Гіпохлоритне одержання благородних металів з вторинної дисперсної мінеральної сировини

Перевищення витрат товарного NaOCl на 2,3 дм3 у порівнянні з стехіометричними зумовлене: розкладом НОСl в кислих розчинах, як показав аналіз, з виділенням газоподібних Хлору та Кисню за спряженими реакціями у відповідності до рівнянь:

4НОСl + 4Н+ + 4з = 2Сl2^ + 4Н2О, Е0 = 1,63 В;

2Н2О = О2 + 4Н+ + 4 з , Е0 = 1,23 В;

4НОСl = 2Сl2^ + О2^+ 2Н2О, ДЕ0 = 0,40 В.

Константа рівноваги реакції (12) в кислих розчинах дорівнює Кр = 1,32·1027.

У лужних розчинах (при рН ? 8-10) гіпохлорити розкладаються з виділенням газоподібного Кисню за спряженими реакціями:

2ОСl - +2Н2О + 4з = 2Сl - + 4ОН -, Е° = 0,90 В;

4ОН - = О2 + 2Н2О + 4 з , Е° = 0,40 В;

2ОСl - =2Сl - + О2^ ДЕ° = 0,50В.

Константа рівноваги реакції (15) у лужних розчинах Крл = 1,41·1033, і вона може каталізуватися оксидами металів, що підтверджується в експериментах з крецевими системами, які вміщують дисперсні оксиди Заліза, Хрому, Алюмінію та інших каталітично активних металів.

З цих даних, а також з експериментальних результатів витікає порядок сполучення реагентів. Встановлено, що найбільш придатним сполученням реагентів є попереднє зменшення рН товарного NаОСl з 12 до 7 додаванням при інтенсивному перемішуванні до всього обсягу 16 % розчину NаОСl (з розрахунку 10 дм3 на 1 кг золота) 37 % розчину НСІ потоком близько 1 см3/с (при цьому за вказаного значення рН 7 утворений у відсутності металевої фази атомарний Хлор знаходиться у розчиненому стані і не виділяється у газоподібному стані з реакційного середовища). Потім уповільнюються потік розчину НСІ до 0,3 см3/с, а швидкість перемішування - до 3 с-1 і до реактору рівномірно завантажується проаналізований на вміст благородних металів і відміряний за масою сухий крець або концентрат збагачення. Після завантаження всієї їх маси процес ведуть при постійних швидкості перемішування (3 с-1) та потоку НСІ (0,3 см3/с).

Такий порядок усуває каталітичний розклад NаОСl за реакцією (15), який інтенсивно відбувається у лужному середовищі при його контакті з цими фазами, тим самим скорочує його витрати з 12 дм3 до 9,9 дм3 на 1 кг золота і запобігає піноутворенню в реакційній системі, що має місце у перший період часу контакту товарного NаОСl і дисперсної мінеральної фази креців або концентратів збагачення з причини інтенсивного виділення газоподібного Кисню.

На рис. 8 наведено кінетичну залежність рН реакційного розчину за вказаних параметрів швидкості потоку розчину НСІ, що надходить до реактора вилуження, завантаженого 10 кг крокусного крецю з вмістом золота 10 %мас. та, відповідно, 9,9 дм3 16 % розчину NаОСl. За такої зміни рН кінетика зростання концентрації іонів Ауруму у дисперсійному середовищі в системі крокусного крецю відповідає наведеній на рис. 9 кривій 1, для системи хромоксидного крецю - кривій 2, а концентрату збагачення - кривій 3. При такому сполученні компонентів і режимі подачі розчину НСІ температура реагентної маси у реакторі підвищується до оптимальної 300-305 К і утримується сталою до завершення процесу. Кінетичні залежності рис. 9 відповідають встановленим для модельних систем (рис. 2-5) і свідчать про те, що лімітуючою тут є не швидкість самої реакції розчинення золотого сплаву, а швидкість подачі реагенту НСІ, якою і здійснюється, як передбачалось, керування швидкістю розчинення.

vn= 0,3 см3/с. системах.

Встановлено, що вказана вище схема сполучення компонентів відповідає найменшим розхідним кількостям реагентів, відзначається стабільністю параметрів вилучення золота з різних за складом партій креців і дає змогу чіткої індикації моменту закінчення процесу розчинення їх металевих компонентів. Останній реєструється початком виділення газоподібного Хлору, на який реагує відповідний сенсор автоматичної системи керування процесом і перериває надходження у зону реакції розчину хлороводневої кислоти.

Виділення газу Сl2 є наслідком того, що коли весь метал прореагує і розчиниться, НСl, яка витрачалася на реакцію окиснення Ауруму або інших присутніх металевих складових, починає знижувати рН. У кислому ж середовищі NаОСl та НСl реагують між собою за сумарною реакцією:

NaOCl + 2НСl > Сl2^ + NaCl + Н2О

з виділенням газоподібного Сl2, який вже не витрачається на реакції з металами.

Виявлено важливу роль перемішування в організації процесу розчинення. Як вказано вище, золотовмісні сплави у складі креців та золото у концентратах збагачення знаходиться у високодисперсному стані на поверхні мінеральних частинок або розподілене у вигляді окремих вільних частинок серед мінеральних утворень. У кислому середовищі вони мають досить високу агрегативну стійкість (хромоксидний крець - 24,5, крокусний - 22,9 мПа-1) і не утворюють міцних агрегатів, які б спричиняли захоплення металевої фази у місцях міжчастинкових контактів та у внутрішньому просторі і утруднювали б доступ реагентів до неї. Тому для найефективнішої реалізації реакції розчинення металевої фази дисперсних креців або концентратів збагачення достатньо за рахунок перемішування підтримувати частинки вказаних систем у рідкому реакційному середовищі у завислому стані.

Окрім цього з'ясовано, що за вказаним порядком сполучення реагентів необхідним є максимально швидке розподілення концентрованого розчину НСІ у об'ємі реакційної системи. При надходженні концентрованого розчину хлороводневої кислоти у реакційне середовище, де не реалізовано умову інтенсивного перемішування, в ньому може відбутися локальне зменшення рН до рівня за яким утворюється атомарний Хлор. У відсутності в безпосередній близькості металевої фази він утворює хлор-газ за реакцією (16) (що спостерігалося експериментально), який не встигає розчинятися, не бере участь у реакціях окиснення Ауруму або інших металів, а надходить в оточуюче середовище з усіма негативними наслідками.

Встановлені структурно-механічні характеристики осадів дисперсних фаз у досліджених системах дозволяють вже при числі обертів лопатної мішалки 3 с-1 за 300 с у описаному нижче реакторі досягти турбулентного режиму (Re ~ 8•105), розподілити всю масу осаду досліджуваного крецю (~10 кг) по реакційному об'єму розчину (12 дм3). При цьому відсутнє локальне виділення хлор-газу, а ступінь вилучення золота досягає стабільного рівня 99,2-99,6 при швидкості розчинення золота, яка визначається потоком надходження розчину НСІ і забезпечує потрібний температурний режим та стале протікання процесу.

