Производство и сертификация деталей-представителей

выполняет отдельные работы по указанию главбуха завода и его заместителя;

Служба механика

Служба механика в механосборочном цехе выполняет следующие функции:

- обеспечивает содержание энергетического оборудования и коммуникации цеха в технически исправном состоянии;

участвует в освоении вводимых в эксплуатацию энергоустановок;

принимает энергооборудование в эксплуатацию;

производит расследование и анализ аварий в энергетической службе цеха;

ведет документацию по эксплуатации энергоустановок;

Инструментальное хозяйство

-своевременно обеспечивает производственные участки инструментом и приспособлениями, осуществляет контроль за их использованием;

осуществляет ремонт инструмента и приспособлений; выявляет потребную номенклатуру инструмента анализирует причины перерасхода;

Улучшает организацию цеха ИХО с учетом опыта.

Производственные участки

- осуществляют своевременное изготовление деталей, сборку изделий, согласно документации;

- обеспечивают высокое качество продукции и работают в соответствии с нормативами.



7. Изучение работы заготовительных цехов и участков

На машиностроительных предприятиях существуют заготовительные цеха (кузнечнопрессовые и литейные) производящие заготовки. Из таких заготовок при дальнейшей обработке в механических цехах получают готовые детали необходимой геометрии и качества. Такой подход характеризуется рядом преимуществ, основными из которых являются:

повышение качества детали путем обеспечения требуемого направления волокон;

снижение трудозатрат на изготовление детали;

экономия расхода материала, так как изготовление деталей из предварительно фасонированных заготовок относится к металлосберегающим технологиям.

Следовательно, заготовительные цеха обеспечивают более рациональное производство и способствуют бесперебойной работе сборочного конвейера машиностроительного завода за счет обеспечения его качественными деталями из заготовок, причем в программе выпуска продукции заготовительных цехов предусмотрен выпуск заготовок и для запасных частей.

На крупных заводах сварных конструкций, в особенности когда производство имеет мелкосерийный характер, количество заготовок, подаваемых на сборку, может составлять десятки тысяч штук. Существует два способа передачи этих заготовок из заготовительного производства - транзитом или через промежуточный склад.

Из пролетов заготовительного производства заготовки поступают па склад комплектации (промежуточный склад), с которого скомплектованными по заказам они могут выдаваться в один из пролетов сборки и сварки узлов. Каждый из этих пролетов целесообразно специализировать для определенных типоразмеров изготавливаемых изделии. Готовые сварные узлы поступают на участки сборки и сварки конструкций, а после завершения изготовления - на склад готовой продукции или на дальнейшую сборку, установку оборудования, отделку.

В заготовительном отделении или цехе прокат в виде прутков подвергается правке, обдирке, разрезанию, центрованию. Поковки и штамповки также проходят заготовительные операции: фрезерование и центрование торцов (концов), обдирку и предварительное растачивание отверстий.

ПАО «НКМЗ» состоит из пяти производств, которые являются его отдельными частями: заготовительное производство, производство заготовительного оборудования, производство горнорудного оборудования, серийное производство, товары народного потребления. К заготовительному производству относятся:

цех металлоконструкций (ЦМК);

кузнечно-прессовый цех (КПЦ-1, КПЦ-2, КПЦ-3 );

электросталеплавильный цех (ЭСПЦ);

сварочный цех №16;

термический цех;

-фасонно-литейный цех (ФЛЦ - 1, ФЛЦ - 2).

Функции цехов заготовительного производства:

ЦМК - сварка крупных металлоконструкций;

ЦММК - сварка мелких металлоконструкций;

Мартеновский цех - выплавка разных марок стали;

КПЦ - изготовление поковок, штамповок и термообработка деталей;

ЭСПЦ - занимается выплавкой стали в электропечах;

Сварочный цех - изготовление сварных металлоконструкций для серийного производства;

Термический цех - термообработка деталей;



8. Анализ назначения узла, принцип работы, условия эксплуатации. Разработка схемы сборки узла. Точностные расчеты сборочной технологии

Назначение

Экскаватор ЭШ 6,5-45 - полноповоротная электрическая землеройная машина с рабочим оборудованием драглайна на шагающем ходу.

Экскаватор предназначен для копания грунтов как ниже, так и выше уровня стоянки крепостью от I до IV категории включительно при производстве вскрышных работ по бестранспортной схеме с укладкой породы в выработанное пространство или на борт забоя. При этом грунты III - IV категорий должны быть предварительно разрыхлены взрыванием на всю глубину забоя.

Экскаватор может применяться на открытых разрезах в угольной промышленности, черной и цветной металлургии, промышленности строительных материалов, а также на строительстве каналов ирригационных систем и различных гидротехнических сооружений.

