработная плата производственных рабочих;

Д - дополнительная заработная плата производственных рабочих;

О - отчисления на социальные нужды;

А - амортизация оборудования;

Р - затраты на текущий ремонт оборудования;

Т - расходы, связанные с внутрицеховым транспортам;

И - затраты на режущий инструмент и эксплуатацию приспособлений;

П - прочие расходы на содержание и эксплуатацию оборудования;

Цр - цеховые расходы.

Затраты на сырье (Л). Затраты на сырье, а также на основные материалы рассчитываются в тех случаях, когда автоматизация их изменяет. Это происходит, если предъявляются повышенные требования к качеству сырья и материала и их предварительной обработке, если изменяются припуски на обработку, снижается процент брака или затраты на ремонт после обработки и т.п.

Затраты на сырье, которые входят в себестоимость единицы, подсчитываются по формуле:

Л=V*Ц, (3.11)

Л=1,86(4250+105)=4730 руб.

где V -норма расхода древесно-стружечной плиты, для изготовления 1м³ деталей;

Ц - цена в куб м, с учетом доставки, руб.

Цены на сырье принимаются по действующим прейскурантам с добавлением транспортно-заготовительных расходов, которые складываются из затрат на доставку сырья от поставщика к потребителю, на приемку, выгрузку, хранение и подачу сырья в цех. Транспортно-заготовительные расходы обычно находятся в процентном отношении к прейскурантной цене. Процент определяется исходя из сметы транспортно-заготовительных расходов и суммы затрат на все виды сырья по действующим прейскурантам.

Затраты на электроэнергию для технологических целей (Ээ). Затраты на электроэнергию определяются исходя из потребляемой мощности токоприемников и цены 1 кВт*ч электроэнергии по формуле:

Э=(Асил*Рэ)/Q, (3.12)

где Асил - расход силовой электроэнергии в кВт*ч;

Рэ - цена 1 кВт*ч силовой электроэнергии;

Q - часовой выпуск продукции в натуральном выражении.

В свою очередь

Где Ni- установленная мощность электродвигателя или другой силовой установки в кВт;

Kci - коэффициент спроса соответствующего токоприемника, равный произведению коэффициента использования оборудования по мощности (Км) и коэффициента использования оборудования по времени (Кв);

Т - длительность эксплуатации оборудования в часах, принимаемая в данном случае равной одному часу, m - количество видов токоприемников.

Мощность электродвигателей и коэффициент спроса принимаются в соответствии с техническими характеристиками оборудования.

Цена 1 кВт*ч электроэнергии принимается по действующим тарифам на электрическую энергию для промышленных и приравненных к ним потребителей (Р=0,9 руб.).

Часовой выпуск продукции рассчитывается в зависимости от годового выпуска и эффективности фонда рабочего времени в часах.

Имеем

А_сил=12,6*0,8*1=10,1кВтч

А_силпр=7,4*0,8*1=5,9кВтч

Тогда

Э_{Э БАЗ} =(А_{СИЛ БАЗ} Р_Э)/Q_БАЗ=10,1*0,9/1,48=6,14 руб.,

Э_{Э ПР}=(А_{СИЛ ПР}*Р_Э)/Q_ПР=5,9*0,91/1,88=2,86 руб.

Основная заработная плата производственных рабочих (З) определяется как сумма заработной платы по тарифу на всех операциях (Зт), приходящейся на единицу продукции и доплат до основного фонда по формуле:

где Sо - часовая тарифная ставка оператора соответствующего разряда;

Sn - часовая тарифная ставка помощника оператора (подручного) соответствующего разряда;

Qч - часовой выпуск продукции;

Кn - коэффициент перевыполнения установленных норм (Кп=1,07)

Коф - коэффициент доплат до основного фонда (Коф=1,18)

к - количество операций по вариантам.

Тарифные ставки принимаются в зависимости от условий работы и принятой формы оплаты труда (работа с нормальными условиями труда, оплачиваемая сдельно или повременно).

Разряды работ устанавливаются по действующей тарифно-квалификационной сетке.

По базовому варианту:

на станок Н/С - оператор IV разряда (Sо=15,3 руб.);

на станок СВА-3 - оператор IV разряда (Sо=15,3 руб.)

на станке СВПГ-2А- оператор IV разряда (Sо=15,3 руб.)

По предлагаемому варианту:

станок П 700 - оператор V разряда (Sо=17,8 руб.)

Коэффициент перевыполнения норм устанавливается в процентном отношении к норме выработки (часовому выпуску продукции), коэффициент доплат до основного фонда - в процентном отношении к заработной плате, определенной по тарифным ставкам.

Доплаты до основного фонда складываются из премий по сдельно-премиальной и повременно-премиальной системам оплаты труда, доплат за работу в ночное время, надбавки не освобожденным бригадирам за руководство работой бригад, оплаты рабочим за обучение учеников на производстве и пр.

