Разработка режуще-измельчающего аппарата листостебельной массы кукурузоуборочной приставки ПКП-4 к комбайну ДОН-091

Рисунок 5.4. Расчетная схема вала и эпюра внутренних усилий в вертикальной плоскости

Вычисление реакций и проводим обычным способом: 1-й пролёт:

Откуда:

(5.22)

(5.23)

Откуда:

Подставим полученные данные в систему (5.20) и получим:

2-й пролёт



Откуда:

Откуда:

Рисунок 5.4. Схема к расчету полной реакции промежуточной опоры

Подставим полученные данные в систему (5.20)

Полная реакция промежуточной опоры п находится по выражению [6] (рисунок 5.4)

R_n = В_п + А_п+1, (5.24)

где R_n - полная реакция промежуточной опоры, Н.

Откуда:

= A_i;

= 56,24 Н;

= B₁+A₂;

= 48,36 + 163,3 = 211,66 H ;

= В₂+А₃;

= -163,3 + 0,61 = -162,69 Н ;

⁼ Bз;

= 1357,21 H.

Проверим правильность определения опорных реакций суммированием

всех сил:

Погрешность в допустимых пределах.

Следовательно, реакции опор определены правильно. На основании горизонтальной плоскости (см. рисунок 5.3).

Рассмотрим силы, действующие на вал в плоскости вертикальной рисунок 5.5. здесь к валу приложена только одна сила - проекция силы давления на вал со стороны клиноремённой передачи в вертикальной плоскости =798H. Расчёт выполним аналогично предыдущего:

Полагая, что в уравнении (5.10) n = 1, имеем:

М₀1₁ + 2М₁(1₁ + l₂) + М₂1₂ = -6 (5.24)

Mo = 0; == 0;

Таким образом, уравнение (5.14) примет вид:

М₁1₂ + 2М₂(1₂ + l₃) + М₃1₃ =-6 (5.25)

Пологая, что в (5.10) n = 2, имеем:

== 0;

(5.26)

Откуда:

М₃ = 789 * 0_;09 = 71,8 Нм.

Таким образом, уравнение (5.18) примет вид:

0,ЗМ_х + 2,6М₂ + 71,8 = 0 , (5.27)

Уравнение (5.25) и (5.26) образуют систему:

(5.28)

Из решения системы (5.28) имеем:

M₁=3,21 Нм;

M₂=-27,82 Нм.

Знак «минус» показывает, что момент М₂ направлен в сторону, противоположную показанной на рисунке 5.5.

Опорные реакции простых балок (рисунок 5.6.) определим по системе уравнений (5.20.).

Рисунок 5.6. Схемы простых балочек к расчету опорных реакций.



Для третьего пролета необходимо определить опорные реакции и заданной нагрузки =798 Н.

Откуда:

Откуда:



Таким образом, по выражению (5.20) имеем:

Полные реакции опор найдём по выражению (5.24)

=A₁=3,21 H;

=B₁+A₁;

=-3,21-103,4=-106,61 H;

=B₃+A₃;

=10,3+171,4=274,8 H;

=B₃=-969,42 H.

Проверим правильность определения опорных реакций суммированием всех сил:

Следовательно опорные реакции определены верно. По полученным данным построим эпюру изгибающих моментов (рисунок 5.2) и (рисунок 5.5) построим эпюру суммарного момента М_с (рисунок 5.7), пользуясь следующим выражением:

М_с = (5.29)

где М_с - суммарный изгибающий момент, Нм.

Рисунок 5.7. Расчетная схема вала и эпюры внутренних усилий

На этой же схеме построим эпюру крутящего момента с учетом допущений, сделанных в начале настоящего раздела.

Из схемы на рисунке 5.7. следует, что опасным явлением сечения вала в 4-ой подшипниковой опоре.

Определим приведённый момент для данного сечения по формуле [6]:

(5.30)

где Т - крутящий момент, Нм.

М_пр =

В первом приближении оценим диаметр вала из расчёта только на кручение при пониженных допускаемых напряжениях [9]:

(5.31)

где - условное допустимое напряжение при кручении, МПа.

Принимаем =12 МПа [9].

Тогда имеем:

Принимаем d= 40 мм исходя из конструктивных соображений.

Произведём компоновку вала графической части проекта. В местах посадки подшипников принимаем сплошной вал d = 40 мм из стали 45. Между подшипниковыми опорами вал выполнен полым из трубы с наружным диаметром 73 мм с толщиной стенок 8 мм.

Для стали 45 имеем: = 560 МПа; =150 МПа; [] = 250 МПа; [] = 150 М Па; =0,1 и =0,05.

Такая конструкция вала принята по технологическим соображениям из условий монтажа рабочих органов и обеспечения необходимой жёсткости вала.