Невысокие значения давлений на грунт при работе и передвижении в сочетании с высокой маневренностью позволяют использовать экскаватор для работы на слабых грунтах и в стесненных условиях.

Конструкция экскаватора, используемые покупные изделия и материалы соответствуют государственным стандартам (ГОСТ и ДСТУ) действующими в Украине и корреспондирующимися со стандартами ISO.

Структура условного обозначения экскаватора для умеренного климата в климатическом исполнении «У» по ГОСТ 15150-69

Состав экскаватора

Основанием экскаватора служит сварная опорная база 1, она принимает на себя и передает на грунт во время работы экскаватора его вес и рабочие нагрузки. На верхнем настиле опорной базы установлены центральная цапфа, зубчатый венец и роликовый круг.Поворотная платформа, поз. 2, представляет собой объемную сварную конструкцию прямоугольной формы. Платформа и установленное на ней оборудование закрыты кузовом 3. Внутри кузова размещены все основные механизмы экскаватора: тяговая и подъемная лебедки, механизм поворота, привод механизма шагания, электрооборудование, пневмосистема управления. По подкрановым путям внутри кузова с выходом за его пределы перемещается мостовой кран грузоподъемностью 2x5 т.Кабина машиниста 5 расположена в левом переднем углу кузова выше уровня поворотной платформы. Вход в кабину устроен с площадки внутри кузова.Надстройка 4 выполнена в виде пространственной стержневой системы с блоками подвески стрелы и площадкой для их обслуживания. Между вертикальными стойками надстройки устроена площадка, на которой установлена лебедка подъема стрелы.Рабочее оборудование экскаватора состоит из шарнирно сочлененной стрелы 6, с изломом в шарнире 500 мм и ковша 9, подвешенного на подъемном 7 и тяговом 8 канатах. В верхней части стрелы установлен следящий блок, установленный на траверсе, позволяющей ему покачиваться в вертикальной плоскости на угол 15 градусов в обе стороны. У основания стрелы на поворотной платформе впереди кузова укреплены блоки наводки 10, имеющие качающуюся обойму для слежения за раскачиванием каната.Питание экскаватора электроэнергией осуществляется через гибкий кабель от воздушной сети трехфазного тока напряжением 6000 В.

Лебедка тяговая

Лебедка тяговая предназначена для выполнения операций копания, удержания груженого ковша при повороте в отвал и разгрузки ковша

Лебедка имеет привод от двух электродвигателей 1, которые посредством кулачковых эластичных муфт 2 соединены с редуктором 4. Редуктор двухступенчатый, двухпоточный соединяется с тяговым валом 5 кулачковой муфтой 15. Барабан тяговой лебедки 16 свободно посажен на тяговом валу 5 и получает от него вращение через кулачковую муфту 18. Привод тяговой лебедки одновременно является приводом механизма шагания, кулачковая муфта 18 служит для переключения на тягу, тогда ее кулачки входят в зацепление с кулачками полумуфты на барабане, или на шагание, тогда ее кулачки входят е зацепление с кулачками на вал-шестерне привода механизма шагания. Переключение осуществляется механизмом переключения кулачковой муфты 6.

Торможение лебедки электрическое и осуществляется системой управления электрооборудованием.

Колодочные пневматические тормоза 3 предназначены для аварийной остановки тяговой лебедки или механизма шагания при обесточивании экскаватора, аварийной ситуации или при остановке экскаватора.

При передвижении экскаватора тяговый барабан разъединен с тяговым валом и затормаживается ленточным тормозом 7 для удержания ковша в любой точке его траектории.

Тяговая лебедка имеет защиту от попадания упряжи ковша в блоки направления. Также имеется отключающее устройство 19 которое отключает тяговую лебедку при провисании и образовании петель каната на барабане.

Выполнение рабочих операций обеспечивается при следующем взаимодействии составных частей тяговой лебедки При выполнении операций копания и разгрузки ковша вращение барабану от электродвигателей передается через кулачковые муфты, редуктор, тяговый вал и кулачковую муфту. Колодочные тормозы и ленточный тормоз расторможены, кулачковая муфта находится в зацеплении с кулачками на барабане.

Механизм шагания экскаватора имеет привод от тяговой лебедки и при передвижении экскаватора вращение от тягового вала через кулачковую муфту передается вал-шестерне привода механизма шагания. В этом случае колодочные пневматические аварийные тормозы разомкнуты, ленточный тормоз замкнут, тяговый барабан заторможен.

Редуктор тяговой лебедки

Конструктивно редуктор выполнен двухступенчатым, двухпоточным и предназначен для преобразования крутящего момента с входного вала на выходной.

