Маркетинговое исследование рынка этиленгликоля

Пятью крупнейшими производителями этого продукта в порядке убывания являются Dow, Shell, филиал NanYa Plastics тайваньской корпорации Formosa и южнокорейская фирма Honam. В число ведущих производителей входят Equate (СП между Dow и кувейтской компанией PIC), Reliance (Индия), ExxonMobil, Sabic (Саудовская Аравия), Equistar и Old World Industries.

Долгое время ежегодное повышение спроса на ЭГ составляло около 5-6%, тогда как рынок полиэфирных волокон расширяется примерно на 6-7% в год, а продажи бутылок из ПЭТ увеличиваются на 8-9% в год. Однако рост рынка антифриза в США и Канаде составляет не более 0,5-1% в год.

Производство полиэфирных волокон постепенно перемещается в Азию, особенно в Китай, где трудовые затраты ниже, чем в США и Западной Европе. Китай покупает около 25% мировых объемов ЭГ, главным образом для своей быстро развивающейся индустрии полиэфирных волокон. В Северной Америке главным стимулом для роста производства ЭГ является производство бутылок из ПЭТ. Если рынок бутылок из ПЭТ в США и Западной Европе уже достиг зрелого состояния, то в Латинской Америке и Азии он растет быстрыми темпами. Прибыли поставщиков ЭГ в 2000-2001 годах были низкие, но с 2002 года доходность стала увеличиваться. Нынешние ценовые прогнозы позволяют надеяться на хорошие доходы.

По данным поставщиков, текущая контрактная цена на ЭГ в Азии - наиболее распространенный ориентир для отслеживания цен составляет 740 долларов за тонну (в начале 2002 года она равнялась 360 долларов за тонну, а в начале 2003 года - 520 долларов за тонну). К концу I квартала 2003 года цена на продукт увеличилась до 800 долларов за тонну, но в середине года резко упала из-за эпидемии атипичной пневмонии. С тех пор цены снова росли и достигли существующего уровня. Спрос на этиленгликоль остался высоким, а предложение было недостаточным, поэтому цены на ЭГ и доходы от его производства в 2004 году были очень высокими.

Цены на этиленгликоль, произведенный в Европе и США, на условиях СИФ Китай находились на уровне 670-680 долл. за тонну, что в китайской валюте составляло 6900-7000 юаней за тонну; внутренние цены были на уровне - 6900-7200 юаней за тонну. Цены на этиленгликоль южно-корейского и тайваньского происхождения на условиях СИФ Китай находились в интервале 670-690 долл. за тонну, в китайской валюте - 6900-7000 юаней за тонну, внутренние цены составили 6900-7300 юаней за тонну. Цены на китайский продукт держались на уровне 6900-6950 юаней за тонну. В июле 2003 года стоимость этиленгликоля составила 6950 юаней за тонну, а в августе - 7200 юаней за тонну. В то же самое время рыночные цены упали до 6900-6950 юаней за тонну этиленгликоля в середине августа, хотя в начале августа они составляли 7000-7050 юаней за тонну. Известно, что состоялось несколько продаж по еще более низкой цене. Встречное предложение покупателей находилось на уровне 6800 юаней за тонну. Вообще, все крупные китайские производители этиленгликоля заключили контракты в начале августа, когда прибыль была вполне достаточной. Этот период также был благоприятен и для посредников.

Большинство крупных производителей этиленгликоля в Восточном Китае в начале августа интенсивно работали как в сфере производства, так и в сфере продаж данного продукта. В середине августа на рынке наблюдалось затишье. Потребителям этиленгликоля не хватило продукта до начала сентября, в связи с этим в конце августа ожидалось усиление спроса на продукт.

Спрос на моноэтиленгликоль (далее - МЭГ) в последние годы несколько превышает его предложение. Так, в 2006 году мировой спрос оценивался в 17,5 млн. тонн.

Безусловным лидером переработки МЭГ являются азиатские страны, на долю которых приходится около половины мирового потребления. Только за последние 5 лет увеличение потребления МЭГ в Азии составило 2,5 млн. тонн. В Африке и на Ближнем Востоке отмечены большие темпы роста (почти в два раза), но абсолютные объемы потребления по-прежнему незначительны. В других регионах мира увеличение спроса остается умеренным (Рисунок 2.2).

Рисунок 2.2 - Структура мирового потребления моноэтиленгликоля в 2005 году

В 2006 году структура мирового потребления практически не изменилась. В ближайшие годы крупнейшим потребителем моноэтиленгликоля останутся страны Азиатско-Тихоокеанского региона, в первую очередь Китай. Ниже представлена динамика потребления моноэтиленгликоля в регионах мира в 1993-2011 гг. (Рисунок 2.3).

Рост мирового спроса обусловлен ростом мирового спроса на полиэфир, особенно со стороны стран Азиатско-Тихоокеанского региона, где процветает выпуск ПЭТФ-волокон, а также со стороны США и стран Западной Европы, где хорошо развито производство выдувных изделий из ПЭТФ.

Производство волокон составляет около 54% мирового потребления МЭГ; ПЭТФ-смол - 16%; 15% занимает промышленность антифризов, остальные 15% приходятся на производство лакокрасочных материалов и других продуктов.

Рисунок 2.3 - Динамика потребления моноэтиленгликоля в регионах мира в 1993-2011 гг.

Рынок полиэфирных волокон расширяется ежегодно на 6-7%, продажи ПЭТФ-бутылок увеличиваются на 8-9% в год, особенно в развивающихся странах, при этом рынок антифризов остается достаточно стабильным и увеличивается лишь на 0,5-1% в год. Таким образом, в ближайшие годы можно ожидать дальнейшего роста спроса на МЭГ на уровне 5-6% в год.

Для того чтобы сделать выводы о направлениях мировой торговли моноэтиленгликолем, проведем сравнение объемов производства и потребления этого продукта по регионам (Рисунок 2.4).



Рисунок 2.4 - Объемы производства и потребления моноэтиленгликоля по регионам мира

Очевидно, что в Северной Америке, Африке и на Ближнем Востоке, а также в Восточной Европе наблюдается перепроизводство, тогда как острый дефицит ощущают Азия и Западная Европа.

В 2005 году суммарная мощность производства моноэтиленгликоля по Европе составила 1 617 тыс. тонн в год. В 2006 году новых мощностей по МЭГу введено не было. В 2001-2005 гг. западноевропейские мощности по этиленгликолю увеличивались в среднем на 2% в год. Рост объемов производства в этот период составил 4% в год. В 2005-2006 гг. наблюдался спад производства и снижение загрузки мощностей (Рисунок 2.5).

