0,13

16. Відкріпити і зняти маховик

Маховик

/4/с.239поз32

0,23

17. Відкріпити і зняти храповик

Храповик

/4/с.239поз33

0,03

18. Спресувати шків колінчастого валу

Колінчастий вал

/4/с.239поз34

0,08

19. Зпресувати масловідбивач заднього кінця колінчастого валу

Колінчастий вал

/4/с.239поз35

0,04

20. Відкріпити і зняти кришку розподільчих шестерень

Кришка розподільчих шестерень

/4/с.239поз36

0,17

21. Відкріпити і спресувати шестерні колінчастого валу, розподільчу шестерню

Шестерні колінчастого валу

/4/с.240поз37

0,13

22. Спресувати противаги

Противаги

/4/с.240поз38

0,12

23. Відкріпити і зняти кришки шатунів, вкладиші, вийняти поршні з шатунами, з'єднати кришки з шатунами

Поршні з шатунами

/4/с.240поз39

0,48

24. Відкріпити і зняти кришки корінних підшипників, вкладиші і колінчастий вал, установити кришки на місце

Колінчастий вал

/4/с.240поз40

0,41

25. Відкріпити і зняти фланець і вийняти розподільчий вал

Розподільчий вал

/4/с.240поз41

0,13

26. Зняти зі стенда за допомогою підіймального механізму блок циліндрів

Блок циліндрів

/4/с.240поз42

0,08

Всього

4,35

025

Розбирання і очистка ЦПГ від нагару

1. Очистити поршні від нагару

Поршні

/4/с.276поз54

0,38

2. Випресувати шатунні пальці

Шатун

/4/с.276поз53

0,4

3. Випресувати шатунні втулки

Шатун

/4/с.276поз54

0,3

Всього

1,08

030

Ремонт і складання деталей циліндро-поршневої групи

1. Запресувати, розвернути втулки шатунів по поршневих пальцях

Поршневі пальці

/4/с.276поз53

0,6

2. Підігнати по гільзах поршневі кільця

Поршневі кільця

/4/с.276поз54

0,38

3. Підігнати по канавках поршнів кільця

Поршневі кільця

/4/с.276поз55

0,71

4. З'єднати поршні з шатунами і встановити

Поршні з шатунами

/4/с.276поз56

0,4

5. Перевірити правильність складання шатунів з поршнями на приладі

Поршні з шатунами

/4/с.276поз57

0,5

Всього

2,59

035

Ремонт і складання двигуна

1. Установити на стенд за допомогою підійм. механізму блок циліндрів

Блок циліндрів

/4/с.245поз72

0,08

2. Установити розподільчий вал, фланець і закріпити

Розподільчий вал

/4/с.245поз73

0,28

3. Підібрати і установити вкладиші корінних підшипників, колінчастий вал, кришки підшипників, закріпити. Відрегулювати затяжку корінних підшипників і зашплінтувати

Колінчастий вал

/4/с.245поз74

1,08

4. Установити поршні з шатунами в циліндри, вкладиші, кришки шатунів і закріпити. Відрегулювати затяжку шатунних підшипників і зашплінтувати

Поршні з шатунами

/4/с.245поз75

1,22

5. Напресувати і закріпити противаги

Противаги

/4/с.245поз76

0,25

6. Напресувати шестерні розподільчого та колінчастого валів і закріпити, відрегулювати зазор між зубцями розподільних шестерень

