Обтачивание предварительное и окончательное, шлифование предварительное и окончательное производится в центрах.

Записываем технологический маршрут обработки в расчетную таблицу 8.3. В таблицу также заносим соответствующие заготовке и каждому технологическому переходу значения элементов припуска.

Таблица 8.3 - Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку поверхности O40k6()

Тех.переходы обработки поверхности O40k6()	Элементы припуска, мкм	Расчет-ный припуск 2Z,мкм	Расчетный размер d, мм	До-пуск д, мкм	Предельный размер, мм	Предельные значения припусков, мкм
	R	T	с				dmin	dmax	2Z	2Z
Заготовка	150	250	1740	----	44,98	1800	45,0	46,8	----	----
Обтачивание предваритеьное	50	50	104	2 * 2140	40,7	620	40,7	41,32	4300	5480
Обтачивание окончательное	30	30	70	2 * 204	40,292	160	40,30	40,45	410	870
Шлифование предварите-льное	10	20	35	2 * 130	40,132	39	40,132	40,169	160	281
Шлифование окончательное	----	----	----	2 * 65	40,002	16	40,002	40,018	128	151
Итого:	4998	6782

Суммарное отклонение пространственных отклонений заготовки:

с = , ([2],с.66)

с - смещение, обусловленное несовпадением верхней и нижней

частей штампов, мм; с = 1 мм

с - коробление детали, мм

с= Д* l,

где

Д - удельная кривизна заготовок на 1 мм длины, мкм; Д = 1,0 мкм

l - длина заготовки, мм; l = 110 мм

с= 1,0 * 110 = 0,11 мм

с - погрешность зацентровки заготовок, мм

с = ,

где

д - допуск на поверхность, используемую в качестве базовой на

фрезерно - центровальной операции, мм; д = 1,6 мм

с = = 1,42 мм

с = = 1,74 мм = 1740 мкм

Остаточное пространственное отклонение:

после предварительного обтачивания: с = 0,06 * 1740 = 104 мкм

после окончательного обтачивания: с = 0,04 * 1740 =70 мкм

после предварительного шлифования: с = 0,02 * 1740 =35 мкм

На основании записанных в таблице данных производим расчет минимальных значений межоперационных припусков, пользуясь основной формулой:

2Z = 2 * (R + T + с) ([2], с.62)

Минимальный припуск:

под обтачивание предварительноеУ

2Z = 2 * (150 + 250 + 1740) = 2 *2140 мкм

под обтачивание окончательноеУ

2Z = 2 * (50 + 50 + 104) = 2 * 204 мкм

под шлифование предварительноеУ

2Z = 2 * (30 + 30 +70) = 2 * 130 мкм

под шлифование окончательноеУ

2Z = 2 * (10 + 20 +35) = 2 * 65 мкм

Расчётный размер dзаполняем начиная с конечного (чертежного) размера путем последовательного прибавления расчетного минимального припуска каждого технологического перехода:

d =40,002 + 0,13 = 40,132 мм

d = 40,132 + 0,26 = 40,292 мм

d = 40,292 + 0,408 = 40,7 мм

d= 40,7 + 4,28 =44,98 мм

Записав в соответствующей графе расчетной таблицы значения допусков на каждый технологический переход и заготовку, в графе «Наименьший предельный размер» определим их значения для каждого технологического перехода, округляя расчетные размеры увеличением их значений. Округление производим до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер для каждого перехода. Наибольшие предельные размеры вычисляем прибавлением допуска к округленному наименьшему предельному размеру:

d =40,002 + 0,016 = 40,018 мм

d = 40,13 + 0,039 = 40,169 мм

d = 40,29 + 0,16 =40,45 мм

d = 40,7 + 0,62 = 41,32 мм

d = 45,0 + 1,8 = 46,8 мм

Предельные значения припусков 2Z определяем как разность наибольших предельных размеров и 2Z - как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов:

2Z = 40,169 - 40,018 = 0,151 мм = 151 мкм

2Z = 40,45 - 40,169 = 0,281 мм = 281 мкм

2Z = 41,32 - 40,45 = 0,87 мм = 870 мкм

2Z = 46,8 - 41,32 = 5,48 мм = 5480 мкм

2Z = 40,13 - 40,002 = 0,128 мм = 128 мкм

2Z = 40,29 - 40,13 = 0,160 мм = 160 мкм

2Z = 40,7 - 40,29 = 0,41 мм = 410 мкм

2Z = 45,0 - 40,7 = 4,3 мм = 4300 мкм

Общие припуски Z и Z рассчитываем, суммируя промежуточные припуски и записывая их значения внизу соответствующих граф.

Производим проверку правильности выполнения расчетов:

2Z- 2Z = 151 - 128 =23 мкм; д - д = 39 - 16 =23 мкм

2Z- 2Z = 281 - 160 = 121 мкм; д - д = 160 - 39 = 121 мкм

2Z- 2Z = 870 - 410 = 460 мкм; д - д = 620 - 160 = 460 мкм

2Z - 2Z = 5480 - 4300= 1180 мкм; д - д = 1800 - 620 = 1180 мкм

Номинальный припуск определяем с учетом несимметричного расположения поля допуска заготовки:

Z = Z + Н - Н

Z = 4998 + 600 - 16 = 5582 мкм

d = 40,002 + 5,582= 45,584 мм

На основании данных расчетов строим схему графического расположения припусков и допусков на обработку поверхности O40k6 (рис 1.1).

Рисунок 1 - Схема графического расположения припусков и допусков на обработку поверхности O40k6 Вал - шестерни ПКК013560301

8.4 Расчет режимов резания, для 1-2 переходов одной операции расчетно-аналитическим методом, на остальные по таблицам

Произведем расчет режимов резания для одного из переходов операции 050 Токарной с ЧПУ аналитическим методом, а для операции 030 токарно-копировальной - табличным.

Расчет режимов резания аналитическим методом: точить поверхность, выдерживая размер O40,5h11.

Производим выбор режущего инструмента: принимаем резец проходной упорный с механическим креплением твердосплавных пластин марки Т15К6.

