Для устранения короткого замыкания АКБ разбирают, заменяют поврежденные сепараторы и электроды, удаляют осадок и губку с кромок электродов. После сборки АКБ заряжают с одной перезарядкой.

КОРОБЛЕНИЕ ЭЛЕКТРОДОВ. Коробятся электроды из-за большой силы зарядного и разрядного тока, повышенной температуры электролита, нарушение правил пуска двигателей стартером (часты и длительны его включения).Признаками коробления являются изменения внешней их формы и уменьшения емкости АКБ из-за сокращения количества активного вещества вследствие его выведения .Покоробленные электроды при ремонте АКБ заменяют.

УСКОРЕННЫЙ САМОРАЗРЯД АКБ. Саморазряд батарей, превышающий 1% в сутки, считается ускоренными. Он происходит в результате загрязнения поверхности АКБ и попадания примеси в электролите .Для уменьшения саморазряда необходимо содержать в чистоте поверхность батареи (загрязнения образуют между клеммами токопроводящий мостик ), не допускать «прорастания» сепараторов. Если электролит загрязнен, то батарею нужно разрядить током 0,1 от ее емкости до напряжения 1,1-1,2 В на каждый аккумулятор. При этом посторонние металлы и окислы с электродов переходят в электролит. Затем вылить электролит, промыть батарею дистиллированной водой, залить свежий электролит прежней плотностью зарядить.

СУЛЬФАТАЦИЯ ЭЛЕКТРОДОВ. Сульфитация(образование на поверхности активного вещества электродов кристаллов сульфата свинца) возникает при длительных и глубоких разрядах и ускоряется при снижении уровня электролита (оголение верхней части электродов), наличие в электролите органических примесей , повышение плотности и температуры электролита, наличии ускоренного саморазряда. Признаки сульфитации электродов АКБ: уменьшение емкости батареи; снижение плотности электролита быстрое повышение при заряде напряжение батареи и температуры; преждевременное бурное газовыделение; при запуске двигателя резкий спад напряжения вследствие малой емкости батареи.

Существует несколько способов восстановления емкости за сульфатированных АКБ: длительный заряд малыми токами заряд на дистиллированной воде, разряды малыми токами; кратковременный (1-2ч) заряд батареи током, в 10-20 раз превышающий ток обычного заряда, и др.

Если процесс сульфитации не слишком глубок, электроды АКБ можно восстановить, разрядив батарею током 0,05 от ее емкости до напряжения 1,7 В. После этого слить электролит, и залить дистиллированную воду и заряжать током 0,03 от емкости. При достижении плотности электролита 1,09 г \см напряжение каждого аккумулятора должно быть 2.3-2.4 В. Если оно ниже ,то заряд прекращают, часть электролита заменяют дистиллированной водой и после 2- часового перерыва продолжают заряд тем же током до достижения плотности 1,09г/см и напряжение 2,3-2,4В После этого плотность доводят до нормальной и заряжают батарею током 0,1 от емкости .

Для восстановления электродов с глубокой ,но не застарелой , сульфитацией из разряженных до 1,7 В сливают электролит и заливают в них дистиллированную воду. Через час аккумуляторы заряжают, установив ток с таким расчетом, чтобы напряжением на выводах 12-вольтовой батареи было 13,8 В .Когда плотность электролита повысится до 1,12г/см, устанавливают зарядный ток, соответствующий 0,2 от емкости батареи .Зарядку ведут до начала газовыделения во всех аккумуляторах и прекращения увеличения плотности электролита .Затем АКБ включают на1,5-2-часовую разрядку примерно таким же током. Разрядку и зарядку продолжают до тех пор, пока повышается плотность электролита.

ОТСТАЮЩИЕ АККУМУЛЯТОРЫ. Если в АКБ хотя бы один аккумулятор разряжается раньше остальных, то работа способность батареи будет определяться именно этим аккумулятором ,который при дальнейшем разряде пере плюсуется и будет заряжать обратным током остальные аккумуляторы, что приведет к значительному снижению напряжения АКБ. У отстающих аккумуляторов плотность электролита при заряде растет значительно медленнее, а температура быстрее, чем у остальных аккумуляторов. Батарея с таким аккумуляторами должна быть подвергнута 2-3-разовому контрольно-тренировочному циклу (заряд-разряд).

ТРЕЩИНЫ В МОНОБЛОКАХ. Трещины в стенках и перегородках моноблока (банки)заделывают композицией на основе эпоксидной смолы или расплавленным хлорвинилом. Перед заделкой трещину обрабатывают по всему контуру. Снимают фаски под углом 45-60 на глубину , равную 2/3 толщины стенки. Поверхность вокруг трещины зачищают и обезжиривают ацетоном.

ПРИГОТОВЛЕНИЕ ЭЛЕКТРОЛИТА И ЗАРЯДКА АКБ. Электролит готовят из аккумуляторной серной кислоты (плотность1,83г/см)и дистиллированной воды. В пластмассовый, керамический, эбонитовый или свинцовый сосуд сначала наливают воду, затем при непрерывном перемешивании кислоту.

Аккумулятор, собранные после ремонта из разряженных пластин (электродов),заливают электролитом плотностью 1,12г/см после охлаждения до температуры 25С. Залитую АКБ выдерживают в течение 2-4ч.

В качестве источника тока для зарядки АКБ используют выпрямители типа ВСА или специальные зарядные агрегаты. Зарядку ведут током, равным 0,1 от емкости батареи. Напряжение на каждом аккумуляторе должно быть 2,7-3,0 В. Во время зарядки контролируют температуру электролита. Она не должна подниматься выше 45С. Если температура окажется выше ,уменьшают зарядный ток или прекращают зарядку на некоторое время. Заканчивают зарядку после того ,как начнется обильное газовыделение, а плотность электролита стабилизируется и не будет меняться в течение 2 часов. После 30 минут выдержки проверяют плотность электролита. Если она не соответствует установленной для данной зоны эксплуатации то доливают в аккумулятор дистиллированную воду(когда плотность выше нормы) или электролит плотностью 1,4г/см (если плотность ниже нормы).После корректировки необходимо продолжить зарядку в течение 30 минут для перемешивания электролита.

Система восстановления аккумуляторов

В мире объем рынка замены аккумуляторов - 17 млрд. долл. 75% из них (стартовые, резервные, промышленные, морские, вообще все свинцово-кислотные аккумуляторы) умирают раньше времени из-за накопления кристаллов свинцового сульфата на пластинах.