В соответствии с перечисленными выше формулами имеем:

З_баз=[(15,3*6/1,48]*1,07*1,18=78,3руб.

З_пр=[(17,8*2/1,88]* 1,07*1,18=23,91руб.

Дополнительная заработная плата (Д). В дополнительную заработную плату включают все доплаты за не проработанное время, а именно: оплату отпусков, оплату перерывов в работе кормящих матерей, доплату подросткам за сокращенный рабочий день, оплату надбавок за выслугу лет и др.

Дополнительная заработная плата устанавливается в процентном отношении к основной заработной плате и рассчитывается по формуле:

Д=Кд*З, (3.13)

где Кд - коэффициент доплат за непроработанное время (Кд=15 % от основной заработной платы).

Тогда имеем:

Дбаз=Кд*Збаз=0,15*78,3=11,75руб.;

Дпр=Кд*Зпр=0,15*23,91=3,59 руб.

Отчисления на социальные нужды (О) в 2004 году складывались из взносов предприятия:

а) в пенсионный фонд РФ в размере 28 %;

б) в фонд социального страхования в размере 4,0 %;

в) в фонд медицинского страхования в размере 3,6 %;

всего в размере 35,6 % к полной заработной плате работающих. Она определяется как сумма основной и дополнительной заработной платы, а также выплат их фонда материального поощрения по следующей формуле:

О=Ко*(З+Д+М), (3.14)

где Ко - коэффициент отчислений на социальные нужды, определяемый по сумме установленных законодательными органами процентов (Ко=0,356);

М - сумма выплат из фонда материального поощрения, принимаемая к основной заработной плате в соответствии с положением о премировании (М=20 % от основной заработной платы).

Имеем:

Обаз=Ко*(Збаз+Дбаз+М)=0,356*(78,3+11,75+0,2*78,3)=37,53 руб;

Опр.=Ко*(Зпр+Дпр+М)=0,356*(23,91+3,59+0,2*23,91)=11,49 руб.

Амортизация оборудования (А), приходящаяся на одно изделие, комплект или операцию, определяется по формуле:



Где Ц - цена единицы оборудования в руб.;

а - норма амортизационных отчислений соответствующего оборудования в процентах;

Qг - годовой выпуск продукции в натуральном выражении;

К - коэффициент, учитывающий затраты на доставку, монтаж и освоение данного оборудования;

n - количество видов оборудования.

Норма амортизационных отчислений для каждого вида оборудования принимается в соответствии с утвержденными «Нормами амортизационных отчислений на основные фонды» (для базового варианта Абаз=8,3, для предлагаемого варианта а_пр=8,3).

Тогда получим:

А_баз=(305800*8,3)/(100*2985)=8,50 руб.

А_пр=(484100*8,3)/(100*3750)=10,71 руб.

Определение затрат на ремонт оборудования (Р). Расчет затрат на ремонт оборудования проводится в соответствии со следующей формулой:

где Кр - коэффициент отчислений в ремонтный фонд, равный 0,05;

Цб - балансовая стоимость оборудования до и после внедрения, руб.;

Qг - годовой выпуск продукции, шт.

Имеем:

Р_баз=(0,05*305800)/2985=5,12 руб.

Р_пр=(0,05*484000)/3750=6,45 руб.

Затраты на внутрицеховой транспорт (Т). Эти расходы определяются, исходя из следующего выражения:

где Квт - коэффициент затрат на внутрицеховой транспорт, равный 0,006.

Имеем:

Т_баз=(0,006*305800)/2985=0,61 руб.

Т_пр=(0,006*484000)/3750=0,77 руб.

Общие затраты на режущий инструмент и эксплуатацию приспособлений Данные расходы рассчитываются по формуле:

где Ки - коэффициент затрат на режущий инструмент и приспособления, равный 0,002.

Имеем:

И_баз=(0,002*305800)/2985=0,20 руб.

И_пр=(0,002*484000)/3750=0,27 руб.

Прочие расходы на содержание и эксплуатацию оборудования (П) включают в себя затраты на вспомогательные материалы (смазочные, промывочные, обтирочные и др.), необходимые для ухода за оборудованием и содержанием его в рабочем состоянии: основную и дополнительную заработную плату вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование (наладчиков, смазчиков, шорников, электромонтеров, слесарей, ремонтных и других вспомогательных рабочих) с отчислениями на социальное страхование и другие расходы, не перечисленные в предыдущих статьях. Величина прочих расходов определена в процентном отношении от всех затрат, связанных с содержанием и эксплуатацией оборудования, а именно равна:

П=(А+Р+Т+И)*Кпр, (3.16)

где Кпр - коэффициент прочих расходов (Кпр=0,3).