Відновлення Ауруму з технологічних розчинів. Аналіз арсеналу реакцій, які використовує світова практика для відновлення Ауруму, та одержані експериментальні результати свідчать, що найбільш придатним для цієї стадії є використання солянокислих гідразину та гідроксиламіну. Сумарні реакції, за якими відбувається відновлення Ауруму, наведено у рівняннях (17) та (18):

4 H[AuCl4] + 3N2H4•НCl = 4Au°v+3N2^ + 19HCl;

4H[AuCl4] + 6 (NH2OH)•НCl = 4Au° v + 3N2O^ + 22HCI + 3H2O,

для здійснення яких на 1000 г золота для сталого процесу необхідні кількості вказаних реагентів мають перевищувати стехіометричні всього на 2,0-3,5 % мас. Відновлена за їх участю фаза золота утворюється у вигляді крупних агрегатів - до 5-7 мм, а переважна більшість новоутворень представлена сфероїдальною формою (рис. 10). Золото у такому вигляді легко відділяється від знезолоченого розчину звичайною декантацією, швидко відмивається від решток розчину та адсорбованих супутніх сполук.

Гідразин та гідроксиламін солянокислі розчиняються у воді у будь-яких співвідношеннях, що дозволяє заздалегідь готувати розчини потрібної концентрації і дозовано вводити до реакційної зони за допомогою найбільш простого об'ємного дозатора. Позитивним є стале утворення крупнодисперсної фази золота в широких діапазонах концентрації його іонів в розчині - від 10-15 г/дм3 (при оптимумі 50 г/дм3), і температури - 303-353К (при оптимумі 335К). Залишкові концентрації розчиненого Ауруму у знезолочених розчинах - в середньому 5·10-2 мг/дм3, а сполук, заважаючих відновленню Ауруму з утворених продуктивних розчинів, не виявлено. Гіпохлоритне розчинення металевої золотовмісної фази у поєднанні з відновленням Ауруму вказаними сполуками дозволяють одержати золото високої чистоти - до 99,99 % мас. без додаткових прийомів. Причому, відсутність в такому золоті «шкідливих» домішок та застосування розробленої лігатури на основі сплаву нікелю та цинку у кількості 0,02-0,40 %мас. надає його структурі дрібнокристалічного характеру (патент України № 70682). Це забезпечує високу механічну міцність сплаву у поєднанні з високою пластичністю, відсутністю пор у відливках, і, відповідно, суттєвим зменшенням бракованих виробів (з 20 % до < 8 %) та з можливістю багаторазового його паяння та переплаву.

При наявності у знезолоченому розчині іонів Паладію [PdCl4]-2 та [PdCl6]-2, а також Аргентуму [AgCl2]- він спрямовується на додатковий процес, який використовується у хімічній технології одержання цих металів і пристосовано до розглянутих систем (тут не наводиться).

У шостому розділі наведено результати вивчення складу розчинів після одержання благородних металів та розглянуто процеси гальванокоагуляційного вилучення з них важких металів як основи технологічної стадії їх знешкодження після утилізації міді.

Іонний склад таких розчинів включає (г/дм3): Купрум - до 27,0; Цинк - 0,17-0,18; Нікол - 0,08-0,11; Хром - 0,3-0,4; Ферум (ІІ) та (ІІІ) - 1,4-1,8, а також супутні метали до 0,3-0,5. Застосоване нами у технології електрохімічне вилучення міді для її утилізації призводить до наявності у знеміднених у такий спосіб розчинах залишкових концентрацій іонів Купруму 250-300 мг/дм3 при наявності в них невилучених іонів Цинку (0,12-0,15 г/дм3), Ніколу (0,02-0,03 г/дм3), а також Феруму та інших екологічно небезпечних супутніх металів у концентраціях, що перевищують відповідні ГДК.

Для приведення складу відпрацьованих розчинів, що скидаються у міські каналізаційні мережі, у відповідність до вимог ГДК пропонується застосування процесів гальванокоагуляційного фазоутворення в системі «Fe0-C-O2-H2O». розчинник золото гіпохлоритний метал

Вивчення механізму дії гальванопари «залізо-вуглець» в аерованих розчинах у гальванокоагуляторі та дисковому пристрої, дозволило з`ясувати, що він являє собою корозію заліза з переважно кисневою деполяризацією. Причому, катодну й анодну реакції можна вважати просторово розділеними - на поверхні вуглецю (коксу) реалізується катодна реакція відновлення Кисню з підлуженням розчину, а на поверхні заліза - анодна реакція окиснення Феруму. Роль гальванопар у досліджуваних системах наступна: при наявності гальваноконтактів гідроксидні сполуки г-FeOOH та б-FeOOH, що утворюються під дією електричного потенціалу, формуються в коагуляційні структури, які внаслідок характерних для них реакцій поліконденсації переходять в оксидні форми г-Fe2O3 і б-Fe2O3, зберігаючи при цьому коагуляційний характер. У відсутності ж гальваноконтактів заліза з вуглецем маломіцні коагуляційні структури трансформуються в щільні кристалізаційно-конденсаційні фази магнетиту Fe3O4 і руститу FeО. Вони міцно зв'язані з поверхнею заліза, екранують реакції його іонізації і перешкоджають його подальшому окисненню та інтенсивному утворенню реакційно та сорбційно активних стосовно важких металів фаз: б-FeOOH, г-FeOOH, г-Fe2O3 і б-Fe2O3.

Важливою відмінністю систем, що містять іони Купруму і Ніколу, від систем з іншими катіонами, що розглядаються в роботі, є співвідношення значень стандартних електродних потенціалів (СЕП) цих систем (ECu2+|Cu0 = +0,337В; ECu2+|Cu+ = +0,153В; ECu+|Cu0 = +0,521В і ENi2+|Ni0 = - 0,250В) та стандартного електродного потенціалу системи заліза (EFe2+|Fe0 = -0,44 В). За значеннями СЕП системи міді і нікелю електропозитивніші системи заліза, що визначає відновлення даних металів на поверхні залізного елементу і при його гальваноконтакті з вуглецем (Eкомпр.= -0,35 В). Встановлено, що визначальним фактором для процесів фазоутворення у мідь- і нікельвмісних системах є стан поверхні залізного елементу гальванопари і співвідношення складових гальванопар «залізо-вуглець». Так, на поверхні неокисненого заліза відбуваються звичайні реакції відновлення Купруму або Ніколу з одночасним окиснюванням Феруму. Eкомпр. гальванопари «залізо-вуглець (кокс)» в залежності від складу розчину і рН дорівнює -0,25…-0,38 В. Нікельвмісна система поводить себе подібно мідьвмісній системі з відмінністю в тому, що можливість відновлення Ніколу в гальваноконтакті залежить від рН середовища. Після завершення процесу Нікол знаходиться у формі Ni0, а Купрум окиснюється до оксидів: CuО, Cu2O, 6СuO·Сu2O. Фазоутворення в мідь- і нікельвмісних системах в умовах гальваноконтакту «залізо-вуглець» принципово змінюється при наявності на поверхні заліза попередньо сформованих фаз моногідратів Феруму г-FeOOH та б-FeOOH. У цьому випадку на поверхні заліза формуються шари феритів Купруму (залізо-мідна шпінель або делафосит) або Ніколу за реакціями:

2FeOOH + Cu2+ + 2OH- > CuFe2O4 + 2H2O

FeOOH + Cu+ + OH- > CuFeO2 + H2O

2FeOOH + Ni2+ + 2OH- > NiFe2O4 + 2H2O .

Вилучення катіонів Ніколу і Купруму в основному не залежить від аніонних складових, концентрація яких у розчинах при проведенні процесу гальванокоагуляції суттєво зменшується: у нікельвмісних системах - на 70%, мідьвмісних на 40%, що пов`язано з утворенням фаз складних, зокрема, хлорид-гідроксидних солей.

Відмінність систем з катіонами Цинку та Феруму від попередніх, визначається іншим співвідношенням значень стандартних електродних потенціалів систем Zn2+|Zn0 та Fe2+|Fe0 (відповідно, -0,76 та -0,44 В). Дослідження цих систем за відсутності гальваноконтакту і за його наявністю свідчать, що первинною фазою є лепідокрокіт г-FeOOH, який зазнає фізико-хімічних перетворень, головним чином, з утворенням гематиту г-Fe2O3 та феритів Цинку ZnFe2O4 і Феруму FeFe2O4 (Fe3O4). На цей процес суттєво впливає аніонна складова розчину, зокрема SO42-, в присутності якої вихід фериту Цинку зменшується майже в 3 рази. Реакції поліконденсації, що відбуваються при трансформації г-FeOOH у вказані сполуки, призводять до перебудови кристалічних структур, їх стиснення і окклюзії в замкнених порожнинах попередньо адсорбованих аніонів, які ідентифікуються за даними рентгенофазового аналізу як сполуки FeCl2, FeCl3·nH2O, г-ZnCl2. При цьому концентрація Cl- в розчині може зменшуватися на 90%.

Порівняння основних параметрів процесів зв'язування іонів Купруму в системах «залізо-вуглець», реалізованих на дисковій установці, у гальванокоагуляторі й у реакторі-цементаторі з відновленням іонів Купруму на поверхні заліза, свідчить, що найкращі показники знешкодження розчинів після електрохімічного вилучення міді має комбінація цементаційного процесу (для довилучення іонів Купруму) з розробленим гальванокоагуляційним вилученням залишкових іонів Ніколу, Цинку та утворених при цементаційному процесі іонів Феруму.

Сьомий розділ присвячено практичній реалізації технологічного процесу. Для забезпечення повного технологічного циклу гіпохлоритного одержання золота та супутніх металів з вторинної дисперсної мінеральної сировини - креців, а також концентратів збагачення - на основі одержаних результатів досліджень, викладених вище, розроблено технологічну схему, наведену на рис. 11. Окрім розроблених і розглянутих вище технологічних етапів вона включає підготовку сировини, відділення фільтруванням продуктивного розчину від знезолоченої твердої фази, електрохімічне вилучення міді. Вказані основні параметри приведено до переробки маси крецю або концентрату, які вміщують 103 г золота.

Чинна технологія використовує сухий помел креців у кульових млинах з відбором для подальшої обробки матеріалу дисперсністю ? 75 мкм. Дослідження помелу крецю у кульових млинах і у лінійних індукційних апаратах ЛИА-1 (рис. 12) доводять майже у 8-9 разів вищу швидкість процесу у останньому випадку при енергозбереженні ~25 %. Розподіл частинок за розмірами при диспергуванні креців у апараті ЛИА-1 близький до такого при диспергуванні у кульових млинах за існуючою технологією. Це свідчить про відсутність спікання частинок мінеральних фаз за чинних температур обпалу і про руйнування при диспергуванні міжчастинкових контактів, а не окремих частинок мінеральних фаз. Виявлена в крецях фаза вуглецю істотно ускладнює вилучення благородних металів.

Тому для її усунення запропоновано збільшити температуру обпалу на 200 К, що дозволило в діючій промисловій технології підвищити вилучення золота з 85-92 % до 96-98 %. Це також свідчить, що диспергування протягом 300 с креців після обпалу з використанням ЛИА-1 робить доступним практично весь вміщений в крецях метал і є достатнім для реалізації процесів його реагентної переробки.

Враховуючи недоліки існуючих обладнання та технологій, на основі наведених вище результатів та схеми процесу було розроблено принципову схему установки та саму установку (устаткування) одержання золота (патенти України № 30510 та РФ № 2151008) - рис. 13. Вона складається з двох основних технологічних вузлів - реактора вилуження 1 та реактора відновлення металлу 2, а також

В реакторі 1 встановлено фільтр 16, який поділяє його робочий об`єм на зону реакції А та зону фільтрації Б. Фільтр виконаний з кислото-лужностійкої хлоринової тканини на пластиковій основі з каналами для відведення у камеру Б фільтрату - золотовмісного

розчину. Реактор 1 обладнаний перемішуючим пристроєм 9 з цанговим затискувачем вісі імпеллера і має елементи керування швидкістю обертання лопатного імпеллеру для встановлення тангенціального режиму „змиву” осаду з фільтру, який майже весь період фільтрування (до 85 % об'єму рідини) може працювати з