Шестерні

/4/с.245поз77

0,27

7. Установити і закріпити кришку розподільних шестерень

Кришка розподільних шестерень

/4/с.246поз78

0,30

8. Напресувати масловідбивач заднього кінця колінчастого вала

Масловідбивач

/4/с.246поз79

0,05

9. Напресувати шків колінчастого вала

Шків

/4/с.246поз80

0,08

10. Вкрутити храповик, зігнути замкову шайбу

Храповик

/4/с.246поз81

0,05

11. Установити, закріпити і зашплінтувати маховик

Маховик

/4/с.246поз82

0,35

12. Установити і закріпити зчеплення у зборі

Зчеплення

/4/с.246поз83

0,25

13. Установити і закріпити картер зчеплення

Картер зчеплення

/4/с.246поз84

0,44

14. Установити насос масляний з маслоприймачем

Масляний насос

/4/с.249поз100

0,17

15. Установити і закріпити картер масляний

Картер масляний

/4/с.247поз85

0,25

16. Установити і закріпити головки циліндрів

Головки циліндрів

/4/с.247поз86

0,82

17. Установити в гнізда і відрегулювати зазор між клапанами і штовхачами

Штовхачі і клапани

/4/с.247поз87

0, 20

18. Установити і закріпити осі коромисел у зборі

Осі коромисел

/4/с.247поз88

0,88

19. Установити і закріпити форсунки

Форсунки

/4/с.247поз89

0,42

20. Установити і закріпити кришки головок циліндрів

Кришки головок циліндрів

/4/с.247поз90

0, 20

21. Установити і закріпити кронштейни опор двигуна

Кронштейни опор двигуна

/4/с.247поз92

0, 20

22. Установити і закріпити трубки ПНВТ

Трубки ПНВТ

/4/с.248поз95

0,09

23. Установити і закріпити трубопровід впускний

Трубопровід впускний

/4/с.248поз96

0,18

24. Установити і закріпити трубопровід випускний

Трубопровід випускний

/4/с.248поз97

0,36

25. Установити і закріпити патрубок з'єднувальний впускних трубопроводів

Патрубок з'єднувальний впускних трубопроводів

/4/с.248поз98

0,10

26. Установити і закріпити патрубок випускний водяної сорочки

Патрубок випускний

/4/с.248поз99

0,08

27. Установити і закріпити вентилятор з водяним насосом

Вентилятор з водяним насосом

/4/с.249поз101

0,18

28. Установити і закріпити стартер

Стартер.

/4/с.249поз103

0,25

29. Установити і закріпити компресор з кронштейном

Компресор з кронштейном

/4/с.249поз104

0,26

30. Установити і закріпити фільтр відцентрової очистки оливи

Фільтр відцентрової очистки оливи

/4/с.249поз105

0,06

31. Установити і закріпити фільтр масляний грубого очищення

Фільтр масляний грубого очищення

/4/с.250поз107

0,06

32. Установити і закріпити генератор

Генератор

/4/с.250поз109

0, 19

33. Установити і закріпити насос гідропідсилювача керма

Насос гідропідсилювача керма

/4/с.250поз110

0,18

34. Зняти із стенда за допомогою підіймального механізму двигун

Двигун

/4/с.250поз113

0,13

Всього

9,96

040

Випробування і регулювання двигуна

1. Установити двигун на випробувальний стенд

Двигун

/4/с.251поз114

2,05

2. Установити прилади живлення, електрообладнання. Провести обкатку двигуна, зняти вище вказане

Двигун

/4/с.251поз115

5, 20

3. Зняти головки циліндрів, масляний картер, перевірити шатунні і корінні підшипники, установити на місце

Двигун

/4/с.251поз116

4,10

Всього

11,35

045

Контрольний огляд.

1. Зовнішній огляд.

Двигун

/4/с.251поз117

4,1

Всього

4,1

Разом

42,94

Норма часу на ремонт автомобілів встановлюються по формулі

(4.3)

де: Н_{вр -} норма часу на операцію, нормо-год; Т_{оп -} оперативний час на дану операцію, хв.; К _- сума часу на обслуговування робочого місця (Т_обс), підготовчо-заключну роботу (Т_пз), на відпочинок і особисті потреби (Т_від з врахуванням одної фізичної паузи), від оперативного часу.

Т_{п. з.} = 3,5% /2/, с.4; Т_об = 2,5% /2/, с.4; Т_від = 6% /2/, с.4;

005 Мийна

010 Часткове розбирання двигуна

015 Мийна

020 Розбирання двигуна повне

025 Розбирання і чистка ЦПГ від нагару

030 Ремонт і складання ЦПГ

035 Ремонт і складання двигуна

040 Випробування і регулювання двигуна

045 Контрольний огляд

Таблиця 4.12 - Трудомісткість операцій

Операція	Найменування операції	Розряд роботи	Трудомісткість, нормо-год.
1	2	3	4
005	Мийна	2	3,3
010	Часткове розбирання двигуна	3	2,9
015	Мийна	2	3,3
020	Розбирання двигуна повне	4	4,9
025	Розбирання і очистка циліндро-поршневої групи	3	1,2
030	Ремонт і складання деталей циліндро-поршневої групи.	4	2,9
035	Ремонт і складання двигуна	5	11,1
040	Випробування і регулювання двигуна	5	12,7
045	Контрольний огляд	5	4,6
Всього			46,9

4.4 Технологія відновлення маточини передньго мосту

4.4.1 Характеристика деталі і технічні вимоги

Деталь - маточина переднього моста автомобіля МАЗ-53371

№ за каталогом: 54321-3103015

Маточини відносяться до класу деталей: "порожнисті циліндри". У автомобіля МАЗ-53371 їхвиготовляють зі Сталі 40ЛК-1, ГОСТ 4543-71.