1. Глубина резания t, мм:

t = = 0,5 мм

2. Определение подачи S, мм/об:

S = 0,25 мм/об ([7], с.268)

3. Скорость резания V, мм/мин:

V = ([7], с.265)

K = K * K * K, ([7], с.268)

где

K - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого

материала

K - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки

K - коэффициент, учитывающий материал инструмента

K=0,76; ([7], с.261)

K=1,0; ([7], с.263)

K=1,0; ([7], с.263)

K= 1* 0,76 * 1= 0,76

C = 350 ; T = 100 мин ; m = 0,2 ; x = 0,15 ; y = 0,35 ([7], с.269)

V = 0,76 = 107 м/мин

Производим расчет частоты вращения шпинделя n, мм/об:

n = = 790 об/мин

Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту станка и принимаем

n = 800 об/мин , тогда скорость резания будет равна:

V = = = 104 м/мин

4. Cила резания Р, Н:

P = 10С* t* S*V*K ([7], с.271)

K= K*K*K*K*K ,

где ([7], с.271)

K = 1,04K = 0,89

K = 1,0 ([7], с.275)

K = 1,0K = 0,93

K = 1,04 * 0,89 * 1,1 * 1,0 * 0,93 = 0,94

C= 300 ; x = 1,0 ; y = 0,75 ; n = - 0,15 ([7], с273)

P = 10 * 300 * 0,5 * 0,25 * 104 * 0,94 = 986 Н

5. Мощность резания, кВт:

N = = 1,67 кВт

6. Расчет машинного времени:

Т=,

где

L = l+ y +Д - длина рабочего хода, мм

L=39+4=43 мм

T = = 0,18 мин

Расчет режимов резания табличным методом: производим черновую обработку поверхности O81 резцом оснащенным пластиной из твердого сплава ВК8.

При назначении элементов режимов резания учитываем характер обработки, тип и размеры инструмента, материал режущей части, материал и состояния заготовки, тип и состояние оборудование.

1. Расчет длины рабочего хода:

L= l+ y , где ([8], с.17)

l - длина резания, мм; l = 105 мм

y - длина подвода, врезания и перебега инструмента, мм; y = 6 мм

L= 105 + 6 = 111 мм

2. Назначение подачи на оборот шпинделя станка S, мм/об:

S = 0,3 мм/об ([8], с.23)

3. Определение стойкости инструмента Т, мин:

Т = 50 мин ([8], с.26)

4. Расчет скорости резания V, м/мин и числа оборотов шпинделя n, об/мин:

а) определение скорости резания:

V = V* K* K* K, где ([8], с.29)

V - табличная скорость резания, V= 95 м/мин

К - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, К= 0,80

К- коэффициент, зависящий от стойкости инструмента, К= 1,25

К- коэффициент зависящий, от отношения длины к диаметру, К= 1,05

V = 95 * 0,8 * 1,25 * 1,05= 99 м/мин

б) расчет числа оборотов шпинделя станка:

n = = =362 об/мин

в) уточняем число оборотов шпинделя по паспорту станка:

принимаем n =315 об/мин

г) уточняем скорость резания по принятому числу оборотов шпинделя:

V = = =86 м/мин

5. Расчет основного машинного времени обработки:

t 1 =1,17 мин

6. Проверочные расчеты:

а) определение осевой силы резания:

Pz = P,

где ([8], с.35)

Р - табличное значение осевой силы резания, кГ; Р= 300 кГ

К- коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, К= 0,85

Pz =300 *0,85 = 255 кГ

б) определение мощности резания:

N =

N==3,58 кВТ

Проверка по мощности двигателя

N1,2 Nдв*

3,58 1,2*17*0,85=17,3

Результаты расчетов режимов резания на эти и остальные переходы технологического процесса заносим в сводную таблицу режимов резания.

Таблица 8.3 - Режимы резания

Операция	Переход	D или В, мм	L, мм	t, мм	i	S, мм/об	n, мм об/мин	V, м/мин
1	2	3	4	5	6	7	8	9
010 Токарно-винторезная	1	89	19,5	2,0	1	1,0	160	44,7
	2	201	56	2,0	1	1,0	160	101
	3	89	24,5	2,0	1	0,8	250	70
	4	85	3,5	3,5	1	руч	250	66,8
	5	53	52	1,5	1	0,5	500	83,3
	6	62,3	1,1	3,5	1	руч	500	98
020 Фрезерно-центровальная Фрезеровать торцы 1, 2 Центровать торцы 1, 2	1	250	2,5	1	0,8	400	495	500
	2	89	18	2,0	1	1,1	250	70
050 Сверлильная	1	25	14	1,5	1	0,4	400	32
080 Зубофрезерная	1	80	24	7,0	1	3,1 0,33	240	60,3
100 Зубошлифовальная	1	196/350	24	0,2	1	5,8//1,1	1000	18,3
120 Круглошлифовальная	1	196,6/600	24	0,3	1	0,3	1111 140	35
	2	170/200	54	0,2	1	40	1285	13,5

8.5 Нормирование технологического процесса механической обработки

При выполнении данного раздела курсового проекта основной целью является расчет и определение технических норм времени для всех операций технологического процесса механической обработки. Технические нормы времени в условиях массового и серийного производства устанавливают расчетно-аналитическим методом. В крупносерийном производстве норма штучного времени Т определяется_. по формуле:

Т = Т + Т + Т + Т , ([2],с.101)

где

Т - основное время, мин

Т - вспомогательное время, мин

Т - время на обслуживание рабочего места, мин

Т - время на отдых и личные надобности, мин

Основное время вычисляется на основании принятых режимов резания:

Позиция 1

Т = 10,5+4,67+1,2+0,3+6,0+3,0+0,42=26,09 мин

Позиция 2

Т=10,5+4,67+19,5+1,17+1,11+0.07=37,02 мин

Расчет производим по наибольшему основному времени.

Определяем вспомогательное время:

вспомогательное время состоит из затрат на отдельные приемы:

Т = Т + Т+ Т + Т , ([2],с.101)

где

Т - время на установку и снятие детали, мин; Т = 5,6*2=11,2 мин

Т - время на закрепление и открепление детали, мин; Т = 0,22*2=0,44 мин

Т - время на приемы управления, мин

включить и выключить станок: 0,02мин

подвести инструмент к детали при обработке: 0,48*5=2,4 мин

Т = 0,02 +2,4 =2,42 мин

Т - время на измерение детали, мин;

пробка-0,19+0,4=0,59

штангенциркуль-0,12+0,12+0,46+0,5+0,5+0,25+0,25+0,25+0,36=

= 2,79 мин

Т = 0,59+2,79=3,38 мин

Т = 11,2 + 0,44 + 2,42+3,38 = 17,86 мин

Определяем оперативное время:

Т = Т + Т = 37,02 + 17,86 = 54,88 мин

В массовом производстве время на техническое обслуживание рабочего места Т определяется по формуле

Т= Т*tсм /Т ([2],с.102)

где

Т-основное время, мин;

tсм - время на смену инструмента и подналадку станка ,-1,5*5=7,5 мин;

Т- расчетный период стойкости лимитирующего инструмента при многоинструментальной обработке, - 50 мин.

Т=37,02*7,5/50 = 5,5 мин

Время перерывов на отдых и личные надобности при нормировании работ в массовом производстве определяются по формуле:

Т = Т*П /100 ([2],с.102)

где П - затраты времени на отдых в процентном отношении к оперативному -5%.

