Подработка и сушка зерна риса

по аэродинамическим свойствам (легкие примеси) -- воздушным потоком;

по размерам (ширине и толщине) -- на ситах с круглыми или продолговатыми отверстиями;

по форме и состоянию поверхности -- на ситах с отверстиями треугольной формы.

Хлебоприемные предприятия принимают от хлебосдатчиков зерно, различное по влажности, в том числе и сырое. Продолжительное время хранить можно только сухое зерно с влажностью не выше 14,5--15,0%, не опасаясь его порчи.

Зерно с повышенной влажностью нестойко при хранении, так как в нем под влиянием влаги и тепла создаются благоприятные условия для развития микроорганизмов и вредителей хлебных запасов, что приводит к самосогреванию и порче зерна. Особенно опасно хранить сырое зерно, в котором иногда процесс самосогревания начинается на второй-третий день после приема его в зернохранилище.

При самосогревании температура зерна в греющихся слоях достигает 40--50°, а иногда и выше. Качество зерна резко ухудшается: изменяется цвет, появляется затхлый запах, снижается всхожесть, ухудшаются мукомольные и хлебопекарные свойства.

Основным мероприятием, обеспечивающим сохранность свежеубранного сырого и влажного зерна, является его сушка на зерносушилках с доведением зерна до стойкого для хранения состояния, которое определяется пределом критической влажности для пшеницы, ржи и ячменя -- 14,5%, для овса, риса, проса и кукурузы-- 13,5%, для гороха и гречихи -- 15%.

В процессе сушки зерна на его семенные и продовольственные качества влияют следующие показатели: температура нагрева зерна, температура и скорость движения агента сушки; время пребывания зерна в нагретом состоянии (экспозиция сушки).

Эти показатели следует выбирать так, чтобы провести сушку в кратчайшие сроки и с наименьшими затратами тепла и воздуха при полном сохранении или улучшении качества зерна.

В первую очередь сушат партии зерна, имеющего, наибольшую влажность и размещенного в зернохранилищах, не оборудованных установками для активного вентилирования.

Сушка зерна имеет следующие положительные стороны:

улучшает условия хранения зерна, так как предупреждает процесс самосогревания;

служит радикальным средством борьбы с вредителями хлебных запасов;

ускоряет процесс послеуборочного дозревания; положительно влияет на улучшение качества зерна;

обеспечивает более эффективное использование зернохранилищ, так как сухое зерно можно размещать, более высокой насыпью, чем влажное и особенно сырое зерно.

В процессе хранения зерно сушат в следующих случаях:

для оздоровления при повышении температуры зерна, если нет возможности предупредить процесс самосогревания другими способами;

при обнаружении зараженности вредителями хлебных запасов и отсутствии других мер борьбы с зараженностью;

при заданиях на снижение влажности до специальных кондиций.

Сушат зерно в специальных зерносушилках, которые являются составной частью технической базы хлебоприемных предприятий.

2.4 Общие требования к хранилищам

К зернохранилищам -- местам организованного и рационального храпения зерна -- предъявляется много разносторонних требований -- технических (строительных, противопожарных и т. п.), технологических, эксплуатационных и экономических. Все они направлены на то, чтобы в зернохранилище можно было обеспечить сохранность зерна с минимальными потерями в массе, без потерь в качестве и с наименьшими издержками при хранении.

Любое зернохранилище должно быть достаточно прочным и устойчивым, т. е. выдерживать давление зерна на пол и стены, давление ветра и неблагоприятное воздействие атмосферы и грунтовых вод. Важным требованием, предъявляемым к зернохранилищам, является надежность защиты в них зерна от грызунов и птиц, а также вредителей из мира насекомых и клещей. Зернохранилище должно быть удобным для проведения обеззараживания (дезинсекции). Во всех зернохранилищах должны быть предусмотрены мероприятия по борьбе с пылью.

Зернохранилища сооружают из дерева, камня, кирпича, железобетона и металла. Выбор строительных материалов зависит от местных условий, целевого назначения зернохранилищ (длительного или кратковременного хранения зерна) и экономических предпосылок. Практика показала, что зерно значительно легче хранить в хранилищах, построенных из материалов не только прочных, но и обладающих малой теплопроводностью. При хранении больших масс зерна особое значение приобретает полная механизация работ при погрузке, разгрузке и обработке каждой партии зерна.

Основными типами зернохранилищ у нас в стране являются одноэтажные склады с горизонтальными или наклонными полами и элеваторы из монолитного или сборного железобетона. Практика показала, что наилучшие технологические результаты и экономическую эффективность можно получить при совместной эксплуатации этих типов хранилищ. Для рациональной эксплуатации зернохранилищ и удешевления стоимости хранения зерна вместимость их должна быть использована максимально. Этого достигают размещением зерна предельно допустимым по высоте насыпи слоем.

Высота насыпи зерна в хранилищах зависит от состояния зерна, целевого назначения партии зерна и предполагаемого срока хранения зерна, технического состояния, типа хранилища, географического местоположения хранилища, а также времени года.

Целевое назначение партии зерна и состояние зерновой массы в первую очередь определяют предельно допустимую высоту ее насыпи. Так, зерно с влажностью до критической, прошедшее послеуборочное дозревание, очищенное от примесей и предназначенное для продовольственных и кормовых целей, можно хранить во всех известных нам типах зернохранилищ с максимально возможной высотой насыпи. Для партий такого зерна пределом являются высота самого зернохранилища и его прочность. Именно для такого зерна наиболее целесообразно использовать высокие силосы (30...40 м и более) элеваторов. С увеличением влажности зерновой массы резко снижается ее сохранность. Хранить сырое зерно в силосах элеваторов запрещается, а влажное допускается только в охлажденном состоянии. Допускается размещение в силосах элеватора, оборудованных установками для контроля температуры, нормального (здорового) сырого зерна, подлежащего сушке, в объеме не более трехсуточной или влажного зерна в объеме пятисуточной производительности зерносушилки элеватора, а риса-зерна (влажностью не выше 19 %) -- не более суточной производительности сушилки. Даже при напольном хранении в складах, где обычно высота насыпи зерновой массы не превышает 4...5 м, для зерна влажностью выше 17 % ее резко снижают и доводят в зависимости от времени года и температуры до 1 ...2,5 м.