Деталі цього класу піддаються механічним навантаженням і для них основним видами зносу є корозійно-механічний і молекулярно-механічний, які характеризуються наступними явищами - молекулярним схоплюванням, перенесенням матеріалу, руйнуванням виникаючих зв'язків, вириванням часток і утворенням продуктів хімічної взаємодії металу, з агресивними елементами середовища. Порожнисті циліндри працюють в умовах тертя, яке супроводиться циклічною зміною температури і наявністю агресивного середовища.

Рисунок 4.4 Маточина переднього моста

4.4.2 Технічні умови на дефектацію деталі

Таблиця 4.13 - Карта технічних вимог на дефектацію деталі

	Деталь: Маточина переднього моста
	№ деталі: 54321-3103015
	Матеріал: Сталь 40ЛК-1, ГОСТ 4543-71
	Твердість: HRC = 48
Позначення за ескізом	Можливі дефекти	Спосіб встановлення дефекту й засоби контролю	Розмір, мм	Висновок
			По робочому кресленню	допустимий без ремонту
1	2	3	4	5	6
1	Тріщини на ребрах жорсткості	Візуально	-	-	Ремонтувати зварюванням
2	Знос посадкового місця під зовнішній підшипник	Нутромір індикаторний 100-150 мм		110,74	Ремонтувати. Постановка ремонтних втулок, наплавка заварюванням
3	Зрив, знос різьби	Візуально	-	-	Постановка ДРД
4	Знос посадкового місця під внутрішній підшипник	Нутромір індикаторний 100-150 мм		140,48	Постановка ремонтних втулок, наплавка заварюванням

4.4.3 Вибір методу відновлення

Враховуючи властивість матеріалу деталі, якість робочих поверхонь, конструкцію, приймаємо, що для відновлення поверхні під зовнішній підшипник можна використати такі способи: поставити додаткову ремонтну втулку, застосувати вібродугове або газове наплавлення.

Вибір способу відновлення деталі ведеться по трьох критеріях:

- застосовності;

- довговічності;

- економічності.

Критерій застосовності визначає принципову можливість вживання різних способів відновлення по відношенню до конкретної деталі. Критерій довговічності визначає працездатність відновлюваної деталі. Критерій економічності визначає собівартість відновлюваної деталі. Критерії довговічності і економічності визначаються по таблиці.

Таблиця 4.14 - Вибір раціонального способу відновлення деталі

Найменування дефекту	Можливі способи відновлення по критеріях	Прийнятий спосіб відновлення
	Застосовності	Довговіч- ності	Економічно-сті
Знос посад- кового місця під зовнішній підшипник	Постановка втулки	0,9-1,0	0,350	Постановка ремонтної втулки
	Вібродугове наплавлення	0,65-0,80	0,260
	Газове наплав- лення	0,65-0,80	0,134

Обраний спосіб відновлення - постановка втулки (додаткових ремонтних деталей - ДРД). Зношені місця посадки підшипників можна відновити за допомогою додаткової втулки. Втулка запресовується в зношене розточене місце посадки підшипника, потім втулка розточується під робочий розмір підшипника. Оскільки цей спосіб має найбільші критерії економічності, довговічності, чим при вібродуговому і газовому наплавленні, дорогий, але ремонтна деталь є відповідальною. Тому їй необхідні ці критерії у великих значеннях.

4.4.4 Вибір технологічних баз

Для точіння поверхні під посадку зовнішнього підшипника ми використовуємо внутрішнє посадочне місце під підшипник, а для запресовування - торцеву площину ступиці зі сторони внутрішнього підшипника.

4.4.5 Технологія усунення дефектів

Технологію усунення дефектів представляємо у вигляді таблиці технологічного процесу - послідовності операцій, необхідних для відновлення деталі.

За результатами дефектування було виявлено знос отвору маточини під зовнішній підшипник.