Так как вал составной, то расчёт будет вестись как для сплошного вала ё=4 0мм, так и для трубы d= 73 мм S =6 мм. Расчётные величины М_с=133 Нм и Т = 42,1 Нм для сплошного вала. Для полого вала М_с = 113 Нм и Т= 39,7 Нм.

Условие прочности на изгиб для вала сплошного сечения имеет вид [6]:

где о - расчётное напряжение изгиба, МПа ;

М_пр - приведённый момент, Нм;

d - диаметр вала, мм;

- допустимое напряжение изгиба, МПа.

Отсюда:

.

Для полого вала в сечении определим приведённый момент по выражению (5.29):

Условие прочности на изгиб для полого вала имеет вид [1]:

где d_H - наружной диаметр трубы, мм;

с - отношение внутреннего диаметра трубы к наружному.

Для принятой трубы:

откуда:

Следовательно, выбранный вал удовлетворяет условию прочности на изгиб.

5.2 Выбор подшипников для вала измельчителя

Подберём подшипники для вала измельчителя. Исходные данные для расчёта:

- частота вращения вала n=2320 мин^-1;

- диаметр цапфы d=40 мм;

- температура подшипника t= 100°С;

- требуемая долговечность подшипника L_R =10000, при 90%-ой надёжности.

Расчёт ведём для четвёртой опоры, где максимальные нагрузки R_B=969,42 H и R_r=1357,21 H.

Суммарная родильная нагрузка составит:

(5.34)

где R₄ - суммарная радиальная нагрузка, Н;

R_B - вертикальная составляющая радиальной нагрузки, Н;

R_r - горизонтальная составляющая радиальной нагрузки, Н.

Откуда:

Осевая нагрузка отсутствует. Проверим возможность установки сферического радиального шарикоподшипника 11308 по ГОСТ 28428-90 для которого С_в =15900 Н - статическая грузоподъемность. Эквивалентная динамическая нагрузка в рассматриваемом случае находится по выражению [10]:

(5.35)

где R₃ - эквивалентная динамическая нагрузка, Н;

R₄ - радиальная нагрузка, Н;

V - коэффициент учёта вращения колец, V=l [10];

X - коэффициент радиальной нагрузки, Х=1 [10];

К_б - коэффициент безопасности, Кб =1,2 [9];

К_т - температурный коэффициент, К_т =1 [9].

Откуда:



Долговечность подшипника найдём по выражению [10]:

(5.36)

где L_h - долговечность подшипника, ч;

а₂₃ - коэффициент учета качества деталей подшипника и условий эксплуатации, а₂₃ =0,7 [10];

С - динамическая грузоподъемность, Н;

р - показатель степени, р=3 [9];

n - частота вращения подшипника, мин^-1.

Подставим имеющиеся данные:

Так как расчётные значения L_h боль заданного L_h=10⁴ ч, то следовательно, подшипник удовлетворяет долговечности.

6 РАЗРАБОТКА ОПЕРАЦИОННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ КАРТЫ НА УБОРКУ КУКУРУЗЫ НА ЗЕРНО

6.1 Исходные данные

- убираемая культура - кукуруза на зерно;

- состав агрегата - комбайн ДОН-091 с приставкой ПКП-4;

- урожайность кукурузы - 55ц/га;

- урожайность листостебельной массы - 80 ц/га;

- длина гона - 1000м;

- ширина поля - 600м;

- уклон поля i=0%.

6.2 Агротехнические требования

При уборке кукурузы на зерно необходимо соблюдать следующие требования [13]:

1) уборку начинать при влажности зерна не более 30%, влажность листостебельной массы до 60%;

2) сроки уборки не должны превышать 10-15 дней;

3) высота среза стеблей не должна быть выше 0,12 м;

4) чистота зерна в бункере должна быть не ниже 97%, повреждение -не более 1,8%;

5) длина частиц измельченной листостебельной массы - до 150 мм;

6) потери початков - 1,8%;

7) влажность закладываемого на хранение зерна не должна превышать 13%;

8) количество растений до 70 тысяч штук на гектар;

9) положение початков близкое к вертикальному;

10) диаметр стебля на линии среза не более 50 мм;

11) ширина междурядий 70 см;

12) отклонение стебля от оси рядка до 5 см;

13) расстояние початков до почвы не менее 50 см.

6.3 Подготовка агрегата к работе

Подготовка приспособления и комбайна к работе заключается в основном в досборке и установке его на комбайн и переоборудовании последнего на уборку кукурузы [12].

До установления на початкособирающую жатку демонтированных сборочных единиц и деталей, а также агрегатирования приспособления с комбайном, необходимо проверить комплектность приспособления и его частей запасных и инструмента. Состояние крепления основных составных частей приспособления так же следует поверить, обратив особое внимание на труднодоступные места крепления; техническую готовность и соответствие комбайна исполнению приспособления; наличие и исправность дополнительного оборудования молотилки и принятой технологии уборки кукурузы. Подготовку комбайна и установку дополнительного оборудования молотилки, принятой технологии уборки кукурузы, агрегатирования с приспособлением, последующую наладку и обкатку выполнять в соответствии с инструкцией эксплуатации.