Рисунок 2.5 - Динамика изменения загрузки мощностей и объемов производства моноэтиленгликоля в Европе в 2001-2005 гг.

Западные нефтехимические производители сейчас находятся под растущим давлением, вызванным нехваткой сырья, медленным ростом производительности, дороговизной рабочей силы и нехваткой основных фондов. Еще одним отрицательным фактором является быстрое сокращение разрыва между себестоимостью и рыночной ценой продукта. В результате всего этого европейские нефтехимические заводы теряют конкурентоспособность по сравнению с ближневосточными, что ведет к сокращению роста и даже падению производства этиленгликоля в Европе. Динамика курса евро также негативно сказывается на конкурентоспособности западноевропейской нефтехимической продукции.

Спад производства, вызванный помимо всего прочего различными форс-мажорными обстоятельствами на крупнейших заводах, спровоцировал дефицит моноэтиленгликоля в Европе. В ближайшие годы Европа будет импортировать значительное количество моноэтиленгликоля (далее - МЭГ).

Что касается структуры потребления МЭГ в Европе, то 70% идет на производство ПЭТ для производства тары, пленок и волокон. Данное направление активно развивается, в то время как доля антифризов снижается.

Азиатские страны являются безусловным лидером переработки моноэтиленгликоля (далее - МЭГ), на долю которых приходится около половины мирового потребления. Быстрыми темпами здесь развивается и производство МЭГ, но темпы роста спроса опережают рост объемов производства.

Таблица 2 - Ведущие европейские производители моноэтиленгликоля

Компания	Страна	Город	Мощность, тыс. тонн
Ineos	Бельгия	Antwerpen	340
BASF	Бельгия	Antwerpen	225
Shell Chemicals	Нидерланды	Moerdjik	155
Clariant	Германия	Gendorf	100
Dow	Италия	Milan	500
Dow	Великобритания	Wilton
PKN Orlen	Польша	Plock	100
Lukoil Neftochim	Болгария	Bourgas	80

Первостепенным направлением использования МЭГ в Азии является производство ПЭТ. Доля его в структуре потребления составляет 90% - как ни в одном регионе мира.

Лидером в области нефтехимической промышленности в азиатском регионе является Китай. Активнее всего производство моноэтиленгликоля, как и других нефтехимических продуктов, развивается именно здесь. В первом квартале 2005 года компания BASF построила завод мощностью 320 тыс. тонн, а в конце года начал работу завод Shell аналогичной производительности. На 2007-2008 гг. намечен ввод в эксплуатацию еще нескольких крупных производств. Так, China Petrochemical, дочерняя компания SINOPEC, в 2006 году начала строительство двух новых заводов по производству этиленгликоля на базе технологии Dow. Мощность заводов составит 420 и 650 тыс. тонн этиленгликоля в год.

Ожидается расширение мощностей по производству моноэтиленгликоля и в других странах региона. В частности, Компания Lotte Daesan Petrochemical (Южная Корея) планирует открыть в 2008 году новый завод мощностью 390 тыс. тонн МЭГа в год. В 2009 году Shell Eastern Petroleum Ltd завершит строительство крупнейшего производства МЭГа мощностью 750 тыс. тонн в Сингапуре.

Одним из крупнейших мировых производителей нефтепродуктов является Япония. В 2006 году на долю страны пришлось около 5% мирового выпуска этиленгликоля. Но с развитием производства на Ближнем Востоке и в других азиатских странах доля Японии сокращается, а в 2005-2006 гг. наблюдался даже некоторый спад производства.

Ниже представлены основные азиатские предприятия - производители моноэтиленгликоля и их мощности (Таблица 3).

Таблица 3 - Ведущие азиатские производители моноэтиленгликоля

Компания	Страна	Город	Мощность, тыс. тонн
BASF YPC Company Limited	Китай	Nanjing	300
CNOOC and Shell Petrochemicals Co. Ltd.	Китай	Daya Bay	320
Shanghai Petrochemical	Китай		215
Jilin Chemicals Ind. Corp.	Китай	Jilin	100
SINOPEC Shanghai Petrochemical Co. Ltd.	Китай	Yeochun	70
Maoming Petrochemical	Китай		120
Sinopec Yangzi Petrochemical Co. Ltd.	Китай	Yangzi	260
Honam Petrochemical Corp.	Корея	Yeochun	80
Honam Petrochemical Corp.	Корея	Yeosu	125
Lotte Daesan Petrochemical	Корея	Daesan	375
Samsung General Chemicals Co. Ltd.	Корея	Daesan	80
Optimal Glycols	Малайзия	Kertih	365
Nan Ya Plastics	Тайвань	Mailiao	650
Mitsubishi Chemical	Япония	Kashima	300
Mitsui Chemical	Япония	Chiba	140
Mitsui Chemical	Япония	Osaka	105
Reliance Industries Limited	Индия	Hazira	300
IPCL	Индия		200
India Glycols	Индия		50
P.T. Prima Ethycolindo	Индонезия	Merak	200
PT Polychem Indonesia Tbk	Индонезия	Jakarta	216

Крупнейшим потребителем этиленгликоля (далее - МЭГ) в регионе, равно как и в мире, является Китай. В то время, как мировое потребление МЭГа в 2000-2006 гг. росло в среднем на 4,8%, в Китае этот показатель был на уровне 8,3%. В 2007-2011 гг. темпы роста спроса в стране несколько снизятся, но будут также высокими - на уровне 5% в год.
Основным сектором потребления моноэтиленгликоля в регионе является производство полиэфиров (ПЭТФ-волокон).

Как было отмечено выше, темпы роста спроса на моноэтиленгликоль (далее - МЭГ) в Азии и в первую очередь в Китае превышают рост объемов производства этого продукта (Рисунок 2.6). Не изменится ситуация и в ближайшие годы, что приведет к существенному увеличению импорта этого продукта из других регионов. В первую очередь потребности Азии в МЭГе будут закрыты за счет поставок из стран Дальнего Востока.

На сегодняшний день доля Ближнего Востока в мировом производстве моноэтиленгликоля составляет 23%. В последние годы в регионе наблюдается значительный рост производства МЭГ.

Рисунок 2.6 - Динамика объемов производства и импорта моноэтиленгликоля в Китае в 1996-2011 гг.

