"Технология производства сливочного масла на АО "Молоко" города Шахунья"

Условия и периодичность инспекционного контроля за продуктами детского питания определяется органом по сертификации с учетом действующих методических документов, утвержденных в установленном порядке.

Перед реализацией молока и молочных продуктов длительного хранения с маслосырбаз, холодильников молочной промышленности, распределительных холодильников торговли и др. организаций, осуществляющих хранение этой продукции, в порядке инспекционного контроля за сертифицированной продукцией по решению Органа по сертификации контролируются показатели, которые при нарушении режимов хранения могут превысить допустимые уровни, установленные нормативными документами. Перечень рекомендуемых показателей приведен в таблице (Приложение 3.2).

8. Испытания молока и молочных продуктов конкретной организации на содержание токсичных элементов и пестицидов в случае инспекционного контроля проводятся в следующем порядке.

При инспекционном контроле молока и сливок питьевых пастеризованных и стерилизованных, молока топленого, напитков кисломолочных, сметаны, кремов сметанных, йогурта - испытаниям подвергается молоко закупаемое, отобранное из молокохранилища организации. Результаты испытаний распространяются на все перечисленные продукты. При инспекционном контроле творога и творожных изделий, масла, сыра, сгущенных и сухих молочных консервов испытаниям подвергается один из выпускаемых видов продуктов, входящих в состав однородной группы продуктов. Результаты испытаний данного продукта распространяются на остальные продукты однородной группы.

9. При наличии сомнений в натуральности сливочного масла при идентификации по органолептическим показателям (в соответствии с требованиями ГОСТ 37-91 и других нормативных документов) проводят оценку состава жирных кислот продукта.



4.8 Организация санитарной обработки технологического оборудования

Качество сливочного масла и его эпидемиологическая безопасность в значительной мере зависит от санитарного состояния технологического оборудования и тары. Причиной выпуска продукции негарантированного качества нередко служит недостаточная мойка и дезинфекция оборудования и тары.

Мойка оборудования.

Санитарная обработка оборудования на предприятии - длительный и кропотливый процесс, на нее затрачивается 25-30% рабочего времени.

Ручная мойка очень трудоемка и не всегда обеспечивает высокое качество санитарной обработки оборудования.

Наиболее эффективна и менее трудоемка автоматизированная мойка и дезинфекция оборудования сразу после его использования. В этом случае достигается лучшее использование моюще-дезинфицирующих средств и высокое санитарно-гигиеническое состояние производства.

Предприятия мощностью 25-50 т перерабатываемого молока в смену целесообразно оснащать установками типа В20Ц2-У, а мощностью свыше 100 т - В20ЦИ, В20ЦП.

Установки располагаются в специальном помещении. Мойка молокопроводов, резервуаров, пастеризационных аппаратов осуществляется по заданным программам в автоматическом режиме и может дублироваться ручным управлением дистанционно. Центральная моющая станция автоматически осуществляет все операции мойки оборудования.

На некоторых предприятиях используются передвижные моечные установки, устройства для выполнения отдельных моечных операций, приборы для контроля моющих растворов и др. Для санитарной обработки расфасовочных автоматов и открытых емкостей применяют передвижную установку РЗ-ФМД. Поверхность обрабатывается направленной сильной струей моющего раствора с помощью специального гидропистолета. Время мойки сокращается в 2-3 раза.

Удельный вес ручных операций по мойке на предприятиях все еще высок. Санитарную обработку оборудования должен осуществлять квалифицированный персонал по утвержденному графику, выполненная работа фиксируется в специальном журнале регистрации. Санитарную обработку оборудования проводят сразу после его использования, а дезинфекцию - перед следующей загрузкой оборудования. Она также повторяется, если после дезинфекции прошло 6 часов. Качество мойки и дезинфекции контролирует лаборатория перед началом работы.

Обычно сначала проводят мойку, а потом дезинфекцию но их можно совмещать при наличии эффективных моюще-дезинфицирующих средств.

Сначала оборудование ополаскивают холодной или теплой (не выше 35°С) водой для удаления остатков молока, загрязнений. Вода должна быть прозрачной и бактериально чистой, отвечать требованиям предъявляемым к питьевой воде. Предельное содержание железа не должно превышать 0,3 мг/л. Если вода содержит большое количество железа, то ее обычно пропускают через многоступенчатый каскад на воздухе. Закисные растворимые соли железа превращаются в окисные нерастворимые и осаждаются на стенках каскада.