Установить комбайн в зоне действия мобильного грузоподъемного средства. Досборку приспособления и установку его составных частей на молотилку производиться помощью вспомогательных рабочих, и средства грузоподъемностью не менее 800 кг. Монтажные работы и регулировки, техническое обслуживание выполнять с помощью инструмента агрегатируемого комбайна.

Регулировку натяжного устройства и кожухов, кронштейна привода наклонной камеры, а так же приводы от шкивов рабочих органов комбайна выполнять в соответствии с руководством по эксплуатации, в частности механизм включения и выключения при вода наклонной камеры.

Установить на наклонную камеру приспособление цепные и ремённые приводы, выполнить регулировку их натяжения, проверить надёжность крепления её составных частей, прокрутить приводные валы и битеры в ручную, устранить выявленные неисправности. Выполнить холостую обкатку комбайна с дополнительным оборудованием молотилки в соответствии с указаниями. В ходе обкатки дополнительно опробовать работу механизма включения и выключения привода наклонной камеры. Устранить выявленные неисправности. Закончить регулировку натяжного устройства привода наклонной камеры.

Навеску початкособирающей жатки на наклонную камеру комбайна производить в следующем порядке:

- предварительно установить жатку и комбайн на относительно ровной площадке, так чтобы последний с наклонной камерой мог совершать маневры при подъезде к захватом жатки;

- опустить наклонную камеру так, чтобы расстояние от поверхности площадки до цапф наклонной камеры была на 200мм меньше, чем до оси отверстия захватов жатки;

- подъём комбайном наклонной камеры так, чтобы общая ось цапфы наклонной камеры была параллельна верхней трубе каркаса жатки, а сами цапфы стали под захватами и зазорами между захватами и ловителями на наклонной камере были примерно одинаковы;

- поднять наклонную камеру вверх с помощью гидроцилиндров хедера, захваты должны плотно облегать цапфы, завести тяги со сферическими шайбами в прорезы кронштейнов и убедится, что нижние крюки захватами оси кронштейнов наклонной камеры, затянуты гайки на тягах.

Демонтируя траверсы русел жатки поставить их на хранение, опустить наклонную камеру с жаткой в низ на площадку; соединить карданные валы (2 штуки) жатки с приводными концами раздаточного вала наклонной камеры.

Выполнить техническое обслуживание при эксплуатационной обкатке приспособления в агрегате.

6.3.1 Определение скорости движения

Скорость движения агрегата выбирают в зависимости от ограничения пропускной способности уборочной машины.

где V_p - максимальная скорость движения агрегата, ограниченная пропускной способности уборочной машины, км/ч;

q - пропускная способность машины, кг/с;

Н - урожайность, Н = 5 5 ц/га;

В - конструктивная ширина захвата уборочной машины, В =2,8 м;

- коэффициент использования ширины захвата, =1,00.

6.4 Подготовка поля к работе

Для эффективного использования агрегата правильно выбираем рабочие скорости его движения применительно к урожайности, рельефу и влажности почвы поля, состоянию убираемых растений м величине мощности двигателя комбайна [9].

Производительность агрегата резко снижается при уменьшении скорости движения, а та же и при её завышении; так как становится неустойчивым технологический процесс, ухудшаются качественные показатели уборки. При неблагоприятных условиях уборки (влажность в поверхностном слое почвы, засорённость посевов, пониклость и полёглость растений более 10%), а так же при необходимости дробления початков на зерностержневую смесь, следует снизить рекомендуемые скорости на 20 - 30 %.

Выгрузку зерна из бункера молотилки производится на поперечных прокосах.

Определим кинематическую длину агрегата:

L_k=l_ком+l_n, (6.2.)

где l_ком - кинематическая длина комбайна, м;

l_n -- кинематическая длина приставки, м.

1_к = 9,2 + 2,8 = 12 м.

Определим длину выезда агрегата:

l = 1_К = 12 м.

Определим радиус поворота агрегата:

R=K_pB, (6.3.)

где К_р - коэффициент для оценки радиуса поворота.

R = 0,9 * 2,8 = 2,52 м.

Определим ширину поворотной полосы:

Е = 3R+l ,

E_min = 19,56 м,

E=n_nB_p,

где Е - уточнённая ширина поворотной полосы, м;

n_п - минимальное число проходов агрегата, необходимое для обработанной поворотной полосы;

Е = 2*2,8 = 5,6.

Определим среднюю рабочею длину гона:

L_p=L-2E, (6.5)

где L - длина участка, м;

L_p - рабочая длина гона, м.

l_р = 1000 - 2 * 5,6 = 988,8 м.

Определим ширину загона:

С_опт=

Тогда

С = 13-2В_р ,

С = 72,8м.

Принимаем С =75м.