Каждый день выбрасываются миллионы свинцово-кислотных аккумуляторов.

АМЕРИКАНСКУЮ СИСТЕМа ВОССТАНОВЛЕНИЯ АККУМУЛЯТОРОВ

Система включает следующие продукты:

- ПроВат, специальная химическая присадка, продлевающая срок службы аккумуляторов. Экологически безопасна, не содержит кислот. Устраняет вредные свинцовые сульфаты с пластин, препятствует их появлению в дальнейшем. Восстанавливает 75% аккумуляторов.

- Прочардж, зарядное устройство, восстанавливающее батареи. Максимализирует химический эффект ПроВат, может автоматически заряжать до 12 аккумуляторов в течение менее 24 часов.

Система универсальнп, восстанавливаются большинство типов аккумуляторов от 6В до 24В.

В отличие от зарядного устройства, которое заряжает разрядившийся годный АКБ, система восстанавливает батареи, которые в ином случае подлежат утилизации.

Процесс:

1. Осмотр, тестирование и подбор аккумуляторов с еще годными пластинами. Критерии отбора детально прописаны в инструкции и прилагаемом видео. Можно восстанавливать трещины в корпусе. В больших промышленных АКБ иногда требуется поставить новые пластины от производителя. АКБ с коротким замыканием и увеличившимися ячейками отбраковываются.

2. Добавление ПроВат, что устраняет излишнюю сульфацию. ПроВат растворяет твердые кристаллизованные сульфаты на пластинах, превращая их в электролит. Тем самым восстанавливаются нормальные напряжение и сила тока.

Это - наиболее эффективный метод восстановления механически целого аккумулятора, поскольку добавление

ПроВата омолаживает ячейки и не дает сульфации образовываться вновь. При этом разборки аккумулятора не требуется.

3. Аккумулятор подсоединяется к Прочарджу.

4. Аккумуляторы осматриваются и тестируются после зарядки.

5. Аккумуляторы очищаются, и прикрепляется лейбл.

Безопасность

1. Зарядка происходит медленно, хрупкие пластины не разрушаются, можно подключать к обычным электросетям.

2. Каждая станция Прочардж работает автономно, лампочки сигнализируют о дефектном изделии, режиме зарядки, ремонте, неправильном соединении. Исключена избыточная зарядка.

3. Не требуется удаления кислоты, поэтому нет складирования или выброса вредных веществ.

Многие потребители предпочитают покупать более дешевый аккумулятор с гарантией вместо нового.

Состав набора:

1) Многозарядное устройство Прочардж.

2) Тестер зарядки аккумулятора на 125 амп.

3) Химический состав ПроВат, 6 емкостей по 19 л. Достаточно для восстановления 1200 автомобильных АКБ. На 1 12В АКБ уходит 15 мл/1 ячейка. На промышленные и аккумуляторы глубокого цикла существует расходная таблица.

5) 40-минутное видео, детально описывающее процесс.

Емкость восстановленного АКБ в среднем 85% от нового. Иногда эта цифра доходит до 100%.

С помощью Системы Вы делаете старые аккумуляторы полностью функциональными. Они выглядят как новые, предлагаются клиентам с гарантией.

По американскому опыту, себестоимость восстановления аккумуляторов составляет 5 долл.

Цена восстановленного аккумулятора в рознице - от 15 до 25 долл. в зависимости от типа изделия.

2.4. Утилизация АКБ

Мы все любим порассуждать о вещах нравственных. Среди тем, которые знают все - это экология и охрана окружающей среды.
Здесь, как в воспитании чужих детей и управлении государством, всяк великий и безупречный специалист и судья. Позволю себе напомнить, что экология и охрана окружающей среды - это специфический вид человеческой деятельности, требующий специальных знаний.

Рассуждая об экологии, нужно помнить и, главное, понимать, что самое разумное - это дружить с природой, как рачительный хозяин, забирая у неё то, что необходимо для жизни человека, бережно сохраняя её, как храм для будущих поколений.

Как сохранить природу?! В принципе есть два пути. Первый - вернуть человечество в «первобытное состояние», заменить автомобили на лошадей. Во-первых, романтично. Во-вторых, экологично: ни бензиновых выхлопов, ни аккумуляторов и прочих проблем, связанных с утилизацией автотранспорта. Красота!!!

Впрочем, не все так безоблачно: чтобы обществу существовать, нужно ездить и перевозить. Лошадей при нынешней жизни нужно много. Но возникает проблема, на самом деле не малая: куда складировать лошадиный навоз. Если его без обработки размыть дождём, и эта вода попадёт в реки - экологическая катастрофа.

Ответ один: ходить пешком из Боровичей до Окуловки к поездам, которые тоже загрязняют окружающую среду.

Первый путь - даже гипотетически не выход, а тупик. Где же выход? Нужно так развивать промышленность, чтобы вред природе от хозяйственной деятельности был минимизирован, или даже происходило оздоровление окружающей среды.

Возьмём конкретную проблему: что делать с автомобильным аккумулятором после того, как он вышел из строя. Проще всего - выбросить. Так сейчас и поступают. Причин этому несколько: во-первых, люди зачастую просто не знают, что за сданный аккумулятор им заплатят деньги. Во-вторых, не налажена система сбора отработанных аккумуляторов, потому что власти не решили до конца правовые вопросы, а бизнес в одиночку с созданием инфраструктуры по сбору отработанных аккумуляторов справиться не может. Вот и получается, что лошадь с её отходами и автомобиль с отработанным аккумулятором на первой стадии - проблемы одного свойства.

Что значит безопасно для природы собрать аккумуляторы? Это значит, что они целенькие, полные отработанной кислоты стоят в специально оборудованном приёмном пункте и ждут отправки на специализированное предприятие, где их грамотно и с минимальным риском для природы утилизируют.

Есть ли на Северо-Западе нашей бескрайней страны такое предприятие, создана ли инфраструктура по сбору отработанных аккумуляторов? Нет. Наверное, потому в Санкт-Петербурге более 15 организаций сливают из аккумуляторов кислоту и перевозят на переработку в Московскую и Рязанскую области. А когда подсчитаешь, сколько кислоты сливается в реки, овраги - становится страшно.