После ополаскивания оборудование моют раствором моющих средств при температуре 50-70°С с применением щеток и ершей для полного удаления остатков молока и молочных продуктов, загрязнений. На греющих поверхностях теплообменных аппаратов (пастеризаторов, вакуум-аппаратов, стерилизаторов и др.) осаждаются остатки молока и молочных продуктов («пригар»), имеющие сложную белково-жировую структуру, сцементированную минеральными солями молока («молочный камень»), различные посторонние вещества. От всего этого необходимо освободиться при мойке. Затем аппарат ополаскивают горячей водой 60-70°С до полного удаления остатков молочных продуктов и моющего раствора. После чего проводят дезинфекцию в зависимости от вида оборудования и характера загрязнений: острым паром, горячей водой, раствором химических веществ (хлорной извести, гипохлорита кальция или натрия, хлорамина) при температурах, оптимальных для каждого реактива.

Дезинфекция инактивирует бактерии, оставшиеся после мойки. После дезинфекции хлористыми препаратами оборудование ополаскивают холодной водой до исчезновения запаха хлора.

Безразборную мойку осуществляют путем принудительной циркуляции моющих растворов и последующего ополаскивания водой.

Несмотря на преимущества безразборной мойки, периодически необходимо мыть и чистить вручную такое оборудование, как клапаны, насосы, трубопроводы, пластинчатые теплообменники.

Применяемые моющие растворы должны удалять молочный белок и нерастворимые кальциевые соли, эмульгировать остатки жира и вместе с тем не обладать токсичным действием и не вызывать коррозию оборудования. Для эффективной мойки различного оборудования применяют моющие смеси из двух и более соединений. Выбор моющих средств, концентрация, температура, продолжительность контакта и способ использования моющего раствора обусловлены характером и степенью загрязнения, технологией мойки и видом оборудования. Так, например, загрязнения от холодных молока и молочных продуктов легко смываются горячими (60-65°С) щелочными растворами, так как они преимущественно состоят из жира и нативного белка, и сила сцепления их с поверхностью оборудования незначительна. Загрязнения в теплообменных аппаратах (молочный камень) разрушаются и удаляются горячими растворами едких щелочей и растворов кислот. Под воздействием едких щелочей происходит набухание - пептизация денатурированных белков и эмульгирование жира, а растворы кислот удаляют набухший белок и минеральные соли. Сильные кислоты вызывают коррозию металла, их применяют для удаления пригара с оборудования из нержавеющей стали.

В качестве моющих средств используют кальцинированную соду, каустическую соду, азотную и сульфаминовую кислоты, технические моющие средства - «Синтрол», «Дезлюл», «Фарфорин». «Вимол» и др.

Рекомендуется использовать синтетические моющие средства. В их составе имеются умягчители воды (триполифосфат натрия), антикоррозианты (силикат натрия), щелочные компоненты, поверхностно-активные вещества, обладающие высокой моющей способностью. Это позволяет пользоваться водой с повышенной жесткостью и производить мойку оборудования, изготовленного из любого металла. При этом поверхностно-активные вещества способствуют переходу загрязнений с металлической поверхности в раствор.

Составление моющих смесей и мойку проводят согласно утвержденным техническим условиям. При автоматическом управлении процессом мойки концентрацию растворов технических моющих средств необходимо поддерживать в диапазоне 0,3-0,5%; каустической соды - 0,8; 1% - при обработке пастеризационных установок; при обработке вакуум-аппаратов - 1,5-2%; растворов кальцинированной соды - 1-1,5%. Концентрация синтетических моющих средств зависит от объекта мойки и указана в технических условиях.Рабочие растворы моющих средств готовят из концентрированных растворов или порошков с соблюдением правил безопасности, в резервуарах из нержавеющей стали или в емкостях моечных машин. Концентрированные кислоты и щелочи наливают в эмалированные или из нержавеющей стали ведра на 70% емкости и плотно закрывают крышками. Рабочие снабжаются защитными приспособлениями и выполняют правила безопасности.

Дезинфекция оборудования.

Дезинфекция оборудования является вторым этапом его санитарной обработки. От качества дезинфекции зависит микробиологическая чистота оборудования. Дезинфекция эффективна, когда оборудование хорошо вымыто.

Для дезинфекции чаще всего используют раствор хлорной извести, ежедневно проверяя содержание активного хлора. Из сухой хлорной извести приготовляют 10% (маточный) раствор, его отстаивают 24 часа. Прозрачную жидкость сливают через марлю, определяют количество активного хлора и готовят рабочий раствор требуемой концентрации. Рабочий раствор готовят ежедневно, концентрированный - один раз в 2-5 суток. Маточный раствор хранят в сухом, темном, прохладном помещении в темной посуде с притертой пробкой. Более крепкие растворы хлорной извести опасны: вызывают коррозию оборудования.

Гипохлориты по дезинфицирующим свойствам аналогичны хлорной извести. При растворении гипохлорит не дает осадка, в этом его преимущество перед хлорной известью. Рабочие его растворы готовят перед использованием. Гипохлориты нельзя смешивать с кислотами, так как может произойти выделение ядовитых газов.

