Пробное давление при испытании - по 5.6.2.3.

Время выдержки абсорбера под пробным давлением должно быть не менее 0,08 ч (5 мин).

После выдержки под пробным давлением снижают давление до расчетного значения, осматривают поверхности абсорбера и проверяют герметичность сварных и разъемных соединений мыльным раствором или другим способом.

Контроль герметичности абсорбера при проведении пневматического испытания проводят методом акустической эмиссии.

Результаты испытаний считают удовлетворительными, если во время их проведения отсутствуют:

- падение давления, определяемое манометром;

- пропуски испытательной среды (течь, потение, пузырьки воздуха или газа) в сварных соединениях и на основном металле;

- признаки разрыва;

- течи в разъемных соединениях;

- остаточные деформации.

Примечание - Допускается не считать течью пропуски испытательной среды через неплотности арматуры, если они не снижают пробное давление.

Значение пробного давления и результаты испытаний должны быть занесены в паспорт на абсорбер конкретной группы, вида, модели (марки).

Гидравлическое сопротивление вычисляют как разность полных давлений на входе в абсорбер и выходе из него по ГОСТ 17.2.4.06.

Скорость газового потока и производительность по очищаемому газу определяют по ГОСТ 17.2.4.06.

Измерение давления и температуры газового потока - по ГОСТ 17.2.4.07.

Измерение влажности газового потока - по ГОСТ 17.2.4.08.

Отбор проб для определения концентрации вредных веществ (газов и паров) - в соответствии с методическими рекомендациями [3].

Анализ вредных выбросов (газов и паров) проводят по методикам, разработанным для конкретного вещества и согласованным с НИИ Атмосферы и утвержденным Министерством природных ресурсов Российской Федерации.

Технология абсорбционной очистки газов с блоком регенерации отработанного поглотительного раствора с применением КВА (кавитационно-вихревого абсорбера) и ГДА (гидродинамического аппарата)

Применение волновых воздействий позволяет повысить эффективность массообмена в химико-технологических процессах и создавать компактные аппараты на их основе. Причем энергия потока, для этих аппаратов, бывает достаточной для создания эффективного кавитационно-вихревого режима.

Полученные результаты позволили разработать новые конструкции кавитационно-вихревых аппаратов для процессов абсорбции и регенерации поглотительных растворов (Патенты РФ № 2143314, 2171705, 2176929, 2185898).

На основе разработанных конструкции предложен процесс абсорбционной очистки углеводородных газов от сернистых соединений с двух стадийным блоком регенерацией отработанных водно-щелочных стоков позволило:

- снизить металлоемкость технологического оборудование;

- использовать поглотительный раствор с низкой концентрацией щелочи (2-4 % масс.), наименьший размер капель абсорбента (2-4 мм) достигается при скорости истечения жидкости через сопло кавитационно-вихревого абсорбера (КВА) равной 10-15 i/n.

- оптимизировать температурные режимы окисления, сероводорода до элементарной серы и меркаптанов до дисульфидов,-40 - 50 ^ОС и 80 - 95 ^ОС, соответственно.

На заводе ООО ЛУКОЙЛ «Пермьнефтегазпереработка», на установке сероочистки, был испытан и внедрен кавитационно вихревой абсорбер.

Таблица 1 Результаты промышленных испытаний кавитационно вихревого абсорбера

А - абсорбер; С-1 - сепаратор; ГДА - гидродинамический аппарат; С-2 гравитационный сепаратор; Ф - фильтр; Т-1, Т-2 - теплообменные аппараты

Рис. 12 Схема очистки газов с блоком регенерации отработанного поглотительного раствора с использованием кавитационно-вихревых аппаратов

Размещено на Allbest.ru