При пониженной высоте насыпи хранят зерновые партии, обладающие пониженной стойкостью, не прошедшие послеуборочного дозревания, содержащие много морозобойных зерен, подвергавшиеся самосогреванию, имеющие проросшие или наклюнувшиеся зерна и т. п.

Существенное влияние на высоту насыпи оказывает и целевое назначение зерна. Так, партии посевного материала большинства культур для сохранения жизнеспособности семян хранят в складах при высоте насыпи от 1 до 3 м. Однако практика и исследования последних лет показали, что хранение партий семян возможно и в силосах элеваторов высотой до 16 м.

Предполагаемый срок хранения партий зерна также учитывают при установлении высоты насыпи. Так, в условиях краткосрочного хранения можно увеличить высоту насыпи, соблюдая соответствующие режимы.

При хранении в складах, т. е. хранилищах с большим доступом воздуха, для большинства хранящихся партий высоту насыпи изменяют в зависимости от времени года, увеличивая ее на холодный период.

2.5 Описание оборудования и технологии

Для успешной очистки большое значение имеет правильный выбор зерноочистительных машин.

Классификация машин для очистки зерна от примесей на хлебоприемных предприятиях приведена в таблице 1.

Таблица 1 Классификация зерноочистительных машин, применяемых на хлебоприемных предприятиях

Ворохоочистители	Сепараторы	Овсюгооборочные машины
ВО-50	ПДП-10	КДП-100	№5	ЗСМ-100	ЗСМ-50	ЗА-40	ЗТО-5	УТО
Количество рядов (или групп) сит
1	4	3	3	3	3	3	Дисковый	Цилиндрический
Номинальная производительность на сухом зерне, т/ч
50	40	100	32	100	50	40	5	25

Производительность зерноочистительных машин, указанная в технических характеристиках, практически достигается лишь при нормальной влажности очищаемого зерна и степени его засоренности. Если же зерно сырое и сильно засоренное, то производительность машин снижается почти до 50%.

Наиболее распространенными на хлебоприемных предприятиях зерноочистительными машинами являются ворохоочиститель ВО-50, сепараторы ЗСМ-50, ЗСМ-100 и КДП-100.

Ворохоочиститель ВО-50. Поступающее свежеубранное зерно, содержащее большое количество крупных соломистых примесей (вороха), на хлебоприемных предприятиях очищают на ворохоочистителе ВО-50 производительностью 50 т/ч. На рисунке 6 показана технологическая схема ворохоочистителя.

Рисунок 6 - Технологическая схема ворохоочистителя ВО-50: 1 -- питатель ворохоочистителя; 5 -- приемное сито; 3--кольцевой пневмосепарирующий канал; 4 -- конусообразный клапан; 5--шнек аспирациониых относов; 6-- сетчатый инерционный пылсотделитель; 7-- жалюзийные пылеотделители; 8 -- коллектор; 9-- циклонпылеотделитель.

Зерно, подлежащее очистке, через питатель 1 равномерно . распределяется на наклонно расположенном приемном сите 2 с круглыми отверстиями 0 12--14 мм, совершающем. прямолинейные возвратно-поступательные колебания. Зерно перемещается по этому ситу. Число колебаний сита 420 в минуту, амплитуда 10 мм. Крупные соломистые примеси идут по ситу сходом и самотеком выводятся из машины. Основная масса зерна проходит через отверстие сита, поступает на поддон и по нему транспортируется к приемной воронке цилиндического пневмосепарирующего канала 3, в нижней части которого имеется подвижной кольцеобразный клапан 4, закрывающий выход из цилиндра. Под давлением зерна клапан 4 несколько опускается, образуя кольцевую щель, через которую зерно вытекает из цилиндра ровным тонким слоем и при этом продувается встречным потоком воздуха.

Воздух, содержащий аспирационные относы, попадает в три сетчатых инерционных пылеотделителя 6, где отделяются крупные относы, которые по сетчатой поверхности соскальзывают в шнек 5. Сита пылеотделителя очищают вращающиеся щетки. Воздух, проходящий через отверстия сетчатых (0 1 мм) пылеотделителей и содержащий большое количество мелких относов, попадает в камеру, где смонтированы жалюзийные пылеотделители 7. Выходящая из них основная часть воздуха (93--95%) выбрасывается в атмосферу. Остальная часть, с большой концентрацией мелких частиц и пыли, через коллекторы 8 поступает в два циклона 9, из которых осажденная пыль выводится через шлюзовой затвор, а очищенный воздух возвращается обратно в камеру жалюзийных пылеотделителей.

Сепараторы ЗСМ-50, ЗСМ-100 и КДЙ-100. Сепараторы широко применяются на хлебоприемных предприятиях. На них зерно очищается от примесей, отличающихся от него толщиной, шириной и аэродинамическими свойствами. Рабочими органами этих машин являются сита, совершающие прямолинейные возвратно-поступательные колебания, и воздушный поток, пронизывающий массу зерна в двух точках -- при поступлении на машину и при выходе из нее. Ситовой кузов совершает 500 колебаний в минуту, амплитуда 5 мм.

По конструкции и принципу работы сепараторы ЗСМ-50 и ЗСМ-100 аналогичны. Различие заключается в том, что сепаратор ЗСМ-100 является сдвоенным в одной станине сепаратором ЗСМ-50.

На рисунке 7 показана схема движения зерна по ситам сепаратора. В каждом ситовом кузове сепаратора расположено по два яруса сит, работающих параллельно.

Рисунок 7 - Схема движения зерна по ситам сепараторов ЗСМ-10, ЗСМ-50, ЗСМ-100 и КДП-100: 1, 3--подсевные сита; 2, 4 -- сортировочные сита; 5 -- приемное сито; 6 -- приемная камера; 7 -- воздушный канал первой продувки; 8 -- воздушный канал второй продувки.

Принцип работы сепаратора заключается в следующем. Зерно, подлежащее очистке, поступает в приемную камеру, затем распределяется по всей ширине приемного сита 5, на котором от зерна отделяются грубые примеси. При поступлении на приемное сито зерно пронизывается воздушным потоком первой продувки, который забирает из зерна легкие примеси. Скорость воздуха в воздушных каналах регулируется клапанами. Проход приемного сита (основное зерно в смеси с крупными и мелкими примесями) делится на два параллельных потока, и каждый поток поступает на сортировочные сита 2 и 4 первого и второго ярусов. Сходом с сортировочного сита идут крупные примеси, а проход поступает на подсевные сита 1 и 3. Сход подсевных сит (очищенное зерно) выводится из машины через воздушный канал второй продувки, а проходом получаются мелкие примеси. Подсевные сита очищаются щеточными и инерционными механизмами.