Двухпоточная конструкция дает возможность выполнить зубчатые передачи с относительно малыми модулями, что обеспечивает большую точность изготовления, большую надежность и долговечность, снижение уровня шума.

Базовой деталью редуктора является корпус коробчатой формы с горизонтальной плоскостью разъёма по осям валов и имеющий размеры 2167*3890 мм.

Конструкция редуктора обеспечивает осевую сборку моторных вал-шестерен и радиальную сборку промежуточных и выходного валов.

Первая передача редуктора косозубая, вторая - прямозубая. Зубчатые передачи редуктора включают в себя две моторные вал-шестерни 10, зубчатые колеса 11, насаженные на две вал-шестерни 12 промежуточных валов, соединенные с зубчатым колесом 13 выходного вала редуктора 14.

Входными валами редуктора являются моторные валы шестерни 10 получающие вращение от электродвигателя. Крутящий момент от моторных валов на промежуточные передается через косозубые зубчатые колеса шпонками. Зубчатые колеса установлены по посадке ?180 H7/s7.Количество зубьев зубчатых колес z=196,m=6.

Роликоподшипник сферический моторной вал-шестерни установлен в стакане, обеспечивающем осевую сборку, и зафиксирован от осевых смещений выступом стакана и торцом крышки. Левый подшипник - плавающий. Поле допуска наружного кольца подшипника ?280 H7,внутреннего-?130к6. Правый выступающий конец вал-шестерни уплотнен двумя резиновыми воротниками, предохраняющими от утечки масла из редуктора и от попадания пыли в редуктор, на его цилиндрическую концевую часть на шпонке насажена кулачковая полумуфта.

Промежуточные вал-шестерни 12 редуктора установлены на подшипниках качения, один из подшипников зафиксирован от осевого смещения, второй имеет возможность перемещаться в осевом направлении для компенсации температурных расширений и деформаций вал-шестерни. Подшипники установлены по схеме «в растяжку». Поле допуска наружного кольца ?340 H7,внутреннего-?160к6.

Левый подшипник промежуточного вала зафиксирован от осевого смещения стопорным кольцом и торцом крышки. Между косозубым колесом и левым подшипником промежуточных валов установлено стопорное кольцо чтобы предотвратить осевое смещение колеса в сторону подшипника (поскольку внутреннее кольцо подшипника установлено на валу с натягом). Правый подшипник - плавающий. Наружные кольца подшипников снаружи прижимаются глухими крышками, прикрученные к корпусу редуктора болтами. На наружной поверхности фланца крышек выполнены канавки, в которые устанавливают шнур для предотвращения просачивания масла из редуктора между крышкой подшипника и корпуса редуктора.

На выходной вал 14 редуктора насажено на шпонках зубчатое колесо 13(z=164,m=10). Которое установлено по посадке ?335 H7/s7.

Левый подшипник выходного вала зафиксирован от осевого смещения стопорным кольцом и торцом глухой крышки, закрывающей подшипник и конец вала..Поле допуска наружного кольца ?280H7,внутреннего-?130к6.Правый подшипник - плавающий. Поле допуска наружного кольца правого подшипника ?500H7,внутреннего кольца -?340к6. Подшипники установлены по схеме «в растяжку».

Правый выступающий конец выходного вала уплотнен резиновым воротником, предохраняющим утечку масла из редуктора и попадания пыли в редуктор.

На правом конце выходного вала выполнена кулачковая полумуфта, которая с кулачковой полу муфтой тягового вала образует кулачковое зацепление. В корпус редуктора встроена опора и шлицевая муфта 20 вала механизма шагания.

Также на валу имеется конический участок.

В корпусе редуктора по плоскости разъёма выполнена канавка, куда помещают шнур , чтобы масло не просочилось между крышкой и корпусом редуктора.

Корпус редуктора вместе с его крышкой скрепляются шпильками, болтами, шайбами и гайками. Для залива масла, а также для проверки состояния валов и зубчатых колес в крышке редуктора сверху имеются смотровой люк прикрепленный к крышке редуктора винтами. Для слива масла в нижней части корпуса редуктора установлена сливная пробка. Для выравнивания давлений внутри редуктора предусмотрена отдушина.

Приливы на корпусе редуктора предназначены для подъема всего редуктора, крюки на крышке 9 редуктора предназначены только для подъема крышки.

Эксплуатационные характеристики редуктора:

- нормальный момент на тихоходном валу, 220000 Н *м;

- частота вращения тихоходного вала 29,4 об/мин;

- передаточное число Uф=25,,48;

- нагрузка одного направления- реверсивный;

- смазка зубчатых передач централизованная;

- объём заливаемого масла 500 л.