Рисунок 2.7 - Динамика производства и потребления моноэтиленгликоля в Азии в 2000-2010 гг.

Как видно из приведенных выше данных, несмотря на ввод новых мощностей и увеличение объемов производства, в ближайшие годы Азия останется крупнейшим импортером этого продукта (Рисунок 2.7).

Благоприятным обстоятельством для ближневосточных компаний является то, что они имеют в своем распоряжении дешевый газ (цена этана составляет 0,75-1 доллар за млн БТЕ). Чтобы западные производители могли конкурировать с ближневосточными на азиатском рынке этиленпроизводных, цена сырой нефти должна упасть до менее чем 15 долларов за баррель.

Развитие производства на Ближнем Востоке ускоряет и рост спроса на азиатском рынке. Таким образом, развитию нефтехимической промышленности способствует наличие в регионе дешевого нефтехимического сырья, дешевой рабочей силы, современных технологий и быстрый рост спроса на продукты нефтехимии в Азии.

Ближневосточные компании расширяются за счет приобретения активов западных компаний или основывая совместные предприятия с ними. Примерами таких СП служат SABIC-Chevron Phillips Chemicals, Atofina-Qatar, Basell-Saudi Polyolefins, Dow-Oman Oil и CPC-Qatar Petroleum-Total. Наблюдается также рост числа союзов между ближневосточными и китайскими компаниями.

Крупнейшей нефтехимической компанией региона является Saudi Basic Industries Corporation (SABIC).

Существенный вклад в производство моноэтиленгликоля вносит Иран. Принадлежащие Ирану шельфовые месторождения газа в Персидском заливе обеспечивают сырьевую базу для расширения производства. Новые сопряженные с этиленом производства будут построены вдоль нового этиленопровода, протяженностью 2 163 км, который соединит Assaluyeh и Mahabad.

Огромные инвестиции Ближнего Востока в этановое крекинг-производство и производство сопряженных с этиленом продуктов позволят ему выгодно использовать свои огромные запасы природного газа. Так, только за 2004-2005 годы на Ближнем Востоке было дополнительно освоено производство 1,415 млн. тонн МЭГ: заводы мощностью 400 и 440 тыс. тонн построены компанией NPC в Иране, завод на 575 тыс. тонн принадлежит JUPC (Саудовская Аравия). В 2006 году был запущен еще один завод NPC в Иране в г. Mahshahr, мощностью 400 тыс. тонн. В этом же году SABIC завершил строительство завода мощностью 630 тыс. тонн моноэтиленгликоля в год, который стал крупнейшей производственной единицей по выпуску этого продукта. В 2007 планируется ввести в строй завод мощностью 650 тыс. тонн в Кувейте. На 2008-2009 гг. в Саудовской Аравии, Иране и Кувейте будут построены новые производства общей мощностью 3,5 млн. тонн моноэтиленгликоля в год.

Таким образом, только за счет ближневосточных производителей мировое производство к 2010 году увеличиться на 17% (Рисунок 2.8). При этом в регионе будет перерабатываться только около 15% производимого этиленгликоля. Основная часть будет поставляться на экспорт, в первую очередь в Азию.

Рисунок 2.8 - Динамика производства и потребления моноэтиленгликоля на Ближнем Востоке в 2000-2010 гг.

В 2006 году на долю Северной Америки пришлось около 28% от мирового производства моноэтиленгликоля (Рисунок 2.9). Основным сектором потребления МЭГ в регионе является производство полиэфиров - около 56%. 34% этиленгликоля идет на производство антифризов.

С 2000 года ситуацию в нефтехимической промышленности определяет положение в сырьевой отрасли. Дефицит натурального газа и нефти и высокие цены на сырье привели к повышению цен на американскую нефтехимическую продукцию, что сделало ее менее привлекательной на мировом рынке. Высокие цены на нефть и природный газ в ближайшие годы останутся основным фактором, сдерживающим развитие химической отрасли в Северной Америке.

Большое влияние на нефтехимию США в 2005 году оказали в сентябре ураганы Катрина и Рита, нанесшие серьезный урон нефтехимической промышленности США, так как больше половины всех мощностей по выпуску продуктов нефтехимии были сосредоточены в зоне бедствия. Пострадали многие производства, что привело к спаду производства в регионе. Падение мощностей нефтехимических предприятий из-за ураганов Катрина и Рита, по данным CMAI, составило соответственно 15,8 и 58,5%.

В этот период значительное количество МЭГ (более 25 тыс. тонн) было импортировано из Азии в конце октября - начале ноября 2005 г. плюс большой объем импорта поступил на американский рынок из Европы и Канады. В декабре 2005 года производство МЭГ в США начало постепенно восстанавливаться, но, тем не менее, объемы импорта продолжали расти.

Северная Америка является крупным мировым производителем моноэтиленгликоля (далее - МЭГ), но сегодняшние тенденции показывают, что темпы роста производства МЭГ в регионе падают, и к 2010 году регион будет импортировать значительную часть этого продукта (Таблица 4). При этом в первую очередь эта ситуация будет касаться США, которые часть своих потребностей в МЭГе будут покрывать за счет Азии и Канады.



Рисунок 2.9 - Динамика производства и потребления моноэтиленгликоля в Северной Америке в 2000-2010 гг.

Таблица 4 - Ведущие североамериканские производители моноэтиленгликоля

Компания	Страна	Город	Мощность, тыс. тонн
Dow	Канада	Prentiss	700
Dow	США	Taft
Equistar Chemical Company	США	Bayport	307
Equistar Chemical Company	США	Beaumont	182
Huntsman	США	Port Neches	390
Ineos	США	Plaquemine	325
Ineos	США	Freeport	н.д.
MEGlobal	Канада	Fort Saskatchewan	386
MEGlobal	Канада	Red Deer	300
Old World Industries	США	Pasadena	315
Shell Chemicals	Канада	Fort Saskatchewan	400
Shell Chemicals	США	Geismar	440
Union Carbide Corporation	США	Seadrift	300

В период с 2000 по 2002 год наблюдался спад в развитии нефтехимической промышленности Латинской Америки. На данный момент производство нефтехимической продукции стало расти.