Нет на Северо-Западе, а где, кроме забугорья, есть? Например, в Москве и Московской области. Здесь, в рамках специальной губернаторской программы, создана система сбора аккумуляторов с электролитом, а расположенные мощности заводов по их переработке таковы, что с Северо-Запада их привозят туда, где они есть. При этом, и это самое страшное, собирают едва ли 60% отработавших свой срок аккумуляторов. Посмотрите вокруг гаражей - что здесь валяется, из чего плавят грузила мальчишки - это слитые и разбитые аккумуляторы, загрязнившие природу рядом с вами.

Так есть ли смысл продолжать безумно и преступно относиться к природе, к самому себе? Нет!

Понимают это все, и, к счастью, государство в лице первых руководителей. На Совете безопасности РФ было отмечено, что в России пока так поставлена работа и такие в массе своей используются технологии, что объёмы образования отходов в два раза превышают рост ВВП. Совет безопасности поставил задачу: в корне переломить ситуацию. Создать современные мощности по утилизации, сбору, транспортировке отходов.

В рамках выполнения решений Совета безопасности в Боровичском районе и планируется строительство современного завода по утилизации отработанных свинцовых аккумуляторов.

Почему мы взялись за этот бизнес? Во-первых, при правильной организации производства, налаживании системы сбора и доставки на переработку, утилизация аккумуляторов это вещь прибыльная. Во-вторых, нами накоплен значительный опыт по утилизации, действует наш завод в г. Щелково Московской области. Мы посетили десятки родственных предприятий и изучили их опыт, оборудование, приёмы работы. Нам знакомы заводы России, Казахстана, Италии, Польши, Франции, Узбекистана. Эти знания позволили разработать такую схему утилизации отработанных аккумуляторных батарей, подобрать такое оборудование, при котором воздействие на природу будет ничтожно мало, и мы знаем, как эти знания и опыт реализовать.

Приведу цифры.

Для работы завода нужно 40 000 тонн отработанных аккумуляторов. Санитары классифицируют их, как отходы производства и потребления 2 класса опасности. Более опасны ртуть, яды, соединения хлора и т.д. Эти отходы, поступив на завод и пройдя всю технологическую цепочку, превратятся в 21 000 тонн свинца и его сплавов, которые будут использованы для производства новых аккумуляторов, кабелей, патронов, которые впоследствии будут использованы для создания радиационной защиты на атомных станциях, с которых, кстати, в г. Боровичи поступает значительная часть электроэнергии.

Из отработанной кислоты мы берём все вредные примеси: свинец, железо и превращаем её в строительный гипс, соответствующий требованиям ГОСТа, на опытные партии такого гипса, полученного по проектируемой технологии, получен гигиенический сертификат. Гипса будет производиться до 4 500 тонн.

Пластмассовые корпуса аккумуляторов бывают двух видов: из полипропилена - морозостойкого и эбонита. Полипропилен, превращённый в ходе технологии в крошку, имеет устойчивый сбыт. Его приобретают для изготовления тары, коробок аккумуляторов и т. д. После переработки его получится до 4 000 тонн в год.

Эбонит (его тоже образуется до 3500 тонн в год) пока с трудом находит применение, но корпусов из эбонита с каждым годом становится меньше, они замещаются полипропиленовыми корпусами.

В г. Боровичи к 2010 году планируется ввести полигон для приёма бытового мусора. Проектировщики рассматривают вопрос использования на полигоне эбонитовой крошки в качестве инертной просыпки слоёв для улучшения газопроницаемости. Если у нас это получится, то из твердых частей аккумулятора будет использовано всё.

Ещё в ходе технологического цикла образуется до 8000 специфических отходов - металлургических шлаков. Полученные по нашей технологии шлаки являются не отвальными, их не вывозят на захоронение, они являются ценным сырьем для Рязанского завода цветных металлов и Владикавказского завода «Электроцинк».

Думаю, вряд ли те, кто хоть чуть-чуть озабочен состоянием окружающей среды, смогут возразить против нашего плана.
Грамотный человек задаёт вопрос: будет ли завод загрязнять водоёмы или нет?

Технология переработки аккумуляторов на заводе будет выстроена таким образом, что в ходе технологических операций не будет образовываться стоков, вода будет только добавляться. Естественно, завод не может работать без питьевой воды, которую планируем добывать из артезианской скважины, а хозяйственно-бытовые стоки направлять на заводские очистные сооружения, а затем в рыбохозяйственный пруд.

Остались заводские трубы. Через них будут выбрасываться газы от работы горелок плавильных печей. В одной из поездок в Германию, практически в центре Берлина, мы увидели завод, который переплавлял цветной лом: алюминий, медь, свинец и т.д.

Хозяева любезно ознакомили нас с производством. Мы там «подсмотрели» новые горелочные устройства и систему утилизации тепла отходящих газов. Эти системы так хорошо сжигают природный газ (наш российский), что его для процессов расходуется на 40% меньше, чем в обычных горелочных устройствах, а главное, при горении практически не образуются окислы, азотосодержание которых в продуктах горения лимитируется европейским и нашим законодательством.

Все запылённые технологические газы будут подвергаться двухступенчатой очистке от пыли в рукавных фильтрах. Мы у себя, в г. Щелково, испытали германскую ткань «Тефлон», и очень удовлетворены полученными результатами. Мониторинг почв, который проводят санитары, показал, что почвы в пределах города Щелково не имеют следов заражения свинцом.

В отходящих газах печей содержится кроме пыли небольшое количество серы. Для её поглощения будут установлены специальные сорбиционные башни, где будут улавливаться остатки пыли и соединения серы. И такой очищенный воздух будет выбрасываться в трубу. Все трубы будут снабжены системой непрерывного контроля, данные которого могут быть переданы по интернету куда угодно. Но лучшим контролёром являются ёлочки, которые уже растут рядом с планируемой под строительство завода площадкой. Если увидите желтизну на кончиках игл - значит на заводе что-то не в порядке.

Конечно, наше производство не кондитерская фабрика и не парфюмерный завод. В ходе технологических операций будут выделяться какие-то газы и пыль. Все это будет локализоваться мощными системами вентиляции. Все вентиляционные системы будут оснащены системами фильтрации.

Вообще, в проекте из основного технологического оборудования 28,5% средств будет затрачено на охрану воздушного бассейна. Здесь забота об экологии подкрепляется экономической выгодой. И чем полнее мы уловим свинецсодержащую пыль, тем больше получим свинца. Согласитесь, глупо заплатить за сырьё (свинец в аккумуляторах), а потом терять его в технологическом цикле.