Тогда

С= 13*2В_р,

С=72,8 м.

Принимаем С=75 м.

Определим среднюю длину холостого хода:

l_х = 0,5С + 3R + 21 ,

1_Х = 69 м.

Определим коэффициент рабочих ходов

(6.7.)

6.5 Работа агрегата в загоне

Установить агрегат на линии первого прохода так, чтобы приставка оказалась на границе между поворотной полосой и рабочей частью участка. Установить приставку гидроцилиндрами на требуемую высоту среза и включить молотильный аппарат и привод приставки. После выхода на рабочий режим начинать движение. Схема движения агрегата в загоне представлена на листе.

Определим затраты времени на разгрузку комбайна:

Определим время цикла:

(6.9.)

где V_x - скорость движения агрегата на поворотах, км/ч;

V_x =5км/ч;

l_х - средняя длина холостого хода, м.



Определим число циклов за смену:

(6.10)

где Т_см - продолжительность смены, ч;

Т_пер - время переездов, ч, Т_пер=0;

Т_Отл - время затраченное по личные надобностям, ч, Т_отл =0,5 ч;

Т_пз - время на выполнение подготовительных, заключительных работ, проведение ЕТО, ч, Т_пз =1ч.

Принимаем 18 циклов за смену.

Определим действующую продолжительность смены:

T_см=t_цn_ц+T_пз+T_отл+T_пер, (6.11.)

Т_{см д} = 18 * 0,31 + 1 + 0,5 = 7,08 ч.

Определим затраты времени на совершение агрегатом холостых поворотов в течение смены:

(6.12.)

Определим продолжительность рабочего времени агрегата за смену:

(6.13.)

Определим коэффициент использования рабочего времени смены:

(6.14.)

Определим производительность агрегата за один час времени смены:

(6.15.)

Определим сменную производительность агрегата:

W_см=T_смW, (6.16.)

W_см=7*1,68=9,8 га/см.

Определим суточную производительность:

W_сут=W_смK, (6.17.)

где K - количество смен за сутки, К=2 смены.

W_сут= 11,89*2=23,78 га/сут.

Определим сезонную производительность:

W_сез=W_сутK_д, (6.18.)

где К_д - количество дней уборки, К_д =15 дней.

W_cез = 23,78 * 15 = 365,7 га/сез .

Определим затраты труда на процесс:

(6.19.)

где Н_о - идеальный расход рабочего времени ( затраты труда), чел-час;

m₀ - число рабочих механизаторов.

6.6 Контроль качества

Высота среза контролируется при первом проходе и в течении смены по всей ширине захвата агрегата. Высота среза измеряется линейкой.

Степень измельчения листостебельной массы контролируется 2...3 раза в смену замером 50 отрезков с помощью линейки.

Дробление зерна измеряется в лабораторных условиях из трёх навесок массой 100 гр каждая один раз в течении смены.

Чистота зерна в бункере определяется весовым способом из трёх навесок массой 500 гр один раз в течениt суток.

На основании полученных данных разрабатывается операционно-технологическая карта уборки кукурузы на зерно.

7. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

Введение

Право человека на труд является одним из самых принципиальных, а способы его реализации в значительной степени характеризуют уровень развития общества. Сегодня граждане Российской Федерации могут реализовать своё конструктивное право в самых разнообразных формах.

Каждый имеет право на труд в условиях, отвечающих требованиям безопасности и гигиены, на вознаграждение за труд без какой то ни было дискриминации и не ниже установленного федеральным законом федеральным законом минимального размера оплаты труда, а также право на защиту от безработицы.

Безопасность жизнедеятельности в сельскохозяйственном производстве - это система законодательных актов, соответствующих социально экологическим мероприятиям, обеспечивающим безопасность, работоспособность человека и экологическую чистоту окружающей среды при выполнении сельскохозяйственных работ.

Работу по охране труда и окружающей среды проводят в соответствии со специальными положениями об организации работ по охране труда, сбережению природных ресурсов и мер безопасности при использовании техники. Законодательными и нормативными документами установлен порядок организации систематического обучения персонала охране труда. Обязательным является проведение вводного инструктажа поступающих на работу лиц, инструктаж на рабочем месте.

Законодательством установлено, что ответственность за несоответствие проектируемых машин и аппаратов возлагается на автора проекта, а ответственность за охрану труда в процессе эксплуатации на руководителя участка.

7.1 Анализ состояния безопасности

В соответствии с положением о работе по охране труда в ОНО ОПХ «Урупское» администрацией и профсоюзным комитетом разработан план мероприятий по охране труда. Они несут ответственность за нормальное содержание санитарно-бытовых помещений, обеспечение рабочих м служащих спецодеждой, средствами индивидуальной защиты, защитными приспособлениями, литературой, инструкциями, плакатами по охране труда, а также за организацию курсов и семинаров по обучению работающих, методом безопасной работы. Служба по охране труда занимается:

- организацией обучения всех работающих по безопасности;

- контролем за соблюдением администрацией и работающими норм по охране труда;

- агитацией и пропагандой безопасных приёмов выполнения работ;

- разработкой безопасных маршрутов с/х машин;

-аттестацией рабочих мест по условиям труда на соответствие требованиям безопасности труда;

- учетом и расследованием несчастных случаев в хозяйстве и т.д.

