Характеристики и техническое обслуживание автомобиля Scania P94

Таким образом можно сделать вывод, что процесс проведения диагностики организован по традиционной схеме. Наряду с участками ТО-1 и ТО-2, ТР предусмотрен отдельный для проведения диагностики.

3.4 Основные неисправности и технология ремонта тормозной системы

3.4.1 Организация рабочего места слесаря

Рабочее место - единица структуры предприятия, где размещены исполнители работы, технологическое оборудование, часть конвейера, оснастка и предметы труда. Это первичное и основное звено производства. Правильная организация рабочего места предполагает четкое определение объема и характера, выполняемых на нем работ, необходимое оснащение, рациональную планировку, систематическое обслуживание, благоприятные и безопасные условия труда.

На каждое рабочее место составляется паспорт, в котором указываются: содержание выполняемой работы, годовое задание в человеко-часах, режим и условия работы, планировка, оснащение и порядок обслуживания рабочего места, и порядок размещения на нем обрабатываемых изделий.

Оснащение рабочего места осуществляется по утвержденной технической документации на выполнение работ. Оно включает организационную и технологическую оснастку.

Технологическое оснащение включает оборудование и оснастку, измерительный, режущий, монтажный и вспомогательный инструмент, а также техническую документацию. Средства технологического оснащения на рабочем месте должны размещаться в определенном, удобном для работы порядке с тем, чтобы исключить потери времени на поиски и перекладывание с места на место.

Необходимое оборудование для технического обслуживания и ремонта тормозной системы.

Стенд КИ-4998 для проверки тормозов;

Станок для расточки тормозных барабанов и обточки тормозных колодок;

Резцы с твердосплавными пластинами ВК-3, ВК-6;

Мерная линейка.

3.4.2 Неисправности причины их возникновения и методы устранения

Основными неисправностями тормозных систем могут быть:

слабое действие тормозов;

неодновременное действие тормозов;

плохое растормаживание;

заклинивание колодок тормозных механизмов колес;

плохое удержание автомобиля на месте.

Слабое действие тормозов обнаруживается по возрастанию тормозного пути, для автомобиля без нагрузки при торможении со скоростью 30 км/ч на сухом горизонтальном участке дороги тормозной путь не должен превышать 11 м.

1. Причиной слабого действия тормозов может быть негерметичность тормозного привода, или недостаточное количество тормозной жидкости, нарушение регулировки привода или тормозных механизмов, износ или замасливание тормозных колодок и барабанов, недостаточное количество сжатого воздуха в пневматическом приводе из-за его утечки или неисправности компрессора.

Негерметичность пневматического привода обнаруживается по падению давления воздуха в системе при неработающем двигателе. Негерметичность привода устраняется подтягиванием соединений, заменой поломанных или изношенных деталей.

Замасленные тормозные колодки и барабаны промывают.

При малом давлении, развиваемом компрессором, проверяют натяжение ремня его привода и работу регулятора давления.

2. Неодновременность действия тормозов обнаруживается по заносу автомобиля в сторону при торможении. Причиной этого может быть нарушение регулировки тормозных механизмов, засорение трубопроводов или замасливание отдельных колодок. Неисправность устраняется регулировкой тормозных механизмов, промывкой замасленных колодок, очисткой засорившихся трубопроводов.

3. Плохое растормаживание или заклинивание колес происходит вследствие поломки оттяжных пружин, обрыва фрикционных накладок, заедания валиков разжимных кулаков, неисправности тормозного крана, недостаточного свободного хода тормозной педали, разбухания манжет или заклинивание поршней колесных цилиндров, засорения компенсационного отверстия в главном тормозном цилиндре.

В зависимости от неисправности производятся: замена поломанных пружин, оборванных накладок, регулировка свободного хода педали, замена манжет колесных цилиндров, очистка главного цилиндра, ремонт тормозного крана.

Основной неисправностью стояночной тормозной системы может быть плохое удержание автомобиля на месте. Эта неисправность возникает вследствие большого зазора между колодками и барабаном (устраняется регулировкой тормоза) или из-за заедания или коррозии в разжимном устройстве (устраняется разборкой, промывкой и смазкой деталей).

3.4.3 Дефектовка деталей и методы востановления

При дефектации деталей первую очередь выполняют визуальный контроль деталей с целью обнаружения повреждений, видимых невооруженным глазом: крупных трещин, обломов, рисок, выкрошивания, коррозии. Затем детали проверяют на приспособлениях для обнаружения нарушений взаимного расположения рабочих поверхностей и физико-механических свойств материала. Контроль скрытых дефектов особенно необходим для ответственных деталей. Для контроля применяют следующие методы: опрессовки, красок, магнитный, люминесцентный и ультразвуковой.