Т=37,02*5/100 = 1,85 мин

Определяем штучное время:

Т = 37,02+17,86+5,5+1,85 = 62,23 мин

Остальные значения норм времени по операциям заносим в таблицу 8.5

Таблица 8.5 - Сводная таблица норм времени

Номер и наименование операции	Т,мин	Т, мин	Тмин	Тмин	Тмин	Тмин
		Т+Т	Т	Т
1	2	3	4	5	6	7	8	9
010 Токарная с ЧПУ	37,02	11,64	2,42	2,79	54,88	5,5	1,85	62,23
020 Токарно-винторезная	114,8	15,6	12,96	4,14	147,5	11,97	4,62	164,1
030 Токарно-винторезная	52,88	2,12	0,9	0,9	56,8	6,12	2,58	65,5
040 Радиально - сверлильная	5,31	4,37	4,72	0,86	15,26	1,08	0,56	16,9
050 Радиально - сверлильная	3,16	4,37	9,03	0,64	17,2	0,86	0,44	18,5
060 Радиально - сверлильная	1,18	4,37	4,13	0,88	10,56	0,42	0,22	11,2
050 Токарная с ЧПУ	3,24	0,31	1,52	1,2	8,05	0,31	8,36	0,18
	5,02
060 Токарная с ЧПУ	4,81	0,31	1,69	1,44	11,6	0,36	12	0,2
	8,16
070 Зубофрезерная	9,22	0,34	0,46	0,28	10,3	0,24	10,5	0,18
080 Зубошевинговальная	2,98	0,16	0,2	0,39	3,73	0,12	3,85	0,16	78	4,01
090 Шпоночно-фрезерная	7,3	0,14	0,3	0,44	8,18	0,26	8,44	0,16	78	8,56
120 Токарная с ЧПУ	0,11	0,24	0,54	0,34	1,23	0,07	1,3	0,12	78	1,42
130 Круглошлифо-вальная	2,0	0,16	0,34	0,84	3,34	0,12	3,46	0,07	78	3,53
140 Круглошлифо-вальная	1,0	0,16	0,23	0,28	1,67	0,07	1,74	0,07	78	1,81
150 Круглошлифо-вальная	1,0	0,16	0,23	0,35	1,74	0,07	1,81	0,07	78	1,88
160 Круглошлифо-вальная	1,0	0,16	0,38	0,52	2,06	0,07	2,13	0,07	78	2,20

8.6 Установление разряда работ с приведением характеристики выполняемых работ

Преимущественно в данном технологическом процессе мы приняли четвертый разряд, так как крупносерийный тип производства отличается и довольно широкой номенклатурой и сложными по исполнению видами работ, поэтому от рабочего требуется высокая квалификация и мастерство.

ТОКАРЬ

4-й разряд

Характеристика работ. Токарная обработка и доводка сложных деталей по 7 - му квалитетам (2--3-му классам точности) на универсальных токарных станках! а также с применением метода совмещенной плазменно-механической обработки. Включение и выключение плазменной установки. Токарная обработка длинных валов и винтов с применением подвижного и неподвижного люнетов, глубокое сверление и расточка отверстий пушечными сверлами и другим специальным инструментом. Токарная обработка тонкостенных деталей с толщиной стенки до 1 мм и длиной свыше 200 мм. Нарезание наружных и внутренних двухзаходных треугольных, прямоугольных, полукруглых, пилообразных и трапециедальных резьб.

Установка деталей в различных приспособлениях и на угольнике с точной выверкой в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Наладка станка, плазменной установки и плазмотрона на совмещенную работу. Токарная обработка деталей, требующих точного соблюдения размеров между центрами эксцентрично расположенных отверстий или мест обточки. Токарная обработка деталей из графитовых изделий для производства твердых сплавов. Токарная обработка новых и переточка выработанных прокатных валков с калиброванием простых и средней сложности профилей.^Обдирка и отделка шеек валков. Управление токарно-центровыми станками с высотой центров свыше 800 мм.

Должен знать: устройство и кинематические схемы токарных станков различных типов, правила проверки их на точность; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальны^ приспособлений; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию, правила термообра

ботки, заточки и доводки нормального и специального режущего инструмента; основные принципы калибрования профилей простых и средней сложности, правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки), элементарные требования по электротехнике;1 меры по обеспечению безопасной работы плазменной установки, вытяжной вентиляции и системы охлаждения; принципиальную схему установки плазменного подогрева, и способы наладки плазмотрона.

Примеры работ

Баллоны -- полная токарная обработка.

Бандажи универсальных клетей -- разрезание.

Барабаны кабельные диаметром до 500 мм -- нарезание ручьев, полная токарная обработка.

Буксы золотников и суммирующие золотники паровых турбин длиной до 500 мм -- полная токарная обработка.

Валики гладкие и ступенчатые длиной свыше 1500 мм -- полная токарная обработка.

Валики пустотелые многоступенчатые -- обтачивание, сверление и растачивание.

Валы гладкие и ступенчатые длиной до 5000 мм -- обтачивание с припуском на шлифование.

8. Валы и оси с числом чистовых шеек свыше пяти -- полная токарная обработка.

9. Валки трубопрокатных, трубоправильных и трубоэлектросварочных станов полная токарная обработка.

Валы и оси длиной свыше 1<0< до 2000 мм -- сверление глубоких отверстии и полная токарная обработка.

Валы коленчатые для прессов и компрессоров -- чистовая обработка и поли рование шеек.

Валы паровых турбин -- предварительная обработка.

Валы распределительные дизелей длиной до 1000 мм --чистовое обтачива ние и подрезание кулачков.

Валы шестерни шестеренных клетей прокатных станов диаметром до 500 мм, длиной до 2000 мм -- полная токарная обработка.

Винты для микрометров -- нарезание резьбы.

Винты суппортные длиной свыше 500 до 1500 мм -- полная токарная обработка.

Винты ходовые длиной до 2000 мм -- полная токарная обработка.

Вкладыши разъемные -- полная токарная обработка.

Втулки цилиндров судовых дизелей диаметром до 600 мм -- окончательная обработка.

Гайки и контргайки с диаметром резьбы свыше 100 мм -- полная токарная обработка.

ФРЕЗЕРОВЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Фрезерование сложных деталей и инструмента по 7--10-му квалитетам (3-му классу точности) на горизонтальных и вертикальных фрезерных станках с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений, а также методом совмещенной плазменно-механической обработки. Включение и выключение плазменной установки. Фрезерование сложных деталей и инструмента по 7--10-му квалитетам (2--3-му классам точности) на специализированных станках, налаженных для обработки определенных деталей, или на универсальном оборудовании с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособленийУОбработка несложных крупных деталей по 7--10-му квалитетам (3-му классу точности) на многошпиндельных продольно-фрезерных станках с одновременной обработкой двух или трех поверхностей и предварительная обработка более сложных деталей. Одновременная обработка нескольких деталей или одновременная многосторонняя обработка одной детали набором специальных фрез. Фрезерование наружных и внутренних плоскостей различных конфигураций и сопряжений, однозаходных резьб и спиралей. Фрезерование зубьев шестерен и зубчатых реек по 9-й степени точности. Наладка станков, плазменной установки, плазмотрона на совмещенную обработку. Выполнение расчетов для фрезерования зубьев шестерен. Установка деталей в различных приспособлениях с точной выверкой в двух плоскостях. Управление многошпиндельными продольно-фрезерными станками с длиной стола свыше 10000 мм.

Должен знать: устройство и кинематические схемы универсальных горизонтальных, вертикальных, копировальных и продольно-фрезерных станков, правила проверки их на точность; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов: геометрию, правила заточки и установки фрез из инструментальных сталей и с ножами из твердых сплавов в зависимости от характера обработки и марок обрабатываемого материала; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки); элементарные требования по электротехнике; меры по обеспечению безопасной работы плазменной установки, вытяжной вентиляции и системы охлаждения; принципиальную схему установки плазменного подогрева и способы наладки плазмотрона.

Примеры работ

Балансиры рессорные -- фрезерование.

Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания мощностью до 1472 кВт (2000 л. с.) -- фрезерование под фланцы и наклонных люков без и с применением плазменного подогрева.

Валы многоколенные двигателей мощностью до 1472 кВт (2000 л. с.) -- фрезерование щек и шпоночных пазов.

Валы и оси длиной до 5000 мм -- фрезерование тангенциальных и шпоночных канавок, расположенных под углом без и с применением плазменного подогрева.

Валки холодной прокатки -- фрезерование конусообразных шлицев по шаблонам.

Венцы червячные однозаходные -- фрезерование.

Винты гребные -- фрезерование лопасти.

Винты многозаходные -- фрезерование резьбы.

Вкладыши, подшипники -- окончательное фрезерование замка и плоскостей разъема.

10.Детали станков -- фрезерование шпоночных пазов.

Диски делительные -- фрезерование.

Копиры -- фрезерование на копировальном станке фасонных и прямых плоскостей ребра и контура.

Корпуса вальцовок -- фрезерование пазов.

Кулачки распределительного вала -- фрезерование профиля по разметке и шаблону.

Кулачки эксцентриковые и радиусные -- фрезерование.

Лимбы цилиндрические и конические -- нанесение делений.

Лопатки рабочих паровых турбин с переменным профилем -- чистовое Фрезерование внутренних и наружных профилей.

Лопатки паровых и газовых турбин -- окончательное фрезерование хвостовиков грибовидных, Т-образных и зубчиковых профилей.

Матрицы -- фрезерование выступов и впадин, расположенных по радкусу.

Модели металлические сложные фигурных очертаний -- фрезерование лекальных поверхностей по разметке.

ЗУБОРЕЗЧИК

4-й разряд

Характеристика работ. Нарезание зубьев шестерен, секторов и червяков различного профиля и шага по 7--8-й степеням точности и шлицевых валов на зуборезных станках различных типов. Самостоятельная наладка станков, выполнение соответствующих расчетов и определение режимов резания.

Должен знать: устройство и кинематические схемы зуборезных станков различных типов; устройство и условия применения универсальных и специальных приспособлений; геометрию и правила заточки, доводки и установки режущего инструмента; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; систему допусков и посадок, степени точности, квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки).

Примеры работ

Блоки шестерен -- нарезание и долбление зубьев.

Валы шлицевые и шестерни шевронные -- фрезерование шлицев и нарезание зубьев.

Валы шестеренные со спиральным зубом -- нарезание зубьев.

Червяки многозаходные -- окончательное нарезание зубьев.

Шестерни для многозаходных червячных винтов -- нарезание зубьев.

Шестерни диаметром до 4000 мм -- нарезание зубьев.

Шестерни шевронные -- строгание зубьев.

ЗУБОШЛИФОВЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Шлифование зубьев шестерен различного профиля и модуля по 7-й степени точности и шлицев на валах по 7-8-му квалитетам' (2-му классу точности) на зубошлифовальных станках методом обкатки их профилированными кругами. Наладка станка, выполнение необходимых расчетов и определение последовательности наивыгоднейших режимов обработки. Установка деталей с особо точной выверкой.

Должен знать: устройство и кинематические схемы зубошлифовальных и шлицешлифовальных станков различных типов; устройство и условия применении различных приспособлений сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; требования, предъявляемые к качеству отделки зубьев; виды зубчатых зацеплений; систему допусков и посадок, степени точности, квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки).

ОПЕРАТОР СТАНКОВ С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ

4-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса обработки с пульта управления сложных и ответственных деталей но 7--10-му квалитетам (2--3-му классам точности) на станках с программным управлением. Обслуживание многоцелевых станков с числовым программным управлением (ЧПУ) и манипуляторов (роботов) для механической подачи заготовок на рабочее место. Управление группой станков с программным управлением. Установка инструмента в инструментальные блоки. Подбор и установка инструментальных блоков с заменой и юстировкой инструмента. Подналадка сложных узлов и механизмов в процессе работы.

Должен знать: устройство, принципиальные схемы оборудования и взаимодействие механизмов станков с программным управлением, правила подналадки их; корректировку режимов резания по результатам работы станка; электротехнику, электронику, механику, гидравлику, автоматику в пределах выполняемой работы; кинематические схемы обслуживаемых станков; организацию работ при многостаночном обслуживании станков с программным управлением; устройство и правила пользования сложным контрольно-измерительным инструментом и приборами; основные способы подготовки программы; код и чтение программы по распечатке и перфоленте; определение неисправности в станках и системе управления; способы установки инструмента в инструментальные блоки; способы установки приспособлений и их регулировка; приемы, обеспечивающие заданную точность изготовления деталей; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки); чтение чертежей обрабатываемых деталей.

Примеры работ

Валы с нарезкой резьбы длиной до 1500 мм токарная обработка.

Детали корпусные со сложной геометрической формой, с большим числом отверстий -- фрезерование фасонного контура, сверление, зенкерование и растачивание.

Диафрагмы, диски, поршни, силовые кольца, фланцы и другие крупногабарит ные детали -- токарная обработка.

Диски компрессоров и турбин -- обработка с двух сторон за две операции.

Каркасы оперения законцовок рулей, панели крыла и другие аналогичные детали с теоретическими контурами, карманами, подсечками, окнами, отверстиями -- фрезерная обработка.