Сепаратор КДП-100 работает по такой же схеме, но отличается тем, что его ситовые кузова совершают не прямолинейное, а круговое поступательное движение с радиусом эксцентриситета 40 мм и числом оборотов 190 в минуту.

Триеры. Применяются для отбора примесей, отличающихся от зерна длиной. К таким примесям относится куколь, овсюг, горошек, сурепка и др. На хлебоприемных предприятиях главным образом приходится очищать пшеницу от овсюга. Триеры делятся на дисковые и цилиндрические, но независимо от конструкции их рабочими органами является металлическая ячеистая поверхность. На хлебоприемных предприятиях в основном применяют дисковые триеры.

Дисковый триер состоит из кожуха, внутри которого на горизонтальном валу укреплены чугунные диски с ячейками карманообразной формы, расположенными на боковых сторонах диска. Вращаясь в массе зерна, поступающего в кожух машины, диски своими ячейками, как бы вычерпывают частицы, имеющие размеры меньше, чем размеры ячей, и удаляют их из машины (в овсюгоотборочной машине такими короткими частицами является основное зерно). Длинные частицы, не попавшие в ячеи, постепенно перемещаются вдоль кожуха машины и выходят из нее через патрубок в торцовой стенке.

У цилиндрических триеров ячеистая поверхность расположена на внутренней стенке цилиндра.

Для обеспечение заданного режима работы зерноочистительных машин следует придерживаться приведенных в таблице 2 рекомендаций.

Таблица 2 Рекомендуемые размеры отверстий сит, ячеек триеров и скорости воздушного потока для очистки продовольственного зерна

Культура	Размеры отверстий сит сепаратора	Скорость воздушного потока, м/с	Размеры ячей в машинах, мм
	приемное	сортировочное	подсевное		куколе-отборочной	овсюго-отборочной
Пшеница	16-20	7--8	1,7X20	5,5-6,5	4,5-5	8,0-9,0
Рожь	16-20	7-8	1,4X20	5-6	4,5-6,3	8,5-9,5
Ячмень	16-20	10-8	2,2X20	5,5-6,5	4,5-7,1	8,5-11,8
Овес	16--20	10-8	1,8X20	5-6	--	8,0-9,5
Гречиха	14_18	7-8	3,0	4,5--5,5	3,15-4,0	5,0--8,0
Рис	16-20	6-10	2,5-3,5	7,0-7,5	5-6,3	8,5-90
Просо	14--18	6--7	1,2-1,4X20	4,5-5,5	--	-- .

Обработка отходов, получаемых при очистке зерна. При работе зерноочистительных машин на хлебоприемных предприятиях получают отходы, в которых содержится зерно, а также семена сорных растений и примеси, представляющие в чистом виде определенную ценность.

Некоторые виды отходов могут быть использования для кормовых целей.

Получаемые на зерноочистительных машинах продукты делятся на следующие, фракции: основные продукты, побочные продукты и отходы.

К основным продуктам относится зерно продовольственное, кормовое (включая естественные смеси зерна различных культур) и семенное.

Побочными продуктами в зависимости от содержания в них зерна считаются:

зерновая смесь от первичной обработки зерна, содержащая от 50 до 70%' (включительно) зерен продовольственных (включая крупяные), кормовых и бобовых культур, относимых по стандарту к основному зерну или зерновой смеси;

зерновая смесь от первичной обработки, содержащая от 70 до 85% зерен продовольственных (включая крупяные), кормовых и бобовых культур, относимых по стандарту к основному зерну или зерновой смеси.

Побочные продукты передают для использования предприятиям комбикормовой промышленности.

Отходы, получаемые при очистке, в зависимости от содержания в них зерна делятся на три категории.

К отходам I категории относятся: зерновые отходы с содержанием зерна от 30 до 50% (включительно); зерновые отходы с содержанием зерна от 10 до 30% (включительно). Зерновые отходы II категории могут содержать зерна от 2 до 10%. К III категории относятся отходы от очистки зерна (сход с приемного сита и проход через подсевное сито сепаратора), содержащие зерна не более 2%; соломистые частицы; лузга; аспирационная пыль; кукурузные обертки.

При наличии в побочных продуктах (зерновой смеси от первичной обработки), а также в отходах свыше 10% зерен пшеницы или ржи или свыше 20% зерна других культур, относимых по стандарту к основному зерну, такие побочные продукты и отходы подлежат дополнительной обработке для извлечения из них основного зерна.

Смешивать разные категории отходов не разрешается, так как это может затруднить их дополнительную обработку.

Отходы, получаемые при очистке зерна, и пыль должны быть удалены из элеватора, чтобы облегчить борьбу с вредителями хлебных запасов, улучшить санитарно-гигиенический режим и устранить возможность взрывов и загораний. Поэтому каждое хлебоприемное предприятие должно иметь склады или камеры отходов, в задачу которых входит сбор отходов и пыли, их взвешивание, хранение (по видам), отпуск на автомобильный (редко на железнодорожный) транспорт.

На элеваторах всех типов послевоенной постройки контроль отходов проводят на контрольных сепараторах, устанавливаемых в рабочих башнях. Такая система имеет ряд преимуществ -- отпадает необходимость в дополнительном эксплуатационном штате, так как контрольные и основные сепараторы обслуживают те же рабочие; выделенное из отходов годное зерно можно самотеком направлять в основную партию; отходы после контрольных сепараторов специальными пневмотранспортными установками передают в бункера цеха отходов, откуда их отпускают потребителям или вывозят для уничтожения.

Работу с отходами на хлебоприемных предприятиях необходимо начинать сразу же по их появлению при приеме и обработке зерна, не допуская скопления необработанных отходов, и обеспечивать своевременную их реализацию в установленном порядке.

Качественный состав побочных продуктов и отходов определяет лаборатория хлебоприемного предприятия. Лаборатория также контролирует качество этих продуктов после дополнительной подработки по выделению основного зерна и выдает разрешение на их отгрузку.

Зерносушильное хозяйство в основном оснащено зерносушилками шахтного типа, работа которых основана на тепло и влагообмене в плотном малоподвижном зерновом слое.

Наряду с этим за последние годы хлебоприемные предприятия широко внедряют новый, прогрессивный способ сушки зерна в пневмогазовых и газоворециркуляционных зерносушилках, где оно нагревается и сушится в восходящем потоке агента сушки.

