Анализ внутренней и внешней среды ОАО "Сильвинит"

Дробленый сильвинит крупностью менее 10 мм с перегрузочного узла №1 подается на ленточные конвейеры и далее перегружается на надбункерные конвейеры. С помощью стационарных разгрузочных устройств руда с конвейера разгружается в бункера. Каждый бункер снабжен секторной заслонкой, с помощью которой регулируется количество руды, поступающей на конвейеры. С конвейеров руда поступает на каскады сит со шпальтовой решеткой для предварительной классификации по классу 1,25 мм.

Количество руды, поступающей в отделение измельчения, фиксируется весами, установленными на конвейерах, а на каждую из пяти секций - весами, установленными на конвейерах. На каждой секции установлено по два каскада сит. Ширина щели шпальтовой решетки верхнего сита - 4-6 мм.

Классифицирующая поверхность - шпальтовая решетка - на ситах всех позиций флотофабрики устанавливается не по дуге, а наклонно. При этом площадь просеивающей поверхности составляет 1,9 м.

На предварительную классификацию вместе с рудой подается маточный раствор - насыщенный раствор солей KCl и NaCl с плотностью 1235-1238 кг/м при температуре 18-35⁰С.

Подрешетный продукт верхнего сита самотеком поступает на нижнее сито, имеющее ширину щели шпальтовой решетки 2,5 мм. Надрешетный продукт сит и самотеком поступает на измельчение в мельницу. Подрешетный продукт нижних сит каскада самотеком направляется в мешалку.

Cлив мельницы поступает в мешалку, туда же направляется промпродукт первой сильвинитовой перечистки. Пульпа из мешалки насосами перекачивается на каскады сит поверочной классификации с шириной щели шпальтовой решетки 2,5 мм. Подрешетные продукты каскада сит крупностью менее 1,25 мм поступает в мешалку. Надрешетный продукт верхнего сита крупностью более 1,25 мм поступает на нижнее сито, надрешетный продукт которого возвращается в мельницу на доизмельчение. В надрешетный продукт сита подается камерный продукт перечистной шламовой флотации. Плотность питания сит 1505-1556 кг/м или Ж:Т=1,0-1,3 обеспечивает высокую эффективность предварительной и поверочной классификации руды.

Для условий измельчения сильвинитовой руды по классу крупности 1,25 мм оптимальная плотность слива Ж:Т=0,8-0,9. На основании опыта эксплуатации стержневых мельниц на измельчении сильвинитовой руды рекомендуется поддерживать стержневую нагрузку в пределах 50-55т. при производительности секции по руде 220-260 т/ч. Диаметр стержней 80 мм.

Шламовая флотация

С целью обеспечения оптимальных условий сильвинитовой флотации пульпа измельченной руды подвергается предварительной шламовой флотации для удаления глинисто-карбонатных минералов, которые затрудняют флотацию сильвина и резко увеличивают расход флотореагентов, в частности амина. Подрешетные продукты сит из мешалки насосами через пульподелитель подаются на основную шламовую флотацию, осуществляемую в механических машинах ФМ-6,3КС без решеток. На каждой секции установлено по две восьмикамерные машины с объемом одной камеры 6,3 м. Для интенсификации процесса флотации глинистых шламов в пульпу вводят водный раствор полиакриламида (флокулянт) и водный раствор оксиэтилированных жирных кислот (собиратель). Растворы реагентов подаются в приемный карман флотомашин.

Плотность питания основной шламовой флотации Ж:Т=2,3-3,0. Время флотации 8-10 минут.

Пенный продукт основной шламовой флотации подвергается перечистке в трехкамерной флотомашине ФМ-6,3КС. Перечистная флотация производится без подачи реагентов. Оптимальная плотность пенного продукта перечистки шламов Ж:Т=6,5-9,0. Пенный продукт перечистной шламовой флотации самотеком поступает на сгущение в сгуститель шламов. Камерный продукт перечистной шламовой флотации самотеком направляется в надрешетный продукт сита для разбавления питания сита.