Пбаз=(Абаз+Рбаз+Тбаз+Ибаз)*Кпр=(8,5+5,12+0,61+0,2)*0,4=5,77 руб.;

Ппр=(Апр+Рпр+Тпр+Ипр)*Кпр=(10,71+6,45+0,77+0,27)*0,4=7,28 руб.

В цеховые расходы (Цр) включаются затраты на содержание аппарата управления цехом, на содержание прочего цехового персонала. Амортизация. Содержание и текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря, затраты на использования, опыты и исследования, рационализацию и изобретательство, расходы по охране труда и прочие затраты, не предусмотренные предыдущими статьями.

В соответствии с действующей инструкцией по планированию, учету и калькулированию себестоимости продукции деревообработки цеховые расходы при различных уровнях механизации распределяются между видами продукции пропорционально сумме двух статей: основная заработная плата производственных рабочих и расходы на содержание и эксплуатацию оборудования. Исходя из этого цеховые расходы по базовому варианту могут находиться процентом от суммы этих статей:

Цр = (3 + А + Р + Т + И + П) * Кц; (3.17)

где Кц - коэффициент цеховых расходов (Кц = 0,9)

Црбаз = (Збаз + Абаз + Рбаз + Тбаз + Ибаз + Пбаз) * Кц = (78,3+8,5+5,12+0,61+0,20+5,77)*0,9=88,65 руб.;

Црпр = (3пр + Апр + Рпр + Тпр + Ипр + Ппр) * Кц = (23,91+10,71+6,45+0,77+0,27+7,28)*0,9=44,45 руб.

Рассчитывая цеховые расходы по предлагаемому варианту, необходимо учесть следующее обстоятельство.

Цеховые расходы содержат значительную долю условно-постоянных расходов (70-80%). К условно-постоянным расходам относятся такие затраты, абсолютная сумма которых почти не изменяется с изменением объема производства продукции, соответственно изменяясь при этом на единицу продукции. Например, заработная плата цехового персонала, амортизация, затраты на содержание и ремонт зданий, освещение, отопление и др. Это должно учитываться при формировании себестоимости продукции и по базовому варианту. При определении экономической эффективности капитальных вложений могут быть два случая.

Первый случай - когда предлагаемый новый вариант и базовый имеют одинаковые объемы производства, т.е.

Q1 = Q2

В этом случае сумма цеховых расходов на единицу продукции по рассматриваемым вариантам совпадает, если предлагаемые капитальные вложения непосредственно не затрагивают отдельных статей этих расходов.

Второй случай - новый вариант имеет больший объем производства, чем базовый, а именно:

Q2 > Q1

Причем этот больший объем производства является прямым результатом реализации предлагаемых капитальных вложений, т.е. он не может быть достигнут на основе применяемой техники базового варианта. В этом случае цеховые расходы предлагаемого варианта, приходящиеся на единицу продукции, будут меньше цеховых расходов базового варианта на величину экономии, образующейся за счет условно-постоянной части расходов. Величину цеховых расходов на единицу продукции по предлагаемому варианту (Цр2) можно определить по формуле:

где Цр1 - цеховые расходы, приходящиеся на единицу продукции по базовому варианту;

Уп - доля условно-постоянной части расходов в общей сумме цеховых расходов, %;

Q1 и Q2 - годовые объемы производства по сравниваемым вариантам.

Имеем:

Цр2=88,65-[(70*88,65/100)*(3750-2985)/2985)]=72,75руб.

Расчетом цеховых расходов завершается определение изменений цеховой себестоимости. Полученные в результате всех проведенных расчетов данные сводятся в табл. 18. Определение затрат на годовой выпуск по статьям расходов проводится путем умножения всего объема продукции на стоимость соответствующих расходов единицы продукции.

Расчет годовой экономии. Снижение себестоимости единицы продукции на участке внедрения автоматизации (РS) находится из отношения:

Где S1 и S2 - эксплуатационные расходы на единицу продукции по базовому и предлагаемому вариантам

P_s=(226,7-111.8)/226,7*100=50,7%

Сумма годовой экономии в эксплуатационных расходах (Гэ) рассчитывается по формуле:

Гэ = (S1 - S2) * Q2 = (226,7-111,8)*3750=430,9 тыс.руб.

Где Q2 - годовой выпуск продукции в натуральном выражении после внедрения мероприятия.

