К приправам относятся:

- стандартные специи и пряности (черный, белый, красный, душистый перец, гвоздика, мускатный орех, кардамон, корица, лавровый лист, фисташки, тмин, чеснок, лук и т. д.);

- травы, корнеплоды, овощи (укроп, майоран, петрушка, сельдерей, пастернак, картофель, капуста, томаты, паприка, огурцы, морковь, горох, фасоль и т. п.);

- подсластители и усилители вкуса (патока, глутаминат натрия).

Широко применяются экстракты пряностей - растворы эфирных масел в этиловом спирте или в растительном масле, позволяющие упростить процесс производства, обеспечить однородность вкусоароматических характеристик отдельных видов специй, гарантировать точность дозировки и, соответственно, уровень выраженности сенсорных показателей у готового продукта.

Заканчивая рассмотрение специфических особенностей функционально-технологических свойств основного и вторичного сырья, белоксодержащих добавок и белковых препаратов, вспомогательных материалов и наполнителей, а также обсуждение их роли в формировании свойств мясных эмульсий, мы надеемся, что последующее изучение вопросов, связанных с реализацией практических технологий эмульгированных мясопродуктов, не потребует столь глубокого теоретического подхода. Принимая во внимание важность проблемы рационального использования вторичного белоксодержащего сырья, в следующем разделе будут представлены данные, позволяющие оценить перспективы и актуальность развития технологии мясопродуктов комбинированного состава.

ТЕХНОЛОГИЯ ЭМУЛЬГИРОВАННЫХ МЯСОПРОДУКТОВ

Категорию эмульгированных мясопродуктов, к которым в России традиционно относят в основном вареные колбасы, сосиски и сардельки, в западных технологиях рассматривают значительно шире, т.к. в это понятие включают:

Ш гомогенные (тонкоизмельченные, однородные по структуре и виду на разрезе) колбасные изделия типа сосисок, сарделек, вареных колбас, колбасок-гриль;

Ш гетерогенные (содержащие, преимущественно, тонкоизмельченное сырье с включениями кускового сырья) типа вареных колбас с крошкой шпика, шротированным мясом, кусочками субпродуктов, овощей и т.п.;

Ш грубоизмельченные (с частичным разрушением мышечных волокон) типа полукопченых, варено-копченых, копченых и сырых (ферментированных) колбас;

Ш крупноизмельченные (содержащие преимущественно кусковое сырье с включениями гомогенизированного фарша) изделия типа ветчинно-рубленых колбас.

Несмотря на различия в используемом сырье, степени измельчения, условиях посола, параметрах термообработки, органолептических показателей и т.п., основой технологического процесса производства всей группы изделий является получение стабильных мясных эмульсий.

ПРИНЦИПЫ ВЫБОРА РЕЦЕПТУР

Современные принципы разработки рецептур мясных изделий основаны на выборе определенных видов сырья и таких их соотношений, которые бы обеспечивали достижение требуемого (прогнозируемого) качества готовой продукции, включая количественное содержание и качественный состав пищевых веществ, наличие определенных органолептических показателей, потребительских и технологических характеристик.

При этом одновременно выбранные компоненты рецептуры должны удовлетворять второму не менее важному требованию: иметь приемлемые функционально-технологические свойства, их максимальную совместимость или взаимокомпенсацию, что должно обеспечивать в процессе переработки сырья получение стабильных мясных эмульсий.

Первая часть проблемы - достижение заданного состава, базируется на знании общехимического, аминокислотного, жирнокислотного и микро-, макроэлементного составов сырья и решается достаточно просто расчетным путем - чаще методом ЭВМ-ного моделирования. Получить же стабильную мясную эмульсию из отобранного сырья значительно сложнее, так как специалист подходит к этому вопросу, как правило, эмпирически, с учетом собственного опыта и научных представлений о функционально-технологических свойствах отдельных компонентов мяса и применяемых аддитивов.

Принцип априори не гарантирует правильного выбора соотношений основного сырья в рецептуре по ряду причин.

Во-первых, мясное сырье как таковое многокомпонентно, имеет высокую изменчивость в результате постоянно протекающих биохимических процессов, неоднородную морфологическую структуру, а также выраженную неадекватность химического состава, причем все эти признаки широко варьируются внутри даже стандартизированных отрубов и сортов мяса.

Во-вторых, функционально-технологические свойства сырья и мясных систем взаимосвязаны с количественным содержанием основных пищевых веществ (в первую очередь мышечного белка и липидов) и их качественным (амино- и жирнокислотным) составами.

В-третьих, высокое количественное содержание общего белка в мясе еще не свидетельствует о хороших ФТС сырья, т.к. белковый компонент мяса представлен, как правило, совокупностью как мышечных, так и соединительно-тканных белков, уровни эмульгирую-щей и водосвязывающей способности которых принципиально отличаются.

В-четвертых, ФТС мясного сырья модифицируется во времени (в процессе развития автолитических изменений), при механической обработке (массирование, тендеризация, измельчение разной степени), при выдержке в посоле, термообработке и др. технологических воздействиях.

В связи с вышеизложенным: достоверно спрогнозировать поведение мясной системы достаточно сложно, и большинство специалистов, как правило, разработку рецептурного состава новых мясопродуктов осуществляют в четыре этапа:

I - выбор априори видов основного сырья, их соотношений;

II - проведение технологического моделирования, обсуждение результатов;

III - корректировка первичной рецептуры и предлагаемой технологии;

IV - апробация новой рецептуры и технологии в производственных условиях.

При этом на каждом этапе следует учитывать характерные функционально-технологические свойства каждого ингредиента рецептуры и роль каждого из них в формировании стабильной мясной эмульсии и качественных характеристик готового продукта. В подробном изложении эти вопросы были рассмотрены, в таблице представлены основные технологические функции некоторых из компонентов рецептур.

Требования к основному сырью. Подготовка сырья и вспомогательных материалов

Производство эмульгированных мясопродуктов высокого качества возможно лишь при условии осуществления постоянного контроля за характеристиками поступающего сырья и параметрами его обработки. На качество готовой продукции оказывают влияние следующие факторы: морфологический и химический состав сырья, его состояние по виду холодильной обработке, период выдержки на созревании и степень развития автолиза, рН мяса, сроки и способ посола, условия приготовления мясных эмульсий и ее стабильность, параметры термообработки и т.д.