Таблиця 4.15 - Технологічний маршрут відновлення отворів маточини під підшипники

Операція	Найменування операції
005	Токарна Розточування отвору під втулку (придання отвору правильної форми)
010	Пресова Запресовування втулки в отвір
015	Токарна Розточування втулки під потрібний розмір
020	Обробка фаски

4.4.6 Розрахунок припусків на обробку

Таблиця 4.16 - Припуски на обробку

№	Переходи	Припуски 2Zmin	Розмір до обробки	Розмір після обробки
1	Розточування (надання отвору правильної форми) з d=111,2 до d=113,2	2,00	111,2	113,2
2	Напресовка втулки довільною товщиною 4 мм, для її входу в ремонтований отвір з d=113,2 до d=109,2	4,00	113,2	109,2
3	Розточування втулки під необхідний розрахунковий розмір з d=109,2 до d=110,02		109,2	110,02

4.4.7 Вибір обладнання й засобів технологічного оснащення операцій

Операція 005 та 015 - Точіння

Устаткування: Токарно-гвинторізний станок 16К20.

Верстат 16К20 (код 381162)

Висота центрів - 215 мм

Відстань між центрами - до 2000 мм

Найбільший діаметр оброблюваного виробу - 400 мм

Найбільший діаметр прутка, що проходить через отвір шпинделя, - 50 мм

Частота обертання шпинделя, мін-1: 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600.

Подовжня подача, мм/об: 0,05; 0,075; 0,09; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1; 1,2; 1,4; 1,6; 2; 2,4; 2,8.

Поперечна подача, мм/об: 0,025; 0,03; 0,0375; 0,045; 0,05; 0,0625; 0,075; 0,0875; 0,1; 0,125; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,8; 1; 1,2; 1,4.

Максимальна осьова сила різання, що допускається механізмом подачі, - 600 кгс (6000 Н).

Потужність електродвигуна - 10 кВт.

КПД верстата - 0,75.

Габаритні розміри, мм: 2505x1190x1500.

Патрон самоцентруючий трьохкулачковий (код 396110)

Різальний інструмент:

Різець токарний розточувальний. Матеріал виготовлення - сплав ВК6

Вимірювальний інструмент:

Нутромір індикаторний мод. НІ 100-160 (код 394253)

Операція 010 - Запресовка втулки

Устаткування:

Прес мод.2135-1М (код 382232)

4.4.8 Вибір режимів обробки та розрахунок технічних норм часу

1. Розрахунок режимів при розточуванні (додання отвору правильної форми)

Припуск

, (4.1)

де: D - діаметр до обробки, мм

d - діаметр після обробки, мм

Подачу обираємо по довіднику, S=0,2 мм/об

Швидкість різання з врахуванням глибини різання і подачі Vт=83 м/хв (для різців з пластиною з твердого сплаву ВК 6);

Число обертів шпинделя верстата

, (4.2)

де: V_T - швидкість різання, м/хв;

d - діаметр оброблюваної заготівки, мм;

р - 3,14

Число обертів шпинделя слід порівняти з паспортом верстата і прийняти найближче до розрахункового.

По паспорту верстата фактичне число обертів n_ф = 250 об/хв

Фактична швидкість різання

Штучний час

(4.3)

де: Т_шт - штучний час, хв. Т₀ - основний (машинне) час, хв. Т_в - допоміжний час, хв. Т_пр - додатковий час, хв. Розрахунок основного часу

(4.4)

де: L - довжина оброблюваної поверхні, мм

і - число проходів

n - число обертів шпинделя, об/хв

S - подача

Допоміжний час 15% від То, Тв =0,150,8=0,12 хв

Додатковий час,

Т_пр = 5-3%від (Т₀+Тв) =0,05 (0,8+0,12) =0,04 хв

Штучний час при розточуванні отвору

2) Розрахунок режимів при запресовуванні втулки:

Подачу вибираємо по довіднику S=0,8 мм/об

Розрахункова довжина обробки:

(4.5)

де: L - глибина запресовування

у - величина перебігу, у = 2…6 мм

Розрахунок основного часу

(4.6)

де: L - довжина обробки

S - подача

F - граничний тиск запресовування

і - число проходів

Допоміжний час 15% від То

Т_в =0,151,01=0,15 хв

Додатковий час

Т_пр=0,05 (1,01+0,15) =0,05хв,

Штучний час при запресовуванні

3) Розрахунок режимів при розточуванні втулки під необхідний розрахунковий розмір.