Лидером химической промышленности Латинской Америки является Бразилия, которая производит около половины всей выпускаемой продукции, а также Мексика - чуть меньше 30% (Таблица 5). Благодаря огромным запасам дешевого сырья активно развивается производство нефтехимических продуктов в Венесуэле. Именно в этой стране к 2009 году будет построен новый завод по производству моноэтиленгликоля (далее - МЭГ) мощностью 400 тыс. тонн. К этому времени регион будет полностью обеспечивать собственные потребности в МЭГе, а также некоторую часть этого продукта будет поставлять на экспорт (Рисунок 2.10).

Рисунок 2.10 - Динамика производства и потребления моноэтиленгликоля в Латинской Америке в 2000-2010 гг.

Таблица 5 - Ведущие южноамериканские производители моноэтиленгликоля

Компания	Страна	Город	Мощность, тыс. тонн
Dow	Колумбия	Barranquilla	150
Oxiteno	Бразилия	Camacari	110
Oxiteno	Бразилия	Maua	35
Pemex	Мексика	Morelos	150
Polioles	Мексика	Lerma	76

Суммируя тенденцию ускоренного роста производства в Африке и на Ближнем Востоке, умеренный рост производства в Северной Америке и высокий спрос на МЭГ в Азии, опережающий рост производства, можно прогнозировать, что в США профицит будет постепенно сокращаться, и к 2010 году возможен даже некоторый дефицит (который будет частично покрываться за счет Канады). Незначительное перепроизводство сохранится в Южной Америке и Восточной Европе, однако оно также будет сокращаться, и ситуация на этих рынка будет близка к сбалансированной. Острый дефицит уже имеется и будет в дальнейшем прогрессировать в Западной Европе и Азии. Все это будет покрываться за счет растущих возможностей Африки и Ближнего Востока. Таким образом, в ближайшие годы Африка и Ближний Восток укрепят свои позиции в качестве крупнейших мировых производителей и поставщиков моноэтиленгликоля на мировой рынок, а крупнейшим импортером этой продукции будет оставаться Азия.

В настоящее время мировые мощности по производству моноэтиленгликоля составляют 20 млн. тонн. При этом ежегодно вводятся все новые мощности, строятся все более крупнотоннажные производства.

Среди компаний-производителей моноэтиленгликоля крупнейшими (в порядке убывания) являются Dow, SABIC (Саудовская Аравия), Shell, филиал NanYa Plastics тайваньской корпорации Formosa и южнокорейская фирма Honam. В число ведущих производителей входят также Equate (СП Dow и кувейтской PIC), Reliance (Индия), ExxonMobil, Equistar и Old World Industries.

Одним из крупнейших мировых производителем моноэтиленгликоля является компания Dow. Это транснациональная компания, мощности которой позволяют выпускать ежегодно 1,77 млн. тонн моноэтиленгликоля, а ее совместные предприятия рассчитаны на производство еще 4 млн. тонн. Головной офис компании расположен в Мидленде, штат Мичиган (США). Производственные мощности компании расположены в Италии (Милан), Великобритании (Вилтон), Канаде (Прентисс), Колумбии (Барранкилья), США (Тафт). Что касается совместных предприятий компании, то крупнейшим из них является MEGlobal (СП с кувейтской Petrochemical Industries Company), целевой деятельностью которого является производство и продажа моноэтиленгликоля и диэтиленгликоля. Компания выпускает МЭГ на двух заводах, расположенных в Канаде, суммарной мощностью 686 тыс. тонн в год. К 2008 году мощности компании возрастут до 1,3 млн. тонн после запуска нового производства в Кувейте. Представительства Dow расположены в 49 станах по всему миру, в том числе и в России.

Sabic - одна из крупнейших арабских химических компаний. Суммарные мощности предприятий компании рассчитаны на выпуск 3,9 млн. тонн моноэтиленгликоля ежегодно, что составляет более 20% от мирового потребления. После запуска в 2005 году Jubail United Petrochemical Company - одной из дочерних компаний - нового производства, мощностью 575 тыс. тонн в год, Sabic стала крупнейшим мировым производителем МЭГ. Кроме того, производственные мощности Sabic включают в себя: завод мощностью 410 тыс. тонн в год, расположенный в г. Yanbu (YANPET, равноправное партнерство с Exxon Mobil), завод мощностью 600 тыс. тонн в г. Al-Jubail (SHARQ, равноправное партнерство с Mitsubishi Corporation). Sabic анонсировала строительство рекордного количества новых мощностей по моноэтиленгликолю в 2007-2010 гг. К 2010 году мощности компании увеличатся до 5 млн. тонн.

Royal Dutch Shell (Shell) - британо-нидерландская компания, третья по величине частная нефтегазовая компания в мире, представительства которой расположены в 140 странах мира. Штаб-квартира компании расположена в Гааге (Нидерланды). Производственные мощности по моноэтиленгликолю Shell Chemicals расположены в: Канаде (400 тыс. тонн), Нидерландах (155 тыс. тонн), США (490 тыс. тонн), Китае (320 тыс. тонн, равноправное партнерство с CNOOC). Суммарные мощности компании по данным на 2006 год составляют 1,365 тыс. тонн моноэтиленгликоля в год.

Динамика роста мировых мощностей по моноэтиленгликолю представлена ниже (Рисунок 2.11).



Рисунок 2.11 - Динамика роста мировых мощностей по производству моноэтиленгликоля в 1996-2006 гг.

Представим распределение мощностей по регионам мира в 2006 году, отдельно выделив СНГ и приведя для сравнения распределение мощностей в 2000 году (данные на конец года) (Рисунок 2.12).

Крупнейшими регионами-производителями МЭГ являются Азия, Северная Америка, Африка и Ближний Восток. На СНГ приходится только 2% от мировых мощностей.

Видно, что доли регионов за шесть лет изменились. Наиболее заметно выросла доля Ближнего Востока. Тенденция смещения производства этиленовой продукции в этот регион наметилась несколько лет назад. Так, только за 2004-2006 годы здесь было введено в строй 1,815 млн. тонн новых мощностей по МЭГ.

Таблица 6 - Планируемый ввод новых мощностей в 2007-2010 гг.

