Научные основы обеспечения безопасности эксплуатации нефтегазового оборудования трубопроводов с технологическими, конструктивными и эксплуатационными несплошностями

Необходимо отметить, что с уменьшением параметра mв существенно изменяется характер разрушения. При разрушения накладок происходят вдоль оси трубы, а при mв > 0,5 перпендикулярно оси. Любопытно, что в муфтах с В/D 1,0 отмечается наиболее сильное их выпучивание в месте разрушения, что достаточно убедительно продемонстрировано испытаниями натурных накладных элементов, результаты которых приведены в диссертации.

Формула (29) справедлива в том случае, если обеспечивается достаточная прочность сварного соединения муфты с трубой. С целью повышения прочности угловых швов необходимо предусматривать специальные мероприятия.

Однако, при применении специальной технологии сварки комбинированными швами (когда корень шва заваривается более пластичными электродами УОНИ 13/45, а последующие - более прочными электродами УОНИ 13/55) удается получить разрушение натурных накладок по основному металлу с достаточно развитой выпучиной.

Таким образом, при качественной сварке продольных швов накладок обеспечиваются их предельная прочность и разрушение по основному металлу.

В работе доказана возможность повышения работоспособности ремонтных муфт пониженной металлоемкости за счет увеличения катета угловых швов. Для этого торцевые участки ремонтных муфт исполняются утолщенными. Базируясь на основных положениях линейной теории оболочек, острых вырезов и механики разрушения, в работе даны научно обоснованные рекомендации по определению степени утолщения и протяженности утолщенных участков муфт. Установлены закономерности уменьшения степени напряженного состояния с увеличением угла перехода разнотолщинных участков ремонтных муфт. Произведена оценка несущей способности и ресурса ремонтных муфт в зависимости от угла перехода и других геометрических параметров.

Ниже приводятся результаты исследования по повышению несущей способности концевых участков ремонтных накладок.

1 - труба; 2 - технологические кольца; 3 - сварные швы;

4 - муфта; 5 - сквозное повреждение

Рисунок 26 - Схема трубы с приварной муфтой и технологическими кольцами

Известен способ повышения несущей способности концевых участков цилиндрических муфт с применением специальных технологических колец (рисунок 26). Однако не решен вопрос о ширине проплавления (С).

На наш взгляд, прочность муфты во многом зависит от ширины проплавления. Поэтому в работе проведены исследования влияния ширины проплавления на несущую способность труб с приварными цилиндрическими муфтами.

Исследования проводили на хрупких (оргстекло) и вязких (17ГС) материалах.

На первом этапе для исследования была выбрана модель типа четырехконсольной балки (ЧКБ-образца) (рисунок 27), нагружаемой с одной стороны. В образцах варьировали параметр С при сохранении постоянных значений S, и .

Образцы изготовлялись с четким выдерживанием геометрических параметров. Вырезы изготовлялись тонкими острозаточенными дисковыми фрезами. В каждой серии изготовлялось не менее 3-5 образцов.

Рисунок 27 - Четырехконсольный образец, нагружаемый с одной стороны

Одним из преимуществ изготовления моделей из органического стекла является реализация хрупкого разрушения. Окончательная проверка результатов завершалась натурными испытаниями образцов из широко распространенной низколегированной стали 17ГС (т 365 МПа, в 520 МПа, 10 32 %). Для сравнения были изготовлены и испытаны известные ДКБ-образцы.

Результаты испытаний образцов представлены на рисунке 28, где по оси ординат отложены значения относительной прочности с = Qc/Qc*, (Qc - разрушающее усилие при текущем значении mсs = С/S, а значение Qc* представляет собой предельное разрушающее усилие для ДКБ-образцов при ).

1 - ЧКБ-образцы; 2 - ДКБ-образцы

Рисунок 28 - Зависимость с от mсs

Как видно, наблюдается монотонное увеличение относительной прочности с в зависимости от параметра mсs. Отличие состоит в том, что в образцах отмечается различие критических величин mсs*. При этом, кривая зависимости с (mсs) для ЧКБ-образцов проходит выше кривой зависимости для ДКБ-образцов.

Кривые с(mсs) для обоих типов образцов описываются одной и той же зависимостью:

с = kmсs / (ms + mсs), (30)

где k - постоянная; .

Установлено, что в условиях проведенных экспериментов для ЧКБ-образцов (рисунок 28) значение mсs* меньше, чем для ДКБ-образцов: для ЧКБ-образцов , а для ДКБ-образцов mсs* 5/3. При этом, величина k в формуле (30) для ЧКБ-образцов и ДКБ-образцов соответственно равна 2,75 и 2,0.