Хлорсодержащие препараты используются для дезинфекции с содержанием 100-200 мг активного хлора на 1 л раствора, но не менее 100 мг/л. Эти препараты обладают повышенной коррозийной активностью по отношению к алюминию и меди.

Луженые поверхности более стойки к коррозии и реагируют только при длительном контакте с растворами, содержащими хлор. Нержавеющая сталь их действию не подвергается. Опасность коррозии возрастает с повышением температуры и концентрации раствора. Рекомендуемая температура дезинфектантов 25-40°С. Кроме того, следует учитывать, что хлорсодержащие соединения разлагаются при повышенных температурах с выделением хлора и теряют свою активность. Но эти соединения частично теряют свою активность и при низких температурах, поэтому перед применением их следует проверять на содержание активного хлора. Чтобы уберечь металл оборудования от коррозии, дезинфекцию проводят непосредственно перед самым началом работы оборудования. При контакте поверхностей с раствором хлорной извести в течение 3-5 минут обеспечивается нужная степень дезинфекции.

Хлорамины менее чувствительны к воздействию света, тепла, органических веществ и в меньшей степени подвержены гидролизу и в присутствии влаги и щелочи. Они длительное время сохраняют свою бактерицидную активность, обеспечивая хорошее качество дезинфекции. Растворы хлорамина не вызывают коррозии металлов, безвредны для кожи рук.

Совмещение процессов мойки и дезинфекции значительно сокращает время санитарной обработки и улучшает ее качество. Такие моюще-дезинфицирующие средства, как «Дезмол», «Сульфохлорантин», препарат МД-1 и другие применяют совместно с дезинфекторами (хлорной известью, гипохлоритом натрия, хлорамином, трихлоризоциануровой кислотой и др.). Также в качестве дезинфицирующей добавки используют активный йод (йодонат, йодопирин), амфолитные мыла, четвертичные аммониевые соединения (катапин, катамин АБ и др.).

Используют следующие методы дезинфекции: циркуляцию (трубопроводы, насосы, охладители и др.); погружение (инвентарь, деревянная тара и др.); орошение (крупное оборудование - ванны, автоцистерны и др.); обтирание щеткой (мешалки, поверхность сырных ванн, формовочных аппаратов, молочных весов и др.).

Наиболее эффективна и надежна дезинфекция оборудования тепловой стерилизацией путем обработки его горячей водой и острым паром. Дезинфекцию горячей водой проводят при температуре от 90 до 95°С в течение 5-7 минут или при 85-90°С в течение 10-20 минут; острым паром - при давлении в пропариваемых трубопроводах и емкостях не более 0,7 атм (1 атм = 0,98*105 Па). При обработке оборудования паром полностью уничтожаются микроорганизмы, чем этот способ выгодно отличается от химических средств дезинфекции. В основном, паром обрабатываются закрытые емкости (цистерны, резервуары, фляги). Продолжительность пропаривания определяют по результатам микробиологических смывов и бактериальной чистоте молока. Пар, непосредственно контактирующий с молоком и молочными продуктами, необходимо фильтровать.

Проверка эффективности санитарной обработки оборудования.

Контроль качества санитарной обработки оборудования, трубопроводов, инвентаря осуществляют микробиологические лаборатории завода или санэпидстанция путем исследования смывов на наличие кишечной палочки не реже трех раз в месяц. Оборудование, к которому предъявляются особые требования (для приготовления заквасок, диетпродуктов, детских молочных продуктов), проверяют на общую бактериальную обсемененность.

Особо контролируется оборудование и тара, с которыми соприкасается готовая продукция. При повторном обнаружении кишечной палочки в смывах одного и того же оборудования администрация обязана приостановить работу цеха для проведения генеральной уборки, тщательной санитарной обработки оборудования в разобранном виде с соблюдением инструкции.

Правила мойки и дезинфекции оборудования на предприятиях молочной промышленности изложены в соответствующей инструкции.

Санитарная обработка некоторого технологического оборудования.

Санитарная обработка теплообменного оборудования.

Мойку пастеризаторов и стерилизаторов проводят после окончания рабочего цикла, но не реже, чем через 6-8 часов непрерывной работы. При этом аппарат подключают к системе для безразборной мойки. Направление воды и моющих растворов такое же, как и движение молока при пастеризации. Особенность мойки аппаратуры для обработки молока при высокой температуре заключается в удалении моющими растворами кроме остатков молока еще молочного камня. который способствует сохранению термофильных бактерий и затрудняет теплопередачу при пастеризации. стерилизации и вакуумировании. Различают два вида молочного камня свежий и застарелый. Свежий камень образуется в результате тепловой коагуляции альбумина и осаждеия фосфорно-кальциевых солей, а застарелый при воздействии на свежий камень щелочей и воды.