Оценка качества сырья в производственных условиях чрезвычайно затруднена из-за неоднородности его морфологического и химического состава, однако, данный контроль необходимо производить постоянно, начиная с определения упитанности животных до и после убоя.

Для нужд колбасного производства с технологической и экономической точки зрения более приемлемо использовать говядину II категории, содержащую большее количество мышечной и меньшее - жировой ткани.

Лучшим сырьем является мясо с содержанием белка в пределах 20% и жира 3-4%, т.к. увеличение количества жира в мясных эмульсиях свыше 20% приводит к уменьшению их стабильности, снижению водосвязывающей способности, ухудшению органолептических показателей.

Для производства эмульгированных мясопродуктов можно использовать парное, охлажденное, замороженное и размороженное сырье; для изготовления грубоизмельченных (копченых) колбас - охлажденное и подмороженное. Шпик следует подмораживать для сохранения его формы и во избежание слипания кусочков. Важное значение имеет величина рН мяса как критерий правильного выбора мяса, значение рН является объективным измеряемым критерием для оценки сырья (значение рН - отрицательный логарифм концентрации ионов водорода

)

рН следует определять как непосредственно после убоя (через 30-40 мин.), так и при разделке туш на первых этапах колбасного производства.

Величина рН среды оказывает существенное влияние на состояние белков и, следовательно, на качественные характеристики и выход эмульгированных мясопродуктов.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ФУНКЦИИ ОСНОВНЫХ КОМПОНЕНТОВ РЕЦЕПТУР

Вид сырья	Значение	Технологические функции	Влияние на качество готовых изделий	Последствия при избыточном введении
Мышечная ткань	Основной технологический компонент	Образует и стабилизирует эмульсии. Формирует водосвязывающую способность. Формирует цвет, увеличивает липкость и монолитность	Повышает пищевую и биологическую ценность, улучшает органолептические характеристики (нежность, текстуру, консистенцию), повышает выход	Темный цвет, жесткость, сухость. Снижение рентабельности
Жировая ткань (жирная и полужирная свинина)	Составная часть водо-белково-жировой эмульсии	Снижает водосвязывающую и гелеобразующую способность. Влияет на структурно-механические свойства. Формирует органолептические показатели	Формирует уровень энергетической ценности. Улучшает пластичность, консистенцию, нежность, сочность, запах, вкус. Обязательное диспергирование	Дестабилизация эмульсии; рыхлость; бульонно-жировые отеки
Соединительная ткань. Субпродукты II категории	Составная часть мясных систем. Наполнитель эмульсий	В сыром виде повышает жесткость, снижает водосвязывающую, эмульгирующую, жиропоглотительную способность. После термообработки в гомогенизированном виде образует гели, увеличивает водосвязывающую способность. Плохо связывает жир	Снижает биологическую ценность. Повышает выход. Ухудшает органолептические характеристики. Придает монолитность. Уменьшает бульонно-жировые отеки	Жировые отеки. Снижают интенсивность аромата и вкуса специй. Придают специфический нежелательный вкусовой оттенок; искажают цвет
Растительные белковые препараты (изоляты белков сои, чечевицы и т. п.)	Корректирующий компонент	Образуют и стабилизируют эмульсии. Повышают гелеобразующую, водо- и жиросвязывающую способность. Формируют текстуру. Увеличивают липкость. Компенсируют дефицит мышечных белков. Стабилизируют свойства эмульсий при повышенных температурах	Повышают биологическую и снижают энергетическую ценность. Улучшают текстуру, сочность, нежность. Повышают выход	Снижение степени выраженности запаха и вкуса. "Разбавление" цвета. Повышение рентабельности
Яйцо и яйцепродукты	Компонент эмульсии	Образуют и стабилизируют эмульсии. Увеличивают водосвязывающую и гелеобразующую способность. Увеличивают монолитность и липкость	Повышают пищевую и биологическую ценность. Придают монолитность, увеличивают выход	Резиноподобная консистенция. Снижение рентабельности
Сухое обезжиренное молоко, казеинат натрия	Компонент эмульсии	Образует и стабилизирует эмульсии. Увеличивает водосвязывающую и жиропоглотительную способность. Увеличивает монолитность	Повышает пищевую и биологическую ценность. Улучшает текстуру, нежность. Повышает выход	Посторонний привкус. "Разбавление" цвета. Снижение рентабельности
Вид сырья	Значение	Технологические функции	Влияние на качество готовых изделий	Последствия при избыточном введении
Кровь	Наполнитель	Повышает жиросвязывающую и гелеобразующую способность. Участвует в цветообразовании	Улучшает цвет	Темно-коричневый цвет; рыхлая, крошливая консистенция; специфический привкус
Плазма крови	Наполнитель	Увеличивает водосвязывающую и гелеобразующую способность	Улучшает консистенцию. Повышает выход	Резиноподобная текстура, желтоватый цвет, специфический привкус
Вода	Растворитель белков эмульсии	Формирует реологические свойства	Снижает биологическую ценность. Повышает сочность, нежность, выход. Снижает период хранения	Рыхлость, "пустой" вкус, бульонные отеки
Поваренная соль	Компонентэмульсии	Обеспечивает растворимость мышечных белков	Формирует вкус. Повышает стойкость при хранении	Искажение вкуса
Нитрит натрия	Компонент эмульсии	Участие в реакции цветообразования	Формирует и стабилизирует цвет. Проявляет бактериостатическое действие	Строгий регламент на вводимые количества
Аскорбиновая и эриторбиновая кислота, аскорбинаты и эриторбаты	Компонент эмульсии	Ускоряют процесс цветообразования. Повышают интенсивность цвета	Повышают стойкость цвета при хранении	Регламент на вводимые количества
Сахароза	Компонент эмульсии	Создает условия для жизнедеятельности молочнокислых бактерий, участвует в цветообразовании	Стабилизирует окраску, придает вкус ветчинности	Искажение вкуса, появление сладкого привкуса
Фосфаты	Компонент эмульсии	Повышают водосвязывающую и эмульгирующую способность белков. Замедляют гелеобразование	Снижают: потери при термообработке, степень усадки. Повышают выход и стабильность свойств при хранении	Регламент на вводимые количества
Мука, крахмал	Наполнитель	После термообработки набухают и связывают воду	Снижают биологическую ценность. Устраняют бульонные отеки; придают монолитность; увеличивают выход; улучшают консистенцию	Резиноподобная консистенция, "пустой" вкус
Специи, их экстракты	Наполнитель	Формируют требуемые вкусо-ароматические характеристики	Улучшение органолептических показателей (вкус, запах)	Искажение вкуса и запаха

Применение мяса с более высоким рН (мясо с признаками DFD), либо искусственный сдвиг величины рН сырья в щелочную сторону (при введении фосфатов) дает возможность повысить стабильность мясных эмульсий, увеличить выход, улучшить качество продукции.

