Разработка технологического процесса механической обработки детали "Шестерня-501701048А"

1,65

2

0,82

0,94

7,4

11,2

0,66

010 Вертикально - протяжная

10,72

12,99

5,24

6

0,87

0,83

8,4

11,2

0,75

015 Зубодолбежная

20,52

22,56

9,10

10

0,91

0,91

6,3

22

0,29

020 Зубодолбежная

20,52

22,56

9,10

10

0,91

0,91

6,3

11,2

0,56

025 Зубозакругляюшая

9,99

11,39

4,59

5

0,92

0,88

7,5

22

0,34

030 Зубошевинговальная

7,69

39

15,73

16

0,98

0,26

7,5

22

0,34

Итого:

75,58

112,59

-

49

5,42

4,72

-

-

2,94

Для наглядности оценки технико-экономических показателей эффективности разработанного технологического процесса строим следующие диаграммы: загрузки оборудования; использования оборудования по основному времени; использования оборудования по мощности.

Рис. 6.3. Диаграмма загрузки оборудования

Рис. 6.4. Диаграмма использования оборудования по основному времени

Рис. 6.5. Диаграмма использования оборудования по мощности



Рис. 6.6. Диаграмма стойкости инструментов

7. Проектирование станочного приспособления

нитроцементизация станочный зажимной

Станочные приспособления применяют для установки заготовок на металлорежущие станки. Обоснованное применение станочных приспособлений позволяет получать высокие технико-экономические показатели. Трудоемкость и длительность цикла технологической подготовки производства можно уменьшить за счет применения стандартных систем станочных приспособлений, сократив трудоемкость, сроки и затраты на проектирование и изготовление станочных приспособлений. При применении станочных приспособлений значительно возрастает производительность труда.

На зубозакругляющей операции 070 в технологическом процессе используется зубозакругляющее приспособление для закругления торцев зубьев.

Заготовка устанавливается на шлицами внутри поверхности цилиндра втулка 13 . Затем производится ориентация шестерня при помощи фиксатора путем введение его в межзубной впадины. Затем сверх устанавливается шайба быстросъемная 15 для зажима заготовки штоком пневмоцилинра по средсвам резьбы крепится к тягу 1.При подачи воздуха в пенвмоцилиндра тяга 1 и тяга 2 прижимают быстосъемную шайбу 15 к торцу заготовки и производит его зажим .

Расчет ведем согласно литературе [9].

Величина сил зажима рассчитывается по формуле:

W=;

где к - коэффициент запаса; к=2,5;

f - коэффициент сцепления между рабочими поверхностями ; f=0,45;

МКР - крутящий момент от сил резания, Н·м; МКР=680 Н·м;

d - обрабатываемый диаметр детали d=0,97 м;

РО - осевая передаваемая сила, Н; РО=0;

Рассчитываем значение силы для обеспечения требуемого усилия зажима.

где ic- передаточное отношение;

Рассчитываем требуемый диаметр поршня:

где р - давление воздуха, р=0,5МПа;

з- механический КПД пневмоцилиндра, .

Для приспособления принимаем поршень диаметром D=270мм.

Производим точностной расчет.

Точность обработки на станках в значительной мере зависит от точности установки заготовок в приспособлениях. Необходимо что бы соблюдалось условие:

Е < Т,

где Е - суммарная погрешность;

Т - допуск на выполняемый размер.

Е= ЕУ + Еобр + Епр;

где ЕУ -погрешность установки детали в приспособлении;

Еобр - погрешность обработки;

Епр - погрешность приспособления.

Одной из основных причин вызывающих погрешности обработки является погрешность установки Еу:

;

где Еб - погрешность базирования;

Ез - погрешность закрепления;

Епр - погрешность положения заготовки в приспособлении.

Из трех составляющих определяющей является погрешность базирования, поэтому в некоторых случаях при определении погрешности установки достаточно бывает определить лишь погрешность базирования.

Погрешность базирования - отклонение фактически достигнутого положения заготовки при базировании от требуемого.

Погрешность закрепления ЕЗ = 0 мм

Погрешность положения ЕП детали в приспособлении состоит из погрешностей: изготовления деталей приспособления по выбранному параметру ЕПР', установки приспособления на станке ЕУ и положения детали из-за износа элементов приспособления.

ЕПР'= 0 мм, ЕУ = 0,025 мм, ЕИ = 0,02 мм.

Тогда погрешность положения детали в приспособлении составит:

мм

Теперь зная все составляющие формулы можем определить погрешность установки:

ЕОБР = 0,025 мм - из паспорта станка; ЕПР = 0,01 мм;

Суммарная погрешность составит по формуле:

Е = 0,045 + 0,025 + 0,01 = 0,08 мм

т.к. 2Е< Т (0,16 < 0,54), то можно сделать вывод о пригодности данного вида приспособления.

8. Проектирование режущего инструмента

Дисковый долбяк представляет собой совокупность большого количества элементарных зубчатых колес бесконечно малой шириной обода, имеющих соответственно положительную, нулевую и отрицательную коррекцию, закрепленных на одной оси и имеющих передние и задние углы. Каждое из этих элементарных колес образовано огибающим движением рейки с профильным углом б, и поэтому любое сечение долбяка, перпендикулярное к его оси, имеет один и тот же эвольвентный профиль. По мере переточки долбяка по передней поверхности в работу резания и в зацепление с нарезаемым колесом вступает одно из этих бесконечно тонких зубчатых колес с нарезаемым колес вступает одно из этих бесконечно тонких зубчатых колес с соответствующей величиной смещения контура. Поэтому колеса, сформированные различными сечениями долбяка, будут иметь один и тот же эвольвентный профиль.

По конструкции долбяки делятся на дисковые, чашечные и хвостовые. Для нарезание прямозубых колес применяются прямозубые долбяки, для косозубых и шевронных - косозубые. Применяются долбяки для нарезания зубьев на блочных колесах и на колесах с буртами, колес внутреннего зацепления, шевронных колес с непрерывным зубом без канавки для выхода инструмента, точных зубчатых реек методом огибания.

В соответствии с ГОСТ 9323-79 изготавливаются долбяки следующих типов:

1) дисковые прямозубые классов точности АА, А и В;

2) дисковые косозубые классов точности А и В с номинальными углами наклона зубьев 15 и 23;

3) чашечные прямозубые классов точности АА, А и В с номинальными делительными диаметрами 80, 100 и 125 мм, а также классов точности Аи В с номинальными делительным диаметром 50 мм;

4) хвостовые прямозубые классов точности А и В;

5) хвостовые косозубые классов точности В с номинальными углами наклона зубьев 15 и 23.