При втраті рухливості системи за концентрації твердої фази > 45-50 %мас. процес фільтрації відбувається у режимі прямопотокового фільтрування суспензій креців, для якого проведено визначення основних параметрів: перепаду тиску, площі фільтрування, в'язкості фільтрату, гідродинамічного опору фільтрувального матеріалу та шару осаду на ньому та інші. Виявлена реологічними дослідженнями значна доля «вільного» простору (близько 50 %) у слабкоструктурованому каркасі осаду, зайнята розчином реагентів та сполук, утворених внаслідок процесу розчинення металевих фаз, дозволяє організувати його відокремлення від мінеральної фази - осаду, та його кількаразове промивання за допомогою найпростішої прямопотокової фільтрації, реалізованої безпосередньо у реакторі вилуження з застосуванням мінімально можливого для такого випадку перепаду тиску ДП=18·102 Па. Це можна забезпечити широким колом технічних пристроїв, зокрема, водоструминним або перистальтичним насосами. Для опису процесу фільтрування з утворенням осаду використано рівняння Рута-Кармана, яке пов`язує миттєву швидкість фільтрування з перепадом тиску і загальним опором. Постійні фільтрування Щф.п. - опір фільтрувальної перегородки, м-1; у0 - середній питомий опір осаду, м-2; х0- відношення об`єму осаду Voc до об`єму фільтрату V, що входять до вказаного рівняння, визначаються експериментальними або емпіричними методами для конкретної суспензії, для чого було одержано експериментальні і розрахункові дані. Значення х0, у0 і Щф.п. для вказаних систем дорівнюють 0,308, 1,54·10 -1 м-2 і 8,45·10 -1 м-1 відповідно. Одержані основні співвідношення процесу фільтрування мінеральної металовмісної суспензії дозволили не тільки розраховувати процес фільтрування (обґрунтування вибору фільтра, визначення постійних процесу фільтрування, площі фільтрувальної поверхні, часу фільтрування тощо), а й визначати оптимальні режими для параметричного ряду розроблених установок залежно від масштабів переробки мінерального металовмісного матеріалу.

Утворений при фільтруванні осад, маючи маломіцну структуру, легко розмивається потоком рідини від імпеллера, що зумовлює полегшене промивання дисперсії від залишків продуктивного розчину. Після проведення в реакторі 1 технологічних операцій вилуження, фільтрації та промивання одержаний продуктивний розчин з зони фільтрації Б надходить до реактора відновлення 2. Його розміщено у масляній бані 11, що споряджена нагрівачами 10, підключеними до керуючого блоку 12, та обладнана магнітною мішалкою 13. Після відновлення золота реагентом, що надходить з ємності 14 через кран-дозатор 7, відпрацьований розчин надходить на утилізацію та знешкодження. В цьому ж вузлі 2 проводиться вилучення з розчину інших металів - срібла, паладію тощо. Видалення парів реагентів та утворених газів з реактору вилуження 1, з реактора осадження золота 2, а також з герметичних ємностей 3, 4 та 14 здійснюється за допомогою системи трубопроводів 6 та кранів насосом 8 через ємність для поглинання газів 15. Наведена конструкція установки у поєднанні з електронним керуванням на базі обчислювальних засобів, а також сам розроблений базовий технологічний процес дозволили використовувати всього три найменування реагентів, забезпечили компактність, простоту і надійність експлуатації самої установки. В ній реалізовано принцип мінімально можливих переміщень мас вихідної сировини, напівпродуктів - розчинів та дисперсних мінеральних складових, кінцевого продукту, що мінімізує безповоротні втрати цінного металу та запобігає несанкціонованому доступу до золотовмісних матеріалів та технологічних розчинів.

За наведеними вище засадами сконструйовано і виготовлено два типорозміри установок малої та середньої продуктивності, а також промислову ділянку, задіяні у виробничих програмах двох промислових підприємств Києва.

Установки, що реалізовують гіпохлоритну технологію, мають параметри:

Маса сировини, що переробляється за один цикл: до 20-25 кг для промислової установки середнього розміру і 5-8 кг для малорозмірної установки;

Середня швидкість розчинення золота - 0,44 г/(м2·с);

Час циклу переробки крецю до одержання зливка золота - 10 годин;

Обсяг забруднених вод, що вимагають очищення - 1,5-2,0 дм3 на один кілограм сировини;

Витрата електроенергії для промислової установки - 7 квт-годин за цикл, для установки індивідуального використання - 1,2 квт-годин за цикл;

Ступінь вилучення золота - до 99,2-99,6%;

Чистота одержуваного золота - 99,95-99,99 % (за потребою).

Промислова дільниця має продуктивність до 50 кг крецю на цикл з практично тими ж показниками.

Утворені відпрацьовані розчини (склад наведено вище у шостому розділі) утилізуються та знешкоджуються за розробленим і реалізованим на практиці трьохстадійним технологічним процесом (патент України № 14362), який включає вилучення міді у діафрагмовому електролізері, довилучення міді у реакторі-цементаторі та гальванокоагуляційне вилучення супутніх металів.

Схема переробки знезолоченого розчину (1, 4, 6 - накопичувачі, 2 - ємність коригування рН, 3 - електролізер, 5 - реактор-цементатор, 7 - насос, 8 - гальванокоагулятор, 9 - відстійник).

Електрохімічне вилучення міді реалізовувалось за допрацьованим відомим способом у діафрагмовому електролізері 3 відновленням міді на катоді в замкненій катодній камері і окисненням іонів Cu+ до Cu2+ в анодній камері утвореним при редокс-потенціалі аноліту +1,100…+1,200В хлор-газом рециркуляцією його до вихідного розчину. Після відновлення на катоді мідь спрямовувалась на утилізацію, а розчин з залишками іонів Купруму та іонами супутніх металів - до реактора-цементатора 5, в якому залишки міді відновлювались на залізі або суміші заліза та коксу. Знеміднений таким чином розчин, вміщуючий іони Феруму (ІІ) та (ІІІ), утворені у процесі цементації, та вказані вище іони супутніх металів - Цинку, Ніколу та інших - надходив до гальванокоагулятора 8. Застосування гальванокоагуляційного вилучення за встановлених режимів дозволяє досягти в кінцевих розчинах концентрацій вказаних металів нижче рівня чинних ГДК скидних вод (табл. 3).

Продукт фазоутворення - дисперсні залізокисневі сполуки з домішками феритів та гідроксосолей кольорових металів - може бути використаний як сировина для лакофарбової промисловості, на що одержано відповідний висновок, у виробництві оздоблювальних будівельних матеріалів, в ряді металургійних процесів або складуватися без загрози забруднення навколишнього середовища.

Таблиця 3. Вміст важких металів в зразку технічного розчину після стадії його знезолочення та після знешкодження за створеним процесом, у мг/дм3.

Розроблені хіміко-технологічні процеси, технологічна схема та відповідне обладнання задіяні у виробничій програмі двох підприємств м. Києва, що дозволяє повертати до обігу 60 кг золота на рік і одержати близько 1 млн. грн., з них за останні 5 років близько 750 тис. грн. Встановлено, що розроблений процес переробки відпрацьованих розчинів може використовуватись і для знешкодження стічних вод виробництва друкованих плат, хімічного нікелювання (патент України №16385), реалізація чого дозволила одержати протягом двох років ще 105 тис.грн.