Однако, чрезмерно высокие значения рН (выше 6,5) могут вызвать появление нежелательного темного цвета у сырья, ингибировать процесс цветообразования. Кроме того, такое мясо более подвержено микробиологической порче и не пригодно для производства ферментированных колбас, натуральных и рубленых полуфабрикатов.

Мясо с пониженными значениями рН (мясо с признаками РSЕ) в диапазоне 5,0-5,6 имеет низкую водосвязывающую способность, образует бульонно-жировые отеки и непригодно для индивидуального использования при производстве эмульгированных мясопродуктов; может быть применено только после модификации его функционально-технологических свойств при комплексном использовании с соевыми белковыми изолятами. Наиболее приемлемо мясо с низким уровнем рН для изготовления сырокопченых и сыровяленых колбас.

Особое внимание следует уделить парному мясу. Содержание экстрагируемых солерастворимых белков в нем более чем на 50% выше, по сравнению с охлажденным, рН находится на достаточно высоком уровне, в связи с чем парное мясо обладает наиболее выраженной эмульгирующей и водосвязывающей способностью.

Длительность выдержки мяса с момента убоя животного до машинной обработки не должна превышать 3 ч. Температура в производственных помещениях по подготовке парного сырья для колбасного производства должна быть: в убойном цехе 19 ⁰С, в транспортных коридорах (холодильника) 8...12, в сырьевом цехе 12 ⁰С. Со свиных туш обязательно надо снимать шпик в виде пласта.

Наиболее эффективное использование специфики функционально-технологических свойств парного мяса может быть осуществлено в производственных условиях путем:

Ш немедленной подачи сырья после убоя в колбасное производство;

Ш быстрого замораживания мяса в парном состоянии и последующего использования по мере необходимости;

Ш измельчения парного мяса, перемешивания его с поваренной солью, льдом (снегом), раствором нитрита натрия и выдержки в течение до 10-12 часов.

Введение поваренной соли в парное мясо препятствует наступлению посмертного окоченения, обеспечивает стабилизацию состояния белков актомиозинового комплекса и тем самым препятствует снижению уровня его эмульгирующей и водосвязывающей способности. Мясные эмульсии из парного сырья лучше связывают жир, что обусловлено более высоким содержанием растворимых белков и выраженностью их функционально-технологических свойств.

Для производства эмульгированных мясопродуктов возможно применение мороженого блочного мяса, при этом рекомендуется для повышения стабильности получаемых эмульсий, выхода и улучшения качества готовых изделий использовать:

Ш введение в рецептуру белков растительного происхождения;

Ш комбинирование мороженого и парного (25-35%) мяса.

Мясное сырье, направляемое в колбасное производство, следует подвергать тщательному ветеринарно-санитарному контролю и технологическому осмотру, удалить возможные загрязнения, серозные пленки, пашину, зарез. Главная задача разделки, обвалки и жиловки - максимально выделить из полутуши части и отруба, пригодные для изготовления натуральных полуфабрикатов, штучных, соленых и деликатесных изделий.

РАЗДЕЛКА ТУШ

В зависимости от типа мясоперерабатывающего предприятия и от существующей системы реализации (полная переработка сырья на нужды колбасного производства, отпуск сырья в торговлю в виде полутуш или отдельных отрубов, производство натуральных полуфабрикатов и др. варианты) могут применяться различные способы разделки мясных полутуш после их охлаждения.

Разделка позволяет дифференцировать различные части туши по качеству: химическому составу, соотношению мышечной и костной ткани, по функционально-технологическим свойствам, уровню пищевой и биологической ценности, по внешнему виду, с учётом направления последующего технологического использования сырья.

Главная задача разделки на зарубежных предприятиях - обеспечение максимальной степени реализации мяса в натуральном виде (отруба, полуфабрикаты, соленые и штучные изделия), что позволяет значительно повысить рентабельность производства. Сырьё пониженной сортности, получаемое при разделке, направляют на нужды колбасного производства.

Т.о. как с экономической, так и с технологической позиций целесообразным является в колбасном производстве использовать говядину II категории упитанности и тощую, а в производстве отрубов, фасованного мяса и натуральных полуфабрикатов - говядину I категории.

Подготовка мяса к разделке

Перед направлением на разделку мясные туши (полутуши) осматривают ветеринарно-санитарные врачи с целью определения товарного вида и дальнейшего использования.

Охлажденные и размороженные туши (полутуши, четвертины) зачищают от загрязнений, кровяных сгустков, а также удаляют клейма. В случае необходимости после сухой зачистки туши (полутуши, четвертины) моют водой, имеющей температуру от 30 до 50 °С под давлением в моечной машине или из шланга со щётками.

Замороженное мясо подвергают размораживанию.

Замороженное мясо, направляемое на размораживание, должно отвечать требованиям действующей нормативной документации.

Размораживание мяса в тушах, полутушах и четвертинах

Размораживание мяса проводят в соответствии с «Технологической инструкцией по размораживанию мяса в тушах, полутушах и четвертинах», утвержденной Комитетом РФ по пищевой и перерабатывающей промышленности (1993 г).

Мясо в тушах, в полутушах и четвертинах размораживают на подвесных путях в специальных камерах, предназначенных для размораживания, а в отдельных случаях - и последующего краткосрочного хранения.

Камеры размораживания рекомендуются размещать вне контура холодильника, в непосредственной близости к помещениям разделки, обвалки и жиловки мяса.

Массу мяса, продолжительность процесса и температурно-влажностный режим камер размораживания записывают в специальный журнал.

Перед загрузкой замороженного мяса в камерах размораживания создают необходимый температурно-влажностный режим.

Туши, полутуши и четвертины замороженного мяса взвешивают, сортируют по категориям упитанности и транспортируют по подвесным путям в камеры размораживания. На каждом подвесном пути камеры размораживания размещают туши, полутуши и четвертины мяса примерно одинаковой кондиции с зазорами 30-50 мм.