Долбяки класса точности АА предназначены для нарезания колес 6-й степени точности, а классов А и В - соответственно для колес 7-й и 8-й степеней точности.

Рекомендации по выбору основных конструктивных элементов чистовых долбяков приведены в табл. 10.40-10.44. 10.7.2 . Расчет дисковых долбяков для нарезания колес-внешнего зацепления.

Расчет дисковбых долбяков для нарезания колес внешнего зацепления производится в указанной ниже последовательности.

1. Выбирают конструкцию долбяка и материал режущей части с учетом конструкции инструмента и физико-механических свойств обрабатываемого материала. Выбирают класс точности долбяка.

2. Число зубьев долбяка z0 с учетом принятого номинального делительного диаметра долбяка d0ном/m0. Оно округляется до целого числа согласно рекомендациям ГОСТ 9323-79 (см. табл. 10.40, 10.42).

3. Уточняют делительный диаметр долбяка d0=z0m0.

4. Для чистовых долбяков передний угол yб=5, для черновых yб=10…15.

5. Задний угол бб на вершине рекомендуется принимать равным 6. Известно, однако, что увеличение бб до 9…12 приводит к повышению периода стойкости долбяка в 1,3-1,5 раза. Долбяки с углами б=-15 и бб=9 применяются при черновом нарезании.

6. В настоящее время интенсивно долбяки с покрытием TiAlN (алюмо-нитрид титана). Это позволяет производить обработку при 1500-2500 двойных ходов долбяка в минуту, производительность повышается в 2-2,5 раза по сравнению с долбяками без покрытий.

Исходные данные для проектирования:

Угол зацепления: б=20

Модуль: m=4,5 мм

Делительный диаметр долбяка :d0=130.5

Число зубьев долбяка :z =29

Для чистового долбяка принимаем: передний угол: 5

Задний угол на вершине: 6.

Фактический угол профиля долбяка б0 определяется по формуле:

tgб0=

Боковой задний угол в сечении по делительному цилиндру:

Задний угол бп на боковых сторонах зубьев в нормальном сечении к профилю

tgбn=tgбб•sinб0= tg6•sin20=0,0362

Основной диаметр долбяка.

Определение размеров зубьев долбяка в исходном сечении

Величина утолщения зубьев долбяка для образования бокового зазора при чистовой обработке нарезаемых колес

Толщина зуба долбяка по делительной окружности:

S0=



Рис. 8.1. Геометрические параметры долбяка

Высота ножки зуба

ha0=ha1,2+c=m+c=6.83+1,35=8,18

c=0,3•m=0,3•4,5=1,35

где ha1,2-высота головки зуба нарезаемых шестерни и колеса.

Минимально допустимая по условию механической прочности толщина зуба нового долбяка на наружном диаметре

Sa0==1,062

Толщина зуба долбяка на наружном диаметре в исходном сечении

Sa01=da01(+invб-invбa0)

cosбa0=33°20ґ21ґґ

inv20°=0,014904

inv33°20ґ21ґґ=0,076341

Sa01=144,1(+0,014904 -0,076341)=0,6598

Величина исходного расстояния, обеспечивающая заданную толщину зуба на вершине

Принимаем по ГОСТ 9323-79 а=4,5мм.

Проверка долбяка с выбранным исходным расстоянием на отсутствие интерференции.

p1 - радиус кривизны активного профиля зуба шестерни в нижней начальной контактной точке при внешнем зацеплении её с колесом;

l1 - радиус кривизны эвольвентного профиля зуба шестерни в точке начала переходной кривой при нарезании её с долбяком;

Если p1 > l1, интерференция отсутствует.

где r b2-радиус основной окружности колеса.

Угол профиля зуба долбяка в точке на окружности выступов:

cosбб0 =*cosб = ()* cos 20 = 0,83543

бб0 = 3320?21??.

Межосевое расстояние в станочном зацеплении:

бw01 =

Коэффициент смещения:

x0= x0max= == 0,1051

x1=0

Окружная толщина зуба по делительному цилиндру:

Высота головки зуба долбяка:

ha0=ha0+a•tgбa=5,85+4,5•tg6=6,83

21. Высота ножки зуба долбяка:

hf0 = hf0 - a • tgбa= 5,81 - 4,5 • tg6° = 5,337

22. Диаметр вершин зубьев долбяка:

da0= d0+2ha0=130.5+2•5,85=142,2

Диаметр впадин зубьев долбяка:

df0? = d0- 2h?f0 = 130.5 - 2*6,24 = 118.02 мм;

df0 = d0- 2hf0 = 130.5 - 2 • 5,81 = 118,88

Наибольшая допустимая величина стачивания долбяка.

B ограничивается прочностью зуба сточенного долбяка и отсутствием подрезания зубьев нарезаемых им колёс:

B=B-e,

где e - длина зуба окончательно сточенного долбяка; B - длина зуба нового долбяка (принимаем по ГОСТ 9323-79).

Проверка на подрезание ножки зуба шестерни и колеса. Подрезание ножки зуба отсутствует, если выполняются условия: l1 0 (для шестерни) и l2 0 (для колеса). Расчёт ведём по выше приведённым формулам для l1 и l2.

x0=

Подрезание отсутствует.

Проверка на отсутствие срезания головки зуба окончательно сточенным долбяком.

Срезание отсутствует.

Основные элементы конструкции долбяка выбираем по ГОСТ 9323-79 или из конструктивных соображений. По ГОСТ 9323-79 определяем допуски на все элементы долбяка и технические требования к его изготовлению.

9. Проектирование средств механизации (автоматизации)

Автоматизация технологического процесса осуществляется с целью повышения производительности труда и сокращения числа рабочих, снижения себестоимости и повышения качества изделий. На Рис. 9.1 представлена схема винтового стружкоуборочного конвейера.