,

Подачу вибираємо по довіднику S=0,1мм/об

Теоретична швидкість різання з врахуванням глибини різання і подачі V_т= 107 м/хв (для різців з твердого сплаву ВК 6);

Число обертів шпинделя верстата

Число обертів шпинделя слід порівняти з паспортом верстата і прийняти найближче до розрахункового.

По паспорту верстата фактичне число обертів n = 315 об/хв

Розрахунок основного часу

Допоміжний час 15% від То Тв =0,151,2=0,18

Додатковий час

Т_пр =0,05 (1,2+0,18) =0,06 хв,

Штучний час при розточуванні отвору

5. Організаційний розділ

5.1 Організаційно виробнича структура інженерно-технічної служби АТП

Основні завдання ІТС автомобільного транспорту на різних рівнях управління (державному, галузевому, регіональному, господарському) можуть бути зведені до наступних.

1. Визначення технічної політики відомства, об'єднань і підприємств з технічної експлуатації рухомого складу автомобільного транспорту. Технічна політика формується на основі наявного господарського механізму чинного законодавства, програми науково-технічного прогресу, стану і досвіду роботи даної галузі та прогнозів її розвитку, наявних ресурсів і обмежень, а також виконаних науково-дослідних робіт.

Технічна політика повинна забезпечувати необхідний рівень працездатності автомобільного парку, екологічні і ресурсозберегаючі шляхи розвитку технічної експлуатації. Технічна політика реалізується через господарський механізм, що передбачає: самофінансування підприємств і господарський розрахунок; галузеві програми; систему прогресивною нормативної, проектної та технологічної документації.

2. Розробка та доведення до виконувачів нормативно-технологічної та проектної документації, що забезпечує створення умов для реалізації технічної політики.

3. Планування, організація і управління технічним обслуговуванням, ремонтом та зберіганням рухомого складу автомобільного транспорту. Ресурсне та оперативне коригування нормативів з урахуванням умов експлуатації.

4. Створення, вдосконалення та раціоналізація виробничо-технічної бази та проведення заходів щодо її підтримки, реконструкції та технічного переозброєння, механізації і роботизації технічного обслуговування і ремонту.

5. Організація матеріально-технічного забезпечення та зберігання запасних частин, експлуатаційних матеріалів, технологічного обладнання.

5.2 Організація технічного контролю на дільниці

Контроль та регулювання якості профілактичних і ремонтних робіт являється складовою частиною підприємницького процесу технічної підготовки автомобілів. Технічний контроль здійснюється до постановки автомобілів на ТО і ремонт, під час виконання цих робіт, та після їх закінчення. При цьому застосовують методи контролю, що поділяться на два типи: суб'єктивні та об'єктивні.

Суб'єктивний метод контролю застосовується в тих випадках, коли відсутній об'єктивний метод контролю. Контрольні операції здійснюють шляхом зовнішнього огляду та прослуховування на місці або у момент руху.

За останні роки більше застосовується об'єктивний метод контролю. Він полягає у виповненні контрольних операцій за допомогою контрольно-діагностичного обладнання. Методологія контролю проводиться у відповідних технологічних картах і технічних умовах на виповнення ТО та ремонт автомобільної техніки.

На обслуговуючих підприємствах технічний контроль поділяють на 3 види: вхідний, операційний та приймальний

Основна функція вхідного контролю полягає у тому, щоб визначити необхідний перелік і послідовність виповнення робіт по ТО і ремонту автомобілів. Вхідний контроль виконується майстром-контролером на постах прийому автомобілів. На АТП ці операції виконуються механіком, майстром, інженером.

Основна функція операційного контролю полягає у перевірці якості виповнення попередніх операцій і визначенні можливості передачі автомобіля на виконання наступних операцій. Ціль такого контролю - попередити можливість виявлення браку, який так чи інакше буває присутній, і уникнення втрат робочого часу виконавців у подальшій роботі. На АТП операційний контроль здійснюють керівники функціональних підрозділів, де здійснюється ТО чи ремонт (майстри, механіки, бригадири).

Основна функція прийомного контролю - з'ясування якості і об'єму виконаних робіт.