Размораживание мяса осуществляют при температуре воздуха 20±2°С, относительной влажности воздуха не менее 90 %, скорости движения воздуха у бедер полутуши от 0,2 до 1,0 м/с.

Размораживание мяса считается законченным, когда температура в толще мышц бедра и лопатки у костей достигнет 1 °С.

Продолжительность размораживания при скорости движения воздуха от 0,2 до 0,5 м/с составляет для:

- полутуш говядины массой до 110 кг - не более 30 ч;

- свиных полутуш массой до 45 кг - не более 24 ч;

- бараньих туш массой до 30 кг - не более 15 ч. Продолжительность размораживания мяса при скорости движения воздуха свыше 0,5 до 1,0 м/с составляет для:

- полутуш говядины массой до 110 кг - не более 24 ч;

- свиных полутуш массой до 45 кг - не более 18ч;

- бараньих туш массой до 30 кг - не более 10 ч.

При загрузке от 10 до 30 % емкости камеры размораживания полутушами или тушами большей массой, указанной выше, продолжительности размораживания увеличивается на 10 %, при условии полной загрузки камеры размораживания.

После окончания размораживания мясо обмывают водопроводной водой с температурой: для полутуш и четвертин говядины и бараньих туш - не выше 25 °С; для свиных полутуш - не выше 35 °С, подвергают 10-ти минутной выдержке для стекания воды, зачищают загрязненные места, взвешивают и транспортируют для разделки, обвалки и жиловки.

Размороженное мяса допускается выдерживать перед разделкой на подвесных путях накопительных камер при температуре 4±1°С и относительной влажности воздуха не менее 85 % в течение не более 8 часов.

При соблюдении указанных параметров и сроков размораживания и последующей выдержки масса мяса не уменьшается.

В отечественной практике наиболее широко применяют колбасную (дифференцированную) разделку полутуш. При этом в колбасном производстве по принятым схемам говяжьи полутуши разделывают на семь частей - отрубов. Перед разделкой из говяжьей полутуши выделяют вырезку, малую поясничную мышцу, расположенную на внутренней стороне поясничных позвонков. Вырезку выделяют одним куском, не допуская порезов мышечной ткани, так как её используют для выработки полуфабрикатов. Вес вырезки от 0,8 до 1,2 кг в зависимости от возраста и упитанности животного.

Разделка говяжьих полутуш. Говяжью полутушу для обвалки разделяют на 7 частей.

Рис. Схема разделки говяжьих полутуш:

1 - лопаточная часть; 2 - шейная часть; 3 - грудная часть; 4 - спинно-реберная часть; 5 - поясничная часть; 6 - тазобедренная часть; 7 - крестцовая часть

Разделку полутуш производят на подвесном пути или специальном разделочном столе с наклонным спуском для отдельных частей следующим образом:

первая операция - отрезают лопатку между мышцами, соединяющими лопаточную кость с грудной частью;

вторая операция - отрубают секачом или срезают шейную часть между последним шейным и первым спинным позвонками;

третья операция - отрезают ножом грудную часть с реберными хрящами в месте соединения хрящей с ребрами, если туша от старого животного, то грудинку отрубают секачом;

четвертая операция - отрезают спинно-реберную часть от поясничной части между последним ребром и первым поясничным позвонком, при этом все ребра остаются при спинно-реберной части;

пятая операция - отрезают от тазобедренной части поясничную часть с пашиной по линии, проходящей между последним поясничным позвонком и крестцовой костью;

шестая операция - отрубают секачом крестцовую часть от тазобедренной по линии, проходящей между крестцовой и тазовыми костями.

Говяжьи туши или четвертины делят на части так же, как указано выше. При поступлении в переработку передних и задних четвертин говядины их разделяют на отрубы и подвергают обвалке.

Граница раздела четвертин лежит, как правило, между 13 ребром и первым поясничным позвонком.

Передняя четвертина включает шейную, лопаточную, спинно-реберную и грудную части. Задняя четвертина включает поясничную часть, тазобедренную с крестцом и пашину.

Удельный вес передней четвертины составляет ориентировочно - 55 %, задней - 45% от массы полутуш.

Дифференцированную разделку производят как правило на подвесном пути, отделяя последовательно отдельные отруба: 1-лопатку, 2-шейку, 3-грудинку, 4-корейку, 5-филейную часть, 6-крестец, 7-тазобедренную часть и передавая их на дальнейшую обработку. При комбинированной разделке наиболее ценные части полутуши: грудинка, тазобедренная часть, поясничный и спинной отруба направляют в реализацию или на выработку полуфабрикатов и фасованного мяса.



При полуфабрикатной разделке полутушу предварительно разделяют на четвертины «а» и «в». В часть «а» входит шейка, лопатка, 4 спинных позвонка и грудореберная часть. Четвертина «в» состоит из тазобедренной, филейной частей и части позвоночного столба до 4-го позвонка. Такой принцип разделки позволяет сохранить целостность основных мышц спины и филейной части, а также облегчает дальнейший раскрой четвертин. Получаемые при этом длиннейшая мышца спины, вырезка, шейная часть могут быть эффективно использованы для производства солено-копченых изделий типа балык в оболочке, вырезка запечёная, шейка запечёная и т.п

Разделка свиных полутуш

Перед обвалкой на подвесных путях или столах со свиных полутуш ножом снимают шпик. Его разделяют на хребтовый и боковой.

Хребтовый шпик, расположенный вдоль позвоночного столба (от атланта до хвостовых позвонков), отделяют по линии длиннейшей мышц спины. Прирези и прослойки мяса на хребтовом шпике не допускаются. Толщина хребтового шпика - не менее 1,5 см. Боковой и оставшийся шпик, снятый с туш, за исключением щековины, пашины и брюшной части, подразделяют на грудную часть (грудинку) с прослойками и прирезью мяса до 25% и боковой - с прирезью мяса до 10 %.

Допускается снятие шпика с отдельных отрубов при жиловке мяса.

Свиные туши разделяют по схеме 1 на конвейере дисковыми ножами или по схеме 2 на подвесных путях или столах.

Рис. Схема разделки свиных полутуш:

а) 1 - передняя часть; 2 - средняя часть; 3 - задняя часть,

б) 1 - лопаточная часть; 2 - грудорёберная часть; 3 - задняя часть.