Зерносушилки шахтного типа. Зерно в шахтных зерносушилках можно сушить либо при одноступенчатом, либо при дифференцированном двухступенчатом режимах.

При одноступенчатом режиме в камеру нагрева агент сушки (смесь топочных газов с воздухом) подается одним потоком с одинаковой температурой. При двухступенчатом режиме камера нагрева делится по высоте на две зоны. В первую зону поступает агент сушки с несколько пониженной температурой, чем во вторую. Такой дифференцированный режим сушки увеличивает производительность зерносушилки и улучшает условия сушки.

На рисунке 8 показана схема процесса сушки в шахтной двухступенчатой зерносушилке.

Надсушильная камера 4 является буферной емкостью, в которой всегда должен быть запас зерна во избежание перебоев в работе зерносушилки. Надсушильная камера отделена от камеры нагрева решеткой для удержания случайно попавших с зерном крупных грубых примесей (соломы, тряпок, палок и др:). Решетку необходимо систематически очищать от этих примесей.

В камерах нагрева 5 и 6 расположены рядами в шахматном порядке короба, изготовленные из листовой стали.

Рисунок 8 - Схема работы двухступенчатой шахтной зерносушилки: 1 -- топка на жидком топливе и смесительная камера; 2 --вентилятор горячего воздуха первой ступени; 3 -- вентилятор горячего воздуха второй ступени; 4 -- надсушильная камера; 5 -- камера нагрева первой ступени; 6 -- камера нагрева второй ступени; 7 -- охладительная камера; 8-- вентилятор холодного воздуха; 9 - выпускное устройство; 10 -- ленточный транспортер для сухого зерна.

Форма и расположение коробов показаны на рисунке 9. Короба распределяют в зерновой массе агент сушки, поданный из топки вентиляторами, и удаляют отработанный и увлажненный агент сушки.

Рисунок 9 - Схема распределения коробов шахтной зерносушилки.

В охладительной камере 7 также расположены короба, которые служат для подачи в нагретую зерновую массу холодного атмосферного воздуха и удаления отработанного воздуха.

Выпускной механизм 9, расположенный под охладительной камерой, регулирует экспозицию сушки (продолжительность пребывания зерна в камере нагрева), а также служит для равномерного выпуска зерна из шахты по всему ее сечению на ленточный транспортер 10 для сухого зерна.

Зерно, подлежащее сушке, предварительно очищают от соломы, крупных грубых примесей и другого сора и только после этого подают в надсушильную камеру. Зерно необходимо очищать для того, чтобы избежать засорения .выпускного механизма примесями и забивания каналов между коробами, что может привести к неравномерному движению зерна в сушильной камере и даже явиться причиной загорания внутри сушилки. Сушить в шахтных сушилках неочищенное зерно нельзя.

Из надсушильной камеры зерно поступает в камеру нагрева, заполняя ее полностью по всему сечению, и постепенно перемещается по каналам между коробами сверху вниз. В процессе перемещения зерно пронизывается потоком агента сушки, который поступает в массу зерна из подводящих коробов, нагревается, что приводит к некоторому испарению влаги, и через отводящие короба удаляется из камеры нагрева, унося с собой влагу. Зерно при движении в камере сушилки благодаря шахматному расположению коробов несколько перемешивается, что улучшает соприкосновение зерен с газовоздушной смесью и ускоряет процесс сушки.

Теплое зерно после сушилки необходимо охладить, а затем направить на хранение. Для охлаждения зерна служит камера 7, где теплое зерно продувается наружным воздухом. При этом происходит дополнительное испарение влаги. Температура охлажденного зерна не должна превышать температуру окружающего воздуха больше чем на 10°С.

Зерно в зерносушилке сушит агент сушки, состоящий из смеси топочных газов, полученных от сжигания топлива в топке сушилки, и атмосферного воздуха. Температура топочных газов достигает 600°С и выше. Поэтому для получения необходимой для сушки температуры (До 160°С) в смесительную камеру к этим газам добавляется атмосферный воздух. Если этого количества воздуха будет недостаточно, что определяется температурой агента сушки при поступлении его в камеру нагрева, то воздух добавляют непосредственно в смесь газов через отводную трубу с клапаном до получения заданной температуры.

При выходе из охладительной камеры через выпускное устройство просушенное и охлажденное зерно поступает на ленточный транспортер 10 и направляется на хранение.

В таблице 3 приведены нормы высших пределов температуры нагрева зерна и температуры агента сушки при сушке зерна продовольственного и фуражного назначения в зерносушилках шахтного типа.

Различаются шахтные зерносушилки по производительности и по конструкции, сохраняя при этом принципиальную схему процесса сушки.

Таблица 3 Высшие пределы температуры нагрева

Культура	Первоначальная влажность, %	Предел нагрева зерна в сушильной камере, °с	Предел температуры агента сушки °С для зерносушилок
			работающих на одноступенчатом режиме	работающих на двухступенчатом режиме I ступень | II ступень
Пшеница	До 20	50	140	120	150
Пшеница	Свыше 20»	50	120	11О	140
Рожь, ячмень	Независимо от первоначальной влажности	60	160	130	160
Кукуруза	То же	50	150	130	160
Овес	То же	50	140	130	160
Просо	То же	40	80	80	100
Гречиха	То же	40	90	90	110
Рис-зерно	То же	35	70	70	90

Зерносушилки шахтного типа имеют некоторые недостатки. Зерносушилки рассчитаны на снижение влажности зерна за один пропуск на 6% (с 20 до 14%). При необходимости большего снижения влажности требуется двух- или даже трехкратный пропуск зерна через сушилку, что нарушает его поточную обработку. Шахтные сушилки не допускают смешивания перед сушкой партий зерна, отличающихся по влажности более чем на 2--3%, что также усложняет поточную обработку и создает большие трудности, так как приходится формировать много партий зерна, размещать и сушить их отдельно.

Необходимость очищать зерно перед сушкой приводит к образованию значительного количества зерновых отходов повышенной влажности.

Одним из существенных недостатков шахтных зерносушилок является неравномерность нагрева и сушки зерна, что нередко приводит к снижению его качества.

