Проект реконструкции автобазы ОАО "РЖД" с детальной разработкой участка диагностики

Контроллер управления двигателем.

Он может накопить ложные адаптивные данные, поэтому их рекомендуется сбросить сканером-тестером СТМ-5. Повторное самообучение контроллера может занять более трех часов работы двигателя.

Датчик кислорода, который может состариться, то есть частично деградировать, или вести себя неадекватно, если состав отработавших газов некондиционен, например, содержит избыточные пары масла. Для начала необходимо проверить, отключив датчик от ЭСУД, что расход топлива существенно понизился. Далее необходимо осмотреть впускную трубу двигателя - наличие масла на дроссельном устройстве и датчике расхода воздуха недопустимо. Причина появления масла на впуске и, возможно, в свечных колодцах должна быть устранена. Замена датчика кислорода может также дать положительные результаты.

Датчик расхода воздуха, характеристика которого может уйти в эксплуатации от номинальной, приведет к некорректной топливоподаче при прогреве двигателя и может сместить лямбда-регулятор в “богатую” область.

Датчик детонации - если по причине неисправности датчика или канала контроллером фиксируется ложная, то есть не прослушиваемая, но как бы постоянно действующая детонация, то для защиты двигателя угол опережения зажигания уменьшается (отбрасывается) контроллером на предельно допустимую величину 10…12 °пкв, что существенно ухудшает экономичность двигателя.

Форсунки могут находиться под повышенным давлением топлива в рампе или иметь течь - при ослаблении пружины, попадании грязи под седло клапана.

Причиной повышенного давления топлива в рампе может явиться засорение сливной магистрали, в частности, сужение проходного сечения струйного насоса, а также нарушение герметичности вакуумного шланга регулятора давления. Для тупиковой топливной рампы, с регулированием давления топлива без учета обратной связи по вакууму, отклонение теоретического (модельного) разряжения в ресивере от реального может стать причиной некорректного состава смеси. Профилактика системы питания топливом с использованием прибора ТФМ-3 может оказаться эффективной.

3.3 Техническое нормирование трудоемкости диагностики ЭСУД автомобиля УАЗ-Патриот

Техническое нормирование труда является основной частью организации труда и призвано изучить и рационализировать трудовые процессы измерением их во времени.

В основу норм времени положены:

- отраслевые нормативные материалы по труду;

- данные фотохронометражных наблюдений;

- данные результатов анализа организации труда и технологии производства.

Технической нормой времени называется время, необходимое для выполнения технологической операции в определенных организационно-технических условиях и при наиболее эффективном использовании оборудования, инструмента и других средств производства.

Нормами времени учтено время, затрачиваемое рабочими на

подготовку рабочего места, получение материалов, инструмента, приспособлений, с подноской их к месту работы и сдачи после окончания работы, на заправку и заточку инструмента в процессе работы, обслуживание приспособлений и оборудования, получение заданий и оформление нарядов, а также перемещение материалов, деталей и оборудования на расстояние до 30 метров.

Нормы времени выражены в чмин и даны на единицу объема работы, подлежащей выполнению одним исполнителем [11].

Норма времени включает ряд показателей

Штучно-калькуляционное время определяется по формуле:

, челмин, (3.1)

где n - количество операций, ед.

Техническая норма времени на операцию:

T_шт = T_о + T_всп + T_обсл +T_п, челмин, (3.2)

где Т_о - основное время, челмин;

Т_всп - вспомогательное время, челмин;

Т_обсл - время обслуживания рабочего места, челмин;

Т_п - время перерыва на отдых, челмин;

Вспомогательное время рассчитывается по формуле:

Т_всп = , челмин, (3.3)

где Т_о - основное время, челмин.

Время обслуживания рабочего места рассчитывается по формуле:



Т_обсл. = , челмин. (3.4)

Время перерывов на отдых рассчитывается по формуле:

Т_отд = , челмин. (3.5)

Подготовительно-заключительное время рассчитывается по формуле:

Т_п-з = , челмин, (3.6)

где Т_см- продолжительность смены, принимаем Т_см=12 ч.

Результаты расчетов приведены в таблице 3.1.

Таблица 3.1 - Трудоемкость диагностики ЭСУД автомобиля УАЗ-Патриот [12]

Операции	tосн ч•мин	tвсп ч•мин	tосл ч•мин	tотд ч•мин	tшт ч•мин	Число рабочих на посту	tп-з ч•мин	tштк ч•мин
оценка основных параметров автомобиля	12	0,48	0,36	0,48	13,32	1	0,4	13,7
внешний осмотр двигателя и его систем	12	0,48	0,36	0,48	13,32		0,4	13,7
Анализ цепей электропитания	12	0,48	0,36	0,48	13,32		0,4	13,7
Тестирование контроллера	12	0,48	0,36	0,48	13,32		0,4	13,7
Контроль давления топлива	15	0,6	0,45	0,6	16,65		0,5	17,1
Контроль состояния нейтрализатора	15	0,6	0,45	0,6	16,65		0,5	17,1
тест-баланс форсунок	36	1,44	1,08	1,44	39,96		1,2	41,2
проверка форсунок на стенде	30	1,2	0,9	1,2	33,3		1,0	34,3
проверка датчика массового расхода воздуха	12	0,48	0,36	0,48	13,32		0,4	13,7
проверка датчика положения дроссельной заслонки	12	0,48	0,36	0,48	13,32		0,4	13,7
проверка датчика кислорода	12	0,48	0,36	0,48	13,32		0,4	13,7
проверка датчика детонации	12	0,48	0,36	0,48	13,32		0,4	13,7
Всего	210	8,4	6,3	8,4	233,1	1	7,0	240,1