При разделке на конвейерах свиную полутушу делят на следующие части: переднюю, среднюю, заднюю (рис. , а).

При этой разделке свинины дисковыми ножами отделяют заднюю часть с крестцовой между последним и предпоследним поясничными позвонками; переднюю часть - между четвертым и пятым позвонками (при этом на передней части остается 4 ребра).

Крестцовую часть отделяют от тазобедренной на ленточной пиле.

При разделке на подвесных путях или стационарных столах свинину разделывают на следующие части: лопатку, грудорёберную часть, включая шеи и заднюю часть (рис. , б).

При этой разделке сначала отделяют лопатку между мышцами, соединяющими лопаточную кость с передней частью, а затем грудорёберную часть, включая шейную и филейную части между последним и предпоследним поясничными позвонками. От тазобедренной части отделяют крестец в сочленении крестцовой кости с подвздошной и направляют её на производство свиного рагу.

Используют схему разделки, которая даёт возможность до 75% свиной туши использовать для выработки соленых изделий. При этом после разделения полутуши дисковым ножом на три части («а», «в» и «с») из каждой части выделяют отдельные отруба и в частности, из части «а» - лопатку, шейку и рагу; из части «в» - корейку, грудинку костную и грудинку бескостную; из части «с» - окорок, рагу и пашину. Ножки, крестцовую часть, позвонки, жилованное мясо, шпик и мясную обрезь направляют в колбасное производство и на выработку полуфабрикатов.

Для некоторых предприятий, не имеющих условий для изготовления соленых изделий, характерно проведение полной обвалки отрубов свиных полутуш с получением жилованного мяса для нужд колбасного производства.

Разделку бараньих туш осуществляют на три или две части.

В первом случае выделяют заднюю, переднюю (лопатку) и среднюю (коробку) части. При отделении задней части (правой и левой) у бараньих туш разрубают секачом лонное сращение и отрезают правую и левую задние ноги в месте сочленения подвздошной кости с крестцовой по линии, проходящей между последним поясничным позвонком и крестцовой частью на уровне крыла подвздошной кости.

Дальнейшее использование полученных отрубов производят в зависимости от нужд колбасного производства и специфики региона: полная колбасная обвалка, частичная обвалка, изготовление соленых изделий и полуфабрикатов, реализация сырья в виде отдельных отрубов и т.д.

При разделке на две части передний отруб отделяют от заднего по линии последнего ребра.

При реализации баранины в виде отрубов наиболее рациональна схема разделки, в соответствии с которой туши I категории предусмотрено разделять на следующие части: тазобедренную - 1, спинно-поясничную - 2, лопатку - 3, шейную - 4, предплечье - 5, грудореберную часть с пашиной - 6, заднюю голяшку - 7.

Схема разделки баранины I категории для торговли

Рассмотрение и сопоставление некоторых способов разделки свиных полутуш позволяет сделать вывод о том, что их выбор дает возможность учесть различия в качественном составе и технологических свойствах различных частей туши, обеспечивает варьирование степенью и характером использования имеющегося сырья, предопределяет уровень эффективности работы мясоперерабатывающего предприятия.

ОБВАЛКА МЯСА

Полученные при разделке части подвергают обвалке в соответствии с действующими технологическими инструкциями.

При обвалке мяса на крупнокусковые полуфабрикаты не допускаются глубокие порезы мышечной ткани (глубиной более 10 мм). Отделение тазовой, бедренной, лопаточной и плечевой костей от мякоти следует производить, не нарушая целостности прилегающих к ним мышц.

Обвалку спинно-рёберной и поясничной частей говядины должны производить, соблюдая границы выделения длиннейшей мышцы спины, покромки, грудинки и подлопаточной части. Со спинно-рёберной части мышечная ткань снимается или целым пластом, с последующим разделением на крупнокусковые полуфабрикаты, или с непосредственным выделением полуфабрикатов при обвалке.

Обвалку полутуш (туш) производят с полной или частичной зачисткой костей при выделении мясокостных полуфабрикатов (суповой набор, рагу, мясокостный набор и др.), в соответствии с требованиями нормативной документации.

На предприятиях, изготовляющих порционные полуфабрикаты, допускается комбинированная разделка полутуш, туш с выделением тех крупнокусковых полуфабрикатов, из которых нарезают порционные. При этом остальные части туши, полутуши направляют на обвалку для колбасного производства.

Дифференцированная обвалка туш позволяет эффективно использовать труд рабочих, так как каждый обвальщик обваливает определенную часть или несколько частей туши.

Вследствие различия в составе отдельных частей полутуш при обвалке получают мякоть неодинакового качества. При обвалке филея, грудинки, лопаточной и спинно-реберной частей получают больше мяса низших сортов и больше отходов (хрящей, жилок), чем при обвалке других частей. Обвалка шейной, спинно-грудной и поясничной частей - наиболее трудоемкие и трудномеханизируемые, так как эти части содержат большое количество костей сложного профиля (позвонки).

ЖИЛОВКА МЯСА

Жиловка мяса производится после обвалки и заключается в выделении из него грубой соединительной ткани (сухожилий, фасций, связок и др.) и жировой ткани, мелких костей, хрящей, крупных кровеносных сосудов, лимфатических узлов и кровяных сгустков. В процессе жиловки мясо разделяют по сортам в зависимости от массовой доли в нем соединительной и жировой тканей.

Жиловку производят вручную специальными ножами.

При жиловке мяса крупного рогатого скота удаляют «грубые» сухожилия (выйную связку, становую жилу, конечные сухожилия рулек и голяшек), коленную чашечку, лопаточный хрящ и др.

При жиловке свиного мяса удаляют конечные сухожилия рулек и голяшек, лопаточный хрящ, коленную чашечку и др.

При жиловке мясной обрези (включая срезки мяса с языком) и диафрагмы выделяют грубую соединительную и жировую ткань, удаляют загрязнения, лимфатические узлы и слюнные железы.

При жиловке мяса голов выделяют грубую соединительную и жировую ткань, слюнные железы, лимфатические узлы, удаляют загрязнения, с мяса свиных голов - остатки шкуры.