Рециркуляционные зерносушилки. За последние годы созданы новые методы сушки зерна и новые конструкции зерносушилок. Наибольший интерес представляют рециркуляционные сушилки с интенсивным нагревом зерна -- пневмогазовые и газовые, которые в отличие от шахтных приспособлены одновременно сушить зерно различной начальной влажности в потоке йри сохранении его качества и при меньших затратах труда. В связи с этим рециркуляционные зерносушилки широко внедряются в производство.

На рисунке 10 показана схема работы газовой рециркуляционной зерносушлки типа «Целинная-50» производительностью 50 т/ч.

Рисунок 10 - Схема работы газовой рециркуляционной зерносушилку «Целинная-50»: 1 -- оперативный бункер; 2 -- сливной самотек; 3 --^: шахта промежуточного охлаждения; 4, 5 -- выпускные механизмы; 6,8 -- вентиляторы зоны охлаждения; 7 -- шахта окончательного охлаждения; 9 -- тепло- и влагообменник; 10 -- стержни; 11 -- камера нагрева; 12 -- вентилятор камеры нагрева; 13 -- загрузочное устройство; 14 --бункер камеры нагрева; 15 -- перекидной клапан; 16 -- отводной самотек.

Влажное зерно, подлежащее сушке, поступает в оперативный бункер 1, где всегда должен быть некоторый запас зерна во избежание перерывов в работе сушилки. Из оперативного бункера зерно направляется на норию № 1 производительностью 350 т/ч, поднимается наверх и попадает в бункер 14 камеры нагрева 11.

Камера нагрева представляет собой железобетонную шахту сечением 1,5X3 м и высотой 6 м, в которой установлено в шахматном порядке 20 горизонтальных рядов стержней 10 диаметром 100 мм. Такое размещение стержней способствует равномерному распределению падающих зерен по объему камеры, интенсивному, их перемешиванию, а также увеличению продолжительности нагрева зерен в камере до 2--3 с.

Зерно в камеру нагрева равномерно загружается из бункера 14 загрузочным устройством 13 и падает в виде дождя в восходящем потоке агента сушки с высокой начальной температурой (250--380°С), движущемся по камере нагрева снизу вверх со скоростью несколько меньшей, чем скорость витания зерна (4--8 м/с).

При таком противоточном нагреве зерно за очень короткий срок (2--3 с) нагревается до температуры 55--60°С.

Из камеры нагрева горячее зерно поступает в бункер тепло- и влагообменника 9, где в процессе его отволаживания в течение 10--12 мин происходит выравнивание температуры и частичное перераспределение влаги между отдельными зернами.

После отволаживания зерно охлаждается атмосферным воздухом в плотном малоподвижном слое в охладителях 3 и 7, куда оно поступает двумя потоками. Воздух в охладители нагнетается вентиляторами 6 и 8. Процесс охлаждения аналогичен с охлаждением зерна в шахтных зерносушилках.

В охладителе 7 происходит окончательное охлаждение зерна, после чего оно поступает на норию № 2 производительностью 100 т/ч, которая передает его в склад сухого зерна.

Охладитель 3 служит для предварительного неполного охлаждения. Продолжительность нахождения зерна в охладителе предварительного охлаждения колеблется от 4 до 6 мин, а окончательного -- 20 мин. Время пребывания зерна в охладителях регулируется выпускными механизмами 4 и 5.

После охладителя 3 зерно снова направляется на норию куда также подается влажное зерно из бункера 1, и поступает в бункер 14 камеры нагрева. Происходит смешивание сырого и рециркулирующего подсушенного зерна, и процесс продолжается.

Благодаря такому способу рециркуляции зерно подвергается многократному повторному нагреву и происходит выравнивание его температуры и влажности. Основное количество влаги в охладителях удаляется самоиспарением за счет тепла, аккумулированного зерном при нагреве.

При нарушении установленного режима работы сушильного агрегата и при выходе из шахты окончательного охлаждения зерна с влажностью выше заданной оно направляется в бункер 1 для повторной сушки.

При переполнении зерносушилки зерном его избыток удаляется из бункера теплообменника по сливному самотеку 2 в оперативней бункер 1, а при недостаточной подаче на сушку свежего зерна автоматически отключается выпускной механизм на время пополнения теплообменника зерном из камеры нагрева.

Агент сушки из топки подается в нижнюю зону камеры нагрева по трубе, а отработавшие газы удаляются из верхней зоны вентилятором 12.

Опыт эксплуатации газово-рециркуляционных зерносушилок показал, что в них можно одновременно сушить до заданных кондиций без предварительной очистки несколько партий зерна различной исходной влажности (в пределах от 17 до 25-30%). В процессе сушки увеличивается натура (объемная масса зерна) и увеличивается примерно на 1 % содержание сырой клейковины. Засоренность зерна снижается благодаря уносу из его массы в камере нагрева подсушенных легких примесей. При таком способе сушки сохраняются семенные качества зерна.

Пневмогазовая рециркуляционная зерносушилка работает примерно по такой же схеме, но только зерно перемещается снизу вверх в потоке агента сушки по пневмогазовой трубе, где оно в основном нагревается и сушится.

Температурные режимы сушки продовольственного зерна на рециркуляционных зерносушилках приведены в таблице 4.

Таблица 4 Температурные режимы сушки зерна на рециркуляционных зерносушилках

Культура	Максимальная влажность партий зерна, поступающего на сушку, %	Допустимая температура нагрева зерна, °С	Температура агента сушки, °С
Пшеница с нормальной клейковиной	До 20	60	350
Пшеница с нормальной клейковиной	Свыше 20	55	330
Просо, всех типов	До 17	55	330
	» 20	50	300
	» 25	45	250
	Свыше 25	40	210
Рожь	Независимо от первоначальной влажности	60	350
Ячмень	То же	60	330
Овёс	То же	55	330

Для бесперебойной и ритмичной работы шахтные и рециркуляционные зерносушилки должны быть обеспечены достаточной емкостью для просушенного и непросушенного зерна.

Работу сушилок учитывают взвешиванием зерна до и после сушилки. Если одну и ту же партию зерна пропускают через сушилку дважды, то ее взвешивают каждый раз.

Продовольственное, кормовое и семенное зерно, предназначенное для хранения свыше одного года, должно быть просушено до влажности (не ниже):

пшеница, рожь, ячмень, овес, гречиха, риси горох13--14%

кукуруза и просо12--13%

Снижать влажность ниже указанных пределов при правильном его хранении нецелесообразно, так как это связано с лишней затратой средств. Зерно, не предназначенное для длительного хранения, должно быть просушено до влажности с учетом целевого назначения и обеспечения его сохранности.