Тормозные системы могут иметь следующие дефекты:

износ накладок и барабанов, поломка возвратных пружин,

срыв тормозных накладок;

ослабление стяжной пружины или ее поломка;

заедание осей тормозных колодок.

Указанные дефекты невозможно устранить ни регулировкой, ни подтяжкой соответствующих соединений. Поэтому тормозные устройства снимают с автомобиля и разбирают.

Рабочую поверхность тормозного барабана, имеющую мелкие задиры и царапины, зачищают мелкозернистой наждачной шкуркой. При наличии глубоких задиров и царапин рабочую поверхность барабана растачивают. Меняют накладки тормозных колодок, устанавливая стандартные или увеличенные размеры.

Перед приклепкой новых накладок рабочую поверхность очищают от загрязнений и ржавчины, а форму ее проверяют по шаблону. Затем контролируют состояние отверстий установкой в них заклепок, которые должны входить плотно.

На подготовленную рабочую поверхность колодки ставят новую накладку и прижимают ее к колодке струбциной. Далее со стороны колодки сверлят в накладке отверстия под заклепки и снаружи реззенковывают их на глубину 3-4 мм. Приклепывают накладки к колодкам медными, алюминиевыми или латунными заклепками.

Подготовленные к склеиванию колодки и накладки устанавливают в приспособление, прижимают и помещают в сушильный шкаф. Затем колодки охлаждают на воздухе и снимают приспособление.

Качество склеивания проверяют на сдвиг под прессом. Колодки подгоняют к барабану, обеспечивая им хорошее прилегание.

Основными дефектами пневматического тормозного привода являются:

износ деталей кривошипно-шатунного и клапанного механизмов;

повреждение диафрагм тормозного крана и тормозных камер;

риски на клапанах и седлах клапанов;

погнутость штоков;

поломка и потеря упругости пружин;

износ втулок и отверстий под рычаги.

У компрессора изнашиваются:

цилиндры, поршни, подшипники, клапаны и их седла;

нарушается герметичность уплотнительного устройства заднего конца коленчатого вала;

разрушается диафрагма загрузочного устройства.

Ремонт деталей кривошипно-шатунного и клапанного механизмов производят также, как и аналогичных деталей у двигателя. При нарушении герметичности уплотнительного устройства заднего конца коленчатого вала производят разборку его и детали промывают в керосине или в дизельном топливе. Удаляют с поверхности латунной втулки частицы закоксовавшегося масла и заусеницы.

Диафрагма загрузочного устройства заменяется новой.

Воздушный фильтр разбирают. Фильтрующий элемент промывают в керосине и просушивают. Перед установкой фильтра в корпус его наполовину опускают в моторное масло, масло должно стечь и фильтр устанавливают в корпус смоченной частью вверх.

3.4.4 Послеремонтные испытания и диагностика

При диагностировании тормозов измеряют следующие основные параметры: тормозной путь автомобиля (путь, проходимый автомобилем с момента нажатия на тормозную педаль до полной остановки) в заданных условиях; замедление автомобиля при торможении; тормозное усилие на каждом колесе.

Силовой роликовый стенд для проверки тормозов может включать два ролика или две пары роликов. Стенд с двумя парами роликов позволяет освободить смотровую канаву и сделать более удобным доступ к тормозным механизмам.

Для измерения тормозного пути автомобиль перемещают по трапу заезда и устанавливают колесами на ролики 3, 4. От привода стенда через ролики колеса пригодятся во вращение с требуемой частотой. В момент начала торможения привод отключают, и каждое колесо продолжает свободно вращаться на роликах. Одновременно с началом торможения включаются счетчики, показывающие величину тормозного пути каждого колеса и время срабатывания тормозов. Инерционные датчики 7 позволяют судить о состоянии тормоза каждого колеса по величине максимального замедления.

Для измерения тормозного усилия на педали тормоза на колесе автомобиля создают тормозной момент, который вызывает тормозную силу в месте соприкосновения колеса с роликом. Тормозная сила, в свою очередь, создает момент на ролике. Этот момент передается на корпус мотор-редуктора 1, который установлен в подшипниковых опорах. Реактивный момент корпуса через рычаг 8 воспринимается датчиком измерения усилия, далее сигнал с выхода датчика преобразуется и передается на индикатор.