Описание технологии сборки редуктора

Укомплектовать, проверить наличие маркировки, клейм, сопроводительной документации, осмотреть, зачистить заусенцы, острые кромки притупить, протиреть чистой ветощью. Получить подшипники, распаковать, проверить соответствие маркировки и сопроводительной документации, расконсервировать путем проварки в масляной ванне, вынуть, протереть, осмотреть. Установить корпус на сборочный стенд. Подготовить валы.

Установить моторные валы 31 в призмы, смазать подшипники индустриальным маслом, напрессовать на вал. Получили входные моторные валы в сборе, устанавливаем их в корпус редуктора.

Установить промежуточные валы 32 в призмы, запрессовать шпонку в паз вала, нагреть колесо зубчатое 25 до 2000С и напрессовать на вал. Установить на вал дистанционное кольцо, подшипники и напрессовать на вал.Полученный вал в сборе установить в корпус редуктора 40.

Установить вал-шестерню 33 в призмы, запрессовать шпонку в паз вала, нагреть колесо зубчатое 26 до 2000С и напрессовать на вал. Установить на вал дистанционное кольцо, подшипники и напрессовать на вал. Полученный вал в сборе установить в корпус редуктора. Канавку фланца корпуса промазать герметиком, проложить шнур. Накрыть редуктор крышкой 41, вставить в отверстия штифты , вставить шпильки ,закрутить и затянуть гайки. Вставить в отверстия фланца корпуса болты , закрутить и затянуть гайками .

В канавки фланцев крышек вставить шнур, одеть на крышки прокладки, вставить в отверстия болты, на них одеть шайбы и прикрутить крышки к редуктору, отрегулировать осевой зазор.

В редуктор залить минеральное масло VG 220 объёмом 800 л.

В крышку редуктора закрутить отдушину 2, маслоуказатель 5.

Посадить смотровой люк на прокладку, прикрутить их болтами .

Установить электронагревательный блок ТЭНБ 83и счетно-шаговое реле .

Установить сальники 35.

Произвести обкатку редуктора без нагрузки до появления пятна контакта по высоте зубьев не менее 40%, по длине не менее 50%. После обкатки произвести замену масла.

Точностные расчеты сборочной технологии

Решим данную задачу вероятностным методом, так как составляющих звеньев более 4. Метод максимума-минимума приводит к необоснованному ужесточениям допусков на размеры составляющих звеньев. Поэтому решаем данную задачу вероятностным методом, который является более точным и научно обоснованным.

Определить предельные размеры сборочных звеньев размерной цепи, обеспечивающие точность размера А_0=0_(+0,3)^(+0,8), при сборке узла.

А1= А7=20мм; А2= А6=100мм; А3=420 мм; А4=180 мм; А5=50 мм; А8=860 мм;

При решении принимаем, что рассеивание погрешностей составляющих звеньев подчиняется закону Гаусса, а риск выхода значения запирающей звена может быть принят 0,27%.

1.Назначаем (корректируем) номинальные размеры составляющих звеньев по формуле. где А0 и Аj - номинальные размеры замыкающего и составляющего звеньев, j - передаточное отношение j-го составляющего звена, для увеличивающих звеньев j=+1, для уменьшающих j= -1.

860Ч1+2Ч20Ч(-1)+2Ч100Ч(-1)+ 180Ч(-1)+420Ч(-1)+50Ч(-1)=0

30не равно 0,значит принимаем А1= А7=10мм; А5=40 мм:

860Ч1+2Ч10Ч(-1)+2Ч100Ч(-1)+ 180Ч(-1)+420Ч(-1)+40Ч(-1)=0

Условие выполняется.

Для определения нужного квалитета составляющих звеньев находим среднее число единиц допуска (при способе одинаковой степени точности), где ТА0 - допуск замыкающего звена, ТАjподш - допуски подшипников.

Полученному среднему числу единиц допуска соответствует 8 квалитет для составляющих звеньев, для которого a=25.

Вывод: линейные размеры очень дорого и практически невозможно выполнить по 8-му квалитету, поэтому отказываемся от вероятностного метода и принимаем метод регулирования.



9. Выбор деталей представителей, их служебное назначение

Определение серийности производства

По полученному сборочному чертежу редуктора тяговой лебедки екскаватора ЭШ 6,5-45, была выбрана деталь вал-шестерня,позиция 32, 2-195459.

Основное предназначение детали - передача крутящего момента с помощью зубчатой передачи от входного вала к выходному.

Деталь является телом вращения. Габаритные размеры детали ?380Ч850 мм. Масса вала 300 кг.

Изготовлен вал из Стали 34ХН1М ГОСТ 108.958.04-85.Эта сталь конструкционная легированная. Физические свойства стали: твердость 187…229 НВ, предел текучести ут= 315 МПА ,предел прочности ув= 570 МПА, термообработка-закалка и отпуск.

Сталь34ХН1М ограниченно сварачиваемая, флокеночувствительна, малосклонна к отпускной хрупкости. Химический состав: углерода 0,30...0,40 %, кремния 0,17...0,37%, марганца 0,50...0,80%, хрома 1,3...1,7%, никеля 0,3%, серы и фосфора до 0,035%.

Базовой поверхностью данной детали является поверхность ?380мм с шерховатостью Ra=3,2 мкм, предназначенная для зацепления зубьев шестерни с колесом. В торцах детали расположены три резьбовых отверстия, которые используются для закрепления крышек, фиксирующих подшипник.

Рабочей поверхностью является шпоночный паз160Ч45P9Ч15 расположенный на ?180мм с шерховатостью Ra=3,2 мкм и преднозначенного для передачи крутящего момента.На поверхность ?160мм с шерховатостью Ra=2,5 мкм насаживается подшипник.

Также рабочими поверхностями являются зубья, имеющие следующие параметры:

- модуль m=10 мм;

- число зубьев z=36;

- зубья нарезаны без смещения, коэффициент смещения x=0.;

- степень точности по ГОСТ 1643-81 - 8-8-7-В;

- делительный диаметр d=360 мм;

- высота зуба h=22,5 мм;

Конструкторской и технологической базой является ось детали.

Вал должен быть выполнен соответственно с требованиями чертежа, такими как: поверхность ?160к6 выполняется с допуском радиального биения 0,012 относительно поверхностей В,Г и шерховатостью Ra=2,5мкм. Поверхность ?180мм выполняется с допуском радиального биения 0,03 относительно поверхности Г и шерховатостью Ra=2,5мкм.

Поверхность ?380мм выполняется с допуском радиального биения 0,02 относительно базових поверхностей В,Г и 0,05 относительно базовой повехности Д. Ширина шпоночного пазадолжна бать выполнена с допуском пваралельности 0,031 и допуском цилиндричности 0,25относительно базовой поверхности Е,которой является поверхность ?180s7. К зубьям предъявляются следующие требования: шероховатость зубьев по окружности выступов Ra=3,2мкм; по делительному диаметру; по диаметру впадин Ra=6,3 мкм.Допуск непостоянства диаметров в продольном и поперечном сечениях поверхностей Г и В-0,012мм.Шерховатость повехности ?220 мкм равна Ra=6,3 мкм,радиус скруглений R10.Радиусы скруглений кановок равны R3.

На валу имеютя две фаски 3Ч45° на торцах и две 5Ч45°.

Анализ технических требований чертежа: -заготовкой детали является поковка Гр III ГОСТ 8479-70; -твердость остальных поверхностей 277…321 HB; -неуказанные предельные отклонения h14,H14, ±IT14/2; -маркировать деталь поРД24.854.01-89. Определение серийности производства

?Sp?_2= N_(г? T?_(шт-к1) )/(F_(gя) 60•К_(в.н.) ) = (100•39)/(4015•60•1,2) = 0,013;

?Sp?_3=N_(г? T?_(шт-к2) )/(F_(gя) 60•К_(в.н.) ) = (100•360)/(4015•60•1,2) = 0,124;

?Sp?_8=N_(г? T?_(шт-к3) )/(F_(gя) 60•К_(в.н.) ) = (100•23)/(4015•60•1,2) = 0,008;

?Sp?_9=N_(г? T?_(шт-к4) )/(F_(gя) 60•К_(в.н.) ) = (100•275)/(4015•60•1,2) = 0,095;

?Sp?_10=N_(г? T?_(шт-к5) )/(F_(gя) 60•К_(в.н.) ) = (100•110)/(4015•60•1,2) = 0,038;

?Sp?_11=N_(г? T?_(шт-к6) )/(F_(gя) 60•К_(в.н.) ) = (100•75)/(4015•60•1,2) = 0,026;

?Sp?_13=N_(г? T?_(шт-к7) )/(F_(gя) 60•К_(в.н.) ) = (100•305)/(4015•60•1,2) = 0,105;

К_ф2=S_p1/S_пр1 = 0,013/1 =0,013;

К_ф3=S_p2/S_пр2 = 0,124/1 =0,124;

К_ф8=S_p3/S_пр3 = 0,008/1 =0,008;

К_ф9=S_p4/S_пр4 = 0,095/1 =0,095;