Компания	Страна размещения	Проектируемая мощность, тыс. тонн	Год старта
Biochemical Company Ltd	Китай	200	2007
NPC	Иран	450	2008
Petrochemical Industries Company& Dow	Кувейт	600	2008
Eastern Petrochemical	Саудовская Аравия	700	2008
Shell	Сингапур	750	2009
Saudi Kayan Petrochemical	Саудовская Аравия	500	2009
Midroc	Саудовская Аравия	750	2009
China Petrochemical	Китай	420	2008
Sinopec	Китай	650	2008
Lotte Daesan Petrochemical	Южная Корея	390	2008
IOC	Индия	300	2009
Kharg Island	Иран	600	2009
E-Mobil	Венесуэла	400	2009
JUPC	Саудовская Аравия	800	2010

Общее мировое производство моноэтиленгликоля в 2006 году было на уровне 17 млн. тонн. Ежегодное увеличение объемов производства в последние годы - около 5%, в ближайшем будущем эта тенденция сохранится. Столь значительные показатели обусловлены ростом мирового спроса на полиэфир, особенно со стороны стран Азиатско-Тихоокеанского региона.

Крупнейшими регионами-производителями МЭГ являются Северная Америка, Африка и Ближний Восток и Азия. На их долю суммарно приходится более 80% мирового производства.

Гораздо более скромными возможностями обладают европейские страны, Япония и Южная Америка. В последние пять лет в Европе производство наращивалось достаточно умеренными темпами, а в Северной Америке и Японии наблюдалось даже некоторое сокращение. Весьма впечатляющими на этом фоне выглядят показатели развития в Азии, Африке и на Ближнем Востоке, а также в Южной Америке. В этих регионах за последние пять лет выпуск моноэтиленгликоля увеличился на 65, 120 и 130% соответственно.

Загрузка мощностей в среднем по миру в последние годы довольно высокая, в 2006 году предприятия работали на уровне 84% от проектных мощностей (Рисунок 2.13).



Рисунок 2.13 - Загрузка мощностей и динамика мирового производства в 1996-2006 гг.

В ближайшие годы смещение акцентов на Ближний Восток, а также страны Азиатско-Тихоокеанского региона продолжиться. Практически все новые проекты расположены именно в этих двух регионах. Мощности по производству этиленгликоля в период 2007-2011 гг. будут расти примерно на 6% в год против 3% в период 2000-2006 гг.

2.3 Российский рынок этиленгликоля

Химический комплекс России - базовый сегмент российской экономики, закладывающий основы ее долгосрочного и стабильного развития. Потребителями его продукции являются практически все отрасли промышленности, сельского хозяйства, сфера услуг, торговля, наука, культура и образование, оборонный комплекс. От его состояния и развития зависит уровень национальной конкурентоспособности и темпы роста экономики России в целом.

По данным за 2007 год, в структуре промышленности по объему товарной продукции удельный вес химической и нефтехимической промышленности составляет приблизительно 5,4%. В отрасли сосредоточено около 4,5% основных производственных фондов промышленности страны, а предприятия обеспечивают примерно 4,7% общероссийского объема валютной выручки.

В химической индустрии насчитывается около 800 крупных и средних промышленных предприятий и свыше 100 научных и проектно-конструкторских организаций, опытных и экспериментальных заводов с общей численностью работающих более 740 тыс. человек.

Интенсивное развитие химической промышленности в России во второй половине прошлого века привело к тому, что к 1990 м годам потребности внутреннего рынка в химических материалах почти полностью удовлетворялись. По общему объему производства страна вышла на первое место в Европе и второе в мире. Однако затем перестроечные поспешные, порой не продуманные преобразования, «сверхскоростная» приватизация привели к резкому спаду в химическом комплексе России.

Существенно изменилась структура химического комплекса по формам собственности: к настоящему времени в нем имеется самая немногочисленная группа предприятий, оставшихся в собственности государства - менее одного процента акционерных обществ и двух процентов - ФГУП.

Первый этап реформы - переход производственных мощностей в частные руки - на сегодня можно считать практически завершенным. Общемировая практика - консолидация химических производств с нефтехимией и газопереработкой. У нас пока этого не произошло, причина в том, что приватизация и логическое развитие бизнеса проходили в условиях глубокого экономического кризиса, резкого сокращения внутреннего платежеспособного спроса, приведшего к положению, когда 60% продукции отрасли оказались невостребованными.

В результате сырьевые компании, располагающие монопольными позициями, восприняли химическую отрасль не как неотъемлемую часть конкурентоспособного бизнеса, приносящую высокую прибыль, а лишь как одну из не самых выгодных по сравнению с прямыми поставками нефти и газа.

Доля химической продукции в общих объемах продаж российских нефтяных и газовых компаний составляет около 3%, тогда как у зарубежных она близка к 30%. С 2002 года Россия превратилась в нетто-импортера химической продукции, ввозящего более 50% потребляемых пластмасс, химволокон, лакокрасочных материалов. Ежегодный прирост продукции (4-6%) происходит за счет экспортабельной ее части - удобрения, каучуки и др. Большая доля в этом приросте - цена природного газа, позволяющая отдельным видам химической продукции быть конкурентоспособной на мировом рынке.

К сожалению, большинство наших технологий - высокоэнергозатратные, безнадежно устаревшие. Страна - крупнейший в мире экспортер углеводородов, а многие российские предприятия этого сырья недополучают. Крупные нефтяные компании мало внимания уделяют модернизации собственных нефтеперерабатывающих мощностей. Степень износа оборудования - более 80%, глубина переработки - менее 70% (Рисунок 2.14).

Рисунок 2.14 - Износ фондов в химической промышленности России в 2001-2005 годах, в % (на начало года)

После длительного периода спада производства в 1999 году наметился подъем химической отрасли. За шесть лет с 2000 по 2005 годы объем производства в отрасли увеличился в 1,45 раза. Рост производства в прошлом году составил 105,5% к уровню 2004 года (Рисунок 2.15).

Рисунок 2.15 - Динамика объемов производства в химической промышленности в 1999-2005 годах, в %

В отрасли созданы такие крупные корпоративные структуры, как «Сибур», «ЛУКОЙЛ-Нефтехим», «Татнефть», «Фосагро», «Еврохим», «Акрон», «Амтел» и другие, на которых выпускается свыше 50% минеральных удобрений, около 40% полимерных материалов, 82% легковых и 95% грузовых автомобильных шин. Но, несмотря на эту положительную динамику, отрасль находится на 20 м месте в мире по объему производства и на 11 м - по объему продукции на душу населения.

За 2001-2005 гг. в химический комплекс России вложено более 130 млрд. рублей (рис. 2.16). Безусловно, государство не может не уделять серьезного внимания химической промышленности, поскольку она является базовой, системообразующей отраслью. Спрос на ее продукцию предъявляют практически все отрасли экономики - промышленность, энергетика, строительство, сфера услуг, население и пр. В этом смысле, этот спрос - один из индикаторов экономической привлекательности.