Рис. 9.1. Схема винтового стружкоуборочного конвейера

Данный вид конвейера состоит из привода (редуктор и электродвигатель), вращающего винт (рабочий орган машины), приводного вала с укрепленными на нем витками транспортирующего винта, желоба с полуцилиндрическим днищем, загрузочного и разгрузочного устройства. Через отверстия в крышке желоба подается насыпной груз и скользит вдоль желоба при вращении винта. Совместному вращению груза с винтом препятствует сила тяжести груза и трение его о желоб. Через отверстия в днище, снабженные затворами осуществляется разгрузка желоба. Винт шнека выполняют одно, двух или трехзаходным, с правым или левым направлением спирали. Поверхность винта шнека бывает лопастной, фасонной, ленточной, сплошной (применяют при перемещении порошкового насыпного, сухого мелкозернистого груза, не склонного к слеживанию). При перемещении слеживающихся грузов применяют винты шнека с лопастной, фасонной,ленточной поверхностью. Вал винта шнека состоит из отдельных секций и может быть трубчатым (скрепляются между собой с помощью вставляемых по концам коротких соединительных валиков, имеют меньшую массу) или сплошным. Вал винта шнека лежит в концевых (укрепляют в торцовых стенках желоба) и промежуточных (подвешиваются сверху на укрепленных на желобе поперечных планках) подшипниках. Один из концевых подшипников делают упорным и устанавливают обычно со стороны, в которую перемещается груз. Промежуточные подшипники имеют малые диаметр и длину, а также надежное уплотнение во избежание загрязнения частицами груза.

С учётом современных требований по повышению производительности и рациональному использованию ресурсов возможно объединение систем транспортирования стружки с другими системами цеха с целью их автоматизации.

Для выбора межцехового транспорта определим грузопоток из заготовительного цеха на участок:

Q =* Ni,

где m - число наименований деталей, поступающих из заготовительного цеха, m= 1;

Gi - масса заготовок;

Ni - годовая программа выпуска.

Q= 5,5•95000 = 522500 кг

Межоперационный грузопоток q определим по формуле:

q =* Ni,

где n - число наименований деталей, перевозимых на одном конвейере или другими видами транспорта;

qi - масса деталей, транспортируемых на участок механического цеха, для всех операций, кроме первой и второй, для которых необходимо принимать массу заготовок.

q= 2,8•95000 = 266000 кг.

Масса грузопотока стружки Qc, образующейся на участке за 1 ч. при обработке детали:

где m - число наименований обрабатываемых деталей на участке; Gi - масса заготовки; qi - масса детали; Ni - годовая программа выпуска деталей; Fд - годовой фонд времени работы оборудования.

Qc= (5,5 - 2,8)•95000 / 3938 =65,1 кг/ч.

10. Выбор транспортных средств

Эффективность производственного процесса во многом зависит от способа реализации транспортирования, поскольку транспортные операции являются непосредственным выражением связей между отдельными этапами технологического процесса. Транспортная система должна своевременно и в требуемой последовательности обеспечить выполнение всех запросов технологического оборудования, накопителей и слада в необходимых заготовках, полуфабрикатах и готовых изделиях.

Транспорт является неразрывной частью производственного процесса, непосредственно влияющей на длительность его цикла. Особенности машиностроительного производства оказывают влияние на выбор межцехового и внутрицехового транспорта, на основании проведенных расчетов в качестве межцехового транспорта принимаем электрокар.

В качестве межоперационного транспорта на участке принимаем подвесной конвейер.

Для уборки стружки, образующейся на участке, выбираем винтовой стружкоуборочный конвейер с последующим вывозом за пределы цеха колесным транспортом.

В качестве средства механизации транспортирования заготовок на участке производства детали шестерня рассмотрим конструкцию и принцип работы подвесного конвейера.

Основными элементами подвесного конвейера являются привод-натяжка, рабочие каретки, служащие для установки на них перемещаемых деталей, опорные колонны, поворотные устройства.

Работает рассматриваемый конвейер следующим образом: первоначально производят натяг трассы и путём подмены сменных колёс в приводе-натяжке устанавливают требуемую скорость движения конвейера, в нашем случае его скорость составляет 2,64 м/мин, затем заготовки вручную устанавливаются на каретки и последовательно транспортируются от одного станка к другому в соответствии с технологическим процессом, каретки жестко связаны с приводной цепью, охватывающей всю длину конвейера (в нашем случае L = 60000 мм), приводимой в движение электрическим двигателем через редуктор, расположенный над конвейером, на соответствующих операциях обработки снятие и установку обрабатываемых деталей рабочий осуществляет также вручную, после прохождения всех стадий обработки обработанные детали складируются в специальную тару и увозятся для консервации и упаковки.

Необходимая мощность электродвигателя привода конвейера (кВт).

где Кс - коэффициент неучтенных сопротивлений, Кс=1,1;

Ft - окружное усилие на приводной звездочке, Н;

Vmax - максимальная скорость конвейера.

Окружное усилие на звездочке определяется:

Ft = (Fmax-F min) * щп;

где щ - коэффициент учитывающий сопротивление на приводной звездочке, щ=1,02

Предварительно значение максимального натяжения цепи конвейера можно определить по формуле:

Fmax = Fmin* щс + (щГ * qГ * +щХ * qx * )* (1 + Км * щс) * g; H,

где Fmin - минимальное натяжение цепи, Fmin=500 H; щГ и щХ ? коэффициенты сопротивления движению на прямолинейных участках загруженной и холостой ветвей конвейера, щГ = щХ =0,1; , ? длина соответственно горизонтальных проекций загруженной и холостой ветви конвейера, м; Км? коэффициент концентрации местных сопротивлений, Км=0,4. Погонная масса холостой ветви (кг/м):

qx= mn / T + mk / tk + qц ;

загруженной ветви (кг/м):

qг=qx + mг / T;

где mn, mk, mГ - соответственно масса подвески, каретки и груза, (кг);

Т- шаг подвесок, м;

tk- шаг кареток, м;

qц ? погонная масса тягового органа, кг/м.

qx=10,1 / 1,2 + 9,2 / 0,6 + 46,8=71 кг ;

qг=71 + 7,4 / 1,2=77 кг.

Максимальное натяжение цепи конвейера:

F max = 500 * 1,16 + (1,015 * 77 * 96,9 +1,015 * 71 * 43,44) * (1 + 0,3 * 1,16) * 9,8 = 137180 Н.

Окружное усилие на звездочке:

Ft = (137180 - 500) * 1,02 = 139413 Н;

Необходимая мощность электродвигателя привода конвейера (кВт).

11. Технико-организационная часть

Для обеспечения бесперебойной работы основного производства на заводе и в цеху создано ряд вспомогательных служб.

Снабжение участка режущим, измерительным и вспомогательным инструментом.

От полного и своевременного обеспечения рабочих мест качественным инструментом зависит ритмичная работа оборудования, качество выпускаемой продукции, рост производительности труда.