При с = 1 из формулы (30) легко найти величину

mсs*: mсs* = . (31)

Таким образом, получены формулы для расчета несущей способности наиболее слабых концевых участков ремонтных муфт. На основании полученных результатов становится возможным устанавливать оптимальные параметры швов технологических колец, обеспечивающие безопасную их работу.

Установлена целесообразность выполнения сварных швов (рисунок 26) технологических колец двойными угловыми швами (рисунок 29).

Несущую способность элементов с двойными угловыми швами определяли на специальных образцах (рисунок 29). Для сравнения испытывали образцы со стандартными швами. Установлено, что образцы с двойными угловыми швами почти в 2,5 раза прочнее образцов со стандартными швами.

С целью оценки влияния кольцевых угловых швов ремонтных муфт на несущую способность проведены статические испытания труб (из стали 17ГС) до разрушения. Опытные трубы-сосуды изготовлялись по общепринятой технологии изготовления нефтехимического оборудования из углеродистых и низколегированных сталей. Для обеспечения предельной прочности углового шва одну из свариваемых обечаек вальцевали на меньший диаметр. Толщина обечаек составляла 4 мм, а диаметр Д = 630 мм. Длина цилиндрической части принималась равной четырем диаметрам сосуда (). Кольцевые нахлесточные швы сваривали ручной электродуговой сваркой электродами УОНИ 13/55. К трубе в виде цилиндрической обечайки приваривали два эллиптических днища. Были изготовлены три трубы с кольцевыми угловыми (нахлесточными) швами.

Заметим, что для углового кольцевого шва коэффициент концентрации напряжений составляет (по теории оболочек) около 4 (где = 0,3 - коэффициент Пуассона). При этом осевые напряжения становятся больше, чем окружные напряжения, тогда как для труб без нахлесточных швов окружные напряжения в два

1 - нижняя пластина; 2 - технологическая вставка; 3 - верхняя пластина; 4 - первый угловой шов; 5 - второй угловой шов; 6 - захваты; 7 - угловые швы захватов; 8 - отверстия захватов

Рисунок 29 - Образец с двойными угловыми швами

Опытные сосуды испытывались на специально разработанной установке, позволяющей проводить статические и циклические испытания.

Максимальное разрушающее давление Рс сосудов при статическом нагружении составило 6,7...7,0 МПа. При этом разрушающие окружные напряжения находились на уровне временного сопротивления основного металла. Большинство сосудов разрушились вдали от углового шва (рисунок 30).

На последнем этапе исследований проводились циклические испытания при отнулевом пульсирующем цикле изменения рабочего давления, которое составляло около 0,5 . В условиях проведенных опытов трубы не удалось разрушить при достижении N = 5000 циклов.

а)б)в)

а - до испытания; б - после гидростатического разрушения внутренним давлением (разрушающее давление 10,5 МПа при рабочем давлении 1 МПа)

Рисунок 30 - Сосуды после испытаний

а) б)

а - разрушения по основному металлу;

б и в - разрушения по сварному шву днищ

Рисунок 31 - Фотографии трехволнового сильфонного компенсатора

Таким образом, кольцевые угловые швы не снижают статическую и циклическую прочность труб при условии их качественного выполнения.

Предложенное техническое решение также подтвердилось при испытаниях компенсаторов, привариваемых нахлесточными швами к трубе (рисунок 31).

Разрушение испытываемых натурных элементов с конструктивными несплошностями произошло по телу компенсатора.

Таким образом, при использовании предложенных решений элементы оборудования с конструктивными несплошностями имеют достаточно высокую несущую способность.

В дальнейшем в работе произведена оценка характеристик безопасности ремонтных хомутов.

Наиболее простым и распространенным способом устранения аварийных ситуаций на действующих трубопроводах является применение различного рода накладных элементов (ремонтных муфт, хомутов, заплат и др.) и стальных пробок (чопиков).

Необходимо отметить, что накладные элементы снижают ресурс безопасной эксплуатации трубопроводов, а некоторые из них применяются как временно действующие (ремонтные муфты) или исключаются вовсе (ремонтные хомуты и заплаты). На наш взгляд, такие технические решения вопросов обеспечения безопасности трубопроводов являются научно необоснованными и часто приводят к значительному увеличению себестоимости ремонтно-восстановительных работ. В ряде случаев ремонтные хомуты и заплаты квалифицируются как дефекты, обнаруживаемые при диагностировании трубопроводов.

В последнее время участились случаи несанкционированных врезок не только на нефтепродуктопроводах, но и на нефтепроводах. Этот факт повышает вероятность аварийных ситуаций на действующих трубопроводах. В этих условиях особо значимыми и актуальными являются разработки, связанные с оперативным и качественным устранением повреждений на действующих трубопроводах.