По данным хозяйства произведём расчёт показателей эффективности применения средств обеспечения безопасности и данные приведены в таблице 7.1.

Расчёт оценочных показателей травматизма производим по формулам:

Коэффициент частоты травматизма:

где Н - количество пострадавших при несчастных случаях;

Р - среднесписочное количество работников.

Коэффициент тяжести травматизма:

 (7.2.)

где Д - суммарное число дней нетрудоспособности, человеко-дней,

H₁ - количество пострадавших при несчастных случаях (не учитывая погибших).

Коэффициент потерь рабочего времени:

(7.3.)

Несчастных случаев со смертельный исходом за отчётный период в ОНО ОПХ «Урупское» не было.

Таблица 7.1.

Анализ травматизма и заболеваемости на производстве и затрат по безопасному труду

Наименование показателя	Год
	2005	2006	2007
1. Среднесписочное количество работающих, чел.	533	560	516
2. Количество травм (по актам Н-1)	2	1	1
3. Количество случаев профессиональных заболеваний	-	-	-
4. Количество нетрудоспособности, человеко-дней.	31	10	15
5. Затраты на безопасность труда, руб.	428000	430000	649000
6. Сумма выплат, руб. (по больничным листам и компенсация пострадавшим)	4000	1000	2000
7. Коэффициент частоты (Кч)	3,75	1,78	1,93
8 Коэффициент тяжести (Кт)	15,5	10,0	15,0
9 Коэффициент потерь (Кп)	58,16	17,85	29,06

7.2 Разработка мероприятий по улучшению условий труда

Для улучшения охраны труда и снижения производственного травматизма рекомендуется провести мероприятия согласно рекомендации по планированию мероприятий по безопасности труда утверждёнными Минтрудом от 27.02.95 г. Организационные мероприятия:

- совершенствовать систему обучения по охране труда рабочих;

- создавать более эффективное материальное стимулирование, направленное на улучшение условий труда по итогам работы;

- ежедневно контролировать состояние охраны труда на участках;

- усилить контроль за соблюдением требований по безопасности труда;

- усовершенствовать работы по технике безопасности в подразделениях.

Технические мероприятия:

- проверить и при необходимости установить защитнь/е ограждения, на применимые машины;

- внедрить применение приспособлений для очистки рабочих органов машин (если такие не предусмотрены заводом изготовителем);

Санитарно-гигиенические. мероприятия:

- организовать душевые, комнат отдыха, передвижных вагончиков, оборудования мест отдыха;

- обеспечить работающим средствами индивидуальной защиты (в замен изношенной) согласно действующих нормативов.

7.4. Основные положения безопасности труда при работе на комбайне ДОН-091 с приспособлением ПКП-4

При работе приспособления в агрегате с комбайном необходимо соблюдать следующие требования:

- к работе на уборочных машинах допускаются лица не моложе 18 лет, не имеющие медицинских противопоказаний;

- перед запуском двигателя, включением рабочих органов или началом движения необходимо подавать звуковой сигнал и приступать к выполнению этих приёмов, лишь убедившись, что это ни кому не угрожает;

- периодически проверять регулировку предохранительных муфт;

- при переездах агрегата необходимо устанавливать машину на транспортный упор;

- запрещается обгонять транспорт, скорость движения которого превышает максимально допустимую скорость движения агрегата;

- запрещается проводить сварочные работы в уборочных массивах;

- не допускать перегрева подшипников, редукторов, своевременно устранять неисправности.

Категорически запрещается:

- заводить агрегат скатыванием с пригорка;

- передавать управление комбайном посторонним лицам;

- находится впереди режущего аппарата во время работы комбайна;

- на ходу или при работе двигателя очищать режущий аппарат, полотно транспортёра, шнек, звёздочки, смазывать трущиеся поверхности, проверить регулировки;

- нельзя заправлять топливом при работающем двигателе топливный бак комбайна;

- запрещается работать в развивающейся одежде;

- работать с неисправным инструментом;

- работать в состоянии алкогольного опьянения;

- вращающиеся детали должны быть закрыты защитными кожухами;

- работать без средств пожаротушения и искрогасителя.

7.5 Пожарная безопасность

Пожарная безопасность при выполнении сельскохозяйственных работ обеспечивается системой предотвращения пожара, системой противопожарной защиты и организационно техническими мероприятиями.

Система предотвращения пожара:

- комплекс организационных мероприятий и технических средств, направленных на исключение условий возникновения пожара. Она предусматривает предотвращение образования горючей среды и источников её зажигания за счёт: применения для горючих веществ герметического оборудования и тары, регламентации горючих газов, т.е. допустимой их концентрации.