Проиллюстрировать потенциал спроса можно следующим сравнением. На душу населения в России производится примерно 4,6 кг/год химической продукции, при среднемировом показателе - 29-32 кг/год. А потребление на душу населения по отдельным видам продукции меньше, чем в развитых странах, в 3-10 раз.

Рисунок 2.16 - Динамика инвестиций в химическую промышленность России в 2002-2006 годах

Позитивные изменения в основном связаны с ростом производства минеральных удобрений, синтетических каучуков, полимерных материалов, шин для легковых автомобилей и других материалов. Достигается это за счет большей загрузки ранее созданных технически конкурентоспособных мощностей и благоприятной конъюнктуры внешнего и внутреннего рынков. За пять лет с 2000 по 2005 годы экспорт увеличился в 2,3 раза.

С точки зрения ресурсного потенциала российские химические производства имеют все шансы для быстрого роста. Но для того чтобы на практике реализовать имеющиеся преимущества и заложить основу для долговременного развития, компаниям отрасли в тесном сотрудничестве с Правительством предстоит разрешить целый комплекс проблем, связанных с повышением эффективности использования сырьевой базы, техническим перевооружением, защитой российских товаров на внешнем рынке, и др. Период инерционного развития отрасли подошел к концу.

В последние годы имеет место тенденция замедления темпов роста. Особую озабоченность вызывает прекращение производства многих видов продукции для оборонных отраслей промышленности. Под угрозой закрытия находится производство всех углеродных материалов, необходимых для изготовления конструкционных композиционных материалов для авиационной, ракетно-космической и атомной промышленности.

Дальнейшее развитие химического комплекса сдерживается целым рядом факторов: недостаточным уровнем научно-технических разработок и их внедрением в промышленность; отсталостью технологий и низкой конкурентоспособностью выпускаемой продукции; ужесточением конкуренции на внешнем и внутреннем рынках; диспаритетом цен и тарифов на продукцию естественных монополий; высокой степенью физического и морального износа оборудования, дефицитом инвестиционных ресурсов; нестабильным обеспечением отрасли углеводородным сырьем (природный и сжиженный газ), на базе которого производится до 80% химической и нефтехимической продукции, и рядом других факторов.

Поддерживать высокие темпы роста и дальше отрасль не сможет физически. По большинству важнейших товарных позиций расти просто некуда - мощности предприятий загружены более чем на 80-90%.

Таким образом, положение дел в химическом комплексе затрудняет решение важнейших социально-экономических проблем, изложенных в посланиях Президента России Федеральному Собранию Российской Федерации, реализацию важных национальных проектов.

Казалось бы, благоприятная конъюнктура на мировых рынках и рост внутреннего спроса должны способствовать увеличению доходов российских химических компаний и, как следствие, приводить к росту инвестиций. Однако в реальности дела обстоят иначе - рост мировых цен лишает экспортеров стимулов к повышению качества продукции и снижению ее себестоимости. Между тем благоприятная конъюнктура мировых рынков не вечна, в то время как цена сырья (природного газа и продуктов нефтепереработки) для российских компаний неизбежно будет расти. В результате наши экспортеры либо потеряют позиции на рынке, либо вынуждены будут смириться с почти нулевой рентабельностью бизнеса.

Состояние и развитие химического комплекса обсуждались в Комитете Государственной Думы по промышленности, строительству и наукоемким технологиям; на научно-практической конференции, организованной Минпромэнерго России и Российским Союзом химиков с участием корпораций, предприятий и организаций отрасли. В 2007 году были проведены парламентские слушания по стратегии развития химического комплекса. Обстоятельно эти вопросы были обсуждены в марте 2008 года на съезде Российского Союза химиков.

В настоящее время разработан проект «Стратегии развития химической и нефтехимической промышленности на период до 2015 года», которая должна указать вектор действий в устранении негативных факторов. Для того чтобы реализовать стратегию развития отрасли, на наш взгляд, нужно модернизировать отрасль за счет частных инвесторов, создав им для этого условия; за счет иностранных инвесторов - предложив им эффективные и прибыльные проекты; за счет бюджетных (в том числе средств инвестиционного фонда) инвестиций в крупномасштабные проекты. Модернизация и техперевооружение не могут происходить без нашей отраслевой науки, которая сегодня вряд ли сможет обеспечить в среднесрочной перспективе потребности химического комплекса конкурентоспособными инновационными проектами. Поэтому придется, вероятно, привлекать зарубежные проекты.

В модернизацию российского химпрома необходимо вложить по меньшей мере 30-35 млрд. долларов. Объем инвестиций в прошлом году составил около 2 млрд. долларов. Если же говорить не только о замене оборудования, но и о значительном увеличении производства, то эти цифры увеличатся в полтора раза. По оценкам специалистов, для полной модернизации химического комплекса требуются ежегодные инвестиции в размере 3-5 млрд. долларов.

Использование зарубежного опыта не исключает необходимости воссоздания отечественного научно-технического потенциала, без участия которого практически невозможно решить задачу устойчивого развития. Необходимо проанализировать этот потенциал. Оставшиеся государственные НИИ и проектные институты, которые твердо стоят на ногах и имеют перспективу, пусть и продолжают работать, а остальные необходимо объединить в единый центр или присоединить к другим научно-техническим организациям в виде филиалов или отделов. Нужно развивать корпоративную науку, как это делают многие зарубежные фирмы. Важно задействовать механизм технико-внедренческих зон.

Проект стратегии развития химического комплекса предполагается рассмотреть в IV квартале 2008 на заседании Правительства Российской Федерации. Эта стратегия определяет направления развития химического комплекса, устанавливает систему приоритетов развития отрасли и пути их реализации на предприятиях, в организациях и в отдельных регионах с учетом специфики химической и нефтехимической промышленности. Служит основой для принятия на государственном уровне мер по развитию химического комплекса, обеспечивающих решение экономических, социальных, оборонных, экологических и других зависящих от химической индустрии проблем развития отдельных отраслей, регионов и экономики в целом; базой для единого понимания роли химического комплекса и перспектив его развития органами исполнительной и законодательной власти различных уровней и бизнесом.