Надо сказать, что нам в проекте удалось так построить технологические цепочки, так оснастить их природоохранным оборудованием, что это оборудование стало способствовать получению прибыли.

В целом, проект завода соответствует самым передовым нормам проектирования и эксплуатации, отвечает всем требованиям по охране природы, труда, санитарии.*

Понятно, что выигрывает бизнес. Давайте посмотрим, что выигрывает территория. Во-первых, на Северо-Западе будет создано структурно-образующее предприятие и появится место, куда можно привезти для безопасной переработки отработанные аккумуляторы. Все станет заметно чище: дворы, гаражные кооперативы, автохозяйства.

Что получат Боровичи и почему выбраны для размещения именно они. Начну со второй части вопроса.

Город Боровичи очень удачно расположен географически - практически в центре огромного региона, где образуется много сырья. Транспортное плечо при этих перевозках наименьшее.

В Боровичах, в этом маленьком уютном городке, есть развитая стройиндустрия, т.е. фирмы, которые смогут в короткий срок освоить средства на строительство завода. Функционируют машиностроительные предприятия, что позволит при деятельности завода разместить на них заказы по ремонту и изготовлению нестандартизированного оборудования.

К счастью, для нас в городе есть учебные заведения, в которых мы, разместив заказ на обучение, за время строительства завода постараемся обучить нужных нам высококвалифицированных рабочих и специалистов среднего звена.

Немаловажно и то, что администрация района предложила для строительства удобно расположенную площадку: на значительном удалении от всех населённых пунктов, и в то же время с доступными транспортными и энергетическими коммуникациями.

Иными словами, место расположения завода позволит быстро его построить, и мы надеемся быстро запустить его в эксплуатацию.

Что получат Боровичи.

Во-первых, на 2 года стройиндустрия получит устойчивого, платёжеспособного заказчика, т.к. на строительстве нужно будет осваивать около 20 млн. руб. ежемесячно. Во-вторых, последовательно будут создаваться рабочие места, как в ходе строительства, так и, естественно, при работе предприятия. В-третьих, учитывая преимущества, которые мы получили при размещении предприятия, нами (вопреки обычной практике) в первую очередь будет выполнено одно из социальных обременений проекта - построен газопровод от существующей ГРП к д. Железково.

Если нам оперативно дадут проект и помогут с поиском подрядной организации, то газ будет подан уже в 2009 году.

Кстати, при заводе будет функционировать медпункт, оборудованный самой современной медицинской техникой, услугами которого будут пользоваться жители близлежащих поселений бесплатно.

Рабочие завода будут работать на аттестованных рабочих местах, обеспечиваться бесплатным питанием, медобслуживанием. На действующем заводе в г. Щелково разработана и действует социальная программа, по которой в зависимости от стажа работы работники отправляются в обязательном порядке в дома отдыха и летний отдых за счёт предприятия.

Хороший работник - это самый важный капитал любой компании, и мы умеем ценить и бороться за наших рабочих.

Естественно, за хороший труд - достойная оплата. Отсюда, в Боровичах появится потребность в росте услуг: новые товары - новые рабочие места в торговле.

Словом, наш инвестиционный проект выгоден обеим сторонам и реализоваться он сможет только при совместной работе населения, власти и инвестора.

И последнее: я очень благодарен «инициативной группе», которая начала смущать ум населения «вредностью проекта». Они, якобы, посетили наших коллег в г. Зарайске Московской области и увидели там «крематорий».

Глубоко уверен, что они там не были, и то, что теперь говорят, ложь. Зарайский завод сделан по последнему слову европейской техники и технологии. Условия работы, воздействие завода на окружающую среду соответствуют самым высоким европейским стандартам.

Проблемой Зарайского завода было его размещение вблизи (188метров) от жилого комплекса, и граждане, естественно, опасались этой близости. Несколько лет органы государственной власти, эксперты изучали проект, проводили мониторинг родственных предприятий с целью прогноза работы Зарайского завода. Заводчане усилили отдельные элементы природоохранных устройств и т.д. Был обеспечен жесточайший инструментальный контроль за сбрасываемыми водами и газовыми выбросами.

Завод работает, жители успокоились, политиканы затихли. Бюджет получает налоги, рабочие - зарплату, торговля - прибыль, страна - ещё один островок инфраструктуры экологической безопасности.

Завод, который будем строить мы, будет ещё безопаснее с точки зрения воздействия на окружающую среду.

И последнее. Как вы уже знаете, на заводе практически не будет твёрдых отходов и в этом плане мы экологичнее мебельных фабрик, на которых они образуются и захораниваются.

На нашем заводе не будет промышленных стоков, и мы экологичнее любого спиртоводочного завода, который свои отходы (кстати, очень вредные), как правило, сливает в реки. А пьянство - бич нации. Так давайте закроем винокурни. Однако господа оппоненты в этом случае молчат. Почему?

Подумайте, перечитав статью, выгодно ли вам, чтобы под влиянием группы некомпетентных людей ушёл от вас инвестор?

Хочу поблагодарить главу Боровичского района Васильева Юрия Павловича. Он деликатно, но очень настойчиво решает с нами социальные вопросы, с пониманием нужд инвестора и жителей района. С ним приятно находить компромисс. Если «инициаторы» предложат улучшение путей решения вопроса, мы встретим их все разумные предложения с благодарностью.

Информация о технических характеристиках проекта

О размещении предприятия по переработке 40 000 тн отработанных свинцово-кислотных аккумуляторных батарей в Северо-Западном регионе РФ Переработка отработанных свинцово-кислотных аккумуляторных батарей (ОАБ) позволяет решить задачу очистки окружающей среды от многокомпонентного токсического сырья, с одновременным получением необходимой для многих отраслей промышленности свинцовой продукции, лома пластмасс, сырья для получения стройматериалов:

Получение свинца и его сплавов из ОАБ особенно важно, т.к. в стране практически нет производств по выпуску свинца из рудного сырья.

Мощности по переработки ОАБ по территории РФ распределяют крайне неравномерно. Так, например, в Московской и Рязанской областях сосредоточены заводы по переработке в 150-200 тыс. тонн ОАБ, в Северо-Западном регионе, включая мегаполис г. Санкт-Петербург, современные предприятия отсутствуют вообще.