Для предотвращения образования свежего и застарелого молочного камня необходимо:

- избегать тепловой обработки молока повышенной кислотности;

- не допускать длительной работы теплообменного оборудования без промежуточной мойки

- по окончании процесса тепловой обработки или в случае вынужденного перерыва немедленно прекратить подачу пара и охладить внутренние стенки аппаратов, смыть остатки молока небольшим количеством воды и затем пустить холодную воду внутрь аппарата или в паровое пространство;

- не пропаривать внутренние стенки аппаратов до устранения следов камня или остатков пригара молока;

- тщательно очищать аппараты от свежего молочного камня;

- контролировать качество мойки и очистки аппаратов;

- не подвергать химической дезинфекции препаратами, содержащими активный хлор.

Мойку теплообменных аппаратов осуществляют в два основных этапа: сначала поверхность промывают одним из щелочных растворов, затем после ополаскивания водой от остатков щелочного раствора проводят мойку одним из кислотных растворов.

Санитарная обработка резервуаров.

Санитарная обработка резервуаров для хранения сырого и пастеризованного молока и молочных продуктов проводится после каждого опорожнения. Для этого необходимо:

· отсоединить резервуар от основной магистрали во избежание попадания воды и промывающих жидкостей в продукт;

· открыть люк, слить остатки продукта в бачок или флягу;

· разобрать краны на трубопроводе;

· промыть арматуру специальным ершом с помощью щелочного раствора при температуре 20-450С и затем ополоснуть теплой водой.

Санитарная обработка оборудования для производства масла

При санитарной обработке оборудования, соприкасающегося со сливками, необходимо первое ополаскивание от остатков жира проводить горячей водой (50-550С) в течение 10-15 мин до отсутствия остатков продукта.

Последовательность действий:

· промыть щелочным раствором при температуре 55-600С в течение 10-15 мин.;

· ополоснуть теплой водой до полного удаления щелочного раствора;

· провести дезинфекцию раствором дезинфектанта при температуре 20-400С в течение 5-7 мин;

· ополоснуть теплой водой до полного удаления дезинфектанта.

Санитарная обработка автоматов фасовки

Санитарная обработка осуществляется непосредственно после окончания процесса розлива продуктов. Съемные детали автоматов подвергают мойке и дезинфекции ручным способом. Несъемную часть моют и дезинфицируют механизированным способом: путем циркуляции моющих и дезинфицирующих растворов в системе автомата или с помощью передвижного устройства.

4.9 Продуктовый расчет

При продуктовом расчете вначале определяют потребность в цельном молоке, предназначенном для выработки конкретного вида масла по формуле:



mм =

гдеmм - количество цельного молока (кг); mс - количество получаемого масла (кг); Жсл; Жо; Жмс; Жпх; Жм содержание жира в сливках, обрате, масле, пахте и в молоке, %; Жпх - жирность пахты, получаемой при выработке масла на маслоизготовителях периодического действия - 0,4%, непрерывного - 0,7%; П1 - норма потерь жира при выработке сливок в % от количества жира в отсепарированном молоке (0,38%); П2 - норма потерь жира при переработке сливок в масло в % от количества жира в них (0,46%).

Количество сливок (кг) заданной жирности можно определить по формуле:

mсл =

Если необходимо теоретически рассчитать, какое количество масла можно получить из определенного количества сливок фактической жирности, можно воспользоваться следующей формулой:

mмс = ,

Количество вносимого в сливки раствора микробиологического каротина находят по формуле:



mК = С ,

где mк - количество вносимого раствора каротина, кг; К - постоянный коэффициент, равный 1,2; СК - масса масляного раствора каротина, вносимого в сливки, в процентах от теоретического выхода масла (0,08-0,1%).

Количество получаемой пахты (кг) можно ориентировочно определить по формуле:

mпх= mсл - mмс ,

Для расчета недостающего количества воды в масле используют формулу:

В = Ч1,03 ,

где В - количество воды, которое следует вработать в масло, л; Вн - требуемое содержание влаги в масле согласно ГОСТ, %; Вф - фактическое содержание влаги в масле, %.

Количество соли, необходимое для посолки масла, рассчитывают по формуле:

С =



где С - количество соли, кг; Ст - требуемое содержание соли в масле, %; 1,03 - поправочный коэффициент на потери соли.

4.10 Расчеты подбора оборудования

При выработке сливочного масла методом сбивания сливок в маслоизготовителях периодического действия их производительность (кг/ч) определяют по формуле:

где V-- геометрический объем барабана маслоизготовителя, м3 (по техническим данным на оборудование); рп -- плотность обрабатываемого продукта, кг/м3; к6 -- коэффициент заполнения барабана маслоизготовителя (к6 = 0,4...0,5);ZЦ--продолжительность одного цикла сбивания масла, включающего операции наполнения барабана сливками, их сбивания, удаления пахты, промывки и посолки масляного зерна, механической обработки и выгрузки масла из маслоизготовителя, ч (ZЦ принимают равной 2...2,5 ч).