Нами предложена и внедрена усовершенствованная технология устранения сквозных повреждений трубопроводов ремонтными хомутами.

Доказана целесообразность применения комбинированных угловых швов, обеспечивающих высокую технологическую и эксплуатационную прочность.

В настоящей работе разработана новая конструкция накладного элемента с отбортованными патрубками (рисунок 32). Произведена оценка коэффициентов концентрации напряжений и несущей способности труб с патрубками.

Для оценки коэффициента несущей способности , где и предельные окружные напряжения трубы с патрубком и без него) получена следующая формула:

. (32)

1 - патрубок; 2 - угловой шов; 3 - труба

Рисунок 32 - Схемы пристыкованного патрубка (а) и патрубка с плавным переходом (б)

Для равнопроходных тройниковых соединений Кус для сварных пристыкованных патрубков равен 0,6; для штампованных и штампосварных патрубков - 0,7; для сварного патрубка с усиленными накладками - 0,85.

Сконструирован, изготовлен и апробирован в ОАО «Салаватнефтемаш» специальный штамп для изготовления натурных накладных элементов с патрубками. Штампованный накладной элемент показан на рисунке 33.

Установлено, что разработанные накладные элементы с патрубками обладают достаточно высокой статической и малоцикловой прочностью.

Рисунок 33 - Накладной штампованный элемент с закругленными патрубками



1 - усиленные по СНиП 2.05.06-85*;

2 - по схеме рисунка 32, б

Рисунок 34 - Зависимость долговечности
при малоцикловом нагружении труб с патрубками при рабочем напряжении

В пятой главе освещены вопросы расчетной оценки предельного состояния конструктивных элементов оборудования с эксплуатационными несплошностями, возникающими в результате действия циклических нагрузок и коррозионных сред.

В работе за критерий разрушения элементов с трещинами при статическом нагружении принят относительный предел трещиностойкости тр: где и предел трещиностойкости базовой модели (образца с краевой трещиной) и его предельное значение, соответствующее случаю, когда в нетто-сечении образца разрушающие напряжения достигают величины временного сопротивления металла . Этот критерий впервые предложен проф. Р.С. Зайнуллиным (1976 г.) При этом, для образцов с краевой трещиной . Величина Iс определяется в соответствии с требованиями ГОСТ 25.506-85. Установлено, что , где глубина краевой трещины; S - толщина образца (цилиндра или трубы); относительный предел трещиностойкости при . При металл не чувствителен к несплошности (трещине). Уменьшение тр означает, что .

Поскольку наибольшую опасность для цилиндрических конструктивных элементов представляют трещины, то здесь, в основном, рассматривались модели, представленные на рисунке 35.

Разрушающие окружные напряжения можно представить в следующем виде:

, (33)

где kh - коэффициент, учитывающий степень ослабления рабочего сечения элемента (kh 1,0); - коэффициент, поддерживающий эффект коротких трещин (k? 1,0); k - коэффициент, учитывающий наклон трещин к продольной оси трубопровода (k  0); k - коэффициент, учитывающий наклон трещин к радиальному направлению (k 0). В работе даны соответствующие формулы для оценки коэффициентов, входящих в формулу (33).

Особую опасность для конструктивных элементов оборудования представляют различные комбинации несплошностей. Этот вопрос в литературе изучен недостаточно полно.

В связи с этим нами проведены исследования влияния различных комбинаций несплошностей на несущую способность конструктивных элементов оборудования.

В частности, проведены испытания на растяжение образцов из органического стекла (рисунок 36) с несплошностями и сварными швами с дефектами (подрезами).



Рисунок 35 - Схемы цилиндрического элемента с эксплуатационными несплошностями (трещинами)

Рисунок 36 - Образцы с несплошностями и швом (а) и швом с подрезом (б)

Любопытно, что образцы с несплошностями и без них разрушались примерно при одинаковой нагрузке 290 кг. Наличие сварных швов с усилением q (q = 5 мм) заметно снижает несущую способность образцов. Это объясняется тем, что в моделях специально создавали острый переход от металла шва к основному металлу. Как известно, острые углы можно приводить к эквивалентным трещинам (РД 39-0147103-387-87). Для этого усиление шва q необходимо умножить на коэффициент эквивалентности kэ: , где глубина эквивалентной трещины (рисунок 37).

Установлено, что величину kэ в зависимости от угла можно определять по формуле .

Рисунок 37 - Модели со схематизированным усилением шва (а) и эквивалентной трещиной (б)

В дальнейшем прочность модели рассчитывается в соответствии с РД 39-0147103-387-87.