Техніко-економічна оцінка гіпохлоритного процесу розчинення у порівнянні з найпоширеним - сумішшю нітратної та хлоридної кислот показує, що за вартісними показниками питомих витрат на розчинення 1000,0 г золота вони на 60 % менші. Крім того, останній потребує значних витрат на системи вловлення та нейтралізації небезпечних побічних продуктів реакцій, що ще суттєво збільшує вартісну різницю переробки золотовмісних дисперсних матеріалів. Відсутність токсичних газоподібних продуктів реакцій, спеціальна конструкція установки для реалізації гіпохлоритної технології, що запобігає надходженню парів реагентів у навколишнє середовище, та розроблена технологічна стадія утилізації відпрацьованих розчинів, що дозволяє знешкодити стічні води від важких металів нижче рівнів скиду у каналізаційну мережу, визначають і вагомий соціальний ефект від її застосування.

ВИСНОВКИ

1. Вирішено важливу науково-технічну проблему переробки дисперсних матеріалів, вміщуючих благородні метали, що не має вітчизняних та світових аналогів. Створено фізико-хімічні основи процесів екстракційного селективного одержання золота та супутніх металів з золотовмісних мінеральних систем техногенного походження. Сформульовано принципи керування такими процесами і реалізовано шляхи їх практичного використання. Запропоновані рішення технологічні, екологічно безпечні, а створене для його реалізації обладнання ефективне, універсальне, відповідає сучасному науково-технічному рівню.

2. Вперше системно вивчено та охарактеризовано хімічний та речовинний склад різноманітних креців і концентратів збагачення, з`ясовано кількісні та хімічні особливості знаходження в них золота та його сплавів, здійснено класифікацію креців за кількісною наявністю в них золота та мінеральним складом: високовмісні хромоксидні (8-13 %), високовмісні крокусні (також 8-13%) та низьковмісні креці (~1,0 %).

3. На основі аналізу існуючих методів та умов розчинення золота у водних системах «комплексоутворювач - окисник» запропоновано і науково обґрунтовано використання хлорид-гіпохлоритних розчинів для одержання золота та супутніх металів з креців та концентратів збагачення у вигляді хлоридних комплексів на заміну традиційних, зокрема, на основі суміші нітратної та хлоридної кислот та ціанідних.

4. Вперше встановлено особливості кінетики розчинення золота у хлорид-гіпохлоритних розчинах і показано, що швидкість процесу складно залежить від рН (може відрізнятися на 1,5 порядки), концентрації гіпохлориту, змінюючись майже у 27 разів, має температурний максимум при 304 К і може перевищувати майже на 2 порядки швидкість традиційного розчинення золота у ціанідних лужних розчинах.

5. Запропоновано вірогідний механізм розчинення золота в системі [Au0 | ClО-, Cl-, H+], що складається з двох основних стадій - іонізації Ауруму в активному центрі (під впливом адсорбованої ним хлорнуватистої кислоти з деструкцією її молекули і постачанням у зону реакції атомарного Хлору) і утворення за участю протонів іонізованим атомом Ауруму з атомарним Хлором молекули золотохлористоводневої кислоти. Ідентифіковано поверхневі малорозчинні сполуки AuOH, AuCI та Au(OH)Cl-, що утворюються при взаємодії Ауруму з хлорнуватистою кислотою і гальмують його перехід до розчину.

6. Зниження рН < 2,0 спричиняє розчинення AuOH, AuCI та Au(OH)Cl- у гіпохлоритних системах, а наявність в них галогенід-іонів призводить до заміщення ними адсорбованих поверхнею золота і також пасивуючих її молекул води, внаслідок чого поверхня металу деблокується і реакція його окиснення прискорюється. Тому швидкістю розчинення золота можна керувати рН і концентрацією Cl- у системі [Au0 | ClО-, Cl-, H+].

7. Встановлені нанорозмірна дисперсність (~50-100 нм) золотовмісної металевої фази, розподіленої на відносно розвинутій поверхні (12,6-18,2 м2/г) мінеральної основи креців та концентратів збагачення, відсутність агрегатоутворення у їх кислих водних дисперсіях, а значить, і замкнених внутрішніх агрегатних порожнин, визначають вільний доступ реагентів до цієї металевої фази та високе значення поверхні взаємодії золота з відповідними реагентами. У поєднанні з встановленими хімічними параметрами реакції гіпохлоритного розчинення золота (реакція 1-го порядку, константи швидкості, зокрема, при оптимумі 304 К Кр=0,40 моль·(с-1·м-2 ), а енергія активації Еа=53,43 кдж/моль) та реологічними показниками забезпечують кінетичний контроль її швидкості при реалізації процесу.

8. Встановлено, що найкращими селективними відновниками Ауруму з продуктивних хлоридних розчинів є гідроксиламін хлороводневокислий або гідразин, які забезпечують утворення добре сформованих, крупних за розмірами (2,0-2,5 мкм) агрегатів дисперсного золота чистотою після промивання від залишків розчину - 99,95-99,99 %мас.. Процес може відбуватися у широких діапазонах концентрації розчиненого золота (вище 10 г/дм3 при оптимумі 50 г/дм3 і вище) та температури (303-350 К при оптимумі 337 К), заважаючих елементів не встановлено.

9. Вперше створено екологічно безпечний та економічно ефективний процес одержання золота з дисперсних мінеральних систем техногенного походження, який включає послідовні стадії:

- попередньої підготовки креців обпалом при підвищеній відносно традиційної технології на 200 К температурі з наступним помелом у лінійному вихрьовому диспергаторі типу ЛИВ-1;

- розчинення золотовмісної металевої складової, яке здійснюється керованим надходженням розчину концентрованої (37 %мас.) НСІ до суспензії золотовмісної дисперсної фази, розподіленої у дисперсійному середовищі - концентрованому (~ 16 %мас.) розчині NaOCl, рН якого попередньо зменшено до 7, з реєстрацією закінчення реакції розчинення за початком виділення газоподібного хлору;

- відокремлення на фільтрі насиченого продуктивного розчину від знезолоченої дисперсної мінеральної фази з кількаразовим її промиванням від його залишків;

- селективне відновлення Ауруму з продуктивного розчину гідроксиламіном хлороводневокислим або гідразином з одержанням золота високого ґатунку, а також супутніх металів - Pd (чистотою до 99,8 % мас.) та Ag ( до 99,5 % мас.) за допрацьованими відомими прийомами;

- одержання зливків золота банківських чи ювелірних кондицій або сплавів з підвищеними експлуатаційними та технологічними властивостями (міцністю, пластичністю, можливістю багаторазових перегину та паяння) за рахунок спеціально розроблених Ni-Zn -домішок;

10. Вперше створено та випробувано процес переробки відпрацьованих (після вилучення з них благородних металів) продуктивних розчинів з метою рекуперації міді та їх знешкодження вилученням супутніх металів (Ni, Zn, Fe, Cr та інш.) поєднанням стадій допрацьованих електрохімічного та цементаційного вилучення міді з розробленим гальванокоагуляційним, що дозволяє не тільки утилізувати мідь, а й довести їх склад до рівнів нижче ГДК на скид до міських каналізаційних мереж .