Оборудование для подготовки сливок к сбиванию (нагрев, охлаждение, выдержка и созревание) подбирают также по его производительности. Пропускную способность ванн для созревания сливок (кг/ч) находят по формуле:

где Vр --рабочая вместимость ванны, м3; ZЦ.сл, -- продолжительность цикла созревания сливок, ч.

Зная температуру тепловой обработки и охлаждения сливок, по формулам и определяют расход теплоты и холода на эти технологические операции.

QT=Gncn[(l-E)(tK-tH)]

Подбор маслоизготовителей непрерывного действия и масло-образователей осуществляется на основании потребной часовой или сменной производительности.

Количество холода, необходимое для ведения технологического процесса в маслообразователе, рассчитывают по формуле (выше), учитывая, что температура хладоносителя (рассола) на входе аппарата --7...--10 °С. Расход холода можно также рассчитать, исходя из часовой производительности маслообразователя и изменения температуры высокожирных сливок в процессе их преобразования в масло. Сливки подают в аппарат при 65...75 "С, температура масла на выходе из маслообразователя зависит от расхода и температуры рассола и обычно составляет 12...16 °С. Теплоемкость сливок и сливочного масла можно принять равной соответственно 3270 и 1380Дж/(кг-°С).



5. Экономическая часть

5.1 Расчет объема производства

Расчет объема производства выполняют для определения объема производства, расчета и подбора технологического оборудования, расчета площадей камер хранения молочных продуктов, определения расхода воды, пара, холода, электроэнергии. Их ведут на смену суток максимального поступления молока. Расчет объема производства выполняется по формулам материального баланса с учетом принятых в промышленности норм расхода сырья на единицу готовой продукции, максимально допустимых потерь и состава сырья, полуфабрикатов и готовых продуктов.

Таблица 2. Состав молочного сырья

Вид сырья	Т°	Р°	Ж%
Молоко цельное	25	1027	3,6
Сливки	19	1002,2	35

Таблица 3. Состав проектируемого продукта

Вид продукта	Состав продукта	Ж%	Влага, %
Сладкосливочное масло.Любительское.	Сливки	78	20

Норму расхода сливок на 1000 кг масла с учетом потерь рассчитываем по формуле:



где Жмас- требуемый жир в вырабатываемом масле;

Жсл - жри сливок ;

Жпах - жир пахты

п - потери.

По заданию необходимо выработать 5т. масла,

2254,17·5 = 11270,85 кг сливок.

Рассчитаем массу высокожирных сливок:

,

где Ммас- масса масла

Мсл- масса сливок;

Жсл- жир сливок;

Жпах-жир пахты;

Жвжс- жир высокожирных сливок

С учетом потерь:

Потери: 5025,4- 4924,89=100,51 кг.

Рассчитаем массу пахты: 11270,85-4924,89=6345,96кг.

С учетом потерь:

Потери: 6354,96- 6219,04=126,9 кг.

Рассчитаем массу цельного молока:

,

Где Жц.м- жир цельного молока;

Жоб.м.- жир обезжиреннго молока ;

Жсл- жир слиок

Мсл- масса сливок

Рассчитаем массу обезжиренного молока: 110962-11270,85=99691,42

С учетом потерь:

Потери: 99691,42-99651,54=39,88кг.

Для нормализации масла по влаге на производстве используют формулу:



где Мвл-требуемое для нормализации количества влаги, кг;

Мвс- масса нормализуемых высокожирных сливок, кг;

Нв- недостающая доля влаги в ВЖ сливках (в %), определяется по разности между требуемой массовой долей влаги в масле и ВЖ сливках, с поправкой на испаренную влагу:

Нв = Ввс-(Ввс+Св)

где Вмс и Ввс - массовая доля влаги, соответственно , в масле и сливках;

С- поправка на неполное испарение влаги, %.

К- коэффициент нормализации, определяющий массу пахты(сливок), которую потребуется добавить на каждые 100 кг ВЖ сливок Для повышения в них влаги на 1%:

Где Вп, Вм, Всл - массовая доля влаги в пахте, молоке, сливках, %.

Расчет объема производства приведен в таблице № 5.

Сводная таблица продуктового расчета приведена в таблице № 6.