После сборки компрессор должен пройти приработку на стенде без нагрузки в течение 5-10 мин. В процессе приработки проверяют, нет ли подтекания масла, перегрева подшипников и ненормальных стуков. Затем производят испытание компрессора на производительность и герметичность. Испытания осуществляются на стенде при частоте вращения коленчатого вала 1200-1350 об/мин. Давление масла, поступающего в компрессор, должно быть в пределах 0,15 - 0,3 МПа (1,5 - 3,0 кгс/см?). Температура масла во время испытания должна быть не ниже 40°С).

После сборки тормозные камеры испытывают на прочность и воздухонепроницаемость при давлении воздуха 0,7 МПа (7 кг\см?), смачивая мыльной водой места соединений: в течение 30 мин. не должно быть мыльных пузырей, свидетельствующих о негерметичности камеры.

Тормоза грузовых автомобилей проверяют на стенде КИ-4998. На стенде определяют: тормозные силы, возникающие при контакте колес автомобиля с опорной поверхностью роликов; усилие нажатия на тормозную педаль; время и неодновременность срабатывания тормозов; эллипсность тормозных барабанов; тормозные качества стояночного тормоза.

Подключив воздушный баллон автомобиля к пневматическому пульту стенда проверяют герметичность системы привода тормозов. Допустимое падение давления в системе при одном нажатии на педаль 0,05 МПа в течение 15 мин.

Для проверки эллипсности тормозных барабанов нажимают на педаль до давления в тормозной камере 0,3 МПа, делают выдержку в течение 6-10 мин и замеряют колебания стрелки микроамперметра (допустимое колебание 10 делений).

Плавно нажимая на педаль до отключения стенда (блокировки колес) при давлении в тормозной системе 0,7 МПа, фиксируют по показаниям приборов максимальную тормозную силу на каждом колесе. Разность тормозных сил левого и правого колес одной оси не должна превышать 20% полученного максимального значения тормозной силы.

Проверка свободного хода педали тормоза осуществляется специальной линейкой. Величина свободного хода педали тормоза - 40-60 мм.

Диагностирование стояночного тормоза на стенде КИ-4998 проводят следующим образом: включают электродвигатели правого и левого роликов стенда; медленно затягивают рычаг стояночного тормоза до получения суммарных тормозных сил, Н (кгс), на обоих колесах автомобилей - 13000 (1300). По достижении указанных тормозных сил проверку прекращают, выключают стенд, полностью затягивают рычаг стояночного тормоза, который должен перемещаться на 4-6 зубьев.

4. Техника безопасности

техническое обслуживание ремонт автомобиль scania

В России существует государственная система стандартов безопасности труда, устанавливающая общие требования безопасности работ (ГОСТ 12.3.017 - 85), которые проводятся на автотранспортных предприятиях, станциях ТО и специализированных центрах при всех видах технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей.

Все лица, поступающие на работу, проходят вводный инструктаж по технике безопасности и производственной санитарии, который является первым этапом обучения технике безопасности на данном предприятии.

Вторым этапом обучения является инструктаж на рабочем месте, проводимый с целью усвоения рабочим безопасных приемов труда непосредственно по той специальности и на том рабочем месте, где он должен работать.

При техническом обслуживании и ремонте автомобилей необходимо принимать меры против их самостоятельного перемещения.

Запрещается техническое обслуживание и ремонт автомобилей с работающим двигателем.

Подъемно-транспортное оборудование должно быть в исправном состоянии и использоваться только по своему прямому назначению. К работе с этим оборудованием допускаются лица, прошедшие соответствующую подготовку и инструктаж.

Во время работы запрещается оставлять инструменты на краю осмотровой канавы, на подножках, капоте или крыльях автомобиля.

При сборочных работах совпадение отверстий в соединяемых деталях необходимо проверять специальными ломиками, бородками или монтажными крючками.

Запрещается проверять совпадение отверстий пальцами.

Во время разборки и сборки узлов и агрегатов необходимо применять специальные съемники и ключи. Трудно снимаемые гайки сначала следует смочить керосином, а затем отвернуть ключом, запрещается отвертывать гайки зубилом или молотком.

Запрещается загромождать проходы между рабочими местами, деталями и узлами, а также скапливать большое количество деталей на местах разборки.

Гидравлические и пневматические устройства должны быть снабжены предохранительными клапанами.

Рабочий инструмент должен находиться в исправном состоянии.