Технологический процесс диагностики ЭСУД автомобиля УАЗ-Патриот оформляется на маршрутных картах по ГОСТ 3.1118-82 (приложение 1) и составляется для нее карта эскизов по ГОСТ 3.140



4. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Анализ существующих конструкций

Подъемное оборудование является основным элементом производственно-технической базы предприятия. В среднем, с использованием данного оборудования на предприятиях автотранспорта производится до 80--90% всего объема работ на автомобиле [13].

Группу подъемного оборудования составляют автомобильные подъемники, опрокидыватели, домкраты, передвижные краны и лифты.

Автомобильные подъемники необходимы для полного вывешивания автомобиля, что обеспечивает удобный доступ снизу и сбоку к двигателю, ходовой части, подвеске, трансмиссии и другим элементам конструкции при выполнении осмотровых, ремонтных и демонтажно-монтажных работ.

Все разнообразие автомобильных подъемников, представленных на рынке оборудования, можно разделить на отдельные типовые группы в зависимости от принятого признака классификации, к которым можно отнести степень подвижности, конструктивно-монтажное исполнение, конструктивную схему, вид рабочих органов, технологическую схему подхвата автомобиля, вид привода (таблица 4.1) [13].

Каждый из перечисленных типов имеет свои особенности и область применения. Какой выбрать, зависит от вида работ и моделей обслуживаемых автомобилей.

В виду того, что на существующей ПТБ ОАО “РЖД” применяются осмотровые канавы как для технического обслуживания и ремонта автомобилей, так и для проведения диагностических работ, то оптимальным решением будет установка канавного подъемника.

Канавные подъемники более дешевые, чем подземные и напольные аналоги.

Таблица 4.1 - Типаж автомобильных подъемников

Типы автомобильных подъемников, объединенные в группы по следующим классификационным признакам
Степень подвижности	Конструктивно монтажное исполнение	Конструктивная схема	Вид рабочих органов	Технологическая схема подхвата автомобиля	Вид привода
1	2	3	4	5	6
Передвижной	Напольный	Одностоечный _(в комплекте от 4 до 8 стоек)	Консоль-вилка	Под колесо	Электро-механический
			Консоль-лапа	Под кузов (раму)
		Ножничный	Короткие платформы с дополнительными консольными лапами	Под кузов	Электро-гидравлический
					Мускульно гидравлический
		Параллелограммный	Короткие платформы		Электро-гидравлический
	Канавный	Одноплунжерный	Траверса с упорами	Под кузов (раму)	Электро-гидравлический
Стационарный	Напольный	Одностоечный	Консоль с лапами	Под кузов	Электро-механический
		Двухстоечный	Телескопические консольные лапы		Электро-механический однодвигательный
					Электро-механический двухдвигательный
					Электро-гидравлический
Стационарный	Напольный	Четырехстоечный	Длинные платформы	Под колеса	Электро-механический
					Электро- гидравлический
		Ножничный	Длинные платформы	Под колеса	Электро-гидравлический
			Короткие платформы	Под кузов
		Параллелограммный	Длинные платформы	Под колеса	Электрогидравлический
		Сильфонный	Короткие платформы с дополнительными консольными лапами	Под кузов	Пневматический
Стацио-нарный	Заглубленный	Ножничный	Короткие платформы	Под кузов	Электро-гидравлический
			Длинные платформы	Под колеса
		Пантографный	Короткие платформы	Под кузов	Электро-гидравлический
		Одноплунжерный	Траверса с упорами	Под кузов	Электро-гидравлический
		Двух плунжерный	Короткие платформы	Под кузов
			Телескопические консольные лапы
		Четырехплунжерный	Длинные платформы	Под колеса
			Длинные и короткие (второй этаж) платформы	Под колеса, под кузов (второй этаж)	Электро-гидравлический
			Длинные платформы и консольные лапы (второй этаж)

Канавные подъемники устанавливаются на реборде, боковых стенках (навесные) или на полу осмотровой канавы. Они используются для вывешивания переднего или заднего моста при работах по обслуживанию или ремонту автомобилей на осмотровых канавах. Различают гидравлические, электромеханические, пневматические и гидропневматические, с одной, двумя и четырьмя стойками. По степени подвижности канавные подъемники подразделяют на стационарные и подвижные (передвигаются вдоль и поперек осмотровой канавы).

Для подъема грузовых автомобилей на осмотровой канаве используются стационарные канавные подъемники, перемещающиеся вдоль смотровой канавы на колесах, опирающихся на рельсы, проложенные на полу осмотровой канавы.

В качестве конструкторской разработки был выбран канавный подъемник П-263 для вывешивания мостов грузовых автомобилей.

4.2 Устройство и принцип работы подъемника

Подъемник представляет две стойки, закрепленные на общем основании. Внутри основания расположен двигатель и редуктор.

Подъемник стоит на 4 колесах. Передвижение подъемника осуществляется на рельсах.