При жиловке мяса необходимо соблюдать следующие основные правила:

- мясо разрезают на отдельные мышцы или их группы;

- фасции отделяют параллельно ходу мышечных волокон; мышцы разрезают в продольном направлении на куски массой не более 1 кг;

- для сырокопченых колбас - массой не более 400 г;

- жилуемый кусок мяса кладут соединительной тканью вниз и жиловочным ножом движением от себя отделяют мясо от соединительной ткани;

- не следует накапливать большое количество обваленного и жилованного мяса на столах во избежание снижения его качества.

Высокая производительность труда жиловщика достигается специализацией, т.е. рабочий жилует и сортирует мясо от определенных частей туши. Качество жиловки в значительной степени определяет качество готовой продукции. При оставлении в кусках мяса жилок, пленок, межмускульного тугоплавкого говяжьего и бараньего жира снижает качество мяса, особенно при производстве мясных полуфабрикатов. При обвалке и жиловке не допускается неполное удаление хрящей, сухожилий, жира и неправильная сортировка мяса.

Жиловка говядины

В зависимости от применяемых схем разделки мяса на костях бескостное мясо жилуют:

- на три сорта: высший, первый, второй;

- на два сорта: натуральные полуфабрикаты и говядина жилованная односортная;

- на два сорта: натуральные полуфабрикаты и говядина жилованная колбасная;

- на два сорта: говядина жилованная высшего сорта и говядина жилованная колбасная;

- на один сорт: говядина жилованная односортная.

При производстве крупнокусковых полуфабрикатов говядину жилуют на три группы: первую, вторую и третью.

Мясо для натуральных полуфабрикатов и говядину жилованную высшего сорта получают главным образом из тазобедренной, лопаточной, спинной и поясничной частей туши; мясо I сорта - от всех частей туши; мясо II сорта - из грудной и шейной частей, па-шины, голяшки, рульки и других менее ценных частей туши. Говядину жилованную жирную целесообразно получать из передней части туши, за исключением шеи и лопаточной части.

Средний выход жилованного мяса по сортам зависит от упитанности, применяемых схем разделки, условий обвалки и жиловки, а также квалификации рабочих.

Выход говядины жилованной жирной от упитанных туш I категории составляет до 9 % от массы мяса на костях за счет уменьшения в равном количестве мяса I и II сортов.

Характеристика жилованного мяса. Жилованное говяжье мясо от туш I и II категорий упитанности разделяют на три сорта - высший, первый, второй:

- говядина жилованная высшего сорта - мышечная ткань без видимых включений соединительной и жировой тканей;

- говядина жилованная первого сорта - мышечная ткань с массовой долей соединительной и жировой ткани не более 6 %;

- говядина жилованная второго сорта - мышечная ткань с массовой долей соединительной и жировой ткани не более 20 %.

От упитанных туш I категории выделяют также говядину жилованную жирную или (и) жир-сырец (поверхностный и межмышечный):

- говядина жилованная жирная - мышечная ткань с массовой долей жировой и соединительной ткани не более 35 %. Это мясо состоит в основном из подкожного и межмышечного жира и мышечной ткани в виде небольших прирезей.

Говядину жилованную жирную используют для изготовления определённых видов варёных, полукопченых, варено-копчёных и сырокопчёных колбас, а также сосисок, сарделек и мясных хлебов.

Допускается производить жиловку говяжьего мяса от туш I и II категорий упитанности на два сорта: высший и говядину жилованную колбасную или один сорт - говядину односортную, которые направляют для производства колбасных и других изделий по нормативной документации, предусматривающей их использование:

- говядина жилованная высшего сорта - мышечная ткань без видимых включений соединительной и жировой ткани, для вареных колбасных изделий допускается наличие не более 3 % соединительной и жировой тканей;

- говядина жилованная колбасная - мышечная ткань с массовой долей соединительной и жировой ткани не более 12 %, односортная не - более 10 %.

Жилованную говядину высшего сорта выделяют преимущественно из тазобедренной, лопаточной, спиннореберной и поясничной частей.

Жилованную говядину жирную выделяют преимущественно из спиннореберной, грудной части, пашины и других частей.

При жиловке говядины тощей выделяют один сорт - говядина жилованная первого сорта (или односортная).

При жиловке телятины от туш I и П категорий выделяют один сорт - телятина жилованная высшего сорта.

Жиловка свинины

В зависимости от применяемых схем разделки мяса на костях бескостное мясо жилуют:

- на три сорта: нежирное, полужирное, жирное;

- на два сорта: натуральные полуфабрикаты и свинина жилованная односортная;

- на два сорта: натуральные полуфабрикаты и свинина жилованная колбасная;

- на два сорта: свинина жилованная нежирная и свинина жилованная колбасная.

- на один сорт: свинина жилованная односортная.

При производстве крупнокусковых полуфабрикатов свинину жилуют (сортируют) на четыре группы: первую, вторую, третью и четвертую.

При жиловке обваленной свинины выделяют шпик, мелкие кости, хрящи, становые жилы и крупные сухожилия. При жиловке свинины II, III и IV категорий упитанности выделяют соответственно 2,1 и 1,3 % соединительной ткани и хрящей от массы мяса на костях или 2,5 и 1,5 % от массы мяса без костей (обваленного мяса).

Характеристика жилованного мяса. Жилованное свиное мясо от туш любой упитанности разделяют на три сорта:

– свинину жилованную нежирную - мышечная ткань с массовой долей жировой ткани не более 10%;

– свинину жилованную полужирную - мышечная ткань с массовой долей жировой ткани не более 30-50%;

– свинину жилованную жирную - мышечная ткань с массовой долей жировой ткани не более 50-85%;

Допускается жиловка свинины от туш любой упитанности разделяют на два сорта - свинину жилованную нежирную и свинину жилованную колбасную, которую направляют на выработку колбасных изделий по нормативной документации, предусматривающей ее использование:

– свинина жилованную нежирную - мышечная ткань с массовой долей жировой ткани не более 10%;

– свинина жилованную колбасная - мышечная ткань с массовой долей жировой ткани не более 60%.

Жиловка баранины и козлятины

В зависимости от применяемых схем разделки мяса на костях бескостное мясо жилуют:

- на один сорт: баранина и козлятина односортная с массовой долей соединительной и жировой тканей не более 20 %;

- на два сорта: натуральные полуфабрикаты и баранина (козлятина) жилованная односортная.

При производстве крупнокусковых полуфабрикатов баранину (козлятину) жилуют (сортируют) на три группы: первую, вторую и третью.