Задачами инструментального хозяйства являются:

- полное и своевременное обеспечение рабочих мест нужным и качественным инструментом;

- устранение простоев из-за несвоевременного обеспечения инструментом;

- освобождение основных рабочих мест от работы по заточке и работе инструмента;

- организация работ по восстановлению и ремонту инструмента.

В инструментальное хозяйство завода входит: инструментальный цех, центральный инструментальный склад (ЦИС), центральный абразивный склад (ЦАС). Общее руководство всем инструментальным хозяйством завода осуществляет инструментальный отдел.

При построении системы инструментообеспечения производственных участков за основу принята система централизованного обеспечения технологического оборудования комплектами заранее настроенных инструментов в соответствии с производственной программой выпуска. В комплекты, для определенного вида оборудования, входят режущие вспомогательные и измерительные инструменты.

Инструментальный цех изготавливает, ремонтирует и восстанавливает специальный режущий, мерительный и вспомогательный инструмент, а также ремонтирует и восстанавливает и ремонтирует стандартный инструмент, изготавливает и ремонтирует приспособления для станочных и контрольных работ.

Весь годный к работе инструмент, в соответствии с графиком, поступает в ИРК цеха или непосредственно к оборудованию.

В проектируемом цеху принята принудительная смена инструмента. Она базируется на следующих основных принципах:

-доставка инструмента на рабочие места и возврат его для обмена осуществляется только работниками ИРК;

-на рабочие места подается инструмент тех типоразмеров, которые предусмотрены технологическим процессом;

-инструмент передается наладчику, который проводит наладку и смену затупившегося инструмента;

-принудительная смена инструмента производится через определенные промежутки времени работы или после обработки определенного количества деталей;

- сборка и подналадка инструмента производится вне станка;

- оборотный фонд инструмента создается и поддерживается на определенном уровне, обеспечивающим возможность принудительной его замены;

-на автоматических линиях устанавливаются специально оборудованные шкафы с необходимым запасом инструментов для обеспечения их бесперебойной работы.

Организация заточки и замены инструмента

Организация заточки режущего инструмента осуществляется в мастерской централизированной заточки. Весь инструмент перед отправкой в заточку сортируется по видам инструмента и по степени его износа.

Сортировку и отправку инструмента в заточку осуществляют раздатчики инструментально-раздаточной кладовой. Рабочий или мастер предоставляют работникам инструментально-раздаточной кладовой затупившийся или пришедший в негодность инструмент, и после его осмотра работниками инструментально-раздаточной кладовой и осуществления соответствующей записи в журнале, получают новый.

Для заточки инструмента в заточном отделении разрабатываются типовые технологические процессы на заточные работы, устанавливаются нормы времени на заточку и составляются технологические карты.

Контроль заточенного инструмента производится в контрольно- проверочном пункте, расположенном между ИРК и заточным отделением, выборочно в объеме 5...10 % от размера партии инструмента. Ответственный и дорогой инструмент подвергается 100 % контролю.

Методы и сроки проверки на технологическую точность оборудования и приспособлений

Цель проверок оборудования и приспособлений на точность: предупреждение снижения точности оборудования и приспособлений до уровня, при котором возникает возможность появления брака, выявление оборудования и приспособлений, не обеспечивающих требований по точности.

Проверка оборудования и приспособлений на технологическую точность производится на стадии технологической подготовки производства, при вводе нового оборудования и оснастки, после ремонта, при аттестации качества продукции. Проверка производится постоянно действующими комиссиями, в состав которых входят специалисты отдела главного технолога, цеха, контрольный мастер бюро технического контроля и механик цеха.

Проверка осуществляется в сроки, установленные графиками, разрабатываемыми технологическими бюро цеха, на основе общезаводского графика и утвержденного главным инженером завода. Результаты проверки оформляются в акте проверки за подписями участников и членов комиссии. Согласно разработанного плана комиссия утверждает для каждой единицы оборудования количество деталей для контрольных проверок, количество выборок в течение смены.

В случае обнаружения отклонений, комиссия определяет причины их возникновения и разрабатывает мероприятия по их устранению. После ремонта оборудования или приспособлений производятся повторные проверки на технологическую точность.

Организация ремонта оборудования и технологической оснастки

Организацией ремонта оборудования и технологической оснастки занимается отдел главного механика цеха и службы приспособления цеха. В обязанности данных служб цеха входит обеспечение работоспособности и технически качественного состояния технологического оборудования путем своевременного ухода, технического обслуживания и ремонта.

План ремонта составляется технологическим бюро цеха и службой механика на определенный период времени, обычно на один год. Службой механика производится ряд работ: систематическая проверка, контроль технологического состояния оборудования, своевременный уход за оборудованием, модернизацию и ремонт оборудования.

Организация снабжения участка СОЖ

На заводе принята децентрализованная система снабжения СОЖ. Приготовление смазочно-охлаждающей жидкости производится на общезаводской станции. В цех свежая СОЖ завозится периодически (2-4 раза в месяц) в специальной таре, а отработанная жидкость забирается на общезаводскую станцию для восстановления концентрации раствора и его стерилизации.

Порядок смазки оборудования

Смазку направляющих, пинолей производят рабочие-станочники в конце каждой смены после уборки станка.

Смазку всех трущихся узлов станка периодически производят рабочие- смазчики службы механика цеха. Дежурный смазчик должен следить за исправностью маслопроводов и систем, ежедневным, качественным смазыванием оборудования производственным персоналом, осуществлять периодическое смазывание по графику, собирать и направлять на регенерацию отработавшие масла.

Смена и пополнение смазочного материала производятся через определенный период времени на всем оборудовании по специальному графику. Периодичность смазки определяется паспортными данными технологического оборудования.

Организация рабочих мест

Уровень эффективности труда рабочего непосредственно зависит от степени технической и организационной оснащенности рабочего места. Отсутствие необходимой оснастки, несовершенство её конструкции, вызывает появление лишних нерациональных трудовых движений, приводит к загромождению рабочих мест предметами труда, усложнению их транспортировки и снижению качества продукции.

В системе мероприятий по организации рабочих мест существенное значение имеет обеспечение его рациональной планировки. Под планировкой рабочего места понимают рациональное пространственное размещение функционально взаимосвязанных средств производства - оборудования, оснастки и других средств и предметов труда и человека. Расположение средств и предметов труда определяет состав трудовых движений, их количественной и качественной характеристики, площадь рабочего места.