К_ф10=S_p5/S_пр5 = 0,038/1 =0,038;

К_ф11=S_p6/S_пр6 = 0,026/1 =0,026;

К_ф13=S_p7/S_пр7 = 0,105/1 =0,105;

О_2=К_н/Кф2 =0,75/0,006 = 57,7;

О_3=К_н/Кф3 = 0,75/0,062 =6,0;

О_8=К_н/Кф8 = 0,75/0,0039 =93,7;

О_9=К_н/Кф9 = 0,75/0,047 =7,9;

О_10=К_н/Кф10 = 0,75/0,019 =19,7;

О_11=К_н/Кф11 = 0,75/0,012 =28,8;

О_13=К_н/Кф13 = 0,75/0,0052 =7,1;

Кз.о.= еОі/( еSпрі) =220,9/7 = 31,5 - мелкосерийное производство.



10. Изучение стандартизации, метрологии, технического контроля на базовом предприятии и их влияние на качество выпускаемой продукции

Различают задачи унификации и стандартизации, которые должны удовлетворять требованиям всех видов отраслей с учетом технического прогресса. При унификации номенклатуры изделий ограничиваются областью их применения, тесть в зависимости от масштаба и назначения унификация может предшествовать стандартизации. Необходимыми условиями комплексной унификации является систематизация и анализ данных применимости типоразмера конструктивных элементов. Анализ проводят с целью упорядочивания номенклатуры разных характеристик каждого конструктивного элемента и обеспечения взаимной увязки этих характеристик с соответствующими характеристиками режущего инструмента. Унификация номенклатуры должна не только обеспечивать сокращение существующих типов изделий, но и способствовать упорядочиванию конструктивных исполнителей, обеспечивать экономичное и эффективное производство деталей машин. При унификации детали унифицируется конструкция детали и элементы, свободные и связанные размеры, приспособления.

Унификация изделий машиностроения производится в следующей последовательности:

определение уровня унификации изделия;

анализ чертежа изделия;

классификация по единичным и групповым признакам;

установление оптимальности размеров изделия на основании предпочтительных чисел;

-разработка предложений по организации специального производства унифицированного изделия

В результате последовательной унификации изделия и стандартизации, которая проводится в машиностроении удается значительно сократить номенклатуру процессов и изделий, улучить технико-экономические показатели производства.

Для организации проведения работ по стандартизации на предприятиях создаются конструкторско-технические отделы по стандартизации (КТОС)

Задачи и функции КТОС

организация и планирование работ, контроль за выполнением планов по стандартизации»

разработка проектов стандартов»

системный контроль за проведением и соблюдением стандартов и технических условий при проектировании и производстве;

учет применения стандартных элементов при проектировании; ;

Метрологическое обеспечение подготовки производства является одной из функций технологической подготовки производства и предусматривает метрологическое обеспечение на всех стадиях создания объекта, а также обеспечивает организационные мероприятия направленные на:

-повышение качества выпускаемой продукции снижение затрат и сокращение сроков подготовки производства;

внедрение в производство прогрессивных методов и средств измерений.

11. Изучение вопросов охраны труда, защиты окружающей среды и экологии

В механосборочном цехе при механической обработке деталей возникает ряд физических, химических,психофизических и биологических опасных и вредных производственных факторов.

На работающих станках опасными производственными факторами являются:

движущиеся части производственного оборудования;

стружка обрабатываемых материалов;

осколки при поломке инструмента;

повышенное напряжение в электрической цепи;

высокая температура поверхности обрабатываемой детали и режущего инструмента;

возможность возникновения пожара.

Стружка представляет серьёзную опасность не только для работающего на станке, но и для лиц, находящихся вблизи оборудования.

Опасность представляют сборные фрезы. Их части могут вылетать при поломке. Физическими вредными производственными факторами являются:

повышенная запыленность воздуха рабочей зоны, образование аэрозолей при обработке с использованием СОЖ;

высокий уровень шума и вибрации;

недостаточная освещенность рабочей зоны;

несоответствие параметров микроклимата установленным нормам;

повышенная пульсация светового потока.

К биологическим факторам относятся болезнетворные бактерии и микроорганизмы, проявляющиеся при работе со смазочными жидкостями станка, что способствует снижению иммунобиологической активности.

К вредным психофизическим производственным факторам при обработке металлов резанием можно отнести перенапряжение зрения и монотонность труда.

Технологическое оборудование должно соответствовать требованиям безопасности по ГОСТ 122.003-91 «Производственное оборудование. Общие требования безопасности».