Жиловка конины

В зависимости от применяемых схем разделки мяса на костях бескостное мясо жилуют:

– на три сорта: высший, первый, второй;

– на один сорт: конина жилованная односортная.

При производстве крупнокусковых полуфабрикатов конину жилуют на три группы: первую, вторую и третью.

При жиловке конского мяса, полученного от упитанного скота и имеющего жировые отложения, отдельно выделяют жирное мясо (конина жилованная жирная). Это мясо состоит в основном из подкожного и межмышечного жира и мышечной ткани в виде небольших прирезей.

Мясо высшего сорта получают главным образом из тазобедренной, лопаточной, спинной и поясничной частей туши; мясо I сорта - от всех частей туши; мясо II сорта - из грудной и шейной частей, пашины, голяшки, рульки и других менее ценных частей туши. Конину жилованную жирную целесообразно получать из передней части туши, за исключением шеи и лопаточной части.

Средний выход жилованного мяса по сортам зависит от упитанности, применяемых схем разделки, условий обвалки и жиловки, а также квалификации рабочих.

Выход конины жилованной жирной от упитанных туш I категории составляет до 9 % от массы мяса на костях за счет уменьшения в равном количестве мяса I и II сортов.

Характеристика жилованного мяса. Жилованное конское мясо от туш I и II категорий упитанности разделяют на три сорта - высший, первый, второй:

– конина жалованная высшего сорта - мышечная ткань без видимых включений соединительной ткани и жира;

– конина жилованная первого сорта - мышечная ткань с массовой долей соединительной ткани и жира не более 6 %;

– конина жилованная второго сорта - мышечная ткань с массовой, долей соединительной ткани и жира не более 20 %.

От упитанных туш I категории выделяют также конину жилованную жирную или (и) жир-сырец (поверхностный и межмышечный):

- конина жилованная жирная - мышечная ткань с массовой долей 30-50 % межмышечного и поверхностного (с полива) жира.

Допускается производить жиловку конского мяса от туш I и II категорий упитанности на один сорт - конину жилованную односортную, которую направляют для производства колбасных и других изделий по нормативной документации, предусматривающей их использование.

Жилованную конину жирную выделяют преимущественно из спинно-реберной, грудной части, пашины и других частей.

При жиловке конины тощей выделяют один сорт - конина жилованная первого сорта (или односортная).

Мясо жеребят жилуют на один сорт- жеребятина жилованная высшего сорта.

Полученное жилованное мясо не должно иметь кровеносных сосудов, хрящей, сверхнормативного количества жира и соединительной ткани. В ряде стран в жилованном сортированном мясе регламентируется содержание влаги и жира, либо введены показатели его качества по соотношениям влага:белок, жир:белок, и т.п.

Жилованное и рассортированное сырье направляют на первичное измельчение и, либо непосредственно на приготовление мясных эмульсий, либо на выдержку в посоле.

ПОСОЛ СЫРЬЯ

Посол мяса осуществляют для достижения необходимых потребительских и технологических свойств готового продукта (вкуса, аромата, цвета, консистенции), а также его для предохранения от микробиологической порчи. Для этого в мясо вводят посолочные вещества.

Посол является сложной совокупностью различных по своей природе процессов: массообмена (накопление в мясе в необходимых количествах посолочных веществ и их равномерное распределение по объему продукта); изменения белковых веществ мяса; изменения влажности и ВСС; изменения массы; изменения микроструктуры продукта в связи со специфичным развитием ферментативных процессов в присутствии посолочных веществ и из-за механических воздействий; вкусоароматообразования в результате развития ферментативных и микробиологических процессов, использования вкусовых веществ и ароматизаторов; стабилизации окраски продукта.

Посол является обязательной и определяющей операцией в технологиях колбасных изделий.

При значительной общности технологий производства мясопродуктов каждая имеет свои особенности и отличия. Процессы, характерные для посола, в отдельных случаях могут продолжать свое развитие и после окончания периода собственно посола. Так, для сырокопченых колбас большинство из них продолжаются в особых условиях при приготовлении фарша, осадке, копчении, сушке.

Классические методы посола: мокрый - погружение мяса в раствор посолочных веществ- рассол, сухой - нанесение посолочных смесей на поверхность мяса и смешанный - сочетание сухого и мокрого). При любом методе происходит массообмен между посолочными веществами и растворимыми составными частями продукта (в системе «рассол-мясо(ткань)»), в результате чего изменяются масса и структурно-механические свойства сырья и продуктов.

В группу операций по посолу мяса для колбасных изделий входят его предварительное измельчение, смешивание с посолочными веществами и выдержка в посоле.

Цель измельчения: грубое разрушение мышечных волокон, в результате чего водо-, солерастворимые белки переходят в дисперсионную среду, а также ускорение диффузионных процессов распределения посолочных веществ в сырье. Мясо, предназначенное для вареных колбас, сосисок, сарделек и мясных хлебов, в процессе жиловки нарезают на куски массой до 1 кг или измельчают на волчках с диаметром отверстий решетки 2...6, 8...12 или 16...25 мм (шрот). Мясо для полукопченых и варено-копченых колбас нарезают на куски массой до 1 кг или измельчают на волчках с диаметром отверстий решетки 16...25 мм. Мясо для сырокопченых колбас перед посолом измельчают на куски массой 300...600 г.

Измельченное мясо взвешивают, загружают в мешалку, добавляют рассол (для мелкоизмельченного мяса) или сухую соль и тщательно перемешивают 2-5 мин. (мясо с рассолом перемешивают 2...5 мин до равномерного распределения рассола и полного поглощения его мясом. Мелкоизмельченное мясо с сухой поваренной солью перемешивают 4...5 мин, а в кусках или в виде шрота 3...4 мин).

При посоле мяса, предназначенного для изготовления колбас вареной ассортиментной, группы вносят 1,75 ..2,9 кг соли на 100 кг мяса, для изготовления полукопченых и варено-копченых колбас - 3 кг, сырокопченых и сыровяленых колбас - 3,5 кг.

Посоленное мясо помещают в прямоугольные тазики, изготовленные из полиэтиленовых материалов, допущенных органами здравоохранения для контакта с пищевыми продуктами, или из нержавеющего металла (алюминия). Размер тазиков 370х370х150 мм, вместимость 20 кг. Мясо также выдерживают в ковшах или других емкостях и тележках вместимостью 200 кг. Мясо во всех случаях выдерживают в помещении при температуре 2- 4 ⁰С.