Кольца шарикоподшипников, инжекторы водяные и паровые, пресс-формы многоместные особо сложной конфигурации -- токарная обработка.

Копиры, матрицы, пуансоны сложной конфигурации -- фрезерование.

Корпуса компрессоров и турбин, спрямляющие и направляющие аппараты, силовые кольца и фланцы и другие крупногабаритные кольцевые и дисковые детали с криволинейными коническими и цилиндрическими поверхностями -- токарная обработка по наружному и внутреннему контуру.

Корпуса опорных подшипников, блоки цилиндров, валы коленчатые и судовые, винты гребные, статоры турбогенераторов, спицы гребных ледовых винтов, пресс - формы, кондукторы сложные, шкивы тормозные, муфты -- обработка на расточных станках.

Корпуса судовых механизмов, компенсаторов, двигателей, приводов, коробок скоростей, гидроприводов, крышки, втулки тонкостенные -- обработка на токарных и фрезерных станках.

Носки крыла, центроплана, пояса, балки, лонжероны, нервюры, окантовки, шпангоуты, панели и другие аналогичные детали с наличием переменной малки -- фрезерование наружного и внутреннего контура с двух сторон.

12. Цилиндры паровых турбин, патрубки паровых турбин, доски трубные, каркасы и другие детали -- сверление, развертывание и нарезание резьбы.

13. Шары и шаровые соединения, головки разные с многозаходной резьбой, валы с резьбой -- токарная обработка.

СВЕРЛОВЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Сверление, рассверливание, зенкерование и развертывание отверстий 2 - 3-го классов точности в сложных и ответственных деталях, расположенных в различных плоскостях. Сверление глубоких отверстий в деталях различной конфигурации на глубину свыше 15 диаметров сверла, а также на глубину свыше 20 диаметров сверла с применением, специальных направляющих приспособлений. Сверление отверстий под разными углами и в различных плоскостях, требующих нескольких установок и большой точности направления по оси отверстия и расстояния между центрами отверстий. Подрезка, растачивание и нарезание резьбы в труднодоступных местах. Установка крупных деталей сложной конфигурации, требующих комбинированного крепления и точной выверки в различных плоскостях. Нарезание резьбы диаметром свыше 42 мм. а также резьб, выполняемых по 7--8-му квалитетам (2 и 2а классам точности). Наладка универсальных и специальных станков с применением сложных приспособлений и установление наивыгоднейших режимов резания.

Должен знать: устройство, кинематические схемы и правила проверки на точность обслуживаемых станков; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию, правила термообработки, заточки, доводки и установки нормального и специального режущего инструмента; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки).

Примеры работ

Бабки передние станков, сверление и развертывание отверстий.

Детали, узлы и сварные конструкции, крупногабаритные и ответственные сложной конфигурации - сверление и подрезка отверстий, зенкерование, развертывание и нарезка резьбы.

Каретки суппортов, суппорты и коробки скоростей станков сверление, развертывание, нарезание резьбы и подрезание.

Крышки и фланцы кабельных коробок с большим числом отверстий сверление отверстий разных диаметров, подрезание отверстий с образованием радиусов.

Корпуса и крышки редукторов в сборе -- развертывание отверстий под цилиндрические и конические штифты.

6. Корпуса и крышки подшипников судовых в сборе развертывание отверстий под штифты и болты.

7. Корпуса и крышки подшипников судовых опорных с диаметром вала 500 мм и выше и опорных с диаметром вала 400 мм и выше сверление и подрезка отверстий на разъемах под болты для спаривания.

8. Матрицы и пуансоны штампов и основания кондукторов приспособлений больших размеров и сложной конфигурации сверление отверстий по разметке в разных плоскостях.

9. Платы печатные IV группы сложности, сверление, зенкование отверстий

Плиты фундаментные больших размеров - сверление отверстий разных диаметров по разметке под установку механизмов.

Обоймы действующих сальников сверление, зенкерование и развертывание отверстий под пружины.

Обод эластичной муфты, сверление, зенкерование ступенчатых отверстий.

Фундаменты токарных и других станков сверление и развертывание отверстий

Кронштейны, направляющие основания и фундаменты изделий

ШЕВИНГОВАЛЫЦИК

4-й разряд

Характеристика работ. Шевингование губчатых колес с прямым и винтовым зубом по 6-й степени точности на шевинговальных станках, налаженных для обработки определенных шестерен. Шевингование зубьев зубчатых колес различных диаметров с модулем зубчатого зацепления свыше 5 по 7-й степени точности на шевинговальных станках. Наладка станка и установление режимов обработки.

Должен знать: устройство, кинематические схемы и правила проверки на точность шевинговальных станков различных типов; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; правила определения наивыгоднейших режимов обработки; углы заточки шеверов и влияние заточки на качество обработки; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки).

9.  Расчет потребного количества оборудования с построением графика загрузки. Определение коэффициента загрузки и коэффициента использования оборудования по основному времени

Правильный выбор оборудования определяет его рациональное использование. При выборе станков для разработанного технологического процесса этот фактор должен учитываться таким образом, чтобы исключить их простои, т.е. нужно выбирать станки по производительности. С этой целью определяют наряду с другими технико - экономическими показателями критерии, показывающие степень использования каждого станка в отдельности и всех вместе по разработанному технологическому процессу.

Для каждого станка в технологическом процессе должны быть просчитаны коэффициенты загрузки и коэффициенты использования станка по основному времени и мощности. Коэффициент загрузки станка определяется как отношение расчётного количества станков m, занятых на данной операции процесса, к принятому (фактическому) m.

з = m/m ([2],с.114)

m_р = Т _шт /t _вып

где: такт t _вып определяется по формуле

t _вып=

Ф- действительный годовой фонд времени

Ф=

В.п.-104-количество выходных дней

П.п-8- количество праздничных дней

П.п.д.-6-количество предпраздничных дней

К_н=

Находим действительный годовой фонд времени

Ф=((365-104-8)8,2-6 *1)0,9=1862 тогда

m=1

N=2500 и t_вып=

Находим mр = Т _шт /t _вып по каждой операции

mр1=5,06/40,22=0,1

mр2=5,57/40,22=0,1

mр3=1,69/40,22=0,04

mр4=1,5/40,22=0,03

mр5=5,02/40,22=0,1

mр6=3,62/40,22=0,09

mр7=6,23/40,22=0,15

mр8=4,11/40,22=0,1

mр9=4,04/40,22=0,1

mр10=5,06/40,22=0,1

mр11=5,57/40,22=0,1

mр12=1,69/40,22=0,04

mр13=1,5/40,22=0,03

mр14=5,02/40,22=0,1

mр15=3,62/40,22=0,09

mр16=6,23/40,22=0,15

з = m/m

з1=0,1/1=0,1=10%

з2=0,1/1=0,1=10%

з3=0,04/1=0,04=4%

з4=0,03/1=0,03=3%

з5=0,1/1=0,1=10%

з6=0,09/1=0,09=9%

з7=0,15/1=0,15=15%

з8=0,1/1=0,1=10%

з9=0,1/1=0,1=10%

зср=0,09=9%

Для наглядной оценки технико-экономической эффективности разработанного технологического процесса построим график загрузки оборудования.