4.1 Пожарная безопасность

Основными причинами возникновения пожаров на автотранспортных предприятиях являются: неисправность отопительных приборов, электрооборудования и освещения, неправильная их эксплуатация; самовозгорание горючесмазочных и обтирочных материалов при неправильном их хранении; неосторожное обращение с огнем.

Во всех производственных помещениях необходимо выполнять следующие противопожарные требования:

курить только в специально отведенных для этого местах;

не пользоваться открытым огнем;

хранить топливо и керосин в количествах, не превышающих сменную потребность;

не хранить порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов;

проводить тщательную уборку в конце каждой смены;

разлитое масло и топливо убирать с помощью песка;

собирать использованные обтирочные материалы, складывать их в металлические ящики с крышками и после окончания смены выносить в специально отведенное для этого место.

Чтобы не создавать условий для возникновения пожара в производственных помещениях и на автомобиле запрещается:

допускать попадание на двигатель и рабочее место топлива и масла;

оставлять в кабине, на двигателе и рабочих местах обтирочные материалы;

допускать течь в топливопроводах, баках и приборах системы питания;

держать открытыми горловины топливных баков и сосудов с воспламеняющими жидкостями;

мыть или протирать бензином кузов, детали и агрегаты, мыть руки и одежду бензином;

хранить топливо (за исключением находящегося в топливном баке автомобиля) и тару из-под топлива и смазочных материалов;

пользоваться открытым огнем при устранении неисправностей;

подогревать двигатель открытым огнем.

На видных местах около телефонных аппаратов должны быть вывешены таблички с указанием телефонов пожарных команд, план эвакуации людей, автомобилей и оборудования на случай пожара и фамилии лиц, ответственных за пожарную безопасность.

Пожарные краны во всех помещениях оборудуют рукавами и стволами, заключенными в специальные шкафы. В помещениях устанавливают пенные огнетушители (один огнетушитель на 50 м? площади помещения) и ящики с сухим песком (один ящик на 100 м? площади помещения). Около ящика с песком на пожарном стенде должны располагаться лопата, лом, багор, топор, пожарное ведро.

Заключение

Современный автомобиль работает в самых различных дорожных и климатических условиях. Длительная эксплуатация неизбежно приводит к ухудшению его технического состояния. Работоспособность автомобиля или его агрегатов определяется их способностью выполнять заданные функции без нарушения установленных параметров. Работоспособность автомобиля зависит прежде всего от его надежности, под которой понимают способность автомобиля безопасно перевозить грузы или пассажиров при соблюдении определенных эксплуатационных параметров.

К важнейшим нормативам ТЭА относятся: периодичность ТО, трудоёмкость ТО и ремонта, расход запасных частей и материалов, ресурс автомобилей и их основных агрегатов, расход автомобильных топлив и смазочных материалов.

В процессе работы были произведены расчёты оптимальной периодичности операции ТО, произведена корректировка полученной оптимальной периодичности, разработан норматив трудоёмкости ТО и ремонтов, определена норма трудоёмкости операции ТО - 1 тормозной системы автомобиля Scania. Произведено нормирование расхода запасных частей (кранов тормозных контуров), нормирование расходов горюче - смазочных материалов.

Список использованной литературы:

Власов В.М. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. М.: Академия, 2004. - 280 с.

Крамаренко Г.В. Техническое обслуживание автомобилей. Москва, Транспорт, 1983г. - 244 с.

Масуев А.М. Проектирование автотранспортных предприятий. М.: Академия, 2007. - 190 с.

Общесоюзные нормы технологического проектирования автотранспортных предприятий. ОНТП01-91. - М.: Росавтотранс, 1991. - 200 с.

Процессы и закономерности изменения технического состояния автомобилей в эксплуатации: Учебное пособие / Н.А. Кузьмин; Нижегород. гос. тех. ун - т. Нижний Новгород, 2002 - 142 с.

Суханов Б.М. и др. Техническое обслуживание автомобилей. Пособие по курсовому и дипломному проектированию. М.: Транспорт, 1985. - 280 с.

Техническая эксплуатация автомобилей. Часть 2Л Н.А. Кузьмин, Г.В. Борисов; Нижегород. гос. тех. ун-т. Нижний Новгород, 2007. - 79 с. mm.

Туревский И.С. Дипломное проектирование автотранспортных предприятий. М.: Форум, 2005. - 320 с.

Туревский И.С. Техническое обслуживание автомобилей. Ч. 1. М.: Форум, 2005. - 304 с.

Туревский И.С. Техническое обслуживание автомобилей. Ч. 2. М.: Форум, 2005. - 280 с.

Размещено на Allbest.ru