Внедрение и закрепление передовых предметов и методов труда, устранение лишних и нерациональных движений, максимальное сокращение перемещения самого рабочего и материальных элементов трудового процесса основывается на обязательном совершенствовании планировки рабочего места. Нарушение принципов размещения средств и предметов труда приводит к ненужным хождениям, наклонам и поворотам, т.е. увеличивает и усложняет их траекторию, в результате снижается продуктивность труда, повышается утомляемость рабочего, увеличиваются потери рабочего времени.

Организации бездефектной сдачи продукции

Организация контроля качества продукции на рабочих местах включает следующие системы: гарантированного контроля качества продукции, организация бездефектного изготовления и сдачи продукции, статистические методы контроля, активные методы контроля.

Проверка качества деталей в процессе их обработки осуществляется методом межоперационного контроля. При этом порядок их проверки может быть различным. Когда детали передаются с операции на операцию в таре, контроль осуществляется методом выборки.

Окончательный приемочный контроль осуществляется после полной обработки детали. Участок окончательного контроля вписывается в общий технологический поток и должен предусматривать эффективную систему проверки качества.

Методы обеспечения чистоты, порядка и эстетики в отделении

Контроль за состоянием оборудования и площадей за цехами возложен на бюро специально-бытовых вопросов. Комиссия один раз в неделю проверяет состояние чистоты и порядка на участках и требует, чтобы оборудование и территория вокруг него находилась в порядке. Ответственность за уборку и чистоту оборудования несет рабочий, за которым это оборудование закреплено.

12. Энергетическая часть

Расчет потребности в электроэнергии

Определяем потребность в силовой электроэнергии. Плата за установленную мощность может быть определена по формуле:

Сэ.у.=Ц*Wуст*kОД*kМ*kП

а плата за потребляемую электроэнергию - по формуле:

Сэ.п=Цэ*Wуст*Фд*кОД*кМ*кП/

где Ц - годовая плата за установленную, используемую по максимальной загрузке мощность (по промышленным и приравненным к ним потребителям с присоединенной мощностью 750 кВА и выше - тариф за месяц с учетом индексации 21,79 руб./месяц);

ЦЭ - стоимость 1 кВт-ч электроэнергии (0,188 руб./кВт•час).

WУСТ - суммарная установленная мощность станков;

kОД - коэффициент одновременности работы оборудования, kОД = 0,85;

kМ - коэффициент, учитывающий загрузку оборудования по мощности (0,6-0,7);

kП - коэффициент, учитывающий потери мощности в сети (1,03-1,05);

- КПД электродвигателей станков (0,7-0,85);

ФД - действительный фонд времени работы оборудования.

В нашем случае Wустбаз= 150,1 кВт; Wустпр= 91,1 кВт

Для базового варианта технологического процесса:

Оплата за мощность

Сэ.у.баз = 21,79*150,1*12*0,85*0,6*1,03 = 1718,09 руб./год,

Оплата за электроэнергию

Сэ.п.баз = 0,188*150,1*4055*0,85*0,6*1,03/0,8= 75135,78руб.,

Собщ.баз=1718,09+75135,78=76853,87 руб.

Для проектируемого варианта технологического процесса:

Оплата за мощность

Сэ.у.пр = 21,79*91,1*12*0,85*0,6*1,03 = 1042,76 руб./год,

Оплата за электроэнергию

Сэ.п.пр=0,188*91,1*4055*0,85*0,6*1,03/0,8= 45602,06 руб.

Собщ.пр=1042,76+45602,06= 46644,82 руб.

Определяем потребность в электроэнергии на освещение

Со=H*S*h/1000

где H - норматив расхода электроэнергии на освещение 1м2/ч, H=20Втм2/ч;

S - площадь участка, Sбаз=420 м2; Sпр=380 м2

h - длительность осветительного периода, h=2000ч.

Собаз=20*420*2000/1000=16800 кВтч

Сопр=20*380*2000/1000=15200 кВтч

Оплата за освещение:

Собаз=16800*0,188=3158,4 руб./год

Сопр=15200*0,188=2857,6 руб./год

Расчет потребности в паре на отопление участка

Qп=qт*V*H/(i*100),

где qт - расход тепла на 1м3 здания, qт=30кКал/ч;

V - объем здания, Vбаз=2520 м3; Vпр=2280 м3

H - количество часов в отопительном периоде, H=4320ч;

i - теплота испарения, i=540кКал.

Qбаз=30*2520*4320/(540*100)= 6048 м3

Qпр=30*2280*4320/(540*100)= 5472 м3

Оплата за пар:

Qпарабаз=6048*19,9= 120355,2 руб./год

Qпарапр=5472*19,9=108892,8 руб./год

Расчет потребности в воде

Определяем потребность в воде на производственные нужды:

- на приготовление СОЖ из расчета 0,6 л/ч на единицу оборудования:

Рбаз = 0,6*4055*23= 55959 л в год Рпр=0,6*4055*19= 46227 л в год

- на промывку детали в моечной машине из расчета 10 л на 1т деталей:

П =10*(1000*0,018)=180 л в год

(Р+П)баз =55959+180=56139 л в год

(Р+П)пр =46227+180= 46407 л в год

Определяем затраты на воду:

ЗВ = ЦВ*(QВ*hЗ+П),

где ЦВ - стоимость 1 м3 воды, руб/м3; QВ - годовой расход воды на один станок, м3; hЗ - коэффициент загрузки оборудования П - расход воды на промывку деталей в моечной машине.

Для базового варианта: Звбаз=0,44*(55959*0,43+180)= 10700,7 руб./год

Для проектного варианта: Звпр=0,44*(46227*0,43+180)= 8859,4 руб./ год

Расчет потребности в сжатом воздухе

Определяем потребность в сжатом воздухе:

на обдув станков из расчета 2 м3/ч на станок:

Свбаз =2*23*4055=186530 м3 в год

Свпр=2*19*4055= 154090 м3 в год

Затраты на сжатый воздух:

Свбаз=186530*0,112= 231959,53 руб.

Свпр=154090*0,112=184512,71 руб.

13. Охрана труда

Производственная санитария, безопасность труда и пожарная профилактика.

Характеристика объекта производства.