Коэффициент использования оборудования по основному времени з свидетельствует о доле машинного времени в общем времени работы станка. Он определяется как отношение основного времени к штучно -калькуляционному: з = Т/Т ([2],с.115)

Результаты вычисления коэффициентов использования оборудования по времени и мощности приведены в таблице 9.1

Таблице 9.1

№операции	Наименование операции	Т,мин	Т,мин	m	m	з	з	NпркВт	NсткВт	з
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
010	Токарная с ЧПУ	37,02	62,23	1,53	2	0,76	0,59	6,2	47	0,13
020	Токарно-винторезная	114,8	164,1	4,03	5	0,8	0,7	3,9	28	0,14
030	Токарно-винторезная	52,88	65,5	1,61	2	0,81	0,81	4,1	28	0,15
040	Радиально-сверлильная	5,31	16,9	0,415	1	0,415	0,31	2,9	5,5	0,52
050	Радиально-сверлильная	3,16	18,5	0,455	1	0,455	0,17	2,8	5,5	0,51
060	Радиально-сверлильная	1,18	11,2	0,28	1	0,28	0,11	2,5	5,5	0,45
070	Торцекруглошлифовальная	0,8	1,45	0,04	1	0,04	0,55	2,1	17	0,12
080	Зубофрезерная	19,2	22,2	0,68	1	0,68	0,86	0,86	7,5	0,11
090	Шлицефрезерная	2,1	3,58	0,11	1	0,11	0,59	2,57	12,5	0,21
130	Торцекруглошлифовальная	0,97	1,62	0,05	1	0,05	0,6	2,1	17	0,12
140	Круглошлифовальная	0,71	1,57	0,05	1	0,05	0,45	1,95	10	0,2
150	Круглошлифовальная	0,71	1,44	0,04	1	0,04	0,49	1,83	10	0,2
160	Шлицешлифовальная	4,26	5,76	0,18	1	0,18	0,74	1,14	3	0,38

10.  Планирование оборудования и рабочих мест производственного участка

Промышленные здания должны обеспечить нормальные условия для протекающих в них производственных процессов и защиту работающих на предприятии людей и оборудование от атмосферных воздействий.

Промышленные помещения подразделяются в соответсвии с их функциями по отношению к технологическому процессу производства на:

— производственные помещения, в которых осуществляются основные технологические процессы;

— вспомогательные помещения, где расположено оборудование обслуживающее основное производство (ремонтные и инструментальные цехи, компресорные, кислорадные подстанции, воздуходувные, вентиляционные, трансформаторные станции и др.);

— административно-бытовые помещения, где располагаются начальники цехов, конструкторские и технологические бюро, гардеробные, душевые, столовые, медицинские пункты и др.;

— складские помещения, где хранятся сырьё, полуфабрикаты или готовые изделия.

Общая площадь цеха S, м²

где S_о - производственная (основная) площадь цеха, м² S_в - вспомогательная площадь цеха, м² S_а - административно-бытовая площадь цеха, м². Административно-бытовые помещения часто располагаются в отдельно стоящем здании, его площадь не включается в площадь цеха.

Производственную площадь цеха S, м², можно определить по формуле:

S_о = S_уд.оС_пр=25·150=3750 м²,

где S_уд.о - удельная площадь приходящейся на единицу технологического оборудования, м², S_уд.о= 25 м² [26];

С_пр - принятое число единиц технологического оборудования, шт. Ориентировочно для цеха средней мощности принимаем С_пр =150 шт.

Площадь вспомогательных отделений S_в, м², можно определить: S_в=(0,3…0,4)·S_о=(0,3…0,4)·3750=(1125…1500) м²,

Принимаем S_в=1500 м², тогда общая площадь участка S , м²,

S=3750+1500=5250 м².

Как правило, промышленные здания механообрабатывающих производств создают из железобетонных конструкций на основе унифицированных типовых секций, с размерами основных секций в плане 72?72 и 72?144м.. Площади указанных секций составляют соответственно 5184 м² и 10368 м².. Тогда общая площадь цеха принимаем равной S=5184 м².

Площадь проектируемого участка S_у, м²

S_у=S_уд.о· С_пр=25·5=125м².

Большинство промышленных зданий строиться одноэтажными. Это объясняется сравнительной простотой их конструкций, дорогостоящего и сложного оборудования для вертикального перемещения грузов и большей экономичностью по сравнению с многоэтажными зданиями.

Одноэтажные промышленные здания выполняются, как правило, с несущим каркасом. Основной элемент несущего каркасного остова одноэтажного здания - колонна, опёртые на фундаменты являются в свою очередь опорами для несущих конструкций покрытия.

Фундамент каркасного здания выполняется сборным из железобетонного фундамента под колонны и фундаментной балки, которая является нижней опорой для панелей стен. Фундаменты под колонны проектируются в виде отдельно стоящих железобетонных конструкций ступенчатого типа под колонны каркаса.

Фундаменты под оборудование выбирается в зависимости от массы, конструкции и класса точности оборудования. Технологическое оборудование установлено на виброизолирующие опоры ОВ-30 и ОВ31.

Производственное помещение разделяется сеткой железобетонных колонн квадратного и прямоугольного сечения. Ширина пролёта - 24м, шаг колонны - 12м. Расстояние между колоннами крайнего ряда принято равным 6м, т. е. Сетка колонн 24(6)?12(6) м.

Стены здания монтируются из железобетонных панелей размером 1,2?6м. Толщина стены отапливаемых помещений 350мм.

Для крыш зданий используются сборные железобетонные покрытия из ребристых плит с размерами 1,5(3)?6(12) м. Плиты скрепляются с балками и фермами сваркой закладных элементов. Шов в стыках заполняется цементным раствором. В соответствии со своим функциональным назначением покрытия отапливаемых помещений состоят из:

— несущих элементов покрытия, к которым относятся плиты опирающиеся на пролётные конструкции (фермы);

— слоя пароизоляции, служащие препятствием проникновения паров воздуха из помещений в толщину утеплителя;

— теплоизоляционного слоя, выполняющего основные теплозащитные функции ограждения внутренних помещений от внешних температурных воздействий;

— выравнивающей стяжки, укладываемой по верх теплоизоляционного слоя и являющейся основанием для гидроизоляционного ковра;

— гидроизоляционного ковра, назначение которого препятствовать прониканию в толщину утеплителя и во внутрь помещения атмосферных осадков;

— защитного слоя, предохраняющего гидроизоляционное покрытие от механических, атмосферных воздействий, а также от солнечной радиации.