Основными особенностями подъемника являются:

- вывешивание автомобилей за ось;

- многоуровневая система безопасности;

- надежный и малообслуживаемый привод вращения ходового винта;

- возможность установки подъемника в канавах с минимальной шириной 1100 мм;

- усилие перемещения по рельсам 20 кг.

Основным рабочим органом подъемника является пара грузовой винт-гайка. Данный механизм позволяют осуществлять подъем предметов достаточно большой массы, не прилагая больших усилий.

Исходные технические данные для разработки представлены в таблице 4.2.

Таблица 4.2 - Технические данные

Вид привода	Электромеханический с червяным редуктором
Грузоподъемность максимальная	8 тонн
Установленная мощность	3 кВт; 1 эл. двигатель
Время подъема на полную высоту	132 сек
Высота подъема подхватывающих элементов	500 мм
Напряжение сети	380 В; 50 Гц; 3ф+N
Масса подъемника	615 кг
Габариты, мм Длина Ширина Высота	940 1070 1270

Внешний вид подъемника представлен на рисунке 4.1.

Рисунок 4.1 - Внешний вид подъемника П-263

4.3 Энергокинематический расчет привода

На основе исходных данных определяем [14]:

1.Скорость вращения винта:

об/мин, (4.1)

где n_дв - обороты двигателя (реальные), 1430 об/мин;

i_ч.р. - передаточное отношение червячного редуктора, i_ч.р. =25.

об/мин.

2. Скорость подъема:

, м/с, (4.2)

где S - шаг резьбы, 0,01 м;

- скорость вращения винта, об/мин.

м/с

3. Время подъема на заданную высоту:

(4.3)

где H - высота подъема , 0,5 м;

V- скорость подъема, м/с

.

4. Определяем потребляемую мощность электродвигателя:



(4.4)

где Q - нагрузка на подъемник , Q = 78480 Н,

V- скорость подъема, м/с.

?з - суммарный КПД:

, (4.5)

где з_ч.р. - КПД редуктора, 0,8;

з_м - КПД предохранительной муфты, 0,99;

З_з.п. - КПД зубчатой передачи, 0,97;

з_в.п. - КПД передачи “винт-гайка”, 0,6;

з_n - КПД подшипников, 0,99.

.

Выбираем асинхронный двигатель ГОСТ 19523-81 RAM100LB4 мощностью 3,0 кВт. Диаметр выходного вала электродвигателя d₁=28 мм, длина l =50 мм [14].

4.4 Расчет передачи “винт-гайка”

Выбор материала для винта и гайки:

- винт - Сталь 40Х с закалкой, ГОСТ 4543-71;

- гайка - антифрикционный чугун АВЧ - 2.

Расчет грузового винта

Определяем внутренний диаметр винта по пониженному (на 30%) напряжению на сжатие [15]:



, мм, (4.6)

где Q - грузоподъемность , Q =39240 Н;

[д_сж] - допускаемое напряжение на сжатие, для антифрикционного чугуна 37 МПа.

мм.

Выбираем упорную резьбу Тr 44x10 ГОСТ 9484-81.

Параметры резьбы:

d₁ = 44 мм,

d = 54 мм,

d₂ = 49 мм.

Так как резьба должна быть самотормозящая, должно соблюдаться условие самоторможения в ? с,

Где в - угол подъема винтовой линии;

с - угол трения.

(4.7)

ц=arctgf, (4.8)

где f - коэффициент трения для смазанного винта, 0,1 [14];

ц=arctg 0,1=5,71⁰

Условие самоторможения выполняется: 3,72? < 5,71?.

Винт проверяют на совместное действие сжатия и кручения, а при значительной длине и на устойчивость.

Крутящий момент:



Нм , (4.9)

где Q - грузоподъемность, Н;

d₂ - средний диаметр наружной резьбы, мм,

в - угол подъема винтовой линии;

с- угол трения;

Нм .

Приведенное напряжение:

, МПа , (4.10)

где Q - грузоподъемность, Н;

d₁ - внутренний диаметр винта, мм;

М_кр - крутящий момент, Н•м;

- допускаемое напряжение на растяжение, МПа.

Допускаемое напряжение на растяжение .

МПа.

Гибкость стержня определяется по формуле:

(4.11)

.

При гибкости л?60 расчет на устойчивость является излишним.

Расчет гайки

Высоту гайки определим по формуле:

, мм. (4.12)

Число витков можно определить по формуле:

(4.13)

где Q - грузоподъемность, Н; d - наружный диаметр винта, мм; d₁ - внутренний диаметр винта, мм.

Примем число витков z=6 витка.

Высота гайки:

мм.

Минимальный наружный диаметр гайки определяется из условия прочности на растяжение:

, мм, (4.14)

где Q - грузоподъемность , Q =39240 Н;

[д_р] - допускаемое напряжение на растяжение для чугуна и составляет в пределах 20…25 МПа [14].

В конструкции гайка будет использоваться диаметром 150 мм.



4.5 Расчет цепной передачи

Привод винтов будет осуществляться через цепь. Необходимо для выбранной цепи определить мощность, которую передать данная цепь.