В данной дипломной работе рассматривается «Шестерня 50-1701048А» 4-ой и 5-й передач, которая представляет собой цилиндрическое прямозубое зубчатое колесо с внешним зацеплением, число зубьев z1 = 27, z2 = 24, модуль m = 4,5 мм. Степень точности колеса 10-9-9bc по ГОСТ 1643-81. Материал шестерни сталь 25ХГТ ГОСТ 4543-71, требуемая твёрдость поверхности зубьев 57…64 HRC.При изготовлении шестерни выполняются следующие операции:

Точение.

Протягивание.

Долбление.

Заклугление.

Шевингование.

Потенциально опасные и вредные производственные факторы технологического процесса.

На проектируемом участке, по производству детали «Шестерня 50-1701048А», имеются токарные, зубошевинговальные, протяжные, зубозакругляющий и зубодолбежные станки, моечная машина, вследствие этого могут иметь место опасные (ОПФ) и вредные производственные факторы (ВПФ).

Опасными факторами могут быть движущиеся части производственного оборудования, горячие после обработки детали, стружка обрабатываемых заготовок, осколки инструментов, высокое напряжение в электрической сети или статическое электричество, при котором может произойти замыкание.

К вредным производственным факторам относятся:

- повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны;

- повышенная загазованность и запыленность воздуха рабочей зоны;

- повышенный уровень шума и вибраций на рабочих местах;

- повышенная или пониженная влажность и подвижность воздуха;

- наличие СОЖ;

- недостаточная освещенность рабочей зоны.

Так как на участке для хранения заготовок, деталей и стружки используют контейнеры, а для их транспортировки применяют кран-балку, существует возможность падения с высоты деталей и предметов. На участке используются станки не производящие много шума и вибрации, а имеющиеся испарения от охлаждающей жидкости удаляются цеховой системой вентиляции.

В качестве средств коллективной защиты от воздействия ОПФ и ВПФ на проектируемом участке механообработки применяют оградительные и предохранительные устройства, опознавательную окраску и специальные знаки безопасности, специальные средства (системы освещения и вентиляции производственных помещений).

Кроме этого, необходимо применять и средства индивидуальной защиты от влияния ОПФ и ВПФ: средства защиты органов дыхания, специальная одежда и обувь, средства защиты рук, головы, глаз, органов слуха, защитные дерматологические средства.

На предприятии регулярно ведётся работа по улучшению условий труда связанных в первую очередь с его охраной. Задачу по обеспечению промышленной безопасности осуществляет отдел охраны труда. Отдел регулярно выполняет плановые мероприятия по проверке знаний работающих по охране труда, соблюдения норм охраны труда и улучшению условий в случае их необходимости.

Входящие в СОЖ масла в виде аэрозоли имеют высокую проникающую способность и вызывают раздражение слизистых оболочек верхних дыхательных путей. В результате испарения и разбрызгивания СОЖ при обработке на токарных станках величина концентрации аэрозолей масел в воздухе производственных помещений превышает ПДК в 2-3 раза, а в рабочей зоне станка они составляют величину 25 - 42 мг/м 3 при предельно допустимой концентрации аэрозолей масел -5мг/м 3 по СанПиН №92 «Предельно допустимые концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны» от 11.10.2017 г.

В соответствии с СанПиН №92 по степени воздействия на организм человека масляные туманы относят к 3-му классу опасности (умеренно опасные). Накапливаясь в помещении, масляные туманы сильно ухудшают условия труда, вызывая профессиональные заболевания.

Выполняемые на участке работы в зависимости от общих энергозатрат организма относятся к физическим работам средней тяжести с интенсивностью энерготрат 201-250 ккал/ч (233-290 Вт), связанные с ходьбой, перемещением и переноской тяжестей до 10 кг и сопровождающиеся умеренным физическим напряжением. Категория работы IIб.

Оптимальные и допустимые значения микроклиматических условий согласно Постановлению Министерства здравоохранения Республики Беларусь от 30.04.2013 № 33 "Об утверждении Санитарных норм и правил "Требования к микроклимату рабочих мест в производственных и офисных помещениях" приведены в таблице 13.1 и 13.2.

Таблица 13.1 - Оптимальные значения параметров микроклимата на рабочих местах производственных и офисных помещений

Период года	Категория работ по уровню энергозатрат, Вт*	Температура воздуха, °С	Температура поверхностей, єС	Относительная влажность воздуха, %	Скорость движения воздуха, м/с
холодный	IIб	17-19	16-20	60-40	0,2
теплый	IIб	19-21	18-22	60-40	0,2

Таблица 13.2 - Допустимые значения параметров микроклимата на рабочих местах производственных и офисных помещений

Период года	Категория работ по уровню энергозатрат, Вт*	Температура воздуха, °С	Относительная влажность воздуха, %	Скорость движения воздуха, м/с
		Диапазон ниже оптимальных величин	Диапазон выше оптимальных величин		Для диапазона температуры воздуха ниже оптимальных величин	Для диапазона температуры воздуха ниже оптимальных величин
холодный	IIб	15-16,9	19,1-22	15-75	0,2	0,3
теплый	IIб	16-17,9	21,1-27	15-75	0,2	0,5

Помещение имеет незначительный избыток тепла, которое поступает от работающего оборудования, отопления. Интенсивность теплового облучения на рабочих местах составляет 85 Вт/м3, а допустимая - 100 Вт/м3, и облучению при этом подвергается не более 25 поверхности тела человека, что соответствует нормам Постановление Министерства здравоохранения Республики Беларусь от 30.04.2013 № 33 "Об утверждении Санитарных норм и правил "Требования к микроклимату рабочих мест в производственных и офисных помещениях".

Для обеспечения чистоты воздуха и нормализации параметров микроклимата в производственном помещении, помимо местных отсасывающих устройств, обеспечивающих удаление вредных веществ из зоны резания (пыли, мелкой стружки, аэрозолей СОЖ), предусмотрена приточная обще-обменная система вентиляции в сочетании с естественной вентиляцией (аэрация).

Приточная вентиляция обеспечивает подачу в производственное помещение чистого воздуха. Она применяется в помещениях со значительными тепловыделениями и малой концентрацией вредных веществ. При этом загрязненный воздух удаляется через фрамуги, дефлекторы и вентиляционные воздуховоды вследствие теплового напора и ветрового возбуждения, а также благодаря подпору, создаваемому приточной вентиляцией.

Свежий приточный воздух по воздуховодам направляют в различные зоны производственного помещения и через распределительные насадки подают в рабочие зоны. Для осуществления аэрации производственное помещение снабжено регулируемыми проемами с механическими приводами. Местная вытяжная вентиляция предназначена для удаления выделяемых вредных веществ из зоны обработки.