Запланированная работа по организации утилизации ОАБ, подразумевающая оптимальное сочетание объемов производства и средств, вложенных на обеспечение минимизации техногенного воздействия на окружающую среду:

- В переработку планируется вовлечь около 40 000 тонн ОАБ - отходов II класса опасности.

Из них будет получено:

Около 10 000 тн. сернокислого электролита с содержанием серной кислоты 15%, из которого может быть произведено 2450 т. товарного полуводного гипса;

до 21 000 тн. мягкого свинца и свинцовых сплавов;

до 4 000 тн. полипропиленового лома;

до 3 000 тн. эбонитового лома и ПВХ сепараторов;

до 2 000 тн. серно-товарного шлака.

Из всех полученных в результате переработки ОАБ продуктов не находит применения в настоящее время только смесь эбонитового лома и сепараторов ПВХ, что составляет около 7,5% от массы перерабатываемых ОАБ. Вместе с тем за рубежом АКБ в эбонитовых корпусах не выпускают вообще, а в РФ объем их выпуска падает на 10-15% в год и имеет тенденцию к уменьшению и полной замене корпусов на полипропиленовые.

Головной организацией по проектированию выбрано ООО «Гипрохим Технолог» г. Санкт-Петербург. В качестве соискателей будут вовлечены ОАО «Кавказцветметпроект» г. Владикавказ, ОАО «Гипроцветмет» г. Москва.

Базовой технологией выбран способ переработки ОАБ на ООО «ПП «Мета 5» г. Шелково, не имеющий отходов, подлежащих захоронению на спецполигонах.

Основным исходным сырьём для предприятия будут ОАБ по действующему ГОСТ 1639-98, получаемые от поставщиков, преимущественно Северо-Западного региона.

ОАБ будут поступать на склад предприятия, оборудованный для приёма кислотосодержащих батарей системой гидроуборки и аспирации воздуха. Вода после гидроуборки будет собираться в отстойник, откуда подаваться на линию по разделке ОАБ. Шлам из отстойников по мере накопления используется для переплавки и получения свинца.

Линия механизированной разделки ОАБ производства НПП «Ирис» г. Воронеж отличается высокой степенью разделения продуктов переработки. В её технологическом цикле используется в 5 раз меньше воды, чем на аналогичных итальянских линиях, для аспирации используют современные ионообменные материалы, вместо принятых на Западе водных абсорберов.

Отработанная серная кислота и подкисленные технологические воды нейтрализуются с получением в конечной стадии полуводного технического гипса.

Свинецсодержащие продукты с влажностью до 10% подвергаются смешиванию с различными оборотными материалами для получения шихты для плавки, требуемой влажности шихты (5-6%), что исключает процесс сушки материалов в специальных устройствах.

Плавку шихты планируется проводить в короткобарабанных печах. Тепло отходящих газов будет использоваться на подогрев воздуха, поступающего на горение, за счет использования теплоутилизаторов производства европейских компаний. За счет чего объем выбросов будет сокращен на 35 - 45%.

Шлаки, получаемые в процессе, продаются заводам «Рязцветмет» г. Рязань и ОАО «Электроцинк» г. Владикавказ, а в перспективе могут перерабатываться на самом предприятии.

Черновой свинец подвергается очистке - рафинированию. При очистке свинца от примесей будет исключено применение серы (широко используемой на всех заводах, кроме ООО «ПП «Мета 5» г. Шелково), что ликвидирует загрязнения воздушного бассейна серосодержащим газом. В технологии будет широко применяться утилизация тепла, что приведет к экономии топлива. Все промежуточные продукты при рафинировании утилизируются на заводе.

В ходе строительства производства будут реализованы следующие мероприятия по:

Защита почв от загрязнения:

- Строительство специализированного склада для приема и разгрузки ОАБ С применением гидроудаления свинецсодержащих материалов в сборник - отстойник, вода после отстоя используется для последующей уборки площадок и затем в технологии линии «КРАБ», шламы (свинецсодержащие материалы, содержащиеся в смывах) - в технологическом цикле на получение свинца.

- Строительство специализированных (с гидросмывом) площадок для хранения свинецсодержащих продуктов (пасты, металлические части).

- Отработанная серная кислота и кислые технологические воды будут нейтрализовываться с получением полуводного гипса.

- Крытые площадки для хранения промпродуктов: изгари, полипропилена, эбонитовой крошки,

- Оборудованы помещения для хранения новых и отработанных ртутьсодержащих ламп, места для хранения бытового мусора, ветоши и т.д.

Защита атмосферного воздуха от загрязнения.

Для снижения ЭМИССИИ вредных веществ в воздушный бассейн будет реализовано:

- Утилизация тепла, приводящая к снижению объема токсичных и технологических газов.

- Двухстадийная последовательная очистка технологических газов от свинецсодержащей пыли в рукавных фильтрах, что позволит в 10 раз снизить выбросы твердых компонентов, против существующих производств.

- Очистка газов от SО2 с последующим использованием сухого сорбента в производстве.

- Применение на линии по разделке ОАБ для аспирации и ионообменных материалов.

- Применение для фильтрации аспирационных газов рафинировачного отделения и общеобменной внутрицеховой вентиляции высокотемпературных материалов.

- Установка систем непрерывного мониторинга выбросов в окружающую среду.

Защита вод от загрязнения.

- Отсутствие технологических стоков в результате применения для разделки ОАБ «маловодной » линии и использование бессточной технологии.

- Нейтрализация отработанной серной кислоты из ОАБ и «кислых» вод с получением товарного гипса.

- Проведение «мокрых» технологических процессов с низким содержанием влаги.

- Покрытие дефицита влаги в технологических процессах промливнёвыми стоками с крыш, площадок и т.д.

- Выделение в административно - бытовые корпуса предприятия условно чистых стоков для использования в технологии.

Вывод серы из процесса будет осуществляться не «мокрым», а сухим способом, не в начале технологического цикла, а на завершающей стадии, причем на 15% возрастет объем утилизируемой серы. По этой технологии не будет хлорсодержащих неутилизируемых стоков. Сухой сорбент с уловленной серой будет переработан в товарный гипс.

Привлекательность предлагаемого проекта состоит в том, что все решения технологические и технические освоены на действующих предприятиях, как в РФ, так и за рубежом. Планируемые к реализации технические и технологические решения, а также использование технологического оборудования ряда известных зарубежных компаний, позволят создать более чистое производство металлического свинца из ОАБ с высокими экономическими и экологическими показателями.