Для предотвращения образования источников зажигания запрещается разведения костров, и курения вблизи техники.

Система пожарной защиты предусматривает применение средств пожаротушения. Для этого комбайн должен быть оборудован 2 порошковыми огнетушителями, 2 швабрами и 2 лопаты. Согласно ГОСТ 12.2.019-86.

В хозяйстве имеются пожарные водоёмы, на каждом производственном участке противопожарные щиты укомплектованные необходимым инвентарём, огнетушителями на каждом участке. Места расположения средств пожаротушения согласованы/с пожарной инспекцией.

Система противопожарной защиты в хозяйстве предусматривает: применение средств пожаротушения и соответствующих видов пожарной техники, специализированной пожарной машины; применение коллективных и индивидуальных средств защиты от огня. В соответствии с ГОСТ 12.2.111-85 машинотракторные агрегаты оборудованы лопатой и огнетушителем.

7.6 Экология

Борьба за чистоту атмосферы в сельской местности ведется по двум направлениям: предотвращение вредных выбросов в атмосферу самим сельским хозяйством и заноса их с зон близко расположенных промышленных предприятий.

К числу мероприятий по охране атмосферы, не требующих особых затрат, можно отнести:

- регулировку двигателей автомобилей, тракторов;

- расширение зеленных насаждений в населённых пунктах;

герметизацией ёмкостей для транспортировки и хранения ядохимикатов и удобрений.

Большое значение имеет проведение лабораторного контроля за состоянием атмосферного воздуха населённых мест. Санитарно-эпидемические станции и стационарных постах территории промышленных предприятий и вокруг них, изучают зональное распространение выбросов в атмосферу.

Комплекс мероприятий по сокращению загрязнения населённых мест включает разработку генеральных схем рационального размещения промышленных предприятий, планов развития промышленных районов.

Большое значение имеет использование газоочистительных установок и применение новых малосернистых видов топлива.

8 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПРОЕКТИРУЕМОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

Экономическая эффективности предлагаемого приспособления для сбора и обмолота початков с одновременным срезом и измельчением листостебельной массы кукурузоуборочной приставкой ПКП-4 при уборке кукурузы на зерно комбайном «ДОН-091» выполним расчет взаимосвязанных технико-экономических показателей и сравним их с аналогичным показателями серийной кукурузоуборочной приставки ПКП-4, устройство и работа данной приставки описаны на страницах второго раздела.

8.1.1 Производительность агрегата за час чистого рабочего времени

W_O = 0,1BV, (8.1.)

где W_o - производительность агрегата, га/ч;

В_р - рабочая ширина захвата агрегата, м, В_р =4,2м, паспортные данные;

V - скорость движения агрегата, км/ч, У^п=7,7км/ч (из расчётов проведённых в 6 разделе), V^е =6,1 км/ч, (каталог сельскохозяйственной техники АгроНИИТЭИИТО, Москва, 1998);

W_oⁿ = 0,1-4,2-7,7 = 3,23 ^га/_ч.

W_o^c = 0,1-4,2-6,1 = 2,6 ^га/_ч.

8.1.2 Производительность агрегата за час сменного времени

W_ч = W₄ , (8.2.)

где т - коэффициент сменного времени, =0,72.

= 2,6-0,72 = 1,87 ^га/_ч;

= 3,23-0,72 = 2,ЗЗ ^га/_ч.

8.1.3 сезонная производительность агрегата

W_ceз =W_чД_сез, (8.3.)

где Д_сез - нормативная сезонная загрузка машины, ч/сез;

Д_сез =210ч (данные кафедры экономических дисциплин)

= 1,87 * 210 = 392,7 ^га/_сез,

= 2,33 * 210 = 487,2 ^га/_сез.

8.1.4 Изменение производительности сравниваемых агрегатов

где P_wo_/o - изменение производительности агрегата, процент.

8.2.1 Затраты труда на единицу работы

(8.5.)

где Н_у - затраты труда, чел-ч/га;

L - число работников, обслуживающих агрегат, чел. для существующего агрегата L^c =1чел (паспортные данные), для проектируемого Lⁿ=1чел. [13].

8.2.2 Удельная экономии живого труда

(8.6.)

где Э_Ну - экономия труда, чел-ч/га;

Э_Ну = 0,54 - 0,43 = 0,11 ^чел -^ч/га-

8.2.3 Экономия труда за весь период работы

(8.7.)

где Э_Нсез - экономия живого труда за сезон, чел-ч/сез

Э_Нсез - (0,54 - 0,0,43) * 353 = 38,83 ^чел - ^ч/сез-

8.2.4 Снижение затрат труда, проценты

(8.8.)

8.3 Эксплуатационные затраты на единицу работы представляют сумму следующих статей

S_y=C₃+C_a+C_рто+C_тсм+C_пр, (8.9.)