Номинальную допустимую мощность определяют по формуле:

, Вт, (4.15)

где v - скорость цепи, м/с;

p - допустимое давление в шарнире, МПа;

d - диаметр валика цепи, мм;

k_у- коэффициент, учитывающий условия эксплуатации.

, мм, (4.16)

где В_ВН - длина втулки, мм;

k_А - коэффициент ширины внутреннего звена цепи, k_А=1,4ч1,7 [14].

, (4.17)

где к₁ - коэффициент учитывающий характер нагрузки, к₁=1[14];

к₂ - коэффициент учитывающий способ смазки, к₂=1,5 [14];

к₃ - коэффициент, учитывающий продолжительность работы, к₃=1 [14];

к₄ - коэффициент, учитывающий расстояние между звездочками, к₄=0,9 [14].

.

Выбираем цепь приводную однорядную ПР-25,4-60 по ГОСТ-13568-97.

Для данной цепи шаг t=25,4 мм, диаметр валика цепи d=7,92 мм, длина втулки В_ВН =15,88 мм [14], тогда

B =1,4•15,88=22,23 мм.

Допустимое давление в шарнире цепей при t=25,4 мм и n_в =57,2 об/мин - 30,0 Мпа [14].

Скорость цепи вычислим по формуле:

, м/с, (4.18)

где z₁ - число зубьев звездочки, z₁=34;

n - скорость вращения винта, об/мин.

t - шаг для данной цепи, мм.

Скорость цепи по (4.18):

м/с.

Номинальная допустимая мощность по (4.15):

кВт.

Выбранная цепная передача удовлетворяет по номинальной нагрузке заданным условиям.

4.6 Расчет стойки подъемника

Поперечное сечение стойки представлено на рисунке 4.2.



Рисунок 4.2 - Схема сечения стойки

Конструктивно принимаем размеры сечения:

B=400 мм, H=120 мм, b=388 мм, h=108 мм.

Расчет стойки производим на допустимое напряжение:

, МПа, (4.19)

где Q - грузоподъемность, Н;

F - площадь сечения, м²:

м².

МПа < 70 МПа.

Условие прочности выполняется.

4.7 Расчет колеса

Подъемник движется по рельсовому пути на 4 колесах. Диаметр колеса D=140 мм, длина линии контакта составляет b=35 мм.

Расчет колес производится по возможной максимальной статической нагрузке N_мах, действующей на наиболее нагруженное колесо при неблагоприятном положении груза номинальной массы. По N_мах рассчитывается напряжение смятия:

(4.20)

где D -диаметр колеса, см;

-коэффициент учитывающий касательную нагрузку в месте контакта;

к_Д- коэффициент толчков при качении колеса по рельсу;

к_Н - коэффициент неравномерности нагрузки по ширине колеса; к_Н=2 [14];

b - длина линии контакта, см;

N_мах - максимальная статическая нагрузка, Н.

Коэффициент зависит от условий работы и скорости движения. Для закрытых помещений и v<2 м/сk_ф=1,05.

Коэффициент динамичности:

к_Д=1+к_ж•v, (4.21)

где к_ж - коэффициент, зависящий от типа рельсового пути. Для металлических балок к_ж=0,15;

v - скорость перемещения подъемника, v=0,3 м/с.

К_Д=1+0,15•0,3=1,045.

При определении допускаемого напряжения смятия необходимо учитывать предполагаемый срок службы колеса, выраженный в виде приведенного числа оборотов n_пр. В соответствии с этим:



, МПа, (4.22)

где [у₀]_см - допустимое напряжение смятия, для проката [у₀]_см=860 МПа [14];

n_пр - приведенное число оборотов.

Для определения приведенного числа оборотов используют зависимость:

(4.23)

где к_пр - коэффициент приведенного числа оборотов, в зависимости от отношения значений нагрузок на колесо , к_пр=0,16 [14];

D - диаметр колеса, см;

v - скорость перемещения подъемника, v=0,3 м/с;

Т_м - машинное время работы колеса за расчетный срок службы, ч.

Машинное время работы колеса согласно ориентировочному сроку службы в расчете группы работы 1К по ГОСТ 25546-82 составляет Т_м=1200.

По формуле (4.23):

.

Допустимое напряжение смятия по формуле (4.22):

МПа.

Условие прочности на смятие колеса по формуле (4.20):

.

Условие выполняется.

Проверка прочности шпоночного соединения

Шпонка 14х9х50 ГОСТ 8788-87.

Расчет на напряжение смятия:

, МПа, (4.24)

где [д_см] - допускаемое напряжение смятия, [д_см]=140 МПа [14];

М_к - момент в резьбе, М_к =160,4 Н•м;

d - диаметр вала в месте установки шпонки, мм;

h - высота шпонки, мм;

l_p - рабочая длина шпонки, мм.

l_p=l-b-(5ч10), мм, (4.25)

где l - длина шпонки, l=50 мм;

b - ширина шпонки, b=14 мм.

мм.

.

Расчет на срез:

, МПа, (4.26)

где - допускаемое напряжение на срез, =80 МПа;

М_к - момент в резьбе, М_к=160,4 Н•м;

d - диаметр вала в месте установки шпонки, мм;

l - длина шпонки, l=50 мм;

b - ширина шпонки, b=14 мм.

Условия прочности на срез и смятия соблюдаются.