Камерный продукт основной шламовой флотации подается самотеком на флотомашины основной сильвиновой флотации.

Сильвинитовая флотация

Основная сильвиновая флотация осуществляется в двух шестикамерных машинах. Машины скомплектованы из камер ФМ-6,3КС.

Плотность питания сильвиновой флотации должна составлять Ж:Т=2,2-2,9. Время флотации 6-8 минут.

Для флотации сильвина предусмотрено применение следующих реагентов:

- флотореагент-вспениватель оксаль или НК-82 - дозируется в раствор амина в процессе приготовления последнего;

- амины С - С с содержанием первичных не менее 86% или С - С с содержанием первичных не менее 95% в солянокислой форме.

Применяется амин как собиратель в виде водного раствора с массовой долей 1% и температурой, изменяющейся в пределах 50-70⁰С. Предусмотрена дробная подача раствора амина в приемный карман, в третью и пятую камеры флотомашин.

Пенный продукт флотомашин подвергается 1 стадии классификации на ситах с шириной щели шпальтовой решетки 1,2 мм, надрешетный продукт которых поступает на 2 стадию классификации на сита. Для повышения качества концентрата в надрешетный продукт сита предусмотрена подача слабонасыщенного солями раствора с грануляции. Надрешетный продукт сита через желоб самотеком идет в концентратные мешалки. Подрешетные продукты сит самотеком поступают на первую перечистную флотацию.

Первая перечистая операция чернового концентрата осуществляется в трехкамерной флотомашине ФМ-6,3КС. Время флотации 4-5 минут. Концентрат 1 перечистной флотации подвергается второй перечистной операции, а камерный продукт 1 перечистки самотеком поступает в мешалку, кроме того, есть линия подачи его в мешалку.

Вторая перечистная флотация сильвина осуществляется в трехкамерной флотомашине ФМ-6,3КС. Пенный продукт 2 перечистной операции поступает на 3 перечистку в трехкамерную флотомашину ФМ-6,3КС. Для создания оптимальной плотности питания перечистных операций в пределах Ж:Т=3,5-4,5 в питание 1 перечистной операции, а также в пенные продукты 1 и 2 перечистных операций предусмотрена подача оборотного маточного раствора.

Камерные продукты 2 и 3 перечистных операций самотеком через пульподелитель поступают в сгустители промпродуктов. Пенный продукт 3 перечистной операции с плотностью не менее Ж:Т не более 1,0 поступает самотеком в мешалку, а затем на центрифуги или вакуум-фильтры для обезвоживания.

Разгрузка сгустителей с плотностью Ж:Т=5,0-7,5 подается в емкость, из которой насосами откачивается на классификацию в гидроциклонах. Для классификации используются гидроциклоны типа ГЦ-50. На всю фабрику установлено 4 гидроциклона, слив которых поступает в трехкамерную флотомашину. Пенный продукт с сбрасывается на шламохранилище через сгуститель. Каменный продукт самотеком через пульподелитель возвращается на сгущение в сгуститель промпродуктов.

При скоплении в сгустителях большого количества солевого шлама камерный продукт флотомашин может быть направлен через пульподелитель в хвостовые сгустители с целью вывода солевого шлама с хвостами. Данная схема вывода камерного продукта используется только в аварийных ситуациях.

Пески гидроциклонов подвергаются процессу классификации на ситах. При этом надрешетный продукт дугового сита поступает на сито, а подрешетные продукты сит через пульподелитель возвращается на сгущение. Надрешетный продукт сит поступает в желоб и далее в мешалки.

Отделение сгущения и обезвоживания продуктов обогащения

Необходимость обезвоживания вызывается условиями транспортировки, хранения и использования конечных продуктов обогащения, а также необходимостью сохранения маточного раствора в технологическом процессе и снижения тем самым растворения руды на восполнение маточника.

На флотофабрике СКРУ-2 используются процессы сгущения, фильтрования, центрифугирования.