Для сохранения качества клейковины пшеницы в процессе ее сушки на шахтных или рециркуляционных зерносушилках следует применять дифференцированные режимы (см. табл. 5).

Таблица 5 Дифференцированные режимы сушки пшеницы продовольственного назначения на шахтных и рециркуляционных зерносушилках

Характеристика клейковины	Удельная растяжимость, см/мин	Начальная влажность зерна, %	При сушке на шахтных сушилках	При сушке на рециркуляционных сушилках
			предел нагревания зерна, °С	предел температуры агента сушки, °С
				при одноступенчатом режиме	при двухступенчатом режиме	предел нагрева зерна, °С	предел температуры агента сушки, °С
					I ступень	II ступень
Крепкая	До 0,4 включительно	До 20	45	120	110	130	50	280
		Свыше 20	45	100	90	110	45	250
Нормальная	Свыше 0,4 до 1,0 включительно	До 20	50	140	130	150	60	350
		Свыше 20	50	120	110	130	55	330
Слабая	Свыше. 1,0	До 20	60	150	140	160	65	370
		Свыше 20	60	130	120	140	60	350

2.6 Технологический контроль процесса

Работу зерносушилок контролирует лаборатория технохимического контроля (ТХК) предприятия. Работники лаборатории проверяют качество всех партий зерна до и после сушки. Для определения результатов через каждые 2 ч работы сушилки отбирают контрольные пробы зерна и проверяют следующие показатели: температуру зерна и агента сушки, влажность зерна, цвет, запах, количество и качество клейковины (у пшеницы), состояние оболочек (потемнение, обугливание), зараженность. Если по данным анализа будут установлены признаки ухудшения качества зерна или несоответствие результатов сушки заданию, то об этом немедленно докладывают мастеру зерносушения для принятия необходимых мер.

Качество однородных партий при приемке зерна оценивается по средне суточной пробе, формируемой в соответствии со схемами стандарта. Еще до разгрузки из каждой единицы транспорта механическим пробоотборником или щупом отбирают зерно для пробы. В контрольных пробах производят внешний осмотр, определяют влажность, зараженность. После чего часть ее выделяют для составления среднесуточных проб. В среднесуточной пробе определяют: запах, цвет, влажность, натуру, зараженность, тип, подтип, засоренность, а также прочие специфические показатели, свойственные отдельным культурам: в зерне пшеницы -- качество и количество клейковины, стекловидность, число зерен с поражением клопом-черепашкой; в зернах риса-- содержание зерен, имеющих пожелтевший эндосперм, с красной плодовой и семенной оболочками и глютинозных; в пивоваренном ячмене-- его способность к прорастанию; у бобовых культур-- процент семян, поврежденных зерновкой; а в семенах масличных культур-- количество испорченных и пустых семян, лузжистость.

Контроль при очистке зерна осуществляется до и после, а кроме того, в процессе очистки на зерноочистительных машинах. Пробы для анализа до и после очистки отбирают из зернохранилища от каждой партии. При этом определяется количество и характер всех сорных примесей, поврежденных и неотделимых зерен. При процессе очистки не менее 2-х раз отбирают пробы из самотеков до и после сепаратора. Определяют количество удаляемых примесей в зерне, а вот ходах -- наличие зерен. При очистке от металломагнитных примесей до и после магнитного сепаратора отбирают пробы ковшом, не менее 2-х раз за смену, чтобы определить содержание металломагнитных примесей. Особое внимание при очистке зараженного зерна уделяется исследованию проб на присутствие вредителей. После чего проводят мероприятия для предупреждения распространения вредителей по зернохранилищу.

Очистку зерна осуществляют вполном соответствии с планом, являющимся частью общего плана по приемке, обработке и размещению зерна. План составляют для каждой культуры отдельно. В первую очередь очистке подвергается самосогревающееся зерно и зерно, имеющее посторонний запахам. План для очистки составляют по специальной форме.

Засоренность зерна определяют стандартными методами, в соответствии сними устанавливают состав зерновой и сорной примесей. Пристальное внимание уделяют выявлению семян вредных дикорастущих растений-- горчака розового, плевела опьяняющего, мышатника, гелиотропа опушенного, триходесмы седой, вязеля, а кроме того-- наличию зерен, пораженных головней, фузариозом, спорыньей.

Перед главной очисткой делают пробную, для уточнения параметров технологических режимов. Для осуществления пробной очистки берут пробы, из которых выделяются навески массой до500 г. Эти навески пропускаются через лабораторные сепараторы, либо через комплект лабораторных сит. При процессе очистки определяется количественно-качественный баланс для фиксирования технологического эффекта от работы зерноочистительных машин, чтобы оценить их фактическую производительность.

При сушке зерна оформляется письменное распоряжение на сушку. Ее режимы определяют в зависимости от показателей исходного качества той или другой зерновой культуры. Эффект работы контроля засушкой складывается из целого комплекса мероприятий: отбора проб, определения качества до, в процессе сушки и после ее завершения, измерения температуры, охлаждения и нагрева зерна, а также контролирования агента сушки. Для регулирования режимов сушки делают пробную сушку малого количества зерна.

При организации процесса очистки зерна риса от примесей особое внимание уделяют регулировке транспортного, технологического, аспирационного и другого оборудования, чтобы исключить дополнительное травмирование зерна риса и образование в нем трещин. Очистку зерна риса от примесей осуществляют на зерноочистительных сепараторах, в крупосортировках, рассевах, пневмосепараторах любого принципа действия. К сорной примеси, которая должна быть выделена при подготовке зерна, относят семена культурных растений, недоразвитые, изъеденные и проросшие зерна риса, органические, минеральные и металломагнитные примеси и другие виды примесей. Наибольшую трудность при выделении примесей составляют битые, изъеденные и проросшие зерна риса, которые мало отличаются от основного зерна по геометрическим размерам и скорости витания. То же можно сказать и об основном засорителе риса -- крупноплодном просе, особенно его остистых формах. Наибольший эффект при выделении рисового проса достигается при использовании сита 0 3 мм (просо оказывается в проходе сита) и пневмосепарирования, так как скорость витания сорного проса меньше скорости витания риса

рис зерно качество пищевой

3. Охрана труда

3.1 Техника безопасности на предприятиях элеватора

1. Состояние техники безопасности и производственной санитарии на предприятиях должно соответствовать Правилам техники безопасности и производственной санитарии и стандартам системы безопасности труда.