4.8 Подбор стандартных узлов привода

Выбор редуктора

Исходные данные для выбора редуктора [14]:

1. Частота вращения электродвигателя - 1430 об/мин.

2. Фактическое передаточное отношение - 25.

3. Момент в передаче “винт-гайка” - 160,4 Н·м.

Расчетный момент:

Н·м, (4.27)

где k - коэффициент условия работы, принимаем 1,25;

М_к - момент в резьбе, М_к=160,4 Н•м.

Выбираем одноступенчатый универсальный червячный редуктор Ч-125-25-1-2-2 по ГОСТ 13563-75. Межосевое расстояние 125 мм, передаточное

отношение - 25.

Параметры редуктора:

- допускаемый крутящий момент на тихоходном валу М_т - 616 Нм,

- масса редуктора - 32,4 кг,

- габариты (ДхШхВ) - 345х437х404 мм,

- тихоходный вал цилиндрический диаметром 55 мм,

- быстроходный вал цилиндрический диаметром 32 мм,

- шпонка на валах 14х9х50 мм.

Выбор муфты

Так как допускаемый крутящий момент на быстроходном валу редуктора равен 20 Н•м, то выбираем муфту фланцевую 125-32-11-УЗ ГОСТ 20761- 96:

- передаваемый крутящий момент 125 Н;

- диаметр цилиндрических концов 32 мм.

Выбор подшипников качения и корпусов

Рабочий винт подъемника испытывает и радиальную и осевую нагрузку. Осевая нагрузка будет намного больше, чем радиальная, то подбор подшипников производим по грузоподъемности.

Для восприятия радиальной нагрузки в верхней опоре выбираем однорядный радиальный шарикоподшипник № 310 ГОСТ 8338-75:

- внутренний диаметр равен 50 мм;

- наружный диаметр 110 мм;

- ширина подшипника 27 мм;

- грузоподъемность С₁ = 61,8 кН, С₀ = 36,0 кН.

В нижнюю опору выбираем подшипник однорядный радиальный закрытого исполнения № 60306 ГОСТ 7442-81:

- внутренний диаметр 30 мм;

- наружный диаметр 72 мм;

Для восприятия осевой нагрузки выбираем шариковый упорный одинарный подшипник 8310 ГОСТ 7872-89

- внутренний диаметр - 50 мм;

- наружный - 95 мм;

- ширина подшипника 31 мм;

- грузоподъемность С₁ = 87,1 кН, С₀ = 161 кН.

Подшипник располагаем в верхней опоре.

Проверка выбранного подшипника на долговечность



, часов, (4.28)

где n - обороты грузового винта, n=57,2 об/мин;

с - статическая грузоподъемность, c=161 кН;

р - эквивалентная нагрузка , для упорного подшипника определяется по формуле:

, Н, (4.29)

где F_а - осевая нагрузка F_а=39420 Н;

К_д - коэффициент безопасностиК_д=1,4;

К_т - температурный коэффициент К_т=1,05.

, Н.

часов,

4.9 Требования к технической эксплуатации и ТО подъемника

При обслуживании подъемника П-263 необходимо:

- смазать рабочий винт подъемника, через 20 часов работы смазкой ЦИАТИМ - 203 ГОСТ 8773-73;

- смазать подшипники качения в верхней и нижней опорах винта смазкой Литол-24 ГОСТ 21150-87 через пресс-масленку;

- через 400 часов работы менять масло в червячном редукторе. Масло индустриальное И-8А ГОСТ 20799-75.

- для обеспечения безопасности работы с подъемником требуется следить за состоянием высоковольтных кабелей и разъемов



4.10 Описание работы конструкции

Подъемник перемещается по рельсам, расположенных на дне осмотровых канав на колесиках. Слесарь подкатывает подъемник к необходимому месту и производит подъем. Двигатель через редуктор и цепную передачу синхронизировано вращает оба винта. На винтах находятся грузовые гайки. Вращение винтов заставляет гайки подниматься (или опускаться). В гайки устанавливаются толкатели, которые передают усилие на подъемные площадки.

4.11 Технико-экономическая оценка конструкции

В результате разработан канавный подъемник выполняющий поставленные задачи по подъему 8 тонн. Конструкция проста в изготовлении и надежна в эксплуатации. При производстве подъемника не требуется использования сложных технологических процессов. Основные работы составляют: сварочные, токарные, окрасочные и сборочные. Пульт управления, электродвигатель, редуктор, цепь будут заказываться у сторонних производителей, что позволяет достичь высокой надежности, низкой цены и высокой скорости проектирования и внедрения.

4.12 Требования к безопасности

Перед началом эксплуатации потребитель должен провести полное освидетельствование подъёмника. Периодически один раз в год проводить переосвидетельствование подъёмника, включающее в себя статические и динамические испытания.

Не реже одного раза в неделю проверять надёжность крепления стоек и затяжку всех резьбовых соединений подъёмника. Ослабленные соединения подтянуть.

Внутренние поверхности стоек смазывать один раз в три месяца: наносить тонкий слой бескислотной смазки Литол-24 по ТУ-0254-116-04001396-05.

Чистку подъёмника следует проводить по мере загрязнения.