Для сгущения пульпы применяются гидроциклоны (разделение осуществляется в поле центробежных сил, при этом мелкая фракция твердой фазы уходит со сливом), радиальные сгустители с периферическим приводом (разделение происходит в гравитационном поле). Крупные солевые частицы оседают достаточно быстро. Для интенсификации сгущения шламовых пульп используется флокулянт - водный раствор ПАА, благодаря которому мелкие глинистые и солевые частицы соединяются в крупные агрегаты - флокулы. Скорость осаждения последних значительно увеличивается. Осветленная жидкость - слив - удаляется через верхние разгрузочные устройства.

Фильтрование осуществляется за счет разности давлений, создаваемой по обе стороны фильтрующей перегородки. При этом твердые частицы - как - задерживается на фильтрующей перегородке, а жидкая фаза уходит в виде фильтрата.

Удаление жидкой фазы через пористую перегородку посредством центробежных сил осуществляется в центрифугах.

Обезвоживание галитовых хвостов

Камерный продукт основной сильвиновой флотации (Ж:Т=2,5-3,2) самотеком поступает на гидроциклоны.

Установлено по пять гидроциклонов на секцию. Пески гидроциклонов (Ж:Т=0,4-0,6) поступают на ленточные вакуумфильтры. На каждой секции установлено по два фильтра: один рабочий, один резервный.

Отфильтрованные хвосты ленточным конвейером транспортируются на солеотвал. Фильтрат и смыв с поддонов вакуумфильтров самотеком поступают в мешалку и насосами распределяются пульподелителем по хвостовым сгустителям. Вакуумметрическое давление на ленточных вакуумфильтрах создается вакуумсистемой, включающей вакуумнасос, ресивер, ловушку.

Слив гидроциклонов самотеком поступает в двухструйный пульподелитель, которым растределяется по хвостовым сгустителям типа П-25. Разгрузка этих сгустителей из промежуточных емкостей насосами и подается в семиструйный пульподелитель. Отсюда пульпа поступает на две батареи гидроциклонов, в каждой из которых установлено по пять гидроциклонов типа ГЦ-50 (одна батарея рабочая, другая резервная).

Кроме того, пульпа из пульподелителя может распределяться по пяти технологическим секциям на гидроциклоны.

Пульпа из пульподелителя через переливной желоб может самотеком возвращаться в хвостовые сгустителя.

Пески гидроциклонов самотеком поступают на ленточные вакуумфильтры. Как факуумфильтров поступает по конвейерам на солеотвал.

Слив гидроциклонов поступает в пульподелитель и далее в хвостовые сгустители. Фильтрат и смыв с поддонов вакуумфильтров поступают в мешалку и далее по схеме.

При аварийных остановках солеотвала или конвейеров предусмотрена подача хвостов (песков гидроциклонов в мешалку. В случае аварийной остановки закрываются клапаны пескового желоба гидроциклонов и пески, минуя ленточные фильтры, по переливной трубе поступают в мешалку и далее по схеме.

Обезвоживание отвальных глинистых шламов

Для сгущения шламовых продуктов предусмотрен один сгуститель типа П-25. Питанием сгустителя является пенный продукт перечистки черновых шламов всех секций. Для ускорения процесса сгущения пульпы в сгуститель подается водный раствор ПАА.

Плотность сгущенного продукта: Ж:Т не более 4,6. Сгущенные шламы из мешалки шламового сгустителя, разбавленные оборотным рассолом, насосами откачиваются на шламохранилище. В сгуститель поступает также пенный продукт флотомашин и смыв с полов.

Сточных вод главный корпус не имеет. Стоки с полов откачиваются в сгустители.