При поступлении на посол сырья с повышенной температурой в фарш добавляют льдосоляную смесь температурой минус 12 - минус 15°С, что обеспечивает сохранность мяса в период выдержки. Количество воды в виде льда или рассола учитывают при приготовлении фарша.

Температура посоленного мяса, поступающего на выдержку в емкости вместимостью до 150 кг, должна быть не выше 12 ⁰С, свыше 150 кг - не выше 8 °С. Мясо, измельченное на волчке с диаметром отверстий решетки 2...6 мм, выдерживают от 6 часов (в случае введения посолочных веществ в виде растворов) до 24 часов (при сухом посоле). При измельчении мяса до 16...25 мм (шрот), для п/к и в/к колбас - 24...48 ч. При посоле кусков мяса массой до 1кг для вареных колбас выдержка составляет 48...72 ч, для п/к и в/к колбас 48...96 ч. Мясо в кусках массой для с/к и сыровяленых колбас выдерживают 120...168 ч (т.е. до 7 сут.).

Приведенная информация достаточно хорошо известна всем специалистам, но следует обратить внимание на то, почему именно для процесса посола характерны данные параметры.

При посоле изменяется физико-химическое состояние белков мяса, обуславливающее их основные функционально-технологические свойства.

При высоких концентрациях поваренной соли и продолжительном ее воздействии может происходить глубокая денатурация и коагуляция части мышечных белков. Этот процесс сопровождается укрупнением (агрегацией) белковых частиц, снижением их подвижности, растворимости, уменьшением на поверхности молекул количества функциональных групп, ответственных за присоединение воды и диспергированного жира. Следовательно, при этих условиях мясо не может иметь высокие функционально-технологические свойства.

Количества поваренной соли, которые добавляют в сырье при его посоле (2-2,5% к массе сырья), соответствуют концентрации, близкой к растворяющей для белков актомиозиновой фракции, и они частично переходят в раствор. При этом для реализации этого процесса необходим интервал времени в пределах 8-10 часов при температуре 0°С. Вот почему именно при вышерассмотренных режимах мясо целесообразно выдерживать в посоле.

Обязательной доминирующей составляющей посолочных составов является поваренная соль. Накопление ее в мясе в оптимальном количестве придает ему соленый вкус, оказывает консервирующее действие. Сочетание посола с другими консервирующими воздействиями (охлаждение, обезвоживание, копчение, тепловая обработка) надежно предохраняет готовый продукт от порчи. Поваренная соль в применяемых концентрациях не обладает выраженным бактериостатическим действием, однако, в некоторой степени способна подавлять развитие большинства микроорганизмов, в том числе и гнилостных. Хлорид натрия формирует специфический вкус мясопродуктов. При этом установлено, что совместное применение поваренной соли с другими компонентами, например, нитритом натрия, значительно улучшает выраженность этого вкуса.

В технологическом значении важную роль играет равномерность распределения влаги и соли в продукте во времени, а также их конечное содержание.

При этом соотношение соли и влаги в пищевых продуктах не должно ухудшать их вкуса. В практике принято соленость продукта оценивать по массовому содержанию соли:

Вкусовые оттенки мясных продуктов	Массовая доля соли в продукте, %
Особо малосольный Малосольный Нормальной солености Солоноватый Соленый	2,0-2,5 До 3,0 До 3,5 До 4,5 Более 4,5

Следует, однако, иметь в виду, что характеристика солености продуктов по содержанию соли безотносительно к содержанию в них влаги не является объективной. Хорошо известно, что при одном и том же содержании соли в продукте вкус его оказывается тем более соленым, чем меньше в нем содержится влаги. Поэтому регламентируют как содержание соли, так и содержание влаги в продукте, т.е. принимают в расчет соотношение количеств соли и влаги. На этом основан один из сравнительных способов оценки вкуса мясопродуктов по так называемому индексу солености.

За индекс солености принимают вкусовое ощущение, вызываемое чистым раствором хлорида натрия в концентрации, отвечающей тому или иному оттенку солености.

Значительная роль принадлежит посолу в формировании специфической окраски мясопродуктов. Здесь большое значение имеет природный пигмент - белок миоглобин, который, легко вступая в окислительно-восстановительные реакции, может существовать в трех молекулярных формах, отличающихся цветом

В присутствии кислорода воздуха миоглобин окисляется с образованием оксимиоглобина - MbO₂, который придает мясу приятный яркий розово-красный цвет. Однако, это соединение нестойко и переходит из двухвалентного в трехвалентное. Образуется метмиоглобин - MetMb коричнево-серого цвета.

Нитрит натрия применяют в составе посолочных смесей для формирования и стабилизации розово-красного цвета мяса. Он является антиокислителем, участником реакций образования вкусоароматических веществ, а также ингибитором развития ботулинуса и токсигенных плесеней. Учитывая его вредное физиологическое действие на организм, к мясу следует добавлять минимально необходимое количество нитрита натрия, достаточное для получения устойчивой окраски. Оно составляет 5-6 мг% к массе мяса. При посоле мяса Мb или МbO₂ в присутствии нитратов и нитритов приобретают розово-красную окраску, обусловленную образованием нитрозомиоглобина (рис.).

Механизм образования цвета соленого мяса весьма сложен. Розово-красную окраску можно получить лишь при равномерном введении окиси азота в виде нитрита натрия. Применение окиси азота в газообразном виде опасно в связи с его токсичностью.

При длительной выдержке NO-Mb в присутствии воздуха, света и низких рН возможна реакция с образованием мет-формы:

В глубине мяса при анаэробных условиях нитрит взаимодействует с Мb и образуются примерно равные количества NO-Mb и MetMb:

Окраска свежего несоленого мяса обусловлена присутствием пигментов миоглобина и гемоглобина. При посоле мяса в присутствии поваренной соли миоглобин или оксимиоглобин окисляются и переходят в метмиоглобин. В связи с этим при посоле мясо теряет свою естественную окраску и приобретает коричнево-бурую с разными оттенками. В практике посола мясо и мясопродукты предохраняют от нежелательных изменений окраски, добавляя в рассол или сухую посол очную смесь нитрит натрия. При этом образуется нитрозомиоглобин NO-Mb, который и является красящим веществом соленого мяса и придает мясным продуктам желательный розово-красный цвет.