Светоаэрационные фонари применяют в тех случаях, когда производственные помещения, освещаемые фонарями верхнего света, необходимо периодически проветривать через фонари. Светоаэрационные фонари применяют прямоугольной формы. В крайних пролетах фонари не устанавливаются. Фонари снабжают механически открываемыми фрамугами. Для принятой ширины пролёта 24м ширина фонарей 12м.

В отапливаемых промышленных зданиях с нормальным температурно-влажным режимом оконные проёмы в стенах по экономическим соображениям выполняют с двойным остеклением лишь в зоне пребывания человека, т. е. до высоты 2,4…3,6м от пола. Выше оконные проёмы заполняют переплётами с одинарным остеклением. Окна имеют металлические переплеты. Ширина окон 3м, высота - 1,2м.

Двери по ширине имеют номинальные размеры проёмов 1,0; 1,5; 2,0м, а по высоте - 1,8; 2,0; 2,3; 2,4м. все двери на путях эвакуации должны быть только распашными и открываются наружу по движению людей. Ворота промышленных зданий служат для проезда напольных транспортных средств: авто- и электрокар, авто- и электропогрузчиков, тягачей и обычных автомашин. Ворота выполняются раздвижными, размером 43,6м. Двери изготавливаю металлическими, шириной 1,5м и высотой 2,2м.

Полы в промышленных зданиях устраивают по грунту. Конструкция пола состоит из ряда последовательно лежащих слоёв: покрытие пола (наименование покрытия является наименованием пола), прослойка, стяжка, гидроизоляция, тепло - и звукоизоляционный слой, подстилающий слой и основание пола. Отдельные слои могут отсутствовать. Это зависит от жёсткости принятого покрытия пола, материала прослойки и стяжки. Приняты бетонные полы; возможно, воздействие воды, эмульсий, минеральных масел, а также интенсивное истирание в проездах для напольного безрельсового транспорта.

Оборудование в цеху расставлено в технологической последовательности с учетом норм и правил техники безопасности, пожарной безопасности и охраны окружающей среды, а также норм и правил технологического проектирования, технической эстетики, эргономики и согласно рекомендациям, изложенным в литературе [16; 20; 25; 26].

11.  Расчет и проектирование средств технического оснащения

11.1 Приспособление для сверления отверстия

11.1.1 Назначение и описание работы приспособления

Согласно проектируемого технологического процесса на операции 020 Вертикально - сверлильной используется специальное сверлильное приспособление с пневмозажимом. Приспособление предназначено для сверления, зенкерования и нарезание резьбы в отверстии на вертикально - сверлильном станке модели 2Н125, для чего в конструкции приспособления предусмотрена откидная кондукторная планка 13, в которой запрессованы втулки 5 и 7.

В приспособлении одновременно устанавливается одна заготовка по наружной цилиндрической поверхности в призмы.

Для закрепления заготовки в приспособлении необходимо повернуть ручку крана распределителя воздуха вправо после чего воздух поступит в правую полость пневмоцилиндра и в результате возрастающего там давления поршень со штокам переместится, влево зажимая при помощи прихвата деталь. Заготовка закреплена в приспособлении силой W.

Отжим заготовки осуществляется при повороте ручку крана распределителя воздуха влево воздух поступает в левую полость цилиндра в результате чего поршень со штокам перемещается вправо отжимая деталь.

Для точной установки приспособления на столе станка в нижней части корпуса приспособления запрессованы две шпонки.

В корпусе также предусмотрены две проушины для закрепления приспособления на столе станка с помощью болтов 22, гаек 20 и шайб 32.

Расчет приспособления на точность

Размеры, получаемые при сверлении зависят от наличия у них направляющих элементов в виде кондукторных втулок, износ которых является основной погрешностью, влияющей на точность.

Погрешность приспособления определяем по формуле:

Е? Т - R * ,

Где Т - допуск выполняемого размера, мм; Т = 0,26 мм

Е, Е, Е, Е, R - соответственно погрешности: базирования, закрепления, установки приспособления на станке, положения детали из- за износа установочных элементов приспособления и от износа инструмента, мкм

щ - экономическая точность обработки

R - коэффициент, учитывающий отклонение рассеивания значений

составляющих величин от износа нормального распределения;

R = 1,2

R - коэффициент, учитывающий уменьшение предельного значения

погрешности базирования при работе на настроечных станках;

R = 0,8

R - коэффициент, учитывающий долю погрешности обработки в суммарной погрешности, вызываемой факторами, не зависящими от приспособления; R = 0,7

Погрешность базирования Е в данном случае будет равна нулю, т. к. деталь базируется в самоцентрирующие призмы.

Погрешность закрепления:

Е = 0,1 мм

Установка приспособления:

Е= ,

Где l - длина обрабатываемой детали, мм; l = 175 мм

S - максимальный зазор между шпонкой приспособления и Т-образным пазом стола станка, мм; S = 0,05 мм

l - расстояние между шпонками, мм; l = 300 мм

Е= = 0,029 мм

Смещение инструмента:

Е= 0,5 * + ([1],с.196)

= S+ S,

где ([1],с.196)

S - максимальный зазор между кондукторной втулкой и сверлом, мм

S - максимальный зазор между сменной и постоянной втулками, мм

D - номинальный размер сверла, мм

Определяем D с учетом разделения допуска отверстия с запасом на износ:

D= D + 2/3 * T = 10 + 2/3 * 0,43 = 10,28 мм

Назначив допуск, получим исполнительный размер сверла O 10,28_-0,036.

Назначаем допуск для кондукторной втулки, получим исполнительный размер кондукторной втулки O10,28.

В этом случае S= D - D = 10,296 - 10,244 = 0,052 мм.

Назначаем посадку кондукторной втулки и принимаем посадочный диаметр равным 25 мм.

S = 25,021 - 24,98 = 0,041 мм

l= 24 мм - длина обрабатываемого отверстия, мм

m = 75 - расстояние между кондукторной втулкой и заготовкой, мм

l = 25 мм - длина кондукторной втулки, мм

Е = 0,5 * (0,052 + 0,041) + (0,052 + 0,041) * (24 + 75) / 25 = 0,21 мм

Е= 0,43 - 1,2 * =

= 0,16 мм

Расчет кондуктора на усилия зажима

Необходимую силу зажима определяем исходя из того, что после установки и закрепления детали в приспособлении под действием сил резания она не должна перемещаться.