2. Руководство работой по охране труда осуществляют в соответствии с Положением об организации работ по охране труда на предприятиях.

3. Силосы и бункера для зерна, муки, крупы и комбикормов, независимо от места их расположения, закрывают сплошным перекрытием с устройством в них загрузочных и лазовых люков.

4. Силосы для зерна диаметром более 12 м могут иметь плоские днища и устройства для механизированной зачистки зерна.

5. Все силосы и бункера оборудуют аспирацией и другими устройствами с таким расчетом, чтобы при заполнении их зерном вытесненный воздух не поступал в рабочее помещение.

6. Для проверки температуры и отбора проб зерна, хранящегося в силосах и бункерах, опускание людей в них запрещается.

7. Все люки силосов и бункеров башни элеватора закрывают крышками в уровень с полом. На время открывания монтажных люков для подъема или спуска оборудования предусматривают надежное ограждение их перилами со всех сторон, на высоту не менее 1 м.

8. Все лазовые и загрузочные люки силосов, бункеров и других устройств, независимо от мест их расположения, помимо крышек, должны иметь прочные металлические решетки с ячейками размером не более 250 x 75 мм. Решетки люков не должны быть углублены более 60 мм от поверхности пола помещения.

9. Лазовые люки должны быть прямоугольного сечения размером не менее 500 x 600 мм.

10. Все решетки люков крепят на петлях или болтах; они должны иметь приспособления для запирания.

11. Устройство подвальных этажей башни элеватора, подсилосных этажей соединительных подземных галерей, приемных и отпускных устройств должно исключать проникновение в них грунтовых вод.

12. При размещении конвейеров ширина проходов для обслуживания должна быть для ленточных и цепных конвейеров не менее 0,75 м. Ширина прохода между параллельно установленными конвейерами не менее 1,00 м.

13. Машины, аппараты, механизмы, самотечный транспорт и другое производственное оборудование размещают таким образом, чтобы монтаж, ремонт и обслуживание их были удобны и безопасны.

14. Все движущиеся (вращающиеся) части машин, аппаратов, механизмов надлежащим образом ограждают.

15. В рабочих башнях элеваторов устанавливают лифты. Устройство, установка, содержание и освидетельствование лифтов должны отвечать требованиям Правил устройства и безопасности эксплуатации лифтов.

16. Спуск рабочих в силосы и бункера производят только в исключительных случаях, когда нет возможности избегать этого. Разрешение на спуск людей оформляет письменным распоряжением начальник цеха и производит в соответствии с Правилами техники безопасности и производственной санитарии.

16.1. Ответственный за эту работу (начальник участка или мастер) лично проверяет проветривание силосов, состояние лебедки, троса, люльки, пояса, каната, шлангового противогаза, монтажной каски и следит за безоговорочным соблюдением каждым в отдельности рабочим всех мер безопасности при подготовке к спуску, опусканию и производстве работ в силосе.

16.2. К спуску в силос, бункер и обслуживанию лебедки с предохранительным канатом допускают рабочих, специально обученных безопасным методам работы. Рабочий, спускаемый в силос, должен иметь медицинское заключение, разрешающее по состоянию здоровья работу на высоте и спуск в силос. Спуск людей в силосы и бункера без письменного согласия работника запрещается.

17. При наличии в силосе или бункере нижнего люка доступ рабочих через него разрешает только начальник участка или сменный мастер, с выдачей наряда и под его наблюдением. До начала работы силос или бункер осматривают сверху и проверяют отсутствие на стенах сводов или прилипших масс зерна. Рабочего допускают в силос только после удаления со стен остатков зерна, проветривания силоса путем открывания верхнего и нижнего люка и тщательной проверки на отсутствие CO . После проветривания верхний люк закрывают во избежание случайного падения сверху каких-либо предметов.

18. Выпускные воронки для подачи зерна на нижний конвейер в механизированных зерновых складах с плоскими полами оборудуют горизонтальными решетками и прочно прикрепленными к полу вертикальными колоннами, предохраняющими работающих от затягивания в воронку. Эксплуатация складов, не оборудованных вертикальными колоннами, запрещается.

19. Воздух аспирационных сетей перед выбросом в атмосферу очищают в циклонах или фильтрах. Периодически проводят проверку циклонов на содержание в них пыли, не допуская ее накопления. Содержание пыли в воздухе, выбрасываемом в атмосферу, не должно превышать предельно допустимых выбросов (ПДВ) или временно согласованных выбросов (ВСВ), установленных в соответствии с ГОСТ 17.2.3.02-78.

20. Проверка воздушной среды для определения концентрации пыли и ее содержания в производственных помещениях должна производиться регулярно, но не реже одного раза в год (в период интенсивной работы оборудования).

21. Выхлопные трубы циклонов должны на 2 м превышать крышу здания, в котором они установлены.

22. Ежегодно минзаги союзных республик, областные (краевые) управления хлебопродуктов, предприятия должны осуществлять мероприятия по снижению выбросов пыли в атмосферу, повышению эффективности работы аспирационных сетей и установок, снижению норм водопотребления на выработку продукции, уменьшению сброса неочищенных сточных вод, строительству водоочистных сооружений (станций биологической или механической очистки сточных вод).

23. Верхняя конвейерная галерея зерновых складов с наклонными полами с целью исключения выхода людей на насыпь зерна должна иметь ограждения на всю высоту до крыши. Двери этих складов должны быть всегда закрытыми или дверные проемы должны иметь решетчатые створки. При открывании дверей нижний конвейер должен автоматически останавливаться. Доступ людей на насыпь зерна для измерения температуры может в этих складах допускаться только при исключении возможности запуска нижнего конвейера и под наблюдением заведующего складом.

24. В механизированном складе должны быть на наружных стенах установлены не менее двух кнопок "стоп" (по одной с каждой стороны склада) для аварийной остановки конвейера нижней галереи. У кнопок "стоп" должны быть вывешены специальные надписи и к ним должен быть удобный доступ. Кнопки "пуск" и "стоп" должны быть установлены также у электродвигателя конвейера.

25. Перед входом в помещения с возможным скоплением углекислого газа необходимо обеспечить их тщательное проветривание, после чего необходимо провести предварительную проверку отсутствия углекислого газа CO и наличия кислорода.