Обезвоживание концентрата

Обезвоживание пульпы концентрата осуществляется на центрифугах типа 1/2 ФГП-1451 К-01 и SVS, а также на вакуумфильтрах. Мелкозернистый концентрат 3 перечистной флотации с флотомашин всех секций самотеком поступают в горизонтальные мешалки. В мешалку поступает концентрат 3 перечистки с первой и второй секций и надрешетный продукт сит второй секции. В мешалку поступают концентраты 3 перечистки флотомашин третьей, четвертой и пятой секций, а также надрешетный продукт сита третьей, четвертой и пятой секций, пески гидроциклонов.

В мешалку поступает надрешетный продукт сит совместно с песками гидроциклонов через трехструйный пульподелитель, в котором есть клапан линии подачи пульпы непосредственно на ленточный вакуумфильтр. В эту же мешалку могут поступать концентраты 3 перечистки третьей, четвертой, пятой секций. В мешалку поступают надрешетные продукты сита первой секции и пенный продукт 3 перечистки первой и второй секций. Оптимальная плотность питания центрифуг Ж:Т=0,7-1,0. На флотофабрике установлено 3 центрифуги SVS и 10 центрифуг 1/2 ФГП-1451 К-01.

Технологической схемой предусмотрено фильтрование части пульпы концентрата на ленточных вакуумфильтрах, для чего установлены 4 фильтра на фабрику.

Пульпа из мешалок распределяется по центрифугам.

Как центрифуг конвейером и отфильтрованный на вакуумфильтрах концентрат конвейером транспортируется в сушильное отделение.

Переработка фугата

Фугат всех центрифуг 1/2 ФГП и одной центрифуги SVS поступает в мешалку и насосом подается на гидроциклоны. Фугат с двух центрифуг SVS и фильтрат вакуумфильтров поступают в мешалку и насосом направляются на гидроциклоны (6 гидроциклонов на фабрику), слив которых совместно с подрешетными продуктами дуговых сит и камерным продуктом флотомашины поступает в промпродуктовые сгустители, а пески совместно с надрешетным продуктом сит направляются в трехструйный пульподелитель, откуда пульпа поступает в мешалку. Через один клапан есть линия подачи непосредственно на вакуумфильтры.

Отделение сушки

Процесс сушки флотационного хлористого калия осуществляется на трех технологических нитках и состоит из следующих основных операций:

- сушка флотоконцентрата в печах «КС»;

- трехступенчатая очистка домовых газов от пыли хлористого калия в аппаратах сухой и мокрой очистки.

Концентрат из главного корпуса обогатительной фабрики системой конвейеров подается в отделение сушки в расходный бункер, откуда с помощью ленточного питателя и забрасывателя поступает в аппарат «КС». Здесь происходит сушка хлористого калия в «кипящем слое» дымовыми газами. Для получения дымовых газов аппарат «КС» имеет выносную топку, где происходит сжигание мазута. Мазут подается под давлением 1,5-2,0 МПа и подогретым до температуры не менее 90⁰ С. Топка снабжена взрывными клапанами для предотвращения разрушения кладки в случае взрывов и хлопков.

Первичный воздух для горения подается в топку от вентилятора.

Вторичный воздух, подаваемый также от вентилятора, охлаждает внешний и внутренний слой кирпичной кладки топки и, смешиваясь с продуктами горения, увеличивает объем дымовых газов и снижает их температуру до 650⁰С.

Дымовые газы проходят газораспределительную решетку и, встречаясь с потоком сырого материала, создают «кипящий слой» соли, который нагревается до температуры 120-140⁰С за счет физического тепла газов.

Выгрузка сухого материала из печи КС осуществляется через боковую течку с шибером на скребковые конвейера или смесители. Для предотвращения слеживаемости мелкозернистый хлористый калий обрабатывается раствором ЖСК с NaOH, который подается из реагентного отделения, а для предотвращения пыления - пылеподавителем нефтяным или индустриальным маслом, которое завозится в сушильное отделение и сливается в расходную емкость и затем подается насосом на обработку. Допускается при отсутствии ЖСК, NaOH, пылеподавителя нефтяного или масла индустриального вести обработку продукта раствором карбамида.