На участке механической обработки используется как искусственное, так и естественное освещение. Искусственное выполнено комбинированным, состоящим из общего и местного.

Естественное освещение используется в дневное время, свет проникает через боковые окна и световые фонари.

Искусственное освещение по своему назначению является рабочим, оно используется в темное время суток, а также при недостаточном естественном освещении.

Разряд зрительных работ - III-ий (работа высокой точности, наименьший размер объекта различения 0,3 - 0,5мкм); подразряд зрительных работ - в; контраст объекта различения с фоном - средний; фон - средний. Нормативное значение минимальной освещенности на рабочем месте при искусственном освещении -750лк. Коэффициент естественной освещенности - КЕО = 3 % (ТКП 45-2.04-153-2009). По рекомендации ТКП 45-2.04-153-2009. «Естественное и искусственное освещение» предлагается использовать следующие типы источников света: для общего искусственного освещения-светильники с люминесцентными лампами белого света (ЛБ); для местного освещения-лампы накаливания типа УНП.

Для общего искусственного освещения на участке используют светильники с люминесцентными лампами типа ОВД-1, а для местного освещения рабочей зоны станков - светильники с лампами накаливания типа УНП.

Источниками шума на участке являются: работающее оборудование (приводы электродвигателей, коробки скоростей) и режущий инструмент (токарные резцы,протяжки). По СанПиН №115 «Шум на рабочих местах, в транспортных средствах, в помещениях жилых, общественных зданий и на территории жилой застройки» от 16.10.2011 г. шум широкополосный постоянный. Уровень звука находится в пределах, допускаемых нормами. Предельно допустимое значение уровня звука составляет 80дБА. Для снижения шума необходимо обеспечить балансировку роторов электродвигателей, других вращающихся частей, а также применить средства звукоизоляции.

Источниками вибраций на производственном участке является наличие неуравновешенных вращающихся масс в механизмах технологического оборудования. Для участков характерно возникновение общей вибрации на участке. Это технологическая вибрация категории 3а согласно таблице 15.2 по СанПиН №132 «Требования к производственной вибрации, вибрации в жилых помещениях, помещениях административных и общественных зданий», Гигиенический норматив «Предельно допустимые и допустимые уровни нормируемых параметров при работах с источниками производственной вибрации, вибрации в жилых помещениях, помещениях административных и общественных зданий» от 26.12.2013 г.

Таблица 13.3 - Технологическая вибрация по СанПиН №132 от 26.12.2013 г.

Среднегеометрическая частота октавных полос, Гц	Предельно допустимое значение по осям X0, Y0, Z0
	Виброускорение	Виброскорость
	м/с2	дБ	м/с10-2	дБ
	1/3 окт	1/1 окт	1/3 окт	1/1 окт	1/3 окт	1/1 окт	1/3 окт	1/1 окт
8,0	0,056	0,1	45	50	0,11	0,22	87	93

Для борьбы с нежелательными вибрациями предусмотрены следующие мероприятия: применить в фундаментах станков акустические разрывы, заполненные пористым материалом, и акустический шов, расположенный в нижней части фундамента.

С точки зрения опасности поражения электрическим током проектируемый участок относятся к классу особо опасных, так как имеется токопроводящая пыль и есть возможность одновременного прикосновения человека к имеющим контакт с землей металлическими конструкциям и металлическим частям оборудования.

Основными мерами защиты от поражения электрическим током на планируемом участке являются: изоляция токоведущих проводов и изделий (сопротивление изоляции сети на участке между двумя смежными предохранителями должно составлять не менее 0,5 МОм согласно ТКП 339 - 2011 «Электроустановки на напряжение до 750 кВ. Линии электропередачи воздушные и токопроводы, устройства распределительные и трансформаторные подстанции, установки электросиловые и аккумуляторные, электроустановки жилых и общественных зданий. Правила устройства и защитные меры электробезопасности. Учет электроэнергии. Нормы приемо-сдаточных испытаний»), недоступность токоведущих частей, электрические токоразделения сети с помощью специальных разделяющих трансформаторов, применение малого напряжения при местном освещении рабочего места (не выше 24 В), использование двойной защиты, защитное заземление оборудования (сопротивление защитного заземления в любое время года не должно превышать 4 Ом), предупредительная сигнализация, блокировка, знаки безопасности. Обязательно применение специальных электрозащитных средств, организация безопасной эксплуатации электроустановок.

В основу безопасности технологического процесса положены в ГОСТ 12.3.002-2014 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности, предусматривающие конструкции станков с ограждением для предупреждения травм от движущихся частей станка согласно ГОСТ 12.2.003-91 «Оборудование производственное. Общие требования безопасности». Участок в составе цеха оборудован всеми необходимыми санитарно-бытовыми гигиеническими и вспомогательными помещениями согласно ГОСТ 12.4.026-2015 Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные, знаки безопасности и разметка сигнальная. Назначение и правила применения. Общие технические требования и характеристики. Методы испытаний.

Опасные зоны при работе оборудования: суппорта и шпиндели станков, вращающиеся инструменты, зона перемещения двигающихся частей оборудования, зона расположения токопроводящего оборудования.

Все открытые вращающиеся части станков закрываются кожухами, плотно прикрепленными к станине или неподвижной части станка; защитные экраны, изолирующие зону обработки; предохранительные устройства для автоматического отключения агрегатов и машин при появлении в их работе отклонений от заданных параметров.

Эффективным условием обеспечения хорошей зрительной деятельности является подбор цвета стен, потолков, оборудования. С целью привлечения внимания все органы управления и опасные зоны оборудования окрашены в желтый или красный цвета. Стены помещения и оборудование окрашены в зеленый цвет.

Органы управления станками - кнопочные пульты определенной эргономичной формы и окраски. На панелях управления кнопка "Пуск" утоплена в панель (в целях избежания непроизвольного ее нажатия), кнопка "Стоп" выступает и имеет красный цвет. Наружные поверхности технологического оборудования окрашены в светло-зеленый цвет, внутренние поверхности оградительных устройств - в красный цвет.