5.3 Організація робочого місця слюсаря-авторемонтника

Від рівня організації робочого місця залежить продуктивність праці. Особливу увага приділяти забезпеченню сприятливих умов праці, освітлення і кольорового фарбування приміщень. Робоче місце слюсаря-ремонтника організується таким чином, щоб світло падало зліва. Робоче місце забезпечується нормативно-технічною документацією (технологічні інструкції, креслення, схеми та ін.). Робоче місце необхідно обладнати електрифікованим обладнанням вантажопідйомністю від 0,5.1 тонни. Температура повітря в зоні робочого місця забезпечується не нижче 16°С. Вологість повітря не більше 75%. Освітлення в зоні робочого місця, працюючих при загальному освітленні, знаходиться в межах 200.300 Лк. При плануванні робочого місця необхідно враховувати: можливість вільного доступу робочого до любої частини вузла ремонту.

1 - стіл для складальних робіт; 2 - стіл монтажний; 3 - решітка під ноги; 4 - гайковерт; 5 - підставка для виробів; 6 - слюсарні тиски; 7 - пневматичний прес; 8 - електротельфер.

Рисунок 5.2 - Схема робочого місця

5.4 Опис транспортних та підйомно-транспортних засобів. Автоматизація та механізація на дільниці

Підйомно-транспортне обладнання застосовують при ТО та ПР автомобіля для можливості підвищення продуктивності праці шляхом одночасного виповнення робіт зверху (двигун, пристрої, електропроводка та інше), знизу (трансмісія, ходова частина) і зборку (колісні гальма та інше), що в кінцевому результаті зменшує час простою автомобіля під технічними діями. Робочі пости, що мають підйомно-оглядові пристрої, забезпечують не тільки збільшення виробничої праці, але й якісне виповнення вимог охорони праці. До основного підйомно-транспортного обладнання відносяться: оглядові канави, підйомники та естакади. До допоміжних - домкрати та гаражні перекидачі.

Оглядові канави являються найбільш розповсюдженими універсальними оглядовими пристроями, що забезпечують одночасний фронт роботи знизу, збоку та зверху. Канавами обладнуються тупикові і прямоточні пости і потокові лінії. Основними перевагами канав являються їх універсальність, можливість одночасного виконання робіт знизу, збоку і зверху. До недоліків можна віднести недостатньо природне освітлення автомобіля знизу, незручність робіт з деякими агрегатами та механізмами автомобіля.

Естакади представляють собою металічні, залізобетонні і дерев'яні колійні мости, що розташовані вище рівня пола на 0,7.1,4м з рампами, мають уклін 20.25% для в'їзду автомобіля. Естакади можуть бути тупикові і прямоточні, стаціонарні та пересувні.

Підйомники служать для підйому автомобіля над поверхнею підлоги на потрібну для зручності обслуговування (ремонту) висоту. Вони класифікуються по способу установки на стаціонарні, пересувні і переносні. По типу механізму підрозділяються на механічні і гідравлічні. Гідравлічні підйомники порівняно з оглядовими ямами будь-яких типів забезпечують більшу зручність при виконанні робіт по обслуговуванню чи ремонту автомобілів, так як роботи виконуються з рівня підлоги приміщення при достатньому природному освітлені і свободі переміщення робочих, але не дозволяють одночасно виконувати роботу по технічному обслуговуванню і ремонту автомобіля зверху і знизу. Перекидачі потрібні для бокового нахилу автомобіля при обслуговуванні і ремонту його із боку днища. Канавні підйомники використовують для вивішування заднього та переднього моста, при роботах по обслуговуванню чи ремонту автомобілів у канавах. Вони можуть бути гідравлічні та електромеханічні.

Підйомно-транспортні пристрої використовуються для підйому і транспортування автомобільних агрегатів та інших вантажів при ТО і ремонті автомобілів на АТП. Для цього застосовують пересувні крани, вантажні теліжки, підйомні ручні тачки та електротельфери, що рухаються по монорельсовим шляхам, і кран-балки. Пересувні крани використовуються у випадку відсутності монорельсових підйомних пристроїв чи кран-балок. Вантажні теліжки використовують для горизонтального переміщення різних вантажів у середині виробничого приміщення. Кран-балки, тачки використовують для підйому і транспортування агрегатів та інших вантажів при ТО і ремонті автомобілів на АТП.

Размещено на Allbest.ru