В рамках выбранных направлений предусматривается решение следующих основных задач:

- насыщение рынка конкурентоспособной продукцией, формирование экспортного потенциала и развитие импортозамещающих производств, главным образом за счет более глубокой переработки сырья и использования наукоемких и ресурсосберегающих экологически чистых технологий;

- создание и обновление производственных мощностей с целью выпуска востребованной рынком продукции;

- обеспечение потребности в материалах стратегического назначения;

- проведение научно-исследовательских и экспериментальных работ по приоритетным направлениям;

- существенное улучшение подготовки высококвалифицированных кадров и воссоздание отраслевой системы повышения квалификации специалистов для химических и нефтехимических предприятий.

Не последнее место в нефтехимической промышленности занимает производство этиленгликоля. Ежегодная потребность российского рынка оценивается в 70000 - 80000 тонн этиленгликоля. Гликоли на российском рынке потребляются в основном для производства охлаждающих жидкостей. Избыточный объем этиленгликоля экспортируется за пределы Российской Федерации:

- в Республику Беларусь - около 70 000 тонн/год;

- в страны бывшего СНГ - 20 000-40 000 тонн/год;

- в страны дальнего зарубежья - около 370 000 тонн/год.

Потребление этиленгликоля в Российской Федерации существенно прирастает - для производства полимеров. Производство этиленгликоля в РФ осуществляется на четырех предприятиях общим объемом около 540 000 тонн в год, в т.ч.:

- АК «Сибур» -240 000 тонн;

- ОАО «Нижнекамскнефтехим» - 170 000 тонн;

- ОАО «Петрокам» - 85 000 тонн;

- ОАО «Казаньоргсинтез» - 45 000 тонн.

Растет рынок охлаждающих жидкостей не только для автопрома, но и для систем кондиционирования. На российском рынке присутствует значительное количество охлаждающих жидкостей устаревшего качества, контрафактной продукции, откровенных подделок. Некоторые российские компании уже выпускают в небольших объемах охлаждающие жидкости с использованием импортных пакетов ингибиторов коррозии по карбоксилатной технологии. Группа компаний «ХИМАВТО» - холдинг предприятий по производству охлаждающих жидкостей для систем охлаждения двигателей внутреннего сгорания, теплоносителей для систем обогрева и охлаждения жилых и производственных помещений, полимерной тары для упаковки и транспортировки продукции, применяемой в различных отраслях промышленности. Производственные мощности компании позволяют производить и отгружать 500 тонн фасованной продукции в сутки. Однако, это делается на старом оборудовании и без какого-либо участия компаний, являющихся носителями этих «ноу-хау». Иногда можно услышать, что в России создана охлаждающая жидкость, которая не уступает, а иногда пишут, что и превосходит зарубежные аналоги по своим эксплуатационным свойствам. К такой информации нужно относиться осторожно. Разработка рецептур охлаждающих жидкостей нового поколения - это процесс, который требует и времени и значительных материальных вложений. Ни один российский производитель охлаждающих жидкостей не в состоянии сегодня выполнить такую работу. Этим объясняется то, что первое в России специализированное предприятие по производству охлаждающих жидкостей нового поколения, опирается на опыт своего стратегического партнера - компании ARTECO (Бельгия). Компания ARTECO является совместным предприятием транснациональных корпораций Chevron-Texaco и Total. Благодаря своим именитым создателям ARTECO располагает рецептурами охлаждающих жидкостей самого последнего поколения, обладающих выдающимися характеристиками.

Производство МЭГ оценивается на уровне 361,8 тыс. тонн. В настоящее время в видовой структуре внутреннего рынка и производства гликолей в России преобладает моноэтиленгликоль (далее - МЭГ). В 2005 году отечественные предприятия выпустили около 370 тыс. тонн этой продукции. В период с 2001 по 2005 год рынок МЭГ увеличился почти на 20% и достиг 157,3 тыс. тонн. По прогнозам даваемым в 2005 г., 2006 год должен был стать началом спада на мировом рынке МЭГ, в связи с ожидаемым производством, однако этого не произошло. Увеличение спроса на МЭГ в первую очередь обусловлено развитием производства полиэтилентерефталата (далее - ПЭТФ). В промышленном масштабе ПЭТ начал выпускаться как волокнообразующий полимер, но вскоре занял одно из ведущих мест и в индустрии полимерной упаковки. По темпам роста потребления в настоящее время полиэтилентерефталат является наиболее быстрорастущим полимерным материалом. В России до 2003 года полиэтилентерефталат не производился. Сейчас ПЭТ-гранулят бутылочного назначения марки «ТВЕРПЭТ» выпускает ОАО «Сибур-ПЭТФ» (г. Тверь), созданное в августе 2003 года. В первом квартале 2006 года состоялся запуск производства ПЭТ-гранулята бутылочного назначения марки «РОСПЭТ» на ОАО «Завод новых полимеров «Сенеж» (г. Солнечногорск Московской области), входящем в компанию ОП «Европласт». Одним из крупнейших производителей ПЭТ в России намерено стать ОАО «Полиэф» в башкирском Благовещенске: 210 тыс. тонн в 2010 году. Сейчас «Полиэф» является единственным в России производителем основного сырья для производства ПЭТ - терефталевой кислоты. В настоящее время ПЭТ волоконного и пленочного назначения в России не производится. Это связано с особенностями российского рынка полиэтилентерефталата. В отличие от мирового рынка, где 65% ПЭТ идет на производства волокон, и лишь 27% - на преформы, у нас на изготовление преформ уходит 95% всего ПЭТ, поступающего на российский рынок, а на волокна - только 3%. Но производство волоконного полиэтилентерефиалата есть в планах «Татнефти». Кроме того, ведется подготовка к строительству завода по производству ПЭТ волоконного назначения на Ставрополье. Компания «Мануфактура полимерных пленок», входящая в международный холдинг Retal-Industrie, создает производство биаксиальноориентированной пленки из ПЭТ в г. Жукове Калужской области.

Следует отметить, что структура потребления ПЭТ в России коренным образом отличается от видовой структуры потребления в остальном мире, где наибольшая доля производимого ПЭТ (65%) перерабатывается в волокна и нити. Формирование российского рынка ПЭТ находится в основном под влиянием развития упаковочной отрасли, и крупнейшим сектором потребления ПЭТ (94,8%) является производство преформ для последующего выдува бутылок и других емкостей. Производство волокон и пленок из ПЭТ в России остается крайне неразвитым (4,1%). Отдельный сегмент современного рынка - рециклинг полиэтилентерефталата. В России несколько компаний, используя недорогие линии для переработки ПЭТ, в том числе и российского производства, специализируются на покупке отходов и продаже вторичного полиэтилентерефталата. Отходы собираются, сортируются вручную или автоматически и поступают на участок дробления. Загрязненная ПЭТ-дробленка проходит несколько контуров мойки, зону отделения примесей, сушку и поступает в зону растирки. Полученные ПЭТ-хлопья (флексы) можно гранулировать или перерабатывать в негранулированном виде. Вторичный ПЭТ хорошего качества можно использовать без ограничений, в том числе для упаковки продуктов. Многие производители ПЭТ-преформ с успехом используют вторсырье в своем производстве.