Станки расположены в линию согласно технологическому процессу. Для работающих обеспечены удобные рабочие места, не стесняющие их действий во время выполнения работы. На рабочих местах предусмотрены площадки, на которых расположены стеллажи, тара, столы. На каждом рабочем месте около стола на полу имеется деревянный трап на всю длину рабочей зоны и по ширине не менее 0,6 м от выступающих частей станка. Рабочие места оборудованы средствами безопасности: защитные щитки, экраны, кожухи, подставки, средства контроля и сигнализации. Заготовки складируют у входа в начале участка (по ходу ТП), детали - в конце участка. Для складирования применяют контейнеры. Заготовки к участку и готовые детали транспортируются средствами межцехового транспорта - электрокары, тракторы; на участке транспортировка заготовок осуществляется напольным цепным конвейером.

Эргономические требования при выполнении работ соответствуют ГОСТ 12.2.033-78. «Рабочее место при выполнении работ стоя. Общие эргономические требования». Расстановка оборудования на участке выполняется согласно ОНТП-14-93 «Норм технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки». Ширина проезда 4500 мм, ширина проходов - 1400 мм.

Каждый работник предприятия «Минский завод шестерен», независимо от занимаемой должности обязан знать и строго соблюдать установленные правила пожарной безопасности.

Ответственность за противопожарное состояние участка, наличие и исправное содержание противопожарного инвентаря и оборудования возлагается на начальника производства.

По ТКП 474-2013 «Категорирование помещений, зданий и наружных установок по взрывопожарной и пожарной опасности» цех по взрывопожарной и пожарной опасности относится к категории Д т.к. в нем находятся негорючие вещества и материалы в холодном состоянии.

По ПУЭ класс помещения пожароопасный с зоной П-IIа, т.к. зоны расположены в помещении, в котором обращаются твердые и волокнистые, не переходящие во взвешенное состояние, горючие вещества и материалы.

Согласно ТКП 45-2.02-142-2011 «Здания, строительные конструкции, материалы и изделия. Правила пожарно - технической классификации» и паспорту на сооружение, здание цеха по степени огнестойкости относится к III степени, т.к. оно с несущими и ограждающими конструкциями из искусственных материалов с применением листовых и плитных негорючих материалов.

Предельные состояния строительных конструкций по огнестойкости:

- несущие элементы здания: R90 - предел огнестойкости 90 мин. - по потере несущей способности;

- самонесущие стены; RE60 - предел огнестойкости 60 мин. - по потере несущей способности и потере целостности независимо от того, какое из двух предельных состояний наступит ранее;

- настилы с утеплителем: RE30 - предел огнестойкости 30 мин. - по потере несущей способности и потере целостности независимо от того, какое из двух предельных состояний наступит ранее;

- наружные несущие стены: E30 - предел огнестойкости 30 мин. - по потере целостности;

- фермы, балки, прогон: R30 - предел огнестойкости 30 мин. - по потере несущей способности;

- внутренние стены: REI105 - предел огнестойкости 105 мин. - по потере несущей способности, и потере целостности и теплоизолирующей способности независимо от того, какое из трех предельных состояний наступит ранее;

Все строительные конструкции по пожарной опасности относятся к классу К0 - не пожароопасные.

Связь извещения о пожаре обеспечивается городской и местной связью, и электрической пожарной сигнализацией. В цехе также установлены кнопочные извещатели ручного действия. В системах охранно - пожарной сигнализации применяются приемные станции ТЛО-20/30-2М, концентраторы моделей «Сигнал-12» и «Сирень-2М». Помещения оборудованы автоматической спринклерной установкой, что обеспечивает более надежную защиту.

Из первичных средств пожаротушения имеются порошковые (1 штук) и улекислотные (1 штук) огнетушители, ( м2). (Sуч=372м2).

Эвакуационные выходы расположены в наружных стенах по периметру цеха. Ширина эвакуационного выхода из коридора наружу спроектирована в зависимости от общего количества людей, эвакуирующихся через этот выход.

Средства коллективной защиты (СКЗ) - это средства, используемые для предотвращения или уменьшения воздействия на работников вредных и опасных производственных факторов, а также для защиты от загрязнения.

Средства коллективной защиты должны быть расположены на производственном оборудовании или на рабочем месте таким образом, чтобы постоянно обеспечивалась возможность контроля его работы, а также безопасность ухода и ремонта.

Классификация средств коллективной защиты.

Классификация и основные виды средств коллективной защиты работников приведены в ГОСТ 12.4.011-89 «ССБТ. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация».

Средства коллективной защиты в зависимости от назначения подразделяют на классы:

Средства нормализации воздушной среды производственных помещений и рабочих мест: вентиляции и очистки воздуха; кондиционирования воздуха; локализации вредных факторов; отопления; автоматического контроля и сигнализации; дезодорации воздуха.

Средства нормализации освещения производственных помещений и рабочих мест: Средства нормализации освещения производственных помещений и рабочих мест (пониженной яркости, отсутствия или недостатка естественного света, пониженной видимости, дискомфортной или слепящей блёскости, повышенной пульсации светового потока, пониженного индекса цветопередачи); источники света; осветительные приборы; световые проемы; светозащитные устройства; светофильтры.

· Средства защиты от повышенного уровня шума: оградительные устройства; звукоизолирующие, звукопоглощающие устройства; глушители шума; устройства автоматического контроля и сигнализации; устройства дистанционного управления.

· Средства защиты от повышенного уровня вибрации: оградительные устройства; виброизолирующие, виброгасящие и вибропоглощающие устройства; устройства автоматического контроля и сигнализации; устройства дистанционного управления.

· Средства защиты от поражения электрическим током: оградительные устройства; устройства автоматического контроля и сигнализации; изолирующие устройства и покрытия; устройства защитного заземления и зануления; устройства автоматического отключения; устройства выравнивания потенциалов и понижения напряжения; устройства дистанционного управления; предохранительные устройства; молниеотводы и разрядники; знаки безопасности.

· Средства защиты от повышенного уровня статического электричества: заземляющие устройства; нейтрализаторы; увлажняющие устройства; антиэлектростатические вещества; экранизирующие устройства.

· Средства защиты от пониженных или повышенных температур поверхностей оборудования, материалов и заготовок:оградительные устройства; устройства автоматического контроля и сигнализации; термоизолирующие устройства; устройства дистанционного управления.

· Средства защиты от повышенных или пониженных температур воздуха, температурных перепадов: оградительные устройства; устройства автоматического контроля и сигнализации; термоизолирующие устройства; устройства дистанционного управления; устройства для обогрева и охлаждения.

· Средства защиты от воздействия механических факторов: оградительные устройства; устройства автоматического контроля и сигнализации; предохранительные устройства; устройства дистанционного управления; тормозные устройства; знаки безопасности.