При обработке на фрезерных станках используют специальные защитные экраны и щитки, а также специальные пылестружкоприемники, которые устанавливаются и крепятся на хоботе станка. Станки с ЧПУ оснащенные инструментальным механизмом с автоматической сменой инструмента должны иметь защитные устройства.

На сверлильных станках вращающийся инструмент, зона резания, механизмы станка, особенно имеющие выступающие части, подлежат ограждению.

При работе на шлифовальных и заточных станках уделяют внимание соблюдению норм безопасности при установке и закреплении инструмента на шпиндель, безопасным приёмам правки. Зазор между наружным диаметром нового шлифовального круга и кожуха должен быть не менее 9 мм для кругов наружным диаметром до 100 мм, 10 мм для кругов 100 - 300 мм и 15 мм для кругов свыше 300 мм. Зазор между боковой стенкой кожуха и фланцами для крепления круга должен быть не менее 5 мм.

Все вращающиеся части токарно-револьверных станков-автоматов ограждены защитными кожухами и экранами. Органы управления станков и другого производственного оборудования окрашиваются в зависимости от функционального назначения в соответствующие сигнальные цвета по ГОСТ 14.4.026-76 ССБТ. Разработка технологической документации, организация и выполнение технологических процессов обработки резанием должны соответствовать требованиям системы стандартов безопасности труда ГОСТ 12.3.002-75 «Процессы производственные. Общие требования безопасности» и ГОСТ 12.3.025-80 «Обработка металлов резанием. Требования безопасности».Для охлаждения зоны резания допускается применение минерального масла с температурой вспышки не ниже 150 0С, свободное от кислот и влаги. Стружку и другие отходы производства убирают с помощью различных приспособлений в специальную тару.

Контроль размеров обрабатываемых деталей проводится лишь при отключенных механизмах вращения или перемещения заготовок, инструмента или приспособлений. Зажим заготовок в автоматизированных приспособлениях осуществляется только после удаления рук из рабочей зоны.

Естественное и искусственное освещение производственных помещений должно соответствовать требованиям СН и П 11-4-79 и быть не менее минимального допустимого значения Е=200 лм.

В цехе предусмотрено как естественное, так и искусственное освещение. Рекомендуемая освещенность выбирается в зависимости от категории точности зрительных работ. Чистка стекол, оконных проемов и световых фонарей производится не реже одного раза в год. Чистка ламп и светильной аппаратуры производится не реже двух раз в год.

Требования к воздуху рабочей зоны приводятся в соответствии с ГОСТ 12.1.005-88 «Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-гигиенические требования».

Для обеспечения чистоты воздуха и нормализации параметров микроклимата в производственных помещениях помимо местных отсасывающих устройств предусмотрена приточно-вытяжная общеобменная система вентиляции. В соответствии с указанным ГОСТом в зависимости от времени года и категории работ устанавливаются допустимые параметры воздушной среды.

Машиностроительные мероприятия должны соответствовать требованиям электробезопасности по ГОСТ 12.1.019-79 ССБТ «Электробезопасность. Общие требования». Металлорежущие станки предусматривают наличие нулевой защиты, исключающую самопроизвольное включение станка при восстановлении внезапно исчезнувшего напряжения. Электрическая аппаратура, токоведущие части должны быть надежно изолированы и укрыты в корпусах станков или в специальных закрытых со всех сторон шкафах, кожухах и т. д.

Требования к пожарной безопасности приводятся в соответствии с ГОСТ 12.1.004-81 «Пожарная безопасность. Общие требования».

Так как на участке обрабатываются негорючие материалы, то помещение цеха относится к категории Д по пожарной, взрывной и взрывопожарной безопасности. Для сигнализации в случае возникновения пожара используются автоматические пожарные извещения. На участке предусмотрены первичные средства пожаротушения. Имеются противопожарные щиты, оснащенные тарой с песком, вспомогательным инструментом, ручными огнетушителями. Так как на участке имеется магистраль со сжатым воздухом, то для тушения возгорания может использоваться стационарная установка воздушно-пенного огнетушителя.

12. Изучение работы служб отдела технического контроля и организации контроля качества продукции

Организация и проведение технического контроля качества -- одни из составных элементов системы управления качеством на стадиях производства и реализации продукции.

Технический контроль -- это проверка соответствия продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установленным стандартам или техническим требованиям. В машиностроении (в том числе и в радиоэлектронном приборостроении) он представляет собой совокупность контрольных операций, выполняемых на всех стадиях производства: от контроля качества поступающих на предприятие материалов, полуфабрикатов, комплектующих приборов и изделий до выпуска готовой продукции.