где С₃ - заработанная плата работникам, обслуживающим агрегат, руб/га;

С_А - амортизационные затраты по агрегату, руб/га;

С_рто - затраты на ремонт и техническое обслуживание, руб/га;

С_тем - затраты на топливо - смазочные материалы; руб/га;

С_пр - прочие эксплуатационные затраты, руб/га.

8.3.1 Заработанная плата работникам, обслуживающим агрегат:

(8.10.)

где m_ч - часовая тарифная ставка работника, руб;

К_д - коэффициент доплат, учитывающий доплаты к тарифной ставке;

К_соц - коэффициент, учитывающий начисления в фонд социального страхования

L=1чел [13]; m_ч =20руб/ч (данные хозяйства);

К_д= 1,8 5 (данные хозяйства;

К_соц= 1,206 (данные кафедры экономических дисциплин)

8.3.2 Амортизационные затраты по агрегату:

(8.11.)

где К_к, К_м - балансовая стоимость соответственно комбайна и приставки, руб;

а_к, а_м - годовая норма амортизации соответственно комбайна и машины, процент;

Т_кг, Т_мг - годовая загрузка соответственно комбайна и машины, ч. К^с_к = 1500000 руб; К^с_м = 144000 руб; а^с_к = 10%; а^с_м = 12,5%; ⁼ 120 ч; = 80 ч/сез; (данные кафедры экономических дисциплин)

8.3.3 Дополнительные капиталовложения в модернизацию существующей машины

K_д=К_м+К_гд+К_изм,

где К_м - стоимость расходуемых материалов, руб;

К_гд - стоимость использованных годовых деталей, руб;

К_изг - стоимость работ на изготовление, руб. Расчёты сводятся в таблицы 8.1. и 8.2.

Таблица 8.1.

Стоимость материала, деталей

Наименование материалов и деталей	Количество	Цена единицы, руб	Сумма, руб
Круг сталь 45, кг	12	18,1	217,2
Лист СТ 3 64мм, кг	3	18	54
Труба 20x5 сталь 20, кг	14	20	280
Лист сталь 6 5 Г, кг	30	19,5	585
Шестигранник сталь 35, кг	12	21,5	258
Труба бесшовная 73x6 сталь10, кг	17	10,8	183,6
Круг 8 70 сталь 45, кг	8	18,1	144,8
Метизы, кг	7	75	525
Электроды Э-50А, кг	6	30	180
Итого			2427,6
Накладные расходы 20%			485,5
Всего			2913,12

Таблица 8.2

Стоимость работ при проектировании

Название работ	Разряд	Продолжительность работ, ч	Часовая тарифная ставка, руб	Сумма, руб
Сварочные	3	5	7,8	39
Токарные	4	6	11,5	69
Слесарно-сборочные	3	16	7,7	123,2
Кузнечные	3	4	7,8	31,2
Итого				262,4
	Закладные расходы 40 %		104,9
Начисления в фонд социального страхования	54,1
Всего	421,4

8.3.4 Стоимость модернизированной машины

К_м = К^с + к_д,

где К_м - стоимость модернизированной машины, руб;

К^с - стоимость существующей машины, руб;

К_д - стоимость дополнительных вложений, руб;

К^с =144000 руб (балансовая ведомость хозяйства)

К_м = 144000 + 2913,12 + 421,4 = 147334,5 руб

8.3.5 Затраты на ремонты и технические обслуживания

(8.14.)

где z_T=6,8%; z_м= 14% (данные кафедры экономических дисциплин)

8.3.6 стоимость топливо - смазочных материалов

(8.15)

где N - номинальная мощность двигателя, кВт;

q' - расход топлива двигателя комбайна, кг/кВт ч;

h - коэффициент использования мощности двигателя;

Z_ТСM - комплексная цена единицы массы топлива, руб/кг. N = 173кВт, q' =0,325 кг/кВт ч [13]; h = 0,95, z_ТСМ = 14,5 руб/кг (данные кафедры экономических дисциплин)



8.3.7 Прочие эксплуатационные затраты

C_пр=0,04С₃,

С^с_пр = 0,04 * 23,9 = 0,96 ^Руб/_га ,

С^п_пр = 0,04 * 19,2 - 0,73 ^Руб/_га ,

= 23,9 + 788,4 + 589,3 + 414,2 + 0,96 = 1816,76 ^Руб/_га ,

= 19,2 + 564,8 + 475,5 + 332,4 + 0,73 = 1392,63 ^Руб/_га ,

8.3.8 Удельная экономия эксплуатационных затрат

(8.17.)

Э_Sy = 1816,76 - 1392,63 = 424,13 ^Руб/_га.

8.3.9 Сезонная экономия эксплуатационных затрат

(8.18.)

Э_сез = (1816,76 - 1392,63) * 487,2 = 206636,12 ^Руб/_сез.