Для обеспечения безопасного использования необходимо:

- следить за состоянием высоковольтных кабелей и разъемов;

- следить и при необходимости подтягивать гайки анкерных болтов крепления стоек;

- следить за состоянием гидротрубопроводов высокого давления;

- не превышать допустимую массу автомобиля при постановке на подъемник;

- при работе под поднятым подъемником на пульт управления весить табличку “под подъемником работают!”.



5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

5.1 Оценка инвестиций

Для диагностического участка реконструируемой производственно-технической базы Вологодской автобазы ОАО “РЖД” необходимо произвести затраты на ремонт помещения, приобретение технологического оборудования, его доставку и монтаж [17].

Стоимость реконструкции участка диагностики площадью 108 м² составляет 280800 руб., из расчета 2600 руб./м². (косметический ремонт помещения, обустройство коммуникаций, выравнивание пола)

Для участка диагностики необходимо дополнительно приобрести оборудование и инструмент, указанный в таблице 5.1.

Таблица 5.1 - Перечень оборудования и инструмента для участка диагностики

Название	Марка, модель	Цена, руб.	Количество	Итого, руб.
1	2	3	4	5
Прибор для проверки света фар	WERTHER РН 2084	31000	1	31000
Стеллаж для оборудования	Ferrum	7000	1	7000
Стол диагноста		4000	1	4000
Диагностическая стойка	СКАТ-2РГ	17000	1	17000
Газоанализатор-дымомер	Автотест-01.04М	45000	1	45000
Подъемник канавный	П-263	75000	1	75000
Стенд для проверки углов установки колес	КДСО-Р Т	465000	1	465000
Тележка инструментальная	PROFFI 950.6103113	12300	1	12300
Колонка воздухораздаточная	С-413М	32000	1	32000
Стенд для диагностики и очистки форсунок		40000	1	40000
Поворотные круги	STDA29L	110000	1	110000
Набор инструмента	Арсенал	12100	1	12100
Тестер систем впрыска топлива с датчиком давления	ТФМ-3, ДДТ-6М	7000	1	7000
Газовая арматура	ДДГ-1	1000	1	1000
Тестер расхода воздуха	ТРВ-2	7500	1	7500
Сканер-тестер	СТМ-5	12000	1	12000

Сумма затрат на приобретение оборудования составит 877900 рублей.

Затраты на транспортировку оборудования принимаются 4% от стоимости соответствующего закупаемого оборудования [17]:

З_тр = 0,04 •З_об, руб., (5.1)

З_тр = 0,04 · 877900 = 35116 руб.

Затраты на монтаж оборудования (З_м) принимаются 8% от стоимости соответствующего оборудования.

Из перечисленного оборудования необходимость в монтаже имеют подъемник, стеллаж, колонка воздухораздаточная, стенд для диагностики и очистки форсунок, поворотные круги.

Монтаж включает в себя сборку, установку, подключение и настройку [17]:

З_м = 0,08·З_об.м., руб., (5.2)

Зм= 0,08 · 264000 = 21120 руб.

Сумма инвестиций рассчитывается по формуле:

И = З_рек + З_об + З_тр + З_м, руб., (5.3)

где З_рек - затраты на реконструкцию, руб.;

З_об - затраты на приобретение оборудования, руб.;

З_тр - затраты на транспортировку оборудования, руб.;

З_м - затраты на монтаж оборудования, руб.

И = 280800+877900+35116+21120=1214936 руб.

5.2 Оценка изменения эксплуатационных затрат

Дополнительные текущие эксплуатационные затраты включают в себя отчисления на амортизацию, затраты на ремонт оборудования, затраты на электроэнергию, на заработную плату, накладные расходы и т.д.

Отчисления на амортизацию здания рассчитываются по формуле [17]:

, руб., (5.4)

где Н_а - норма амортизации.

Норма амортизации рассчитывается по формуле:

, (5.5)

где Т_экс - период эксплуатации, год.

Принимаем срок эксплуатации здания 20 лет, тогда норма амортизации равна [17]:

.

Отчисления на амортизацию здания равны:

руб.

Отчисления на амортизацию оборудования рассчитываются по формуле:



(5.6)

Принимаем срок эксплуатации оборудования 8 лет.

Амортизации подлежит оборудование стоимостью более 100000 руб. и сроком использования более 12 месяцев. [18]

Отчисления на амортизацию оборудования равны:

руб.

Затраты на ремонт оборудования составляют 8% от его стоимости и рассчитываются по формуле:

З_рем = 0,08 · З_об, руб., (5.7)

руб.

Затраты на электроэнергию определяются по формуле [17]:

З_эл.э= М ? T_эф ?К_с?Ц_эл.э., руб., (5.8)

где М - установленная мощность электроустановок, кВт (М=0,52 кВт);

Т_эф - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч (Т_эф = =8·1·257 = 2056 ч);

К_с - коэффициент использования, К_с=0,3;

Ц_эл.э. - стоимость 1 кВт•ч электроэнергии, руб. согласно тарифам РЭК Вологодской области с 01.01.2018, Ц_эл.э.=6,7 руб. [19]

Тогда

З_эл.э= 0,52?2056?0,3?6,7=2149 руб.

Дополнительных затрат на освещение не требуется.

В связи с реконструкцией и увеличением объема работ необходимо нанять дополнительно 2 диагноста.

Фонд заработной платы:

ФЗП_рем= N_рем?12?УЗП_рем?1,15, руб., (5.9)

ФЗП_рем= 2?12?30000?1,15 = 828000 руб.