После обработки хлористый калий системой конвейеров, имеющих весы для контроля за количеством выпускаемой продукции, транспортируется на склад готовой продукции.

Из печи КС вместе с дымовыми газами выносится 20-25% (по массе) мелкой фракции хлористого калия, поэтому дымовые газы с температурой 110-120⁰С проходят три стадии очистки: две стадии сухой очистки в циклонах и одну стадию мокрой очистки в трубе Вентури.

Первая и вторая стадии сухой очистки осуществляется в циклонах системы ЛИОТ диаметром 3200 мм, где происходит отделение частиц хлористого калия от дымовых газов. После второй стадии пылеочистки дымовые газы дымососом подаются на третью стадию очистки в трубу Вентури.

Труба Вентури орошается промышленной водой, которая подается насосом из бака.

После орошения отходящих газов раствор через гидрожелоб поступает в бак и насосом перекачивается в главный корпус.

Пыль, уловленная на 1 стадии очистки, через мигалки и распределительное устройство поступает на скребковые конвейера; сюда же подается продукт выгрузки печей КС, минуя смесители. Со скребковых конвейеров хлористый калий направляется в отделение грануляции. Через распределительные устройства пыль может подаваться в смесители для обработки против слеживаемости и пыления совместно с выгрузкой или отдельно. Обработанный в смесителях продукт подается системой конвейеров в отделение отгрузки.

Пыль, уловленная на 2 стадии очистки, транспортируется через гидрожелоб в бак, куда для нейтрализации кислых стоков подается раствор кальцинированной соды в количестве, зависящем от рН среды.

Аспирационные отсосы от конвейеров и смесителей объединены в одну систему аспирации.

В мокрых коагуляционных пылеуловителях очистка воздуха двухступенчатая.

Отделение приготовления реагентов

Для ускорения процесса флотации, а также повышения его эффективности и избирательности используются реагенты, каждый из которых выполняет свою вполне определенную функцию.

Реагенты, используемые в технологическом процессе, применяют в виде растворов.

Отходы производства и способы их утилизации.

В процессе производства хлористого калия флотационным способом образуются твердые, жидкие и газообразные отходы.

Твердые отходы представлены обезвоженными хвостами основной сильвиновой флотации. Внешний вид - соль, представленная естественными кристаллами серого цвета с желтоватым оттенком.

Химический состав отходов: KCl, NaCl, MgCl, CaSO и примеси глинистых минералов. Качественный состав галитового отвала нормируется по показателю массовой доли KCl.

Жидкие отходы представлены пульпой глинисто-солевых шламов, которая образуется в циклах шламовой и промпродуктовой флотации и последующего сгущения. Пульпа состоит из нерастворимого остатка (глинистых минералов), KCl, NaCl, MgCl, CaSO. Нормируемым показателем для шламов является массовая доля KCl.

Галитовые отходы после фильтрования на ленточных вакуумфильтрах системой конвейеров транспортируется на солеотвал. По всему периметру солеотвала для ограждения его от притока поверхности вод с прилегающей территории, а также для предотвращения растекания рассолов за пределы площадки солеотвала сооружена дамба обвалования.

Рассол, который образуется при складировании галитовых отходов, по дренажным каналам собирается в рассолосборнике и по мере накопления откачивается на шламохранилище.

В шламохранилище происходит отстой пульпы от механической взвеси, а осветленный рассол забирается и перекачивается насосной станцией на технологические нужды. В шламохранилище аккумулируются глинистые частицы, а также атмосферные осадки.

При складировании шламов не допускается появления «конусов» шламохранилища, превышающих установленную отметку. Терриконная укладка хвостов на борта шламохранилища выше уровня рассола в отстойном пруде запрещается. Наблюдение за уровнем рассолов производится по мерной рейке, установленной у рассолоприемного колодца.

Процесс сушки флотационного хлористого калия осуществляется в печах «КС» нагретыми дымовыми газами. Отходящие дымовые газы после очистки выбрасываются в атмосферу.