Показано, что расчетные значения для образца по рисунку 36, а составляют около 281 кгс, что близко к экспериментально полученному значению . Аналогичные результаты получаются для образцов с несплошностью и подрезом (рисунок 36, б). В работе установлены закономерности изменения несущей способности моделей с пересекающимися несплошностями и трещинами различных размеров, когда вершина несплошности может оказаться в окрестности патрубков и др.

В литературе имеется достаточно много публикаций, в которых дается аналитическая зависимость для оценки предельных нагрузок для моделей с несплошностями в условиях вязкого разрушения (Л.М. Качанов и др.). Однако эти формулы можно применять для оценки несущей способности элементов с протяженными трещиноподобными дефектами.

В работе произведена оценка несущей способности элементов с несплошностями различных конфигураций и размеров с учетом их протяженностей.

Показано, что уменьшение протяженности способствует уменьшению номинальных напряжений, а следовательно, несущей способности элементов. Этот эффект назван поддерживающим эффектом.

Шестая глава посвящена оценке ресурса безопасной эксплуатации оборудования с несплошностями в конструктивных элементах.

Безопасность эксплуатации конструктивных элементов оборудования определяется соотношением параметров несущей способности R(t) и нагрузки Q(t). Отношение этих параметров до начала эксплуатации представляет собой коэффициент запаса прочности n0 : n0 = R0/Q0. Пересечение кривых R(t) и Q(t) дает величину долговечности tр (времени до разрушения) конструктивного элемента. При этом безопасный срок эксплуатации [t] определяется по долговечности tр с учетом коэффициента запаса долговечности nt: [t] = tр/nt. Значение nt устанавливается по справочным материалам или экспертным путем. Очевидно, что если n0 = const (илиQ0 =R0 = const), то оборудование будет иметь неограниченную долговечность: tр = tр(1) = . Если n0 const, то конструктивный элемент будет иметь ограниченную долговечность, зависящую от интенсивности изменения параметров иR(t). Наименьшей долговечности соответствует случай, когда происходят одновременно снижение несущей способностиR и увеличение параметра нагрузкиQ. Максимальная долговечность конструктивного элемента отмечается при Q = const и R0 const.

Повышение безопасности оборудования при проектировании возможно путем уменьшения параметра нагрузкиQ и повышения несущей способностиR. В процессе эксплуатации долговечность участка трубопровода можно повышать путем увеличенияR проведением ремонта. Аналогичного эффекта можно достичь путем переиспытаний оборудования повышенным давлением, приводящим к снижению уровня остаточной дефектности, и др. В ряде случаев повышение безопасного срока эксплуатации возможно за счет реконструкции, в результате которой происходит уменьшение параметра нагрузкиQ.

Кинетика изменения параметра несущей способности преимущественно определяется сложными процессами водородного и деформационного охрупчивания и деформационного старения металла конструктивных элементов. Рост параметра при эксплуатации оборудования, в основном, обусловлен циклической и механохимической повреждаемостью конструктивных элементов оборудования. Установлено, что долговечность (в годах) конструктивных элементов оборудования, работающего под действием циклических нагрузок, описывается степенным законом в зависимости от отношения :

, (34)

где А и m - константы; ; tр* - константа (1 год).

Рисунок 38 - Зависимость tр от nо при циклическом нагружении

Установлено, что А = 0,0275; m = 12,5. Эта зависимость отражена на рисунке 38. Вместо в формулу (34) можно подставить предельное давление (напряжение) элемента с дефектами или без них (РПР), максимальное давление при гидравлических испытаниях (РИ), предельное давление элементов после ремонта (РРЕМ) или реконструкции (РРЕК), вместо - величину рабочего давления (Р). Зависимость показана на рисунке 39.

Рисунок 39 - Зависимость от nо в условиях механохимической повреждаемости

Очевидно, что отношение представляет собой начальное (до эксплуатации) значение коэффициента запаса прочности .

В условиях механохимической повреждаемости взаимосвязь tр и n0 описывается следующей аналитической зависимостью:

, (35)

где S0 - толщина стенки конструктивного элемента; - скорость коррозии ненапряженного металла; КМХП - коэффициент механохимической повреждаемости (КМХП > 1,0). Зависимость от nо показана на рисунке 39. В ряде случаев неучет МХП может привести к заметному завышению ресурса безопасности эксплуатации оборудования.

В общем случае скорость коррозии зависит от большого количества факторов, которые можно объединить в четыре основные группы: связанные с металлом (М), рабочей средой (РС), напряженно-деформированным состоянием (НДС) и временем t: = (М, РС, НДС). В некоторых случаях для оценки влияния механического фактора (НДС) на коррозионное повреждение металла величину удобно представлять в следующем виде: = 0(НДС), где 0 - скорость коррозии металла без учета НДС. Причем 0 = (М, РС). Таким образом, учитываются все факторы коррозионного воздействия на металл.