Тарифы страховых взносов в Пенсионный фонд РФ, Фонд социального страхования РФ, Федеральный фонд обязательного медицинского страхования и территориальные фонды обязательного медицинского страхования на 2018 год - 30%. Страхование от несчастных случаев и профзаболеваний - 0,4% (согласно приказа Министерства труда и социальной защиты РФ от 30 декабря 2016 года N 851н Об утверждении Классификации видов экономической деятельности по классам профессионального риска вид деятельности относится к 3 классу).

Таким образом, общая сумма страховых взносов составит 30,4 процента:

С = 0,304•ФЗП_рем, руб., (5.10)

Страховые взносы:

С = 0,304?828000 = 251712 руб.

Общие затраты на заработную плату:

З_ЗП=ФЗП_рем + С, руб. (5.11)

З_ЗП = 828000 + 251712 = 1079712 руб.

Налог на имущество:



Н_им = 0,022•З_рек, руб. (5.12)

Н_им = 0,022?280800+606800•0,011 = 12852 руб.

Дополнительные затраты на эксплуатацию рассчитываются по формуле:

З_доп.= А_зд +А_об+ З_рем.+ З_элэ+ З_ЗП + Н_им, руб. (5.13)

З_доп= 14040+147725+70232+2149+1079712+12852=1326710 руб.

Дополнительные накладные расходы составляют 10% от дополнительных затрат на эксплуатацию участка:

З_нр= 0,1•З_доп, руб. (5.14)

З_нр= 0,1•1326710 = 132671 руб.

Тогда дополнительные текущие эксплуатационные затраты составят:

С_э= З_доп+З_нр, руб., (5.15)

С_э= 1326710+132671 = 1459381 руб.

5.3 Оценка экономической целесообразности проекта

На данный момент времени диагностические работы проводятся в сторонних организациях.

Годовая экономия на затратах на проведение диагностики в сторонних организациях рассчитывается по формуле:



Э_З =T_{Г сторон}•С_н-ч., руб., (5.16)

где С_н-ч - стоимость нормо-часа, руб.;

T_{Г сторон} - годовой объем работ, выполняемый в сторонних организациях, чел?час.

Э_З = 1550,2•1200=1860240 руб.

Экономический эффект от реконструкции будет:

ЭФ = Э_З + А- С_э, руб. (5.17)

ЭФ = 1860240+161765-1459381=562624 руб.

Одним из важнейших показателей проекта является срок окупаемости инвестиций. Чем он меньше, тем эффективнее используются инвестиции в организацию предприятия.

Определение реальной ценности и срока окупаемости проекта производится с учётом дисконтирования, т.е. приведения экономических показателей разных лет к сопоставимому во времени виду (к началу реализации проекта) путем их умножения на коэффициенты дисконтирования.

Предварительно рассчитаем дисконтируемый экономический эффект:

ЭФД = ЭФ • К_Д, руб, (5.18)

где ЭФ- экономический эффект, руб.;

К_Д - коэффициент дисконтирования.

, (5.19)

где r- процентная ставка, %;

n - годы (1,2,3,4…).

r = r_f + r_p, (5.20)

где r_f - безрисковая базовая норма дисконта (обычно это Ключевая ставка ЦБ);

r_p - премия за риск, принимаем r_p=3% (для первого года).

Ключевая ставка ЦБ РФ с 01.01.2018 г. составляет 7,25%.(на 09.06.2018 г.) [20]

Для первого года r = (7,25+3)%, для второго года r = 7,25%.

К_Д для: первого года работы - 0,907; второго - 0,869; третьего - 0,811 и т.д.

Использование кредитных средств не требуется.

Результаты расчёта даны в таблице 5.3.

Таблица 5.3 - Расчет срока окупаемости инвестиций

Показатели	Годы
	0	1	2	3
Инвестиции, руб.	1214936	0	0	0
Экономический эффект, руб.	0	562624	562624	562624
Коэффициент дисконтирования	1	0,907	0,869	0,811
Дисконтированный экономический эффект, руб.	0	510300	488920	456288
Чистая текущая стоимость, руб.	-1214936	-704636	-215716	240572

Как видно из таблицы 5.3, при единовременном вводе мощностей и неизменных величинах экономии и текущих затрат по годам проект окупит себя через 2,5 (2+(215716/456288)) года после ввода в эксплуатацию.

Нормативные сроки окупаемости представлены в таблице 5.4. [17]



Таблица 5.4 - Нормативные сроки окупаемости инвестиций при механизации производства

Мероприятия	Максимальный срок окупаемости, лет
Малая механизация и автоматизация производства с внедрением простых видов оборудования и оснастки, с установкой приспособлений на действующих агрегатах и т.п.	1-1,5
Механизация и автоматизация отдельных процессов и операций, модернизация и частичная замена оборудования	2-3
Внедрение комплексно-механизированных и автоматизированных процессов, создание автоматических линий и цехов (без пересмотра технологической схемы)	4-5
Комплексная механизация и автоматизация производственных процессов в рамках участков, цехов и предприятий с полным переоборудованием и пересмотром технологической схемы	6

Т.к. план реконструкции предполагает ремонт помещений и внедрение оборудования, то значение срока окупаемости в 2,5 года попадает в рамки нормативных сроков окупаемости инвестиций и является экономически целесообразным.