Таблица 5

Движение сырья и продукта	Ж,%	М,т
Приход молока на завод	3,6	110,962
Приемноапаратный цех	3,6	110,962
Масло	78	4,924
Потери масла	78	0,100
Расход молока	3,6	110,962
Итого	110,962
Приход сливок от сепарирования	35	11,270
Приход об.молока от сепарирования	0,05	99,691
Потери при сепарирования	0,05	39,8
Итого	0,05	99,651
Приход пахты от сепарирования сливок	0,4	6,345
Потери пахты	0,4	126,9
Итого	0,4	6,219
Возврат пахты сдатчикам	0,4	6,219
Потери сдатчикам

5.2 Определение затрат

Норма расхода сырья на 1 т масла соответствующего вида устанавливаются для маслодельного цеха в соответствии с техническими и технологическими условиями производства. Для расчетов необходимо руководствоваться рекомендуемыми нормами расхода и примечаниями.В настоящее время при расчете норм расхода сырья при производстве различных видов масла используют следующую формулу:(Жсл - Жоб) ·(Жмс - Жпх) [Жм - ( 1 - 0,01 П1) - Жоб] · [Жсл - (1 - 0.01 П2) - Жпх]где Рм - норма расхода молока на 1 т сливочного масла, т;Жм - массовая доля жира в перерабатываемом молоке,%;Жсл - массовая доля жира в перерабатываемых сливках,%;Жмс - массовая доля жира в масле, %;Жпх - массовая доля жира в пахте,%; Жоб - массовая доля жира в обезжиренном молоке, %;П1 - нормы потерь при выработке сливок, в % от количества жира в просепарированном молоке;П2 - нормы потерь жира при переработке сливок в масло в % от количества жира в них.Проведены расчеты норм расхода молока на 1 т следующих видов масла: сливочное масло (массовая доля жира 82,5%, массовая доля влаги 16%), крестьянское (массовая доля жира 72,5%, массовая доля влаги 25%). Расчеты произведены по формуле (1), приняты следующие потери: при производстве сливок из молока - 0,38% и при производстве масла - 0,46%.Принятые показатели при расчете норм расхода молока на производство 1 т масла методом периодического сбивания сливок в масло приведены.

5.3 Определение финансового результата. Финансовый результат - это

1. Выраженный в денежной форме экономический итог хозяйственной деятельности организации в целом и её отдельных подразделений;

2. Прирост или уменьшение стоимости собственного капитала организации, образовавшийся в процессе её предпринимательской деятельности за отчётный период.

Финансовые результаты деятельности предприятия характеризуются суммой полученной прибыли и уровнем рентабельности. Прибыль предприятия получают главным образом от реализации продукции, а также от других видов деятельности (сдача в аренду основных средств, коммерческая деятельность на финансовых и валютных биржах и т.д.).

Прибыль - это часть чистого дохода, который непосредственно получают субъекты хозяйствования после реализации продукции. Только после продажи продукции чистый доход принимает форму прибыли. Количественно она представляет собой разность между чистой выручкой (после уплаты налога на добавленную стоимость, акцизного налога и других отчислений из выручки в бюджетные и небюджетные фонды) и полной себестоимостью реализованной продукции. Значит, чем больше предприятие реализует рентабельной продукции, тем больше получит прибыли, тем лучше его финансовое состояние. Поэтому финансовые результаты деятельности следует изучать в тесной связи с использованием и реализацией продукции.

Объем реализации и величина прибыли, уровень рентабельности зависят от производственной, снабженческой, маркетинговой и финансовой деятельности предприятия, иначе говоря, эти показатели характеризуют все стороны хозяйствования.

Финансовые результаты деятельности предприятия оцениваются с помощью абсолютных и относительных показателей. К абсолютным относятся прибыль (убыток от прочей реализации, доходы и расходы от внереализационных операций, балансовая (валовая) прибыль, чистая прибыль.

К числу относительных показателей принадлежат различные соотношения прибыли и затрат (или вложенного капитала - собственного, заемного и т.д.). Важное место среди них занимают показатели рентабельности. Их экономический смысл состоит в том, что они характеризуют прибыль, получаемую с каждого рубля капитала (собственного или заемного), вложенного в предприятие.

Выручка от реализации (валовой доход) представляет собой общий финансовый результат от реализации продукции (работ, услуг). Она включает в себя доходы от реализации готовой продукции, полуфабрикатов собственного производства, работ и услуг, покупных изделий (приобретенных для комплектации), строительных, научно-исследовательских работ, услуг по перевозке грузов и пассажиров на предприятиях транспорта и т.п.

Выручка от реализации может быть определена по моменту поступления денег на расчетный счет или в кассу. Документально это оформляется выпиской банка с расчетного счета предприятия или кассовыми документами, на основании которых зачисляются наличные денежные средства.

Предприятия могут также определять выручку от реализации и финансовый результат по моменту отгрузки продукции (выполнения работ, услуг), что оформляется соответствующими документами об отгрузке.

Разница между выручкой от реализации продукции (работ, услуг), исключая налоги на добавленную стоимость, акцизы, и затратами на производство реализованной продукции (работ, услуг) называется валовой прибылью от реализации.

Общий финансовый результат (прибыль, убыток) на отчетную дату называют балансовой прибылью. Его получают путем расчета общей суммы всех прибылей и всех убытков от основной и не основной деятельности предприятия.