Технический контроль является неотъемлемой частью производственного процесса. Он выполняется различными службами предприятия в зависимости от объекта контроля. Так, контроль за правильным использованием стандартов, технических условий, руководящих материалов и другой нормативно-технической документации в процессе подготовки производства осуществляет служба нормоконтроля. Качество технической документации контролируется непосредственными исполнителями и руководителями всех уровней в отделах главного конструктора, главного технолога, главного металлурга и других служб предприятия. Но контроль качества готовой продукции и полуфабрикатов своего производства осуществляет отдел технического контроля (ОТК), хотя ответственность за качество не снимается с исполнителей и руководителей производственных подразделений (цехов и участков).Основной задачей технического контроля на предприятии является своевременное получение полной и достоверной информации о качестве продукции, состоянии оборудования и технологического процесса с целью предупреждения неполадок и отклонений, которые могут привести к нарушениям требований стандартов и технических условий.Технический контроль призван обеспечивать требуемую настроенность процесса производства и поддерживать его стабильность, то есть устойчивую повторяемость каждой операции в предусмотренных технологических режимах, нормах и условиях, Объектами технического контроля на машиностроительном предприятии являются поступающие материалы, полуфабрикаты на разных стадиях изготовления, готовая продукция (детали, мелкие сборочные единицы, узлы, блоки, изделия), средства производства (оборудование, инструмент, приборы, приспособления и др.), технологические процессы и режимы обработки, общая культура производства.

Планирование и разработка методов обеспечения качества включает: планирование уровня качества изделия, планирование контроля качества и технических средств контроля; сбор информации о качестве, определение затрат на обеспечение качества, обработку информации и анализ данных о качестве из сферы производства и эксплуатации; управление качеством продукции, поставляемой поставщиками, и продукции собственного предприятия; разработку методик контроля, обеспечивающих сравнимость и надежность результатов контроля качества; разработку (совместно с техническими подразделениями) технических условий, кондиций, стандартов для управления качеством продукции.

Контроль качества включает:

входной контроль качества сырья, основных и вспомогательных материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, инструментов, поступающих на склады предприятия; производственный пооперационный контроль за соблюдением установленного технологического режима, а иногда и межоперационную приемку продукции; систематический контроль за состоянием оборудования, машин, режущего и измерительного инструментов, контрольно-измерительных приборов, прецизионных средств измерения, штампов, моделей испытательной аппаратуры и весового хозяйства, новых и находящихся в эксплуатации приспособлений, условии производства и транспортировки изделий и другие проверки;

контроль моделей и опытных образцов;

контроль готовой продукции (деталей, мелких сборочных единиц, подузлов, узлов, блоков, изделий).

Стимулирование качества охватывает:

*разработку документации, отражающей методы и средства мотивации в области обеспечения качества продукции;

*разработку положений о премировании работников предприятия за качество работы (совместно с отделом организации труда и заработной платы);

*обучение и повышение квалификации.

Возглавляет ОТК начальник отдела, непосредственно подчиняющийся директору предприятия. Назначение на должность начальника ОТК предприятия и освобождение от этой должности, а также применение к данному работнику мер поощрения и дисциплинарного взыскания производится вышестоящим органом по представлению директора предприятия. Начальник ОТК имеет право прекратить приемочный контроль продукции, имеющей повторяющиеся дефекты, до устранения причин, вызвавших эти дефекты, запретил, использование сырья, материалов, комплектующих изделий и инструмента, не отвечающих установленным требованиям изготовления новой продукции. При возникновении брака начальник ОТК предъявляет обязательные для исполнения требования к подразделениям и должностным лицам предприятия по устранению причин возникновения дефектов продукции и представляет руководству предложения о привлечении к ответственности должностных лиц и рабочих, виновных в изготовлении бракованной продукции.

Он наравне с директором и главным инженером предприятия несет ответственность за выпуск недоброкачественной или несоответствующей стандартам и техническим условиям продукции. Структура и штатное расписание ОТК предприятия разрабатываются на основе типовой структуры, с учетом производственных особенностей. Как правило, в составе отдела создаются:

-бюро технического контроля, территориально размещаемые в основных и вспомогательных цехах;

-бюро внешней приемки, обеспечивающее входной контроль материалов и комплектующих изделий;

-бюро заключительного контроля и испытаний готовой продукции;

-бюро анализа и учета брака и рекламации;

-центрально-измерительная лаборатория и ее контрольно-поверочные пункты, контролирующие состояние инструмента и оснастки, в том числе используемых при контроле качества;

-инспекторская группа, осуществляющая проверочный контроль качества продукции и целевые проверки соблюдения технологической дисциплины;

-подразделения контроля экспортной продукции;

-подразделение контроля качества лома и отходов цветных и благородных металлов.

Размещено на Allbest.ru