8.4.1 Срок окупаемости дополнительных капиталовложений

(8.19.)

8.4.2 Коэффициент эффективности капвложений

(8.20.)

8.4.3 Удельные капиталовложения

(8.21.)

8.4.4 Обобщающим показателем эффективности использования агрегатов и капвложений на их приобретение являются приведённые затраты

C_miny = S_у + К_уЕ , (8.22.)

где Е - нормативный коэффициент эффективности капиталовложений;

Е = 0,15 (данные кафедры экономических дисциплин)

C^c_miny = 1816,76 + 7647,06 * 0,15 = 2963,8 ^Руб/_га .

C^п_miny = 1392,63 + 6155,22 * 0,15 = 2315,9 ^Руб/_га .

8.5.1 Металлоемкость процесса

(8.23)

где G_K, G_M - соответственно массы комбайна и масса машины, кг. G_K = 9500 кг (паспортные данные); С^с_м=4358 кг [5]; G^п_м =3940 кг [5].



8.5.2 Энергоёмкость процесса

где А - энергоёмкость процесса, кВт ч/га;

]\[_Эф - эффективная мощность двигателя комбайна, кВт.

Таблица 8.3.

Экономическая эффективность использования комбайна «ДОН-091» с модернизированной приставкой ПКП-4

Показатель	Значение показателя
	Существующего	Проектируемого	Разница, ±
Производительность, га, шт, т/ч	1,87	2,33	0,46
Затраты труда, чел-ч/га	0,54	0,43	-0,11
Дополнительные капиталовложения, руб	-	3334,52	-
Эксплуатационные затраты, руб/га	1816,76	1392,63	-424,13
Капиталовложения, руб/га	7647,06	6155,22	-1491,84
Экономия эксплуатационных затрат, руб/сез	-	206636,12	-
Приведённые затраты, руб/га	2963,8	2315,9	-647,9
Срок окупаемости дополнительных капиталовложений, лет	-	0,02	-
Металлоемкость, кг/га	71,4	55,1	-16,3
Энергоёмкость процесса, кВт ч/га	92,5	74,2	-18,3

Внедрение модернизированного приспособления целесообразно, так как это ведёт к уменьшению эксплуатационных затрат на 23% или 424 руб, снижению приведённых затрат на 648 руб, росту производительности агрегата на 0,46 га/ч. Дополнительные капиталовложения окупятся за 0,02 года, считаю, что внедрение в хозяйстве ОНО ОПХ «Урупское» модернезирование приставки ПКП-4 является экономически целесообразным.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В настоящем дипломном проекте разработаны ножи режуще измельчающего аппарата, позволяющее срезать и измельчать листостебельную массу кукурузы.

Применение приспособления на комбайне ДОН-091 в ОНО ОПХ «Урупское» даёт возможность исключать последующую обработку почвы, уменьшить затраты уменьшит и увеличить производительность.

Таким образом, можно сделать вывод о целесообразности представленной разработки.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Анурьев В.И. Справочник - конструктора машиностроения. Т - 2 - М : Машиностроение, 1982г.

2. Иванов М. М. Детали машин. - М.: Высшая школа, 1982г.

3. Кукурузоуборочные машины К.В. Шапилов, М.Л. Козачёк, М.Л. Вайсман и др. - М.: Машиностроение, 1967г.

4. Кукурузоуборочные машины К.В. Шапилов, М.Л. Козачёк, А.П. Орехов и др. - М.: Машиностроение, 1982г.

5. Конарёв Ф.М. и др. Охрана труда. - М.: Колос, 1982г.

6. КГАУ. Кафедра НОТ ( методические указания определения экономической эффективности, - Краснодар, 1998.

7. Приспособление для уборки кукурузы к зерноуборочным комбайнам «ДОН». Руководство по эксплуатации. Ростов-на-Дону: АО Росельмаш, 1996.

8. Подшипники качения: Справочник - каталог / под ред. В.Н. Нарышкина и Р.В. Корасташевского. - М.: Машиностроение, 1984.

9. Протокол № 144-89. Государственных испытаний кукурузоуборочного комбайна ДОН-091 с приставкой для уборки кукурузы КубНИИТИМ -Новокубанск, 1989.

10. Резник Н.Е. Теория резания лезвием и основы расчёта режущих аппаратов - М.: Машиностроение, 1975.

11. Расчёт и проектирование деталей машин / под ред. Г.Б. Столбина и К.П. Жукова - М.: Высшая школа, 1978.

12. Теория, конструкция и расчёт сельскохозяйственных машин / Е.С. Босой. О.В. Верняев, И.И. Смирнов, и др - М.: Машиностроение, 1977.

13. Фере Н.Э. Пособие по эксплуатации машинотракторного парка - М.: Колос, 1971.

14. Феодосиев В.И. Сопротивление материалов - М. 1979.

Размещено на Allbest.ru