В балансовую прибыль включают прибыль (убыток) от реализации продукции, работ, услуг, товаров, материальных оборотных средств и других активов. К ней относят также прибыль (убыток) от реализации и прочего выбытия основных средств, доходы и потери от валютных курсовых разниц, доходы от ценных бумаг и других долгосрочных финансовых вложений, включая вложения в имущество других предприятий, расходы и потери, связанные с финансовыми операциями, внереализационные доходы (потери). Балансовая прибыль за вычетом налогов (обязательных платежей) называется чистой прибылью. Структура финансового результата представлена на рисунке № 1.



Рис. 1

Чтобы прогнозировать размеры прибыли, управлять ею, необходим объективный системный анализ формирования, распределения и использования прибыли с целью выявить резервы ее роста. Такой анализ важен как для внутренних, так и для внешних партнерских групп, поскольку рост прибыли определяет рост потенциальных возможностей предприятия, повышает степень его деловой активности, увеличивает размеры доходов учредителей и собственников, характеризует финансовое здоровье предприятия.

В процессе анализа используются следующие показатели прибыли.

Маржинальная прибыль - это разность между выручкой (нетто) и прямыми производственными затратами по реализованной продукции.

Прибыль от реализации продукции, работ и услуг представляет собой разность между суммой маржинальной прибыли и постоянными расходами отчетного периода.

Балансовая (валовая) прибыль включает финансовые результаты от реализации продукции, работ и услуг, доходы и расходы от финансовой и инвестиционной деятельности, внереализационные доходы и расходы.

Налогооблагаемая прибыль - это разность между балансовой прибылью и суммой прибыли, облагаемой налогом на доход (по ценным бумагам и от долевого участия в совместных предприятиях), а также суммы льгот по налогу на прибыль в соответствии с налоговым законодательством, которое периодически пересматривается.

Чистая (нераспределенная) прибыль - это та прибыль, которая остается в распоряжении предприятия после уплаты всех налогов, экономических санкций и прочих обязательных отчислений.

Капитализированная прибыль - это часть нераспределенной прибыли, которая направляется на финансирование прироста активов, т.е. в фонд накопления. Потребляемая прибыль - та ее часть, которая расходуется на выплату дивидендов, персоналу предприятия или на социальные программы.

Механизм формирования данных показателей представлен на рис. 2.

Анализ валовой прибыли начинают с исследования ее динамики как по общей сумме, так и в размере составляющих ее элементов. Это так называемый горизонтальный анализ. В этом случае каждая позиция отчетности сравнивается с аналогичным показателем базового периода. Затем проводят вертикальный анализ, который выявляет структурные изменения в составе валовой прибыли и влияние каждой позиции отчетности на результат в целом.Модель формирования показателей прибыли приведена на рисунке № 2.



Рис. 2

При общей оценке динамики балансовой прибыли сравнивают ее сумму, полученную в отчетном периоде, с балансовой прибылью за соответствующий базовый период и находят абсолютное отклонение.

Сравнение темпов изменения таких составляющих элементов балансовой прибыли, как прибыль от реализации продукции, прибыль от финансово -хозяйственной деятельности представляется весьма важным. Оно позволяет определить факторы, оказавшие большее или меньшее влияние на конечный финансовый результат - балансовую прибыль.

Анализ каждого слагаемого аддитивной модели балансовой прибыли позволяет оценить поступления и направления использования финансовых ресурсов.Модель факторного анализа прибыли приведена на рисунке № 3.

Рис. 3

Кроме того, следует иметь в виду, что размер прибыли во многом зависит и от учетной политики, применяемой на анализируемом предприятии. Закон о бухгалтерском учете и другие нормативные документы предоставляют право субъектам хозяйствования самостоятельно выбирать некоторые методы учета, способные существенно повлиять на формирование финансовых результатов.



6. Безопасность жизнедеятельности

Сложность современного производства требует комплексного подхода к охране труда. В этих условиях предприятие решет следующие задачи:

-обучение работающих вопросам охраны труду;

-обеспечение безопасности производственного оборудования;

-обеспечение безопасности зданий и сооружений;

-обеспечение работающих средствами индивидуальной защиты;

-обеспечение оптимальных режимов труда и отдыха;

-обеспечение безопасности производственных процессов.

Одним из важнейших направлений охраны труда на предприятиях является обеспечение работников инструкциями по охране труда. Надзор и контроль за соблюдением правил и инструкций по охране труда осуществляется федеральными органами надзора.

Служба охраны труда организации осуществляет контроль за своевременной разработкой и пересмотром инструкций для работников.

Выдача инструкций руководителям подразделений организации производится службой охраны труда с регистрацией в журнале учёта выдачи инструкций.

У руководителя подразделения организации должен постоянно храниться комплект действующих в подразделении инструкций для работников всех профессий и по всем видам работ.