3.2 Внешняя среда предприятия

3.2.1 Поставщики сырья и материалов

Основными поставщиками оборудования, запасных частей, материалов и ресурсов являются:

1. ООО «Курс» (Копейский завод машиностроения), Пермский завод горношахтного оборудования, Александровский машиностроительный завод - горношахтное оборудование;

2. Германия: фирмы «Цемагцайц» и «Гумболберт» - запасные части и оборудование для грануляционных установок;

3. Краснокамский завод - конвейера;

4. АО «Кизелуголь» - взрывчатые вещества;

5. Франция и Голландия - амины;

6. ОАО «Пермэнерго», ОАО «Уралгазсервис», ООО «Межрегионгаз» - энергоресурсы;

7. Соликамский «Водоканал» - водоснабжение;

8. Парокотельный цех СКПРУ-2 ОАО «Сильвинит» - пар и горячее водоснабжение.

3.2.2 Потребители продукции

В настоящее время калийные удобрения поставляются на внутреннем рынке в 63 области и автономных края России, а также в страны СНГ и на внешний рынок.

Потребителями минеральных удобрений на внутреннем рынке являются сельскохозяйственные предприятия. Минеральные удобрения являются сырьем на заводах по производству сложных минеральных удобрений, в стекольной, лакокрасочной, парфюмерной, кожевенной, фармацевтической промышленности.

Соль каменная для промышленности используется для химводоочистки, производства каустика и хлора, в энергетике для смягчения воды, в нефтяной промышленности для приготовления утяжеленных буровых растворов.

Натрий хлористый технический карьерный используется для борьбы с гололедом, в нефтяной промышленности - для приготовления буровых растворов.

Продукция предприятия поставляется потребителям по железной дороге в крытых вагонах и минераловозах, а также по реке Кама на судах класса «река-река», «река-море».

В зависимости от спроса часть продукции упаковывается в мягкие контейнера весом 800 кг, в мешки по 50 кг, в полиэтиленовые пакеты по 1 кг.

В настоящее время ОАО «Сильвинит» экспортирует калийные удобрения в 30 стран мира: Австрия, Бразилия, Китай, Индия, Сингапур, Шри-Ланка, Болгария, Венгрия, Норвегия, США и ряд других стран.

С ОАО «Сильвинит» по производству соли конкурируют следующие предприятия: АООТ «Бассоль», комбинат «Сибсоль», АООТ «Илецксоль», Турленский солепромысел, Сереговский сользавод, ПО «Артемсоль».

В последние годы в связи с неплатежеспособностью потребителей на внутреннем рынке, потребление калийных удобрений резко упало. Основная часть производимого продукта в настоящее время отгружается на внешний рынок.

По сравнению с 1999 годом, экспорт продукции увеличился на 13% и составил 95% от общего объема производства хлористого калия, который приносит 84% дохода предприятия. Валютная выручка ОАО «Сильвинит» за 1999 год приближается 200 млн. долларов США. Объем экспортных поставок постоянно возрастает, что объясняется увеличением спроса на хлористый калий в мире ежегодно в среднем на 5%, вызванного постепенным истощением земельных запасов.

Сегодня 90% производимого хлористого калия ОАО «Сильвинит» экспортирует, 10% - отгружается на внутренний рынок России. Эта тенденция сохранится и в ближайшие годы.

3.2.3 Конкуренты

В настоящее время Россия на мировом рынке производства калийных солей занимает 4 место. Всего в мире производством и экспортом калийных солей занимается 13 государств.

На внешнем рынке ОАО «Сильвинит» действует через ЗАО «Международная Калийная Компания» (МКК).

ЗАО «МКК» была основана на паритетной основе двумя российскими производителями калия хлористого, ОАО «Уралкалий» и ОАО «Сильвинит», и белорусским производителем калия хлористого ПО «Белоруськалий». Все три производителя совместно контролируют производство калия хлористого на всей территории бывшего Советского Союза и 30% от мирового объема производства хлористого калия.