Стоимость технологической части проекта порядка 26-28 млн. евро.

Создание дополнительных рабочих мест порядка 250-300.

Председатель Совета директоров МЕТА ГРУПП А.В. Карповский.

Система сбора и утилизации аккумуляторов

Во всем мире утилизация аккумуляторного лома представляет относительно обособленный процесс в заготовке и переработке вторичного металлосодержащего сырья. Это определяется, с одной стороны, экологической опасностью свинца и его соединений для здоровья человека и окружающей среды, с другой - масштабами применения свинцово-кислотных аккумуляторов. На их изготовление в мире расходуется до 70% производимого свинца. Однако развитие вторичного производства переработки свинецсодержащего лома сдерживается относительно низкими, по сравнению с другими цветными металлами, ценами на свинец на мировом рынке.

По оценкам экспертов [5] Россия располагает запасами свинца в ломе аккумуляторов на уровне 1 млн. т, при ежегодном приросте 250-300 тыс. т (без учета собираемых и перерабатываемых), что связано с существенным ростом автомобильного парка в стране (в московском регионе на 10-12% в год).

Наибольший процент собираемых аккумуляторных батарей достигнут в Москве и Московской области (соответственно 80% и 60% от количества выходящих ежегодно из эксплуатации АКБ), где на небольшой территории проживает 10% населения всей России. Однако и здесь сбор осуществляется губительным для природы образом: сборщики аккумуляторов принимают их без электролита, вынуждая их владельцев самим производить его слив на необорудованных под эти цели площадках, что приводит к загрязнению этих территорий электролитом и взвесями свинца. Только несколько фирм в Москве ведут прием аккумуляторов с электролитом, собирая его в емкости и оправляя затем на переработку.

С переработкой АКБ дело обстоит также не лучшим образом. Ручная разделка лома путем раскалывания весьма трудоемка. Материал моноблоков идет в отвальный продукт, а хлорсодержащие органические материалы остаются в сырье. В основном в виде шламов безвозвратно теряется, загрязняя окружающую среду, 10-12 % свинца

Заводы - производители АКБ предпринимают активные действия по организации сбора и дальнейшей переработке отработанных батарей на вновь создаваемых производственных предприятиях. В 2006 году одновременно две крупнейшие компании на российском аккумуляторном рынке - компания "АкТех" (г. Иркутск) и "Тюменский аккумуляторный завод" запускают два новых завода по утилизации отработанных АКБ суммарной мощностью около 30 тыс. тонн свинца и сплавов в год. Компании намерены почти полностью обеспечить производство аккумуляторных батарей собственным свинцовым сырьем. В перспективе планируется построить аналогичный завод в европейской части России. Его предполагаемые мощности - до 15 тыс. тонн свинца в год. Единичная мощность перерабатывающих предприятий 10-15 тыс. тонн свинца в сырье в год максимально ограничена транспортными затратами. В США, где самый большой в мире автопарк, мощность заводов составляет 30-150 тыс. тонн свинца в год.

Опыт развитых стран показал, что самый эффективный процесс сбора использованных свинцово-кислотных аккумуляторов производится через двойную систему «реализация - сбор»: производители, розничные и оптовые продавцы, станции обслуживания обеспечивают потребителей новыми аккумуляторами и собирают использованные, для отправки их на перерабатывающие заводы.

В странах Западной Европы, США и Японии предусмотрены законодательные меры и экономические рычаги, обязывающие автопредприятия и индивидуальных автовладельцев сдавать на переработку отработанные АКБ. Так утилизация АКБ на перерабатывающих предприятиях ФРГ позволяет ежегодно извлекать до 100 тыс. тонн свинца, при переработке до 95% старых аккумуляторных батарей.

Тенденция теневой экономики приносит доходы предприятиям, нелегально занимающимся утилизацией отработанных аккумуляторных батарей. Мошенники, занимающиеся подпольным бизнесом, не гарантируют безопасность переработки аккумуляторных батарей, а напротив подвергают опасности заражение окружающей среды и здоровье людей.
С одной стороны необходимость утилизации гарантирует сохранение экологической безопасности. Бесполезные вещества превращают в пригодные в будущем предметы, которые повседневно используются в жизни, практически, каждого из нас. При этом вред от бывших аккумуляторов просто "растворяется в воздухе". Нет - это не чудо, это лишь специальные технологии, которые служат инструментом в борьбе за сохранение чистоты окружающей среды и здоровья человека. Предприятия, работающие, в отрасли утилизации опасных отходов, обеспечивают сохранение здоровья от воздействия свинцовых батарей на здоровье человека. Отравления свинцом могут привести к летальному исходу у взрослых и тем боле у детей. В серьезных случаях вероятно поражение головного мозга, признаками которого являются головокружение, нарушение координации движений или затруднения при ходьбе. Существует острое или хроническое отравление.

Предприятия, производящие утилизацию аккумуляторных батарей осуществляют свою деятельность в соответствии с существующим законом «Об отходах производства и потребления» при этом предоставляют пакет документов, включающий лицензию на право переработки.

Забегая вперед можно представить себе, что утилизация опасных отходов шаг цивилизации вперед к сохранению экологического баланса, создание новых технологий в переработке цветных металлов. Тема для размышления борьба с незаконными попытками наживы, которая развивается со скоростью математической прогрессии.

Отметим, что отработанные АКБ всех видов являются опасными отходами, в соответствии с ФККО -- Федеральным Классификационным Каталогом Отходов, утвержденным Приказом МПР РФ от 30.07.2003 N 663, и подлежат утилизации лицензированными организациями (ФЗ "Об отходах производства и потребления").

Согласнно ФККО отработанные аккумуляторные батареи подразделяются на следующие категории:

Аккумуляторы свинцовые отработанные неповрежденные, с неслитым электролитом-II класс опасности

Аккумуляторы свинцовые отработанные неразобранные, со слитым электролитом - III класс опасности

Свинцовые пластины отработанных аккумуляторов - III класс опасности

Кроме того отработанные АКБ подразделяются на кислотные (свинцовые) и щелочные (НК,НЖ):

Кислотные (свинцовые) аккумуляторы

Тяговые кислотные АКБ для погрузочной техники.

Стартерные аккумуляторы для автомобилей и спецтехники.

Стационарные аккумуляторные батареи.

Щелочные аккумуляторы

Тяговые щелочные (ТНЖ) для погрузочной техники.

Вагонные (ВНЖ, KL), тепловозные (ТПНЖ).