26. Проверку проводят газоанализатором или с помощью биологической пробы. Воздух должен содержать углекислого газа не более 1% (предельно допустимо 3%). При необходимости доступа в указанные места с повышенным содержанием углекислого газа используют только изолирующие шланговые дыхательные аппараты. Не допускается использовать фильтрующие противогазы.

3.2 Пожаробезопасность и взрывобезопасность

Зернохранилища, элеваторы, силосы и т.д. являются обьектами повышенной пожарной опасности. Эти обьекты должны быть специальным образом оборудованы в плане противопожарной безопасности: на територии должны находится огнетушители, блоки и ангары должны быть оборудованы дымовыми пожарными извещателями, должна постоянно проверяться проводка и резетки, линии электропередач, которые проходят рядом или подведены к обьекту, должны быть оборудованы грозозащитными тросами, работники зернохранилищ должны строго соблюдать правила противопожарной безопасности и многое другое.

Помимо этого пожароопасно и само зерно. В зерне, которое хранится на элеваторе, осуществляются процессы жизнедеятельности зерновой массы и насекомых-вредителей, которые в нем живут. В определенные моменты (несоблюдение правил хранения зерна) процессы могут активизироваться. Эти процессы сопровождаются повышением температуры и может возникнуть эффект так называемые "эффект самовозгорания". В определенный момент может произойти самовозгорание зерна, что может привести к пожару и потере зерна.

Чтобы не было таких самовозгораний, необходимо следить за температурой хранимого зерна. Есть несколько способов. Одним из способов является установка термоподвесок. В зерно вставляются специальные датчики, которые сигнализируют о повышении температуры. Данный способ на сегодняшний день неэффективный, поскольку зерно имеет низкую теплопроводность и если датчик будет на небольшом расстоянии от критической точки, датчик будет показывать нормальную температуру.

На сегодня самым эффективным способом для элеваторов является система раннего обнаружения критических температур зерна. Эта система позволяет определить очаг с критической точкой и предотвратить возгорание.

Исходя из производственного функционального назначения, объекты хранения, переработки и использования растительного сырья обладают рядом свойств, которые способствуют возникновению аварийных ситуаций:

· Между функциональными сооружениями и аппаратурой объектов существуют развитые связи

· В производственных помещениях присутствует повышенная запыленность

· В магистралях и коммуникациях присутствуют мелкодисперсные продукты.

Статистические данные об авариях и их развитии на объектах хранения, переработки и использования растительного сырья свидетельствуют о том, что они в основном локализованы в пределах территории объекта и распространения за ее пределы не имеют. Аварии с тяжелыми последствиями возникают вследствие взрывов пылевоздушных, газовоздушных или пылегазовоздушных смесей внутри оборудования, емкостей и производственных помещений, сопровождаются разрушением строительных конструкций и иногда последующим пожаром.

Основной угрозой является зерновая пыль, источник которой - трение зерен друг о друга во время любого перемещения. При минимальной концентрации в воздухе пыль обладает более разрушительной силой, чем динамит. Пылевой взрыв внутри замкнутого пространства создает избыточное статическое давление, в 12,5 раз превышающее точку разрушения железобетонной плиты.

Как правило, очаги самосогревания возникают при отклонениях и нарушении установленных правил и технологического процесса - превышения установленных сроков хранения, повышенной влажности, сорности, масличности, при некачественной зачистке силосов и бункеров от продуктов предыдущего периода хранения, при совместном хранении разнородных продуктов.

Длительное хранение самосогревающихся продуктов приводит к их самовозгоранию, при котором в свободные объемы силосов (бункеров) - в надсводное и подсводное пространства, а также в помещения надсилосного и подсилосного этажей поступают горючие газообразные продукты термоокислительной деструкции: водород, метан, оксид углерода в концентрациях, превышающих значение нижних концентрационных пределов распространения пламени (НКПР) этих газов.

Если присутствует источник зажигания (очага самовозгорания, искры) то происходит взрыв газопылевоздушной смеси с последующим пожаром. Заметим, что для объектов хранения, переработки и использования растительного сырья обычный «треугольник пожара» преобразуется в пятиугольник. Новыми элементами здесь являются газопылевоздушная смесь (в нашем случае взвесь зерновой пыли) и замкнутое пространство. Только при наличии всех элементов пятиугольника возникает аварийная ситуация.

Следует отметить также, что на объектах хранения, переработки и использования зернового сырья отмечается наличие гибридных пылегазовоздушных смесей, которые являются результатом применения оборудования, работающего под давлением, разнообразных грузоподъемных механизмы, систем газопотребления, комплексов энергоснабжения. Такие гибридные смеси существенно более взрывоопасны, чем пыле, так и газовоздушные.

В целом, на объектах хранения, переработки и использования зернового сырья отмечается наличие достаточно обширных взрывоопасных зон. В качестве примера, приведем иллюстрацию присутствия таких зон на элеваторе:

Здесь, под взрывоопасными зонами, понимается:

· Зона класса 20 (Zone 20): Зона, в которой взрывоопасная среда в виде облака горючей пыли в воздухе присутствует постоянно, часто или в течение длительного периода времени.

· Зона класса 21 (Zone 21): Зона, в которой время от времени вероятно появление взрывоопасной среды в виде облака горючей пыли в воздухе при нормальном режиме эксплуатации.

· Зона класса 22 (Zone 22): Зона, в которой появление взрывоопасной среды в виде облака горючей пыли в воздухе при нормальном режиме эксплуатации маловероятно, но, если горючая пыль появляется, то сохраняется в течение короткого периода времени.

Исключительно важной особенностью для объектов хранения, переработки и использования растительного сырья является наличие вторичных взрывов. Взрывная волна первичного взрыва, покинув силос/бункер может быть источником вторичного взрыва, если она встречает облако пыли, сформированное в результате отложений зерновой пыли на близлежащих объектах. Как правило, процесс представляет собой несколько чередующихся друг за другом взрывов (в разных помещениях, а иногда и на разных объектах, которые соединены между собой едиными технологическими коммуникациями). Наибольшее количество первичных взрывов происходит в оборудовании - около 50% случаев, а в силосах и бункерах - свыше 40%. Из оборудования наиболее опасными являются нории, зерносушилки, вальцовые станки, дробилки, конвейеры и вентиляторы. Важное значение имеет визуальный мониторинг силоса/бункера в ходе аварийной ситуации: искры от пожара могут попасть на отложения пыли и инициировать тление, которое через значительный промежуток времени может привести к новому пожару.