11. Вперше розроблено, виготовлено, випробувано типорозмірний ряд установок, а також впроваджено у практику виробничу ділянку вилучення благородних металів з креців, в якій робочі операції послідовно виконуються у двох пристроях-реакторах, конструкція яких дозволяє вести процес у екологічно безпечному циклі з перешкоджанням несанкціонованого доступу до металовмісних матеріалів, і одержувати благородні метали високого ґатунку (Au, Pd та Ag , відповідно - 99,99, 99,8 та 99,5 %мас.).

12. Нова технологія та відповідне обладнання реалізовані у виробничих процесах двох промислових підприємств в м. Києва, що вже дозволяє повертати в їх обіг до 60 кг золота за рік і одержати від їх використання близько 1 млн. грн., з них за останні 5 років - 750 тис. грн., а знешкодження відпрацьованих розчинів з утилізацією металевих компонентів (при застосуванні у технологічному циклі ДКБГП „Геофізприлад”, м.Київ) дозволила одержати протягом двох років ще більше 100 тис.грн.

СПИСОК ОПУБЛІКОВАНИХ ПРАЦЬ ЗА ТЕМОЮ ДИСЕРТАЦІЇ

1. Прокопенко В. А. Утилизация благородных металлов. Состав и основные свойства крецев / В. А. Прокопенко // Экотехнологии и ресурсосбережение. - 2003. - № 6. - С. 45-49.

2. Прокопенко В. А. Методы химического растворения для утилизации золота из техногенных и природных минеральных объектов / В. А. Прокопенко // Экотехнологии и ресурсосбережение. - 2004. - № 3. - С. 32-40.

3. Прокопенко В. А. Вторинна дисперсна мінеральна сировина. Устаткування для вилучення благородних металів / В. А. Прокопенко // Хімічна промисловість України. - 2004. - № 2 (61). - С. 49-52.

4. Прокопенко В. А. Мінеральні дисперсії у фільтр-реакторі. Дослідження процесу фільтрації / В. А. Прокопенко // Хімічна промисловість України. - 2004. - № 3 (62). - С. 26-28.

5. Прокопенко В. А. Механизмы фазообразования в гальванокоагуляционной системе на основе железа и углерода / В. А. Прокопенко // Обработка дисперсных материалов и сред. - 1999. - Вып. 9. - С. 170-174.

6. Прокопенко В. А. Механизмы фазообразования в гальванокоагуляционной системе на основе железа и углерода в присутствии ионов цинка / В. А. Прокопенко //Обработка дисперсных материалов и сред. - 2000. - Вып.10. - С. 145-148.

7. Реологические свойства водных дисперсий окислов металлов в присутствии предельных кислот / А. К. Янковская, В. А. Прокопенко, В. В. Симуров, Н. Н. Круглицкий // Укр. хим. журн. -1979. - Т. 45, № 4. - С. 332-334. (Внесок здобувача - постановка роботи, її планування та одержано основні експериментальні результати, зі співавторами виконано їх узагальнення.)

8. Формування дисперсних структур на основі оксидів металів / М. М. Круглицький, В. А. Прокопенко, В. В. Симуров, А. К. Янковська // Вісник АН УРСР. - 1982. - Вип. 3.- С. 24-35. (Запропоновано шляхи наукової реалізації ідеї роботи, здійснено планування та одержано основні експериментальні результати, виконано їх узагальнення.)

9. Особенности формирования дисперсных структур в оксидсодержащих композиціях / В. В. Симуров, А. К. Янковская, В. А. Прокопенко, Н. М. Хуснутдинов // Физико-химическая механика дисперсных структур. - К.: Наукова думка, 1983. - С. 131-137. (З співавторами запропоновано ідею роботи, особисто здійснено її постановку, планування та одержано основні експериментальні результати, виконано їх узагальнення.)

10. Немчина Н. Е. К вопросу об определении гранулометрического состава суспензий по кривым накопления / Н. Е. Немчина, В. А. Прокопенко // Физико-химическая механика и лиофильность дисперсных систем. - К.: Наукова думка, - 1990. - Вып. 21. - С. 43-48. (Постановка роботи, участь у її планування, одержанні експериментальних результатів, їх узагальненні.)

11. Прокопенко В.А. Количественная оценка устойчивости концентрированных дисперсных систем / В. А. Прокопенко, Н. В. Перцов, Т. Ю. Дульнева // Физико-химическая механика и лиофильность дисперсных систем. - К.: Наукова думка, - 1991. - Вып. 22. - С. 55-58. (Ідея роботи, методика експерименту, його планування та організація, узагальнення експериментальних результатів.)

12.Агрегативная устойчивость минеральных дисперсных систем при высоких концентрациях электролитов / В. А. Прокопенко, Н. В. Перцов, В. Н. Шилов, Т. Ю. Дульнева // Колл. журн. - 1994.-Т.56, № 6. - С. 820-823. (Концепція роботи, методика експерименту, його планування та організація, участь в одержанні експериментальних результатів та в їх узагальненні.)

13. Степанов В. А. Сравнительная оценка эффективности диспергирования кварцевого песка в аппаратах вихревого слоя и шаровых мельницах / В. А. Степанов, В. А. Прокопенко, Н. В. Перцов // Экотехнологии и ресурсосбережение. - 1995. - №3. - С. 37- 40. (Постановка роботи, участь у її планування, одержанні експериментальних результатів, їх узагальненні.)

14. Прокопенко В. А. Роль гальваноконтакта железо - углерод в образовании дисперсных оксидов-гидроксидов железа в воде и растворах электролитов / В. А. Прокопенко, Е. Н. Лавриненко, Н. В. Перцов // Колл. журн. - 2001. - Т.63, № 4.-С. 505-509. (Концепція роботи, участь в одержанні експериментальних результатів, їх узагальнення.)

15. Прокопенко В.А. Образование дисперсных фаз при гальваноконтакте железа с углеродом в водной среде / В. А. Прокопенко, Е. Н. Лавриненко, Н. В. Перцов // Доповіді НАН України. - 2001. - № 5.- С. 140-145. (Концепція роботи, планування експерименту, участь в одержанні експериментальних результатів, проведено їх узагальнення.)

16. Прокопенко В.А. Образование и трансформация фаз в гальванокоагуляционной системе железо-углерод в присутствии солей цинка различного анионного состава / В. А. Прокопенко, Н. В. Перцов, Е. Н. Лавриненко // Обработка дисперсных материалов и сред. - Одесса: НПО «ВОТУМ», - 2001. - Вип. № 11. - С.179-185. (Концепція роботи, планування, участь в одержанні експериментальних результатів, їх узагальнення.)