По поручению российских и белорусского производителей калия хлористого МКК осуществляет следующие функции:

1. Продажа калия хлористого потребителям почти в 60-ти странах мира партиями от 500 до 60000 тонн через товаросопроводительную сеть, состоящую из региональных дистрибьюторов, торговых агентов и местных оптовиков.

2. Оптимизация транспортных схем: завод - железная дорога - порт - заказчик. Основные объемы поставляются морем через ряды портов Балтийского, Черного морей и порты Дальнего Востока в зависимости от тоннажа, географического направления, сорта товара и характеристик судов.

3. Международное сотрудничество, развитие торговли и маркетинга, освоение новых регионов.

4. Координация производства новых видов продукции.

В дополнение к главному офису, расположенному в Москве, МКК открыла свои офисы в Минске, Беларусь; Перми, Россия; Пекине, Китай.

Крупнейшим и основным зарубежным конкурентом на внешнем рынке для ОАО «Сильвинит» является «Соскачеванская Калийная Корпорация», расположенная на крупнейшем в мире месторождении калийных солей в Канаде. Эта корпорация является крупнейшем в мире производителем калийных удобрений.

В Европе крупным производителем калийных удобрений является немецкая компания «Kali und Salz». К числу основных конкурентов относятся также «Dead Sea Works» - Израиль, «Arab Potash Company» - Иордания. Основные конкуренты представлены таблице 1.

Заключение

Как следует из вышесказанного, анализ среды - очень важный для выработки стратегии организации и очень сложный процесс, требующий внимательного отслеживания происходящих в среде процессов, оценки факторов и установления связи между факторами и теми сильными и слабыми сторонами, а также возможностями и угрозами, которые заключены во внешней среде. Очевидно, что не зная среды, организация не может существовать. Однако она не плывет в окружении, как лодка, не имеющая руля, весел и паруса. Организация изучает среду, чтобы обеспечить себе успешное продвижение к своим целям. Поэтому в структуре процесса стратегического управления вслед за анализом среды следует установление миссии организации и ее целей.

организация внешний внутренний среда

Cписок литературы

1. Бодди Д., Пэйтон Р. Основы менеджмента. - Санкт-Петербург, 1999. - 809 стр.

2. Пер. с англ. Волмянская О., Волмянский Э. Практическое руководство по менеджменту.-Минск, 1998.-261 стр.

3. Под общей редакцией д.э.н., проф. Страхова О. Менеджмент. Учебное пособие для ВУЗов.-Санкт-Петербург, 2000.-139 стр.

4. Забелин П., Нестеров П., Федцов В. Предпринимательский менеджмент.-Москва, 1999.-223 стр.

5. Мескон М., Альберт М., Хедоури Ф. Основы менеджмента.-Москва, 1999.-799 стр.

6. Виханский О.С., Наумов А.И., Менеджмент: человек, стратегия, организация, процесс, М., 1995

7. Якушина О.А., Основы психологии, М.: Инфра М, 1997

8. Кузнецов Ю.В., Подлесных В.Н. Основы менеджмента: Учебное пособие. СПб. 1998.

9. Виханский О.С., Наумов А.И. Менеджмент. М. 1999.

10. Томпсон А.А., Стрикленд А.Дж. Стратегический менеджмент. М. 1998.

11. Прыткин В.В. Общий курс менеджмента в таблицах и графиках: Учебное пособие. М. 1998.

12. Коренченко Р.А. Теория организации: Учебное пособие. ПГУ, П. 1998

13. Фатхудинов Р.А. Система менеджмента.

14. Майкл Мескон, Майкл Альберт, Франклин Федоури. Основы Менеджмента. 1997 г., Москва: «Дело».

15. Веснин В., «Основы менеджмента», М., 1996.

16. Кабушкин Н.И., «Основы менеджмента», Мн: БГЭУ, 1996.

Размещено на Allbest.ru