Q = P= ,

где

К - коэффициент запаса

М - крутящий момент на сверле, Н * м

R - радиус детали, по которому происходит зажим детали; D = 17,5 мм

Необходимое усилие зажима:

Q=; ([1],с.208)

Где M- крутящий момент, Н*м;

f- коэффициент трения на рабочих поверхностях зажимов,

f=0,25 ([1],с.208 );

D=35,5мм;

H=20мм;

l=53мм.

К = К * К* К * К * К * К* К , ([1],с.199)

где

К = 1,5 - гарантированный коэффициент запаса для всех случаев

К = 1,0 - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки

К = 1,1 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания от

прогрессирующего затупления инструмента

К = 1,0 - коэффициент, учитывающий увеличение сил трения при

прерывистом резании

К = 1,3 - коэффициент, учитывающий постоянство сил зажима

К = 1,0 - коэффициент, учитывающий эргономику пневмозажимных

элементов

К = 1,0 - коэффициент, учитывающий наличие крутящих моментов

K = 1,5 * 1,0 * 1,1 * 1,0 * 1,3 * 1,0 * 1,0 = 2,145

В результате расчета значение коэффициента запаса оказалось меньше 2,5, следовательно, принимаем его равным этой величине.

М = 10 * С * D* S* K ([1],с277)

где

С=0,0345;

q=2,0;

y=0,8 ([1],с.281)

K=Кмp Кмp=;

n=0,75 ( [1],с.264 )

Кмp==1,22

M = 10 * 0,0345 * 10,2* 0,14 * 1,22 = 29,2 Н * м

Q = =1860H

D=1,13=74,7мм

Принимаем диаметр пневмоцилиндра

D=80мм ([1],с.319)

11.1.4 Расчет элементов приспособления на прочность

Производим расчет внутреннего диаметра резьбы пневматического поршневого цилиндра на прочность.

d= , ([1],с.316)

где -коэффициент затяжки , =2,25;

Q-требуемое усилия, H.

[C] -допускаемое напряжение;

[C] =50МПа для стали 45 ([1],с223)

d= =10,3мм

Принимаем резьбу М14.

11.3 Приспособление контрольное

11.3.1 Назначение и описание работы приспособления

Согласно проектируемого технологического процесса на операции 090 Шпоночно-фрезерной применяется приспособление для контроля симметричности шпоночного паза относительно зубчатого венца в детали ПКК0135603 Вал - шестерня.

Приспособление состоит из: плиты 1,2, стакана 3, стрелки 4, напровляющей 5, призмы 6, сухаря 7, полусухаря 8, гайки колпачковой 9, шпонки 10.

Принцип действия приспособления заключается в следующем: деталь по наружной цилиндрической поверхности устанавливается в отверстие стакана 3 и базируется по шпоночному пазу 10 . После чего зубчатый венец фиксируется при помощи призмы. После установки вал-шестерни данным образом стрелка 4 не должна выходить за пределы рисок, нанесенных на плите 1.

11.3.2 Расчет приспособления на точность

Точность изготовления детали определяет точность контроля. Предельная суммарная погрешность измерения должна составлять 1/5 часть допуска на изготовление детали.

Погрешность измерения определяем по формуле:

Д = ? д ,

где

Д - суммарная погрешность измерения, мм

Д - погрешность, свойственная данной системы измерения, мм;

Д = 0,01 мм

Д - погрешность установки;

Д - погрешность настройки приспособления по эталону, мм

д - допуск на измеряемый параметр, мм; д = 0,07 мм

Д = ,

где

Е - погрешность базирования, мм; Е = 0,035 мм

Е- погрешность закрепления, мм; Е = 0;

Е- погрешность, предусмотренная конструкцией, мм; Е = 0,01 мм

Д = = 0,036 мм

Д = 0,05 * д = 0,05 * 0,07 = 0,0035 мм

Д = = 0,037 мм

Из полученного результата расчета видно, что суммарная погрешность измерения не превышает 1/5 части допуска на изготовление детали.

ВЫВОД

В ходе работы над курсовым проектом мы разработали и спроектировали технологический процесс механической обработки детали ПКК 0135603-01 «Вал - шестерня», спроектировали производственный участок изготовления детали. При проектировании технологического процесса мы создали все условия для высокопроизводительного труда, облегчения трудоёмкости технологического процесса, также были учтены прогрессивные методы обработки детали. Всё выше перечисленное позволит получать продукт технологического процесса высокого качества и высокой конкурентно способностью.

Список использованной литературы

1.Лекции по курсу "Технология машиностроительного производства" Лобанова С.А., 2001 г.

2. Трондин К.Е. Металлорежущие станки. Мн.: Высш.шк., 1975 г.

3.Правила оформления технологических документов: Методические указания к курсовому и дипломному проектированию/, В. И. Рязанов, 1997.

4.Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. 5-е изд., перераб. и доп. -- М : «Машиностроение», 1990.

5.Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Изд. 2-е, М., «Машиностроение», 1974.

6.Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Минск, «Высшая школа», 1975.

7.Справочник технолога машиностроителя. В 2-х томах. Изд. 3, переработанное. Том 1,2. Под ред. А.Н. Малова. М. «Машиностроение», 1972.

8.Балабанов А.Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя. - М.: Издательство стандартов, 1992.

9. Бергер Н.Н. Справочник молодого токаря, -- Мн.: Высш.шк., 1987.

10.Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учебное пособие для машиностроит. спец. вузов. -- 4-е изд., перераб. и доп.--Мн.: Выш. школа, 1983.

11.ГОСТ 2590-88. Прокат стальной горячекатаный круглый (сортамент). - М.: Машиностроение, 1988.

12.ГОСТ 7505-89. Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски, кузнечные напуски. - М.: Машиностроение, 1990.

13. Обработка металлов резанием: Справочник технолога / А.А. Панов, В.В. Аникин, Н.Г. Бойм и др.; Под общ. ред. А.А. Панова.- М.: Машиностроение, 1988.

14. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т. / Под. ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. 4-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1985.

15. Технология машиностроении: В 2 кн. Кн. 1. Основы технологии машиностроения: Учеб. пособ. для вузов / Э.Л. Жуков, И.И. Козарь, С.Л. Мурашкин и др.; Под ред. С.Л. Мурашкина. - 2-е изд., доп. - М.: Высш. Шк., 2005.

16. Технология машиностроении: В 2 кн. Кн. 2. Производство деталей машин: Учеб. пособ. для вузов / Э.Л. Жуков, И.И. Козарь, С.Л. Мурашкин и др.; Под ред. С.Л. Мурашкина. - 2-е изд., доп. - М.: Высш. Шк., 2005.

Размещено на Allbest.ru