Герметичные (НК, НКГ, KCSL) для питания систем автоматики, сигнализации, связи.

ЛИНИЯ ДЛЯ УТИЛИЗАЦИИ ИЗДЕЛИЙ ТИПА КИСЛОТНОГО АККУМУЛЯТОРА

Линия относится к сравнительно новой области техники - способам и устройствам для утилизации промышленных изделий вообще и отработанных изделий типа аккумулятора в частности. Линия для утилизации изделий типа кислотного аккумулятора включает приемник изделий для предварительного разрушения со сливом кислоты, механизм транспортировки разрушенных изделий до дробилки в виде транспортера с отделителем предметов из магнитных сталей, дробилку и установку для гидродинамической сепарации фракций утилизируемого изделия в виде моечной камеры с форсунками для подачи моечной жидкости под давлением, закрепленного на раме сита-вибротранспортера для отделения свинцовой пасты от твердых включений и перемещения последних. Приемник изделий для предварительного разрушения выполнен в виде воронкообразного бункера с сужающейся горловиной, в которой расположены вращающиеся пильные диски, смонтированные друг от друга и от стенок горловины на расстояниях, меньших наименьшего габаритного размера изделия, при этом вал и привод дисков размещены за пределами горловины, а механизм транспортировки изделий до дробилки, выполненной в виде гранулятора, снабжен виброразгрузчиком, передающим изделия на транспортер с отделителем предметов из магнитных сталей. При этом в установке для гидродинамической сепарации на раме сита дополнительно устанавливают наклоненный вбок лоток и наклоненный вверх и вбок стол с бортами, связанные одним общим виброприводом, причем стол выполнен с моечной камерой и параллельными планками, закрепленными продольно и образующими коридоры для движения тяжелых фракций, с возможностью отделения легких фракций в начале коридоров с помощью струй жидкости из форсунок в бак водяной сепарации, установленный с фронта установки, а также с возможностью сбрасывания свинца в конце коридоров вибротранспортом в сборник чистого металла, бак снабжен механизмами, удаляющими плавающие легкие фракции в одну емкость, тонущие легкие фракции - в другую. Технический результат - повышение производительности, экологичности, а также получение продукции высокого качества.

ОПИСАНИЕ

Линия относится к сравнительно новой области техники - способам и устройствам для утилизации промышленных изделий вообще и отработанных изделий типа аккумулятора в частности.

Утилизация продуктов человеческой деятельности становится все большей проблемой современной жизни по следующим основным причинам. Первая - стремление вторично использовать составляющие их материалы; вторая - ухудшающаяся экологическая обстановка на планете, которая постепенно засоряется всевозможными отходами, в том числе ломом аккумуляторов и им подобных изделий.

Аккумулятор - неизбежная и недолговечная часть современных автомобилей с двигателем внутреннего сгорания. Численность этих аккумуляторов в несколько раз превышает автомобильный парк и составляет только в России десятки миллионов единиц. Кроме автомобильных, имеется немало промышленных аккумуляторов, общая масса которых немногим меньше общей массы автомобильных. Таким образом, утилизация аккумуляторов - проблема мировая и многие страны нуждаются в таком оборудовании.

Следует отметить, что по виду электролита аккумуляторы бывают кислотные - их большинство - и щелочные. Методы и системы утилизации для них очень отличаются, поэтому подчеркнем, что далее речь будет идти только о кислотных аккумуляторах.

Аккумулятор - сложное по составу изделие: в нем имеются как металлические компоненты (свинец, его окислы, сталь и др.), так и неметаллические (наружные пластмассовые корпуса, кислота внутри и т.д.). И при утилизации расчленение на компоненты является главной технической задачей.

Известна линия для утилизации изделий типа кислотного аккумулятора, включающая приемник изделий для предварительного разрушения со сливом кислоты, механизм транспортировки разрушенных изделий до дробилки в виде транспортера с отделителем предметов из магнитных сталей, дробилку и установку для гидродинамической сепарации фракций утилизируемого изделия в виде моечной камеры с форсунками для подачи моечной жидкости под давлением, закрепленного на раме сита - вибротранспортера для отделения свинцовой пасты от твердых включений и перемещения последних (см. SciTecLibrary, «Завод на базе комплексной системы СХ по переработке 20000 тонн в год свинцово-кислотных аккумуляторных батарей», опубл. 17.04.2002), которая является наиболее близким аналогом к предложенной линии по совокупности признаков и назначению и принята в качестве прототипа.

Приемник изделий для предварительного разрушения изделий со сливом кислоты представляет собой глубокую яму, в которую сгружают привезенный автотранспортом лом кислотных аккумуляторов с высоты 5-6 м, отчего они разбиваются, и кислота по наклонному дну ямы стекает в специальный бак. Но, несмотря на немалую высоту падения и большую массу сваливаемых изделий, часть аккумуляторов не разрушается (особенно если они немногочисленны или падают последними), что осложняет последующий процесс. Чтобы попасть в дробилку, изделия проходят через промежуточный приемник и целый ряд механизмов транспортировки с отделением предметов из магнитной стали. Такой же сложной является и установка для гидродинамической сепарации, которая состоит из значительного количества последовательно размещенных устройств, емкостей и передающих механизмов. Все перечисленное - недостатки описанной линии-прототипа.

Цель данного изобретения - создание линии для утилизации изделий типа кислотного аккумулятора, которая гарантировала бы 100%-ное разрушение изделий, была компактна, проста по конструкции, дешевле в изготовлении, надежнее в эксплуатации и давала продукцию высокого качества.

Эта цель достигается тем, что приемник изделий для предварительного разрушения выполнен в виде воронкообразного бункера с сужающейся горловиной, в которой расположены вращающиеся пильные диски, смонтированные друг от друга и от стенок горловины на расстояниях, меньших наименьшего габаритного размера изделия, при этом вал и привод дисков размещены за пределами горловины, а механизм транспортировки изделий до дробилки, выполненной в виде гранулятора, снабжен виброразгрузчиком, передающим изделия на транспортер с отделителем предметов из магнитных сталей, при этом в установке для гидродинамической сепарации на раме сита устанавливают наклонный вбок лоток и наклонный вверх и вбок стол с бортами, связанные одним общим виброприводом, причем стол выполнен с моечной камерой и параллельными планками, закрепленными продольно и образующими коридоры для движения тяжелых фракций, с возможностью отделения легких фракций в начале коридоров с помощью струй жидкости из форсунок в бак водяной сепарации, установленный с фронта установки, а также с возможностью сбрасывания свинца в конце коридоров вибротранспортом в сборник чистого металла, бак снабжен механизмами, удаляющими плавающие легкие фракции в одну емкость, тонущие легкие фракции - в другую.