К 2010 году прогнозируется расширение внутреннего рынка МЭГ в 2,3 раза по сравнению с 2005 годом. В период до 2010 года произойдет существенное расширение внутреннего рынка МЭГ - в 2,3 раза по сравнению с уровнем 2005 года, то есть его объем превысит 360 тыс. тонн. Основным фактором такого стремительного роста является развитие в России производства ПЭТФ.

3. Оценка российского рынка этиленгликоля на примере ООО «Научно-исследовательской организации «Сибур-Томскнефтехим» (НИОСТ)

Томская область - один из ведущих научно-образовательных центров России. Ключевыми инвестиционными преимуществами Томской области являются:

1) высокий кадровый и научный потенциал;

2) непрерывное развитие инфраструктуры для инноваций;

3) богатые природные ресурсы.

С целью эффективного использования потенциала научно-образовательного и технологического комплекса в Томской области, развития малого предпринимательства в научно-технической сфере, освоения новых конкурентоспособных наукоемких технологий в г. Томске создана некоммерческая организации «Фонд содействия развитию венчурных инвестиций в малые предприятия в научно-технической сфере Томской области». Единственным учредителем Фонда выступает Администрация Томской области. Имущественный взнос в Фонд внесен учредителем за счет средств областного бюджета (30 млн руб.) и средств федерального бюджета (30 млн руб.), полученных Томской областью по итогам конкурса МЭРиТ по отбору субъектов РФ для предоставления в 2005 г. субсидий бюджетам субъектов РФ для финансирования мероприятия «Создание и развитие инфраструктуры поддержки малых предприятий в научно-технической сфере».

С 2003 г. на территории Томской области реализуется программа инновационного развития. Крупнейшие университеты входят в пятерку лучших высших учебных заведений России. Научно-исследовательская деятельность университетов и научно-исследовательских институтов, расположенных в Томской области, направлена на стратегически перспективные направления, в том числе: новые материалы и нанотехнологии, биотехнологии, информационные технологии, медицинское приборостроение, телекоммуникации и точное приборостроение, нефтехимия.

В 2005 г. в области насчитывалось 273 инновационных предприятия. Ежегодно создается 20-25 новых инновационных предприятий, 500 новых рабочих мест. Ежегодный прирост объема производства наукоемкой продукции составляет около 40%.

Интеллектуальный потенциал области в новых условиях рассматривается как главное конкурентное преимущество Томской области и ее основной стратегический ресурс для развития в регионе экономики инновационного типа на основе интеграции образования, науки и производства.

Подтверждением этого потенциала стала победа Томской области в 2005 г. в правительственном конкурсе на право создания Особой экономической зоны технико-внедренческого типа. ОЭЗ в Томске будет создана на территории двух участков общей площадью - 197 га. В ОЭЗ планируется развивать:

- информационно-коммуникационные и электронные технологии;

- технологии производства новых материалов и нанотехнологии;

- биотехнологии и медицинские технологии.

Томская область заняла 12-е место в рейтинге конкурентоспособности российских регионов, проводимом в 2007 г. Центром стратегических разработок и компания Bauman Innovation, при поддержке Всемирного банка провели анализ конкурентоспособности российских регионов. В данном рейтинге участвовали не все регионы России, а только 45 наиболее перспективных. Среди лидеров оказались Новосибирская область, республика Татарстан, Московская и Самарская область.

Томская область - один из наиболее развитых промышленных регионов в РФ. Квалифицированная управленческая команда Томской области развивает практику долгосрочного планирования и продолжает повышать качество управления долгом, в результате чего значительно улучшилась структуру долга области.

Томская область ищет партнеров для реализации крупных инвестиционных проектов: строительство завода по производству стекла, создание производства тафтовых напольных покрытий на основе полипропилена, создание производства по выпуску плит МДФ, выпуск высокопоризованного стеклокерамического материала «Виралит», организация производства объемного электроположительного фильтровального материала на основе нановолокон для очистки жидкостей от микробиологических загрязнений и т.д.

Структура экономики области имеет ресурсную направленность с преобладанием добычи и первичной переработки углеводородного сырья. Вместе с тем, на юге Томской области сложились предпосылки для ускоренного развития производства продукции и услуг с высокой добавленной стоимостью. Доля инновационной продукции и услуг в объеме промышленного производства области постоянно увеличивается. В 2006 г. объем инновационной продукции и услуг достиг 1220,4 млн. руб. (в 2,5 раза выше уровня 2004 г.).

Структура ВРП Томской области за 2006 год, рассчитанная по основным видам экономической деятельности:

- добыча полезных ископаемых - 35,4%;

- обрабатывающие производства - 16,0%;

- транспорт и связь -10,0%;

- оптовая и розничная торговля - 9,8%;

- сельское хозяйство, охота и лесное хозяйство - 4,5%;

- строительство - 4%.

Крупнейшие компании, работающие в Томской области:

- ОАО «Томскнефть» ВНК;

- ООО «Томсктрансгаз», дочерняя структура ОАО «Газпром»;

- ОАО «Томскэнерго»;

- ООО «Томскнефтехим».

Также в Томской области работает флагман атомной промышленности России - Сибирский химический комбинат.

Томский нефтехимический комбинат, поставляющий полиэтилен и полипропилен на рынки Европы, является крупнейшим в стране предприятием нефтехимической отрасли.

В структуре производства ВРП Томской области в 2007 году доминирующее положение занимает производство товаров. 60,4% произведенного ВРП области приходится на такие отрасли экономики, как промышленность, торговля, транспорт, связь, строительство и научно-образовательный комплекс.

Тем не менее, по прогнозам Департамента экономики АТО в 2008-2010 годах произойдут структурные сдвиги в экономике, которые будут определяться повышением доли услуг при продолжающемся ослаблении товарной компоненты. Это отразится в изменении структуры ВРП Томской области в среднесрочной перспективе: доля производства товаров к 2010 году снизится до 57,1%.