В настоящей работе, базируясь на основных положениях механохимии металла и механики разрушения (Э.М. Гутман, Р.С. Зайнуллин), предложено следующее уравнение для описания диаграммы длительной статической коррозионной трещиностойкости в координатах «скорость роста коррозионной трещины dHk / dt = - коэффициент интенсивности напряжений К1»:

, (36)

где - коэффициент Пуассона ( = 0,3); r - полярная координата. Коэффициент интенсивности напряжений определяется по формулам, приведенным в главах 2-5.

В общем случае долговечность (время до полного разрушения) конструктивного элемента tр определяется интегрированием уравнения (36) в пределах от 0 до tр и от К10 до Кск (Кск - величина КИН в данной коррозионной среде):

, (37)

где ц(К1) = Нк. Заметим, что это выражение справедливо при К10 К1SCC, где К1SCC - пороговое значение КИН. Как известно, при К1 К1SCC трещина не распространяется.

В работе получена соответствующая аналитическая зависимость для определения tр, не прибегая к численным расчетам, а также значений КМХП.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Базируясь на основных положениях и достижениях механики разрушения, теории оболочек и пластичности, получены аналитические зависимости для определения напряженного и предельного состояний предложенных новых базовых моделей для оценки характеристик безопасной эксплуатации нефтегазохимического оборудования и трубопроводов с несплошностями различного происхождения. Получены формулы для расчетов коэффициентов интенсивности напряжений, краевых сил и моментов, предельных нагрузок для базовых моделей с несплошностями.

2. Раскрыт механизм образования технологических несплошностей в конструктивных элементах оборудования из низколегированных сталей и биметаллов. Показано, что большинство конструктивных элементов с несплошностями обладают значительной механической неоднородностью, заключающейся в наличии в них мягких и твердых участков (прослоек).

На основе анализа неустойчивости пластических деформаций и закона аддитивности получены формулы для расчета несущей способности цилиндрических (сферических) конструктивных элементов оборудования с несплошностями с учетом механической неоднородности. Показано, что в ряде случаев возможно заметное снижение несущей способности цилиндрических конструктивных элементов с замкнутыми несплошностями и твердыми (хрупкими) прослойками.

3. На основе предложенного экспериментально-аналитического метода оценки КИН по предельным нагрузкам получена аналитическая зависимость для расчетов несущей способности конструктивных элементов оборудования с технологическими несплошностями с учетом коррозионного повреждения, наличия перемычек между ними, несимметричности их расположения.

Предложена новая конструкция образца (ЧКБ-образец) для оценки несущей способности перемычек между несплошностями. Установлен аномальный факт повышения прочности перемычек с уменьшением их ширины. Получены формулы для оценки КИН в ЧКБ-образцах.

Полученные основные результаты легли в основу методов повышения характеристик безопасности оборудования с технологическими протяженными несплошностями путем создания усовершенствованной технологии ремонта конструктивных элементов.

4. Проведена оценка напряженного и предельного состояний оборудования с конструктивными несплошностями, возникающими в результате приварки на него укрепляющих накладных элементов различных конструкций. Даны научно обоснованные рекомендации по повышению ресурса накладных элементов, которые использованы в нормативно-технических документах, согласованных с компетентными органами.

На основе полученных результатов исследования предложен и экспериментально подтвержден метод повышения эффективности усилительных накладок, базирующийся на рациональном выборе размеров, в частности ширины. В ряде случаев реализация в производстве разработанного метода может значительно снизить металлоемкость и трудоемкость сборочно-сварочных работ при установке накладных усилительных элементов. Проведенные натурные испытания подтвердили правомерность предложенного технического решения.

5. Разработаны методы повышения прочности концевых участков элементов с конструктивными несплошностями, основанные на применении двойных угловых швов, позволяющие в 2,5 раза повысить их несущую способность. Проведенный комплекс лабораторных и натурных испытаний подтвердил целесообразность применения двойных угловых швов. Предложенное техническое решение использовано в ОАО «Салаватнефтемаш» при производстве сосудов, аппаратов и сильфонных компенсаторов.

Предложен и реализован ряд научно-технических решений по оценке и повышению ресурса ремонтных хомутов путем их соответствующей реконструкции. Результаты исследования положены в основу нормативного документа, согласованного с компетентными органами.

Предложена и обоснована новая конструкция накладного элемента с закругленным патрубком, позволяющая повышать характеристики работоспособности оборудования.

В ОАО «Салаватнефтемаш» изготовлена партия накладных элементов с патрубками.