Контроль организации труда на предприятии осуществляется:

-работодателем и руководителями подразделений;

-через совместный административно-общественный контроль;

-инспекторами государственного специального надзора;

-инспекторами государственной службы по охране труда.

Обучение работающих безопасности труда должно проводиться на всех предприятиях и организациях независимо от степени опасности и характера производства. Оно проводится при подготовке рабочих, проведении различных видов инструктажа, повышении квалификации. Регистрация прохождения обучения по охране труда производится в журнал учёта учебной работы.

По характеру и времени проведения система стандартов безопасности труда подразделяет инструктаж на вводный, первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый, текущий.

Вводный инструктаж проводит инженер по ТБ предприятия для вновь поступающих рабочих. Цель инструктажа - дать общие знания по технике безопасности, производственной санитарии, правилам проведения на территории предприятия.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводит руководитель на участок, которого направлен работающий. Он должен проводится перед допуском к работе в цехе или на участке для вновь принятых рабочих. Инструктаж проводится индивидуально с каждым работающим по программе, утвержденной главным инженером предприятия. Он подкрепляется примерами безопасных методов работы, случаями нарушения производственной дисциплины, правил и инструктажей по безопасным методам работы и последствий, которые могут произойти в результате нарушения. После инструктажа и проверки знаний рабочие в течение первых 2-5 смен работают под наблюдением мастера, после чего оформляется допуск их к самостоятельной работе.

Повторный инструктаж на производстве проводится по графику и в сроки, установленные правилами и инструкциями по технике безопасности в зависимости от сложности оборудования, технологического процесса и возможной опасности, не реже чем через 3месяца, проводится под контролем начальника цеха.

Внеплановый инструктаж проводится индивидуально или с группой работников одной профессии. Проводится при изменении правил по ОТ; при изменении технологического процесса или модернизации оборудования, исходного сырья, материалов, в результате чего изменяются условия труда; при нарушении требований безопасности, которые могут привести или привели к травме, аварии, взрыву, пожару.

Текущий инструктаж проводится с работниками при производстве работ, на выполнение которых оформляется наряд-допуск.



Заключение

Сливочное масло является одним из самых ценных пищевых продуктов рациона человека. Один из его плюсов заключается в том, что производят его исключительно из натурального сырья - цельного коровьего молока. Также сливочное масло является одним из самых популярных продуктов питания. История производства сливочного масла насчитывает несколько столетий, и в течение всего этого времени технология его производства постоянно совершенствовалась с целью получения все более качественного продукта при минимальных затратах. И сейчас идет активное совершенствование этого немаловажного и сложного процесса. В ходе изучения теоретического и практического материала сделаны следующие выводы:

1. Технология производства сливочного масла «Крестьянского», «Любительского», «Шахунского» полностью соответствует требованиям технологической инструкции и нацелена на получение высококачественного, безопасного сливочного масла. 2. Сертификация продукции рассматривается предприятием, как главный рычаг в поддержании высокого качества и конкурентоспособности продукта.

С уверенностью могу сказать, что продукция АО «Молоко» находится на более высоком уровне и пользуется большим спросом.



Список литературы

1. ГОСТ Р 52969-2008. Масло сливочное. Технические условия. Введ, 2008. 10 - 13. М.: Госстандарт России: Изд-во стандартов, 2008. 22 с.

2. Белоусов А. П. Физико-химические процессы в производстве масла сбиванием сливок. М.: Легкая и пищевая промышленность, 2004. 264 с.

3. Бредихин, С.А., Юрин В.Н. Техника и технология производства сливочного масла и сыра. М.: Колос, 2007. 319 с.

4. Вышемирский Ф. А. Маслоделие в России. (История, состояние, перпективы). Углич: Рыбинский Дом печати, 2008. 592 с.

5. Грищенко А. Д. Сливочное масло. М.: Легкая и пищевая промышленность, 2009.296 с.

6. Крусь Г.Н. Технология молока и молочных продуктов: учебник для ВУЗов / Г.Н. Крусь, А.Г. Храмцов, З.В.Волокитина, С.В.Карпычев. М.: КолосС, 2004. 455 с.

7. Номенклатурный каталог. Оборудование технологическое для переработки молока. М.: Арго Системмаш, 2010.100 с.

8. Степанова Л.И. Справочник технолога молочного производства. Технологии и рецептуры. Том 2 «Масло коровье и комбинированное», С-П.: ГИОРД, 2009. 257 с.

9. Туников Г.М., Морозова Н.И., Шашкова И.Г., Колонтаева С.М. Технология производства и переработки продукции животноводства. Часть 1. Технология производства и переработки молока. Рязань.: «Приз». 2003. 284 с.

10. Шидловская, В.П. Органолептические свойства молока и молочных продуктов. Справочник. М.: Колос, 2008. 139 - 151 с.

Размещено на Allbest.ru