17. Прокопенко В.А. Коллоидно-химические основы извлечения ионов никеля и меди из техногенных и природных вод методом гальванокоагуляционного фазообразования / В. А. Прокопенко, Е. Н. Лавриненко, Н. В. Перцов // Обработка дисперсных материалов и сред. - Одесса: НПО «ВОТУМ», - 2002. - Вып. № 12. - С. 200-208. (Концепція роботи, її планування та участь в одержанні експериментальних результатів, їх узагальнення.)

18. Електролітичне вилучення нікелю з відпрацьованих електролітів хімічного нікелювання / В. А. Прокопенко, Е. Н. Лавриненко, В. В. Зозуля, Н. В. Перцов // Наукові вісті Національного технічного університету України «КПІ». - 2003. - № 4 (30). - С. 126-130. (Ідея роботи, планування та організація експерименту, узагальнення результатів.)

19. Лавриненко Е.Н. Знешкодження кислих травильних розчинів ділянки хімічного нікелювання методом гальванокоагуляції / Е. Н. Лавриненко, Н. В. Перцов, В. А. Прокопенко // Наукові вісті Національного технічного університету України «КПІ». - 2003. - № 5 (31). - С. 112-117. (Ідея роботи, планування та організація експерименту, прийнято участь в одержанні експериментальних даних, їх узагальнення.)

20. Прокопенко В. А. Коллоидно-химические основы извлечения ионов меди из техногенных и природных вод методом гальванокоагуляционного фазообразования / В. А. Прокопенко, Е. Н. Лавриненко, Н. В. Перцов // Обработка дисперсных материалов и сред. Одесса: НПО «ВОТУМ», 2003 .- № 13.- С.126-134. (Концепція роботи, планування та організація експерименту, узагальнення результатів.)

21. Козин Л. Ф. Кинетика растворения золота в хлорид-гипохлоритных растворах / Л. Ф. Козин, В. А. Прокопенко, А. К. Богданова // Экотехнологии и ресурсосбережение. - 2004. - № 5.- С.20-26. (Участь у розробці ідеї і концепції роботи, в одержанні експериментальних результатів, в їх узагальненні.)

22. Козин Л. Ф. Механизм растворения золота в хлорид-гипохлоритных растворах / Л. Ф. Козин, В. А. Прокопенко, А. К. Богданова // Экотехнологии и ресурсосбережение. - 2004. - № 6. - С. 20-25. (Розробка ідеї і концепції роботи, одержання експериментальних результатів та їх узагальнення.)

23. Прокопенко В. А. Локализация процессов образования наноразмерных железокислородных структур в системе Fe0-H2O-O2 / В. А. Прокопенко, Е. Н. Лавриненко, С. В. Мамуня // Наносистеми, наноматеріали, нанотехнології.- К.:РВВ ІМФ. - 2005. - Т.3, № 2. - С. 513-520. (Ідея роботи, її планування та організація експерименту, участь в одержанні експериментальних даних, узагальнення результатів.)

24. Прокопенко В. А. Использование гальванокоагуляционных процессов для обезвреживания меди из отработанных растворов производства печатных плат / Прокопенко В. А., Лавриненко Е. Н. // Экотехнологии и ресурсосбережение. - 2005. - № 4. - С. 24-30. (Ідея роботи, планування та організація експерименту, участь в одержанні експериментальних даних, узагальнення результатів.)

25. Паховчишин С. В. Определение предела текучести дисперсий, проявляющих тиксотропные и дилатантные свойства / С. В. Паховчишин, Е. В. Корякина, В. А. Прокопенко // Коллоидный журнал. - 2005. - Т.67, № 5. - С. 718-719. (Концепція роботи, планування та організація експерименту, узагальнення результатів.)

26. Прокопенко В. А. Адаптация традиционных физико-химичесих методов разделения для дисперсных фаз железо-кислородных соединений / В. А. Прокопенко, Е. Н. Лавриненко, А. А. Ващенко, Л. Г. Надел // Экотехнологии и ресурсосбережение. -2005. - № 6. - С. 36-42. (Концепція роботи, планування експерименту, участь в одержанні експериментальних даних, узагальнення результатів.)

27. Прокопенко В. А. Оптимізація вилучення міді з водних розчинів. Цементаційні і гальванокоагуляційні процеси в системі Fe0-C-Cu2+ / В. А. Прокопенко, О. М. Лавриненко, С. В. Мамуня // Хімічна промисловість України. - 2005. - № 5 (70). - С. 49-57. (Постановка завдання, планування та організація експерименту, участь в одержанні експериментальних даних, узагальнення їх результатів.)

28. Зозуля В.В. Адсорбційно-структурні та фрактальні властивості поверхні металевих нанодисперсних структур, які формуються при селективному розчиненні сплавів / В. В. Зозуля, В. А. Прокопенко // Наносистеми, наноматеріали, нанотехнології. - К.: РВВ ІМФ. - 2007. - Т.5, Спецвипуск. - Ч.1. - С. 61-75. (Концепція роботи, планування та організація експерименту, узагальнення результатів.)

29. Пат. 30510 Україна. МПК 7 В03В9/06. Установка для вилучення золота з промислових відходів / Пєрцов М. В., Прокопенко В. А.; заявник і патентовласник -автори. - № 98052577; заявл. 18.05.98; опубл. 15.10.01, Бюл. № 9. (Технічна концепція, формула винаходу, методика та регламент роботи на установці, участь у її виготовленні та випробування у дослідних та дослідно-промислових умовах.)

30. Пат. 70682 Україна, МПК (2006) С22С 5/00, С22С 9/00. Сплав на основі золота / Медведєва О. О., Прокопенко В. А., Полтавцев Д. Б.; заявник і патентовласник -автори. - № 20031212120; заявл. 23.12.03; опубл. 17.07.06, Бюл. №7. (Сформульовано задачу, формула винаходу, організовано та взято участь у експериментальних дослідженнях, проведено обробку та узагальнення одержаних даних.)

31. Пат. 14362 Україна, МПК (2006) С25С 1/00. Процес переробки рідких відходів після вилучення благородних металів з креців / Прокопенко В. А., Лавриненко О. М., Зозуля В. В.; заявник і патентовласник - автори. - № u 2005 10649; заявл. 10.11.05; опубл. 15.05.06, Бюл. № 5. (Ідея та науково-технічна концепція, формула винаходу, організація виготовлення та випробування установки, участь в обробці результатів та їх узагальнення.)