Определены основные параметры безопасного ведения ремонтных работ при приварке накладных элементов на напряженные конструктивные элементы. Проведен анализ снятия сварочных напряжений при выполнении ремонтных работ при приварке накладных элементов на действующем оборудовании. Показано, что при ведении ремонтно-сварочных работ на напряженных элементах происходит самопроизвольное снятие остаточных напряжений.

6. Проведена оценка коэффициентов несущей способности конструктивных элементов оборудования с эксплуатационными несплошностями.

Получена аналитическая зависимость для оценки поддерживающего эффекта в конструктивных элементах с различными несплошностями.

Разработана методика расчета КИН и несущей способности конструктивных элементов с комбинированными несплошностями.

7. Предложены методы оценки ресурса конструктивных элементов с несплошностями с учетом модифицированного кинетического уравнения механохимической повреждаемости.

Разработана методика расчетов ресурса безопасной эксплуатации элементов с несплошностями по критериям циклической трещиностойкости.

Предложен и обоснован инженерный метод определения ресурса конструктивных элементов оборудования с несплошностями в условиях циклического (пульсирующего) изменения внутреннего давления.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ ОПУБЛИКОВАНЫ В СЛЕДУЮЩИХ НАУЧНЫХ ТРУДАХ

Монографии

1. Особенности термодеформационных процессов ремонтно-сварочных работ на напряженных трубах / Р.С. Зайнуллин, В.А. Воробьев, Л.Р. Абдуллин, Н.А. Васильев. - Уфа: РИО РУМНЦ МО РБ, 2005. - 136 с.

2. Абдуллин Л.Р., Мухаметшин Р.Р. Оценка степени опасности и повышения ресурса трубопроводов с протяженными расслоениями / Под ред. Р.С. Зайнуллина. - Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2006. - 94 с.

3. Абдуллин Л.Р., Мухаметшин Р.Р. Повышение и оценка ресурса трубопроводов с накладными элементами / Под ред. Р.С. Зайнуллина. - Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2006. - 114 с.

4. Мельникова Н.А., Абдуллин Л.Р. Совершенствование технологии ремонта действующих трубопроводов со сквозными повреждениями. - Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2006. - 57 с.

5. Обеспечение безопасности транспортировки нефтегазопродуктов / А.Г. Гумеров, К.Б. Пуликовский, Р.С. Зайнуллин, В.А. Воробьев, Л.Р. Абдуллин. - Уфа: Изд-во «Безопасность эксплуатации сложных технических систем», 2007. - 211 с.

6. Ресурс оборудования с несплошностями / Е.М. Морозов, А.Г. Гумеров, Р.С. Зайнуллин, Л.Р. Абдуллин. - Уфа: Изд-во «Безопасность эксплуатации сложных технических систем», 2008. - 215 с.

ПУБЛИКАЦИИ В ВЕДУЩИХ РЕЦЕНЗИРУЕМЫХ НАУЧНЫХ ЖУРНАЛАХ И ИЗДАНИЯХ, РЕКОМЕНДОВАННЫХ ВАК МИНИСТЕРСТВА ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ

1. Зайнуллин Р.С., Воробьев В.А., Исмагилов М.А., Абдуллин Л.Р. Ремонт трубопроводов с коррозионными дефектами // Башкирский химический журнал. - 2005. - Т. 12. - № 4. - С. 102-105.

2. Гумеров А.Г., Зайнуллин Р.С., Воробьев В.А., Исмагилов М.А., Абдуллин Л.Р. Реконструкция ремонтных хомутов трубопроводов для повышения надежности их работы // Нефтяное хозяйство. - 2006. - № 2. - С. 96-97.

3. Абдуллин Л.Р., Мельникова Н.А., Мухаметшин Р.Р., Худякова Л.П. Расчетная оценка остаточного ресурса труб со сквозными трещиноподобными повреждениями // Башкирский химический журнал. - 2006. - № 5. - С. 91-92.

4. Гумеров А.Г., Абдуллин Л.Р. Повышение эффективности ремонтных накладок // Нефтяное хозяйство. - 2007. - № 12. - С. 96-97.

5. Абдуллин Л.Р., Халимов А.А. Оценка предельного состояния элементов нефтепромыслового оборудования (сосудов, аппаратов, трубопроводов) с металлургическими несплошностями и их очагами // Нефтепромысловое дело. - 2007. - № 10. - С. 42-44.

6. Гумеров А.Г., Зайнуллин Р.С., Абдуллин Л.Р. Оценка напряженного и предельного состояний элементов оборудования с эксплуатационными несплошностями // Нефтяное хозяйство. - 2008. - № 1. - С. 102-103.