Детали линии, взаимодействующие с кислотой или моечным раствором, выполнены из стойких материалов или снабжены стойкими покрытиями.

В линии бункер выполнен с вертикальным приемным окном, закрытым гибкой занавесью, откидывающейся внутрь бункера загружаемыми изделиями, и снабжен в верхней части отсасывающим устройством, отводящим пыль и газы через систему фильтров, а каждый пильный диск в бункере выполнен в виде круглой пластины, имеющей равнорасположенные по ободу выборки, образующие острые углы с касательной к диску.

В линии дальние торцы параллельных планок закруглены и смонтированы на разном удалении от входа на стол, расстояние от входа на стол до дальнего торца планки увеличивается по мере снижения горизонтального уровня расположения планки на столе, при этом между нижним бортом стола и дальним торцом самой нижней планки установлена заслонка для перекрытия движения легких фракций, а форсунки в моечных камерах расположены в несколько рядов вдоль и поперек направления движения фракций, с возможностью регулирования угла направления струй, причем вибропривод рамы снабжен вариатором для регулировки частоты колебаний и эксцентриковым механизмом для регулировки амплитуды колебаний, а сито, лоток и стол раздельно снабжены, например, винтовыми механизмами для регулировки углов наклона в двух плоскостях.

Заявленная линия схематически изображена на рис.9-14:

Состав линии (фиг.9) следующий: приемник 1 изделий для предварительного разрушения аккумуляторов, бак 2 для сбора кислоты, виброразгрузчик 3 для дозированной выгрузки разрушенных изделий, транспортер 4 для перемещения их на дробление, имеющий отделитель предметов из магнитных сталей в емкость 5, дробилка 6, выполненная в виде гранулятора, установка 7 для гидродинамической сепарации фракций утилизируемого изделия, бак 8 для сбора свинцовой пасты.

Приемник 1 изделий выполнен в виде воронкообразного бункера с приемным окном и сужающейся горловиной, в которой расположены вращающиеся пильные диски 9 - фиг.11 (например, тонкие дисковые фрезы), смонтированные друг от друга и от стенок горловины на расстояниях «а», меньших наименьшего габаритного размера изделия. Вал и привод дисков размещаются за пределами горловины. Каждый пильный диск выполнен в виде круглой пластины, имеющей равнорасположенные по ободу выборки «в», образующие острые углы с касательной к диску (такой вариант исполнения позволяет использовать диск после износа острых углов с одной стороны выборок «в», сняв диск с вала и снова надев другим торцом).

В зависимости от вида транспорта, поставляющего в приемник 1 аккумуляторы, его приемное окно может быть либо горизонтальным (при загрузке по вертикали - краном, тельфером и т.п.), либо вертикальным (при подаче по наклонной - транспортером, конвейером и т.п.), либо наклонным (при любых видах обслуживающего транспорта). С экологической точки зрения безопаснее других вертикальное приемное окно (изображено на фиг.1), т.к. его можно закрыть гибкой занавесью (например, из резиновых лент), откидывающейся внутрь бункера самими загружаемыми изделиями, а в верхней части приемника 1 предусмотреть отсасывающее устройство (например, вентилятор), отводящее пыль и газы из приемника через систему фильтров.

Бак 2 - сборник кислоты - поставлен под горловиной. В пространство между горловиной приемника 1 и баком 2 введена начальная часть виброразгрузчика 3, принимающая падающие на нее разрушенные аккумуляторы и выносящая их за пределы приемника.

Устройство 3 передает изделия на транспортер 4, назначение которого - не только доставить их в гранулятор 6, но и выделить из потока предметы из магнитных сталей и удалить в емкость 5, что осуществляется магнитным сепаратором.

Гранулятор 6 служит для измельчения изделий до кусочков - гранул, размеры которых не превышают величин, заданных и определенных конструкций машины.

Установка 7 предназначена сначала отделить от выходящей из гранулятора 6 массы свинцовую пасту, а затем разделить оставшиеся твердые фракции на отдельные компоненты. Чтобы упростить попадание массы из гранулятора 6 в установку 7, приемное окно последней находится непосредственно под ротором гранулятора, но основная часть - за его пределами. Отделяемая свинцовая паста падает в бак 8.

Установка 7 (фиг.11, 12, 13) содержит платформу 10 и размещенную на ней подвижную раму 11 с виброприводом в виде электродвигателя 12, вариатора 13 для регулировки частоты колебаний и эксцентрикового механизма 14 для регулировки амплитуды колебаний. На раме 11 смонтированы последовательно сито 15, лоток 16 и стол 17, две закрытые кожухами моечные камеры 18 и 19 с форсунками 20 для подачи моечной жидкости под давлением по трубопроводам продольным 21 и поперечным 22. Сито 15, лоток 16, стол 17 раздельно снабжены регуляторами, например, винтовыми 23, углов наклона в двух проекциях. Сито 15 служит для разделения твердых фракций и жидкой свинцовой пасты, которая просачивается через отверстия сита 15 в бак 8. Рабочая поверхность сита 15 горизонтальна или наклонена под углом 2° в любую сторону. Лоток 16 наклонен вбок под углом до 5°. Стол 17 с бортами наклонен вбок и вверх, на его поверхности продольно расположены параллельные планки 24 (их 8-10 штук), по коридорам «к» между которыми под действием вибрации (это и есть вибротранспорт) движутся твердые фракции. Дальние торцы планок 24 закруглены и прикреплены на разном удалении от входа на стол 17 - расстояния «Р» от входа на стол 17 до дальнего торца планки 24 увеличиваются по мере снижения горизонтального уровня расположения планки 24 на столе 17, а между нижним бортом и дальним торцом самой нижней планки установлена заслонка 25, перекрывающая движение легких фракций по самому нижнему коридору. Форсунки 20 в камерах 18 и 19 располагаются в несколько рядов (на фиг.3 и 4 для упрощения форсунки 20 изображены в один ряд) вдоль (по продольным трубопроводам 21) и поперек (по поперечным 22) направлений движения фракций, направляя струи под разными регулируемыми углами.