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе выполнения выпускной квалификационной работы по реконструкции Вологодской автобазы ОАО “РЖД”с детальной разработкой участка диагностики в первом его пункте было выполнено обоснование темы ВКР, в котором приводится характеристика предприятия, основные показатели работы предприятия, обоснование необходимости выполнения темы дипломного проекта. Основной задачей ВКР является реконструкция ПТБ предприятия путем введения диагностического участка. Во втором пункте проекта приводится технологический расчёт предприятия, в процессе которого произведён расчёт производственной программы, расчет годового объема работ по ТО, ТР, рассчитано количество производственных рабочих. Рассчитано количество постов, число автомобиле-мест хранения. Определена площадь производственной зоны, зоны хранения, рассчитана площадь диагностического участка, площадь складов, технических помещений и стоянок, административно-бытовых помещений и земельного участка предприятия. В третьем пункте разработан технологический процесс диагностических работ автомобиля УАЗ-Патриот, приведен перечень диагностических работ, подобрано необходимое оборудование для проведения диагностики, рассчитаны нормы времени. В четвертом пункте (конструкторская часть) приводится конструкция конавного подъемника П-263, описание устройства и принципа работы, а также необходимые расчеты.

В экономической части произведена оценка экономической эффективности реконструкции предприятия, в частности рассчитаны инвестиции на проведение реконструкции.

В результате расчетов получили, что проект способен окупится примерно за 2,5 года, что делает привлекательным данный проект для инвестиций.



СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

Светлов, М.В. Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта. Дипломное проектирование: учебно-методическое пособие / М.В. Светлов. -- М.: КНОРУС, 2011. - 320 с.

Вологодская автобаза СЖД СП ОАО “РЖД” [Электронный ресурс]: официальный сайт. - Режим доступа: http://www.szd.rzd.ru.

Пикалев, О.Н. Проектирование предприятий автомобильного транспорта: методические указания для выполнения курсового и дипломного проектирования. - Вологда: ВоГТУ, 2011. - 47 с.

Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. - Москва: Транспорт, 1986. - 48 с.

ОНТП-01-91. Отраслевые нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта: утверждены Росавтотранс. - Введены 07.08.91. - Москва: Гипроавтотранс, 1991. -184 с.

Кисуленко, Б.В. Краткий автомобильный справочник НИИАТ. Том 2. Грузовые автомобили / Б.В. Кисуленко. - Москва: Финпол, 2004. - 667 с.

Техническая эксплуатация автомобилей: учебник для вузов / Е.С. Кузнецов, А.П. Болдин, В.М. Власов и другие - Москва: Наука, 2001. - 535 с.

РД 46448970-1041-99. Перечень основного технологического оборудования, рекомендуемого для оснащения предприятий, выполняющих услуги (работы) по техническому обслуживанию и ремонту автотранспортных средств. - Москва: ФТОЛА-НАМИ, 1999. - 32 с.

УАЗ-Патриот:руководство по ремонту и техническому обслуживанию. - Москва: Третий Рим, 2011. - 269 с.

Кирсанов, И.Н. Диагностика КМПСУД и БУ, антиблокировочной системы тормозов АВS-8.0 автомобилей УАЗ, бензиновых и дизельных двигателей: учебно-методическое пособие / И.Н. Кирсанов, С.Ю. Климов. - Ульяновск: ОАО “УАЗ”, 2009. - 81 с.

Пикалев, О.Н. Технология технического обслуживания и ремонта автомобилей: методические указания по разработке технологического процесса технического обслуживания и ремонта автомобилей / О.Н. Пикалев. - Вологда: ВоГТУ, 2005. - 35 с.

РД 03112178-1023-99 Сборник норм времени на техническое обслуживание и ремонт легковых, грузовых автомобилей и автобусов: утвержден Министерством транспорта Российской Федерации. - М., Центроргтрудавтотранс, 2005. - 174 с.

Першин, В.А. Типаж и техническая эксплуатация оборудования предприятий автосервиса: учебное пособие / В.А. Першин [и др]. - Ростов-на-Дону: Феникс, 2008. -- 413 с.

Анурьев, В.И. Справочник конструктора-машиностроителя, в 3-х т. - 8-е изд. перераб. и доп. / Под ред. И.Н. Жестковой.- М.: Машиностроение-1, 2001. - 936 с.

Шейнблит, А.Е. Курсовое проектирование деталей машин / А. Е. Шейнблит. - М.: Высшая школа, 1991. - 432 с.

Чекмарёв, А.А. Справочник по машиностроительному черчению / А.А. Чекмарёв, В.К. Осипов. - М.: Высшая школа; Изд. центр "Академия", 2000. - 493 с.

Борисов, А.А. Оценка экономической целесообразности проекта: методические указания по выполнению экономической части ВКР / А.А. Борисов - Вологда: ВоГУ, 2018. - 24 с.

Налоговый кодекс Российской Федерации // Справочно-правовая система “Консультант Плюс”: [Электронный ресурс] / Последнее обновление 28.12.2016 г.

Ключевая ставка Центрального банка Российской Федерации [Электронный ресурс]: официальный сайт - Режим доступа: http://www.cbr.ru

Размещено на Allbest.ru