7. Абдуллин Л.Р. Расчет прочности элементов оборудования с несимметрично расположенными технологическими расслоениями // Нефтепромысловое дело. - 2008. - № 1. - С. 32-34.

8. Гумеров А.Г., Абдуллин Л.Р. Накладные элементы с отбортовочными патрубками // Нефтяное хозяйство. - 2008. - № 2. - С. 89-90.

9. Абдуллин Л.Р. Оценка напряженного и предельного состояния элементов оборудования с конструктивными несплошностями // Нефтепромысловое дело. - 2008. - № 2. - С. 50-51.

10. Абдуллин Л.Р. Исследование влияния деформационного старения на остаточный ресурс нефтепромыслового оборудования и трубопроводов // Нефтепромысловое дело. - 2008. - № 3. - С. 23-28.

Нормативно-технические материалы

1. Повышение остаточного ресурса трубопроводов с накладными элементами: Руководящий документ. - Салават: Салаватская городская типография МП РБ, 2000. - 20 с.

2. МР ОБТ 2-03 «Оценка качества труб по механическим свойствам»: Методические рекомендации. - Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2003. - 16 с.

3. МР ОБТ 4-03 «Оценка степени опасности дефектов и приоритетности ремонта трубопроводов»: Методические рекомендации. - Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2003. - 39 с.

4. МР ОБТ 8-03 «Технология ремонта действующих трубопроводов накладными элементами»: Методические рекомендации. - Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2003. - 65 с.

5. МР ОБТ 10-03 «Технология сварочных работ на трубопроводах под избыточным давлением»: Методические рекомендации. - Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2003. - 10 с.

6. Временная инструкция по применению нестандартных накладных элементов для ремонта внутрипромысловых трубопроводов со сквозными коррозионными дефектами для предприятий бизнес-единицы «Самотлор». - Уфа, 2006. - 16 с.

7. СТП 2-07 «Оценка степени деформационного старения металла нефтегазового оборудования при производстве»: Стандарт предприятия / Л.Р. Абдуллин, Р.Р. Мухаметшин, Р.А. Еникеев. - Уфа: Салаватнефтемаш, 2007. - 8 с.

8. Технология сварочных работ на магистральной части магистральных нефтепродуктопроводов под избыточным давлением: Регламент. - Уфа: РИО РУМНЦ МО РБ, 2005. - 74 с.

Прочие публикации

1. Абдуллин Л.Р., Абдуллин Р.С. Снижение металлоемкости и повышение ресурса сварных швов накладных усилительных элементов нефтепроводов и сосудов давления // Обеспечение работоспособности нефтепроводов и сосудов давления. - Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 1999. - С. 61-70.

2. Зайнуллин Р.С., Абдуллин Л.Р. Формирование сварочных напряжений при выполнении ремонтных работ на действующих сосудах и трубопроводах // Химическое и нефтегазовое машиностроение. - 2000. - № 3. - С. 37-38.

3. Зайнуллин Р.С., Абдуллин Л.Р., Абдуллин Р.С. Повышение и оценка ресурса накладных усилительных элементов // Материалы Конгресса нефтегазопромышленников России. - Уфа, 2000. - С. 29-44.

4. Абдуллин Л.Р. Повышение и оценка ресурса нефтехимического оборудования с накладными элементами: Автореф. ... канд. техн. наук. - Уфа, 2000. - 24 с.

5. Абдуллин Л.Р., Абдуллин Р.С. Накладные элементы повышенного качества. - Салават: Салаватская городская типография МП РБ, 2000. - 44 с.

6. Морозов Е.М., Абдуллин Л.Р. Напряженное и предельное состояния конструктивных элементов оборудования с технологическими несплошностями. - Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2002. - 18 с.

7. Абдуллин Л.Р. Оценка остаточного ресурса конструктивных элементов оборудования (сосудов, аппаратов и трубопроводов) с технологическими несплошностями. - Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2004. - 20 с.

8. Мирсаев Р.Н., Абдуллин Л.Р., Ешмагамбетов Б.С. Натурные испытания труб с кольцевыми нахлесточными швами // Мониторинг и безопасность трубопроводных систем. - Уфа, 2005. - № 4. - С. 5-6.

9. Особенности применения нестандартных ремонтных накладных элементов для трубопроводов / Р.С. Зайнуллин, В.А. Воробьев, М.А. Исмагилов, Л.Р. Абдуллин; под ред. акад. АН РБ А.Г. Гумерова. - Уфа, 2005. - 18 с.

10. Абдуллин Л.Р., Мухаметшин Р.Р., Васильев Н.А. Проблемы проведения ремонтно-сварочных работ на трубопроводах, находящихся под давлением // Мониторинг и безопасность трубопроводных систем. - Уфа, 2005. - № 3. - С. 10-12.