32. Пат. 16385 Україна, МПК (2006) C02F 1/46. Процес переробки рідких відходів виробництва хімічного нікелювання / Прокопенко В. А., Лавриненко О. М., Зозуля В. В.; заявник і патентовласник МНТЦ «Дорогметтехнологія». - № u 2005 12610; заявл. 27.12.05; опубл. 15.08.06, Бюл.№ 6. (Ідея та науково-технічна концепція, організація випробування процесу, участь у обробці одержаних результатів та їх узагальнення.)

33. О механизме процессов в гальванопаре железо - углерод ( кокс) в аэрированном растворе, содержащем ионы тяжелых метал лов / В. В. Зозуля, Е. Н. Лавриненко, В. А. Прокопенко, Н. В. Перцов //Укр. хім. журн. - 2000.- Т.66, № 7.-С. 48-50. (Ідея роботи, теоретичне обґрунтування вибору систем, одержання експериментальних результатів, їх узагальнення.)

34. Лавриненко Е. Н. Вилучення іонів цинку з розчинів методом гальванокоагуляції та фазоутворення в системі гальваноконтактів залізо - вуглець (кокс) / Е. Н. Лавриненко, В. А. Прокопенко, Н. В. Перцов // Укр. хім. журн. - 2001.-Т.67, № 11. - С. 28-32. (Постановка завдання, організація експерименту, участь в одержанні експериментальних результатів, їх узагальнення.)

35. Прокопенко В. А. Влияние природы катиона на процесс формирования дисперсных фаз ферритов тяжелых металлов в условиях гальваноконтакта железо-углерод / В. А. Прокопенко, Е. Н. Лавриненко, С. В. Мамуня // Вісник Одеського національного університету. Серія „Хімія”. - 2005. - Т.10. - Вип. 2. - С. 155-165. (Постановка завдання, організація експерименту, участь в одержанні експериментальних даних, узагальнення результатів.)

36. Янковская А. К. О кривых течения дисперсий окислов металлов / А. К. Янковская, В. А. Прокопенко // Физико-химическая механика дисперсных систем и материалов : респ. конф., ноябрь 1980 г. : тезисы докл. - К. : Наукова думка, 1980. - С. 36-37. (Шляхи наукової реалізації ідеї роботи, планування та одержання реологічних даних, їх узагальнення та наукова доповідь.)

37. Степанов В. А. Сравнительная оценка эффективности диспергирования кварцевого песка в аппаратах вихревого слоя и шаровых мельниках / В. А. Степанов, В. А. Прокопенко, Н. В. Перцов // Сравнение различных видов измельчителей : І конф., 24 сентября 1993 г.: тезисы. и доклады.- ч.1. - Одесса, 1993. - С. 82-84. (Ідея роботи, планування експериментів, дослідження кінетики диспергування, узагальнення результатів, наукова доповідь.)

38. Степанов В. А. Диспергирование золотосодержащих кварцитов в апаратах с вихревым слоем / В. А. Степанов, Н. В. Перцов, В. А. Прокопенко // Коллоидная химия и физико-химическая механика : науч. конф. стран СНГ. 20-22 сентября 1993 г. : тезисы докл. - Одесса, 1993. - С. 182. (Ідея роботи, планування експериментів, дослідження кінетики диспергування золотовмісних систем, узагальнення результатів, наукова доповідь.)

39. Степанов В. А. Влияние ПАВ на измельчение мономинералов различного класса твердости в аппаратах вихревого слоя / В. А. Степанов, Н. В. Перцов, В. А. Прокопенко // Розвиток технічної хімії в Україні : міжнар. наук.-техн. конф., 1-3 лист.1995 р. : тези доп. - Харків, 1995. - Вип.2. - С. 70. (Концепція роботи, планування та постановка експериментів, скринінг ПАР, участь в одержанні експериментальних даних, узагальнення їх результатів, наукова доповідь.)

40. Прокопенко В.А. Диспергирование породообразующих минералов в вихревых апаратах / В. А. Прокопенко, В. А. Степанов, Н. В. Перцов // Вибротехнология-96 : 6-ая научная школа стран СНГ, 9-14 сент. 1996 г. : консп. лекц. и докл.- Одесса, 1996. - ч. 3. - С. 15-22. (Ідея роботи, планування експериментів, участь в одержанні експериментальних даних, узагальнення їх результатів, наукова доповідь.)

41. Прокопенко В.А. Коагуляционное фазообразование в процессах связывания ионов тяжелых металлов / В. А. Прокопенко // Коллоидная химия и физико-химическая механика природных дисперсных систем : научн. конф. 8-10 сент. 1997 г. : материалы докл. - Одесса, 1997. - Ч. 1. - С. 8-14.

42. Перцов Н. В., Рефайнинг золотосодержащих дисперсий / Н. В. Перцов, В. А. Прокопенко, Л. А. Симчук // Извлечение цветных, редких и драгоценных металлов из отходов производства промышленных и ювелирных предприятий Украины : науч. конф. 22-24 сент. 1998 г. : тезисы. докл. - Ялта, 1998. - С. 26-27. (Концепція доповіді, аналіз сучасного стану проблеми, узагальнення напрацьованого експериментального матеріалу та підготовка до викладення.)

43. Prokopenko V. A. Aggregation stability of mineral disperse systems at concentrations of electrolytes / V. A. Prokopenko, N. V. Pertsov, V. N. Shilov, T. Y. Dul'neva // Electrokinetic Phenomena : Intеr. Symp. Оct. 3-6, 2000 : Abstr. - Dresden (Germany), 2000. - P. 140. (Ідея роботи, розробка методики експерименту, його планування та організація, узагальнення одержаних даних, зроблено доповідь.)

44. Lavrynenko O. M. Influevce of anionic composition on the Zn2+ extraction from aqueous systems by phases of the iron oxides-hydroxides / O. M. Lavrynenko, N. V. Pertsov, V. A. Prokopenko // II Inter. Conf. “Interfaces against pollution” and NATO Advanced Research Workshop “Rolle of Interfaces in environmental protection” : Abstr. - Hungary: Miskolc-Lillafured, May, 27-30, 2002. - Р. 131. (Постановка завдання, планування експерименту, участь в одержанні експериментальних даних, узагальнення результатів.)

45. Prokopenko V. A. Сolloid-chemical mechanisms for the extraction of heavy metals during the galvanocoagulation phase formation / V. A. Prokopenko // Carpathian Euroregion Ecology : the 4th Inter.Conf. April 28-30, 2003 : proceed. - Miskolc-Tapolca, Hungary, - Р. 191-194.

46. Прокопенко В. А. Фізико-хімічні основи екологічно прийнятного вилучення благородних металів з дисперсної мінералізованої вторинної сировини / В. А. Прокопенко // Львівські хімічні читання - 2005 : X наук. конф. 25-27 трав. 2005 р. : зб. наук. пр. конф. - Львів., - 2005. - С. П13.

АНОТАЦІЇ