Сравнительная таблица изменений цеховой себестоимости

Таблица 3.9

Статьи расходов	Обозна чение	Затраты по вариантам
		Базовому	предлагаемому
		Q1 = 2985 м3	Q2 = 3750м3	Q2 = 3750 м3
		На годовой объем, тыс. руб.	На единицу продукции, руб.	На годовой объем, тыс. руб.	На единицу продукции, руб.	На годовой объем, тыс. руб.	На единицу продукции, руб.
2	3	4	5	6	7	8	9
Затраты на электроэнергию	Э		6,14		6,14		2,86
Основная заработная плата	З		78,30		78,30		23,91
Дополнительная заработная плата	Д		11,75		11,75		3,59
Отчисления на социальные нужды	О		37,53		37,53		11,49
Амортизация оборудования	А		8,50		8,50		10,71
Ремонт оборудования	Р		5,12		5,12		6,45
Внутрицеховой транспорт	Т		0,61		0,61		0,77
Режущий инструмент	И		0,20		0,20		0,27
Прочие расходы	П		5,77		5,77		7,28
Цеховые расходы	Цр		88,65		72,75		44,45
Итого изменения цеховой себестоимости		724,1	242,6	850,0	226,7	419,2	111,8

3.4 Расчет показателей характеризующих экономический эффект от предлагаемых мероприятий

1.Расчет изменения себестоимости и объемов выпуска товарной продукции на участке внедрения.

После внедрения мероприятия выпуск товарной продукции в натуральном измерении увеличится с 2985м³ до 3750 м³ деталей или на 765м ³ готовых деталей для производства изделий.

За счет снижения эксплуатационных расходов цеховая себестоимость выпуска продукции снизится на 430,9 тыс. руб.

В то же время она возрастает за счет увеличения объемов изготовления продукции на сумму 3618 тыс. руб.

Таким образом, произойдет повышение цеховой себестоимости на сумму:

? С = (3618-431)=3187 тыс. руб.

В данном цехе за счет внедрения мероприятия при затратах 0,82руб. на 1 рубль товарной продукции, ее увеличение составит:

? ТП = 3618/0,82=4412 тыс. руб.

Товарная продукция по предприятию в целом определяется по формуле:

ТПп = ТПб + ? ТП

ТПп = 90235+4412=94647 тыс. руб.

Себестоимость продукции составит:

Сп = Сб + ? С

Сп = 83009+3187=86196 тыс. руб.

Прибыль равна:

Пп = ТПп - Сп

Пп = 94647-86196=8451 тыс. руб.

Рентабельность продукции определяется по формуле:

Рп = (Пп : Сп)*100;

Рп = (8451/86196*100=9,8 %

Срок окупаемости капитальных вложений:-

Т =/( Кнов : (Пп - Пб)

Т = 484/(8451-7229)=0,4 года

Коэффициент экономической эффективности:

Е = 1 : Т = 1:0,4=2,5

Экономический эффект от внедрения мероприятия:

Э = ТПп - 3

Э = 94647-86269=8378 тыс.руб.

Затраты определяются по формуле:

З = Сп + Ен * Кнов

Ен - нормативный коэффициент экономической эффективности,

Ен = 0, 15

З = 86196+0,15*484=86269 тыс.руб.

1. Удельный вес материальных затрат в себестоимости изготовленной продукции в 2004 году составил 69,5%. То есть производство продукции из древесины и древесных материалов относится к материалоёмким производствам. Поэтому снижение доли затрат сырья и материалов - одна из важнейших задач предприятия.

На предприятии имеется участок по изготовлению брусковых деталей и изделий из древесины. Так, в частности, дверной блок состоит из дверного полотна и дверной коробки. Бруски каркаса дверного полотна и бруски коробок в настоящее время изготавливаются из необрезного пиломатериала, поскольку считается, что это более выгодно для предприятия.

Из справочной литературы известно, что для изготовления 1 куб.м. брусков для дверных коробок требуется:

при изготовлении из обрезных пиломатериалов - 1,13 куб м;

при изготовлении из необрезных пиломатериалов - 1,5 куб.м.

Проведём расчет стоимости пиломатериалов для изготовления

1 куб м брусков с учетом действующих цен, доставки и сушки по формуле:

С= Ц+ Д+ Т

из обрезных пиломатериалов:

Со = (2000+50+600)*1,13=2995 руб.

из необрезных пиломатериалов:

Сн = (1450+70+750)*1,5 = 3405 руб.

Заключение

Сравнивая эти два варианта необходимо отметить, что стоимость доставки возрастает, так как коэффициент плотности при укладки пиломатериалов в кузов автомобиля составляет 0,7 ; а при укладке в сушильную камеру принимается коэффициент заполнения в пределах 0,8.

Данный расчет показывает, что более выгодным является вариант, когда изготовление брусков для дверных коробок производится из обрезных пиломатериалов. Экономия составит: 3405-2295=410 руб.

При потребности обрезных пиломатериалов для изготовления дверных коробок в размере 200 куб м снижение себестоимости составит 82 тыс.руб. (410руб. * 200).

3. С учетом предлагаемых мероприятий рассчитан поток реальных денег (таблица 3.8), а также в таблице 3.9 определено влияние мероприятий на экономические показатели работы акционерного общества.

Поток реальных денег