11. Мухаметшин Р.Р., Абдуллин Л.Р., Габбасов Д.Ф. Исследование термодеформационных процессов при выполнении ремонтно-сварочных работ на напряженных трубах // Мониторинг и безопасность трубопроводных систем. - Уфа, 2005. - № 3. - С. 13-17.

12. Мухаметшин Р.Р., Ешмагамбетов Б.С., Абдуллин Л.Р. Повышение несущей способности и снижение металлоемкости ремонтных муфт // Прикладная механика механохимического разрушения. - Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2005. - № 2. - С. 18-20.

13. Мухаметшин Р.Р., Абдуллин Л.Р., Герасимов А.В. Совершенствование технологии ремонта действующих промысловых оборудования и трубопроводов накладными элементами // Работоспособность и технологичность нефтепромыслового оборудования и трубопроводов. Матер. научн.-техн. семинара / Под ред. проф. Р.С. Зайнуллина и Р.С. Абдуллина. - Салават: ОАО «Салаватнефтемаш», 2006. - С. 12-17.

14. Мухаметшин Р.Р., Мирсаев Р.Н., Абдуллин Л.Р. Оценка ресурса оборудования и трубопроводов по пределу трещиностойкости // Ресурс и безопасность оборудования и трубопроводных систем: Сб. научн. тр. - Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2006. - С. 75-81.

15. Мухаметшин Р.Р., Абдуллин Л.Р. Определение долговечности конструктивных элементов по коэффициенту запаса прочности при испытаниях // Ресурс и безопасность оборудования и трубопроводных систем: Сб. научн. тр. - Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2006. - С. 104-109.

16. Абдуллин Л.Р., Габбасов Д.Ф. Основной подход к оценке ресурса // Ресурс и безопасность оборудования и трубопроводных систем: Сб. научн. тр. - Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2006. - С. 28-30.

17. Зайнуллин Р.С., Абдуллин Л.Р., Абдуллин Р.С. Проблемы ремонтно-сварочных работ на действующих трубопроводах // Проблемы качества и безопасности в нефтегазохимическом комплексе: Сб. научн. ст. - Салават: Салаватнефтемаш, 2006. - С. 5-7.

18. Зайнуллин Р.С., Абдуллин Л.Р. Оценка параметров термодеформационных процессов при сварке оборудования и трубопроводов под давлением // Проблемы качества и безопасности в нефтегазохимическом комплексе: Сб. научн. ст. - Салават: Салаватнефтемаш, 2006. - С. 8-14.

19. Зайнуллин Р.С., Абдуллин Л.Р. Оценка и повышение ресурса трубопроводов после ремонта // Проблемы качества и безопасности в нефтегазохимическом комплексе: Сб. научн. ст. - Салават: Салаватнефтемаш, 2006. - С. 15-18.

20. Абдуллин Л.Р. Расслоения в конструктивных элементах нефтегазового оборудования и трубопроводах. - Уфа, 2006. - 31 с.

21. Мирсаев Р.Н., Абдуллин Л.Р. Особенности расчетов предельного состояния элементов сложной формы // Ресурс и безопасность оборудования и трубопроводных систем: Сб. научн. тр. - Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2006. - С. 60-74.

22. Зайнуллин Р.С., Абдуллин Л.Р. Реконструкция ремонтных хомутов в приварные муфты // Ресурс и безопасность оборудования и трубопроводных систем: Сб. научн. тр. - Уфа: МНТЦ «БЭСТС», 2006. - С. 89-103.

23. Абдуллин Л.Р. Определение скорости развития несплошностей в конструктивных элементах в условиях механохимической повреждаемости // Диагностика и ресурс нефтегазового оборудования. Матер. научн.-практ. семинара, посвященного празднованию 450-летия добровольного вхождения Башкирии в состав России (июль 2007 г.). - Уфа, 2007. - С. 55.

24. Абдуллин Л.Р. Основные направления укрепления отверстий нефтегазохимического оборудования // Остаточный ресурс нефтегазового оборудования. Матер. семинара в рамках Международн. научн.-практ. конф. «Промышленная безопасность на взрывопожароопасных и химически опасных производственных объектах» (Уфа, 13-14 февраля 2008 г.). - Уфа, 2008. - С. 45-47.

25. Халимов А.А., Абдуллин Л.Р. Опыт диагностики оборудования из биметаллов // Остаточный ресурс нефтегазового оборудования. Матер. семинара в рамках Международн. научн.-практ. конф. «Промышленная безопасность на взрывопожароопасных и химически опасных производственных объектах» (Уфа, 13-14 февраля 2008 г.). - Уфа, 2008. - С. 92-104.

Размещено на Allbest.ru