Для алгоритмизации расчета режима типы соединений, соответствующие ГОСТ 14771-76, а также нестандартные разбили на две группы. К первой группе отнесли типы соединений, расчет которых ведут с использованием как исходного параметра F_н: это угловые швы типа T, Н, а также корневые проходы многопроходных соединений. Вторую группу образуют стыковые сварные соединения без разделки кромок: С2, С4 - С6, С7 ГОСТ 14771-76. Исходной величиной для расчета ПР в этом случае является h, которая задается по геометрическим размерам соединения.

Разработана модель для расчета параметров режима сварки на весу. Статическое равновесие шва в этом случае определяется равенством нулю суммы давлений, действующих на свободную поверхность сварочной ванны: гидростатического давления гравитационных сил Р_с , давления Лапласа сил поверхностного натяжения, давления дуги (электродинамических сил).

Рассматривали двумерную задачу - ввели декартовы координаты: ось Х расположена в плоскости, перпендикулярной вектору скорости сварки, и совпадает с нижней плоскостью сварного соединения. Ось Y расположена в той же плоскости и совпадает с осью симметрии шва. Задавшись кривыми, описывающими форму верхней и нижней поверхностей шва y_i(x), где i =1 - со стороны дуги (верхняя), 2 - со стороны корня шва (нижняя) определили требования к уравнениям поверхностей, вытекающие из геометрии шва

,, , (40)

, (41)

. (42)

В случае расчета сварки плавящимся электродом модель дополнена равенством (39), определяющим площадь наплавки F_н.

Накладывая на ПР технологические ограничения прямые (35) - (36) и функциональные (25), получили математическую модель в виде системы уравнений и неравенств, включающей зависимости (40) - (42) и уравнение, вытекающее из равенства нулю равнодействующий сил, приложенных к ванне жидкого металла

, (43)

где K_1,2 - кривизна соответственно верхней и нижней поверхности; P_стат - максимальное избыточное давление по оси дуги, создаваемое статической силой; P_дин - давление, вызванного газодинамической силой.

Разработан алгоритм расчета параметров режима корневого прохода многопроходных соединений, который основан на учете количества тепла, необходимого для расплавления известной площади основного металла сварного соединения F_пр, и количества электродного металла, необходимого для образования известной площади наплавки F_н.

Поиск оптимальных значений ПР ведут в итерационном режиме изменяя значения управляемых параметров: зазора в стыке b, глубины проплавления h и вылета электрода, до тех пор пока ФЦ вида (31) не будет истинным. Изменение управляемых параметров происходит в допустимых областях, ограниченных или физической осуществимостью процесса сварки, или технологией. Фотографии макрошлифов некоторых контрольных соединений, выполненных на рассчитанных режимах приведены на рис.6.

Рис.6. Внешний вид структуры контрольных соединений ГОСТ 14771: а) тип Н1, увеличено; б) тип Н1, увеличено; в) соединение типа С7, г) тип С2

Наиболее простой и эффективный способ снижения склонности металла ССЕ к холодным трещинам состоит в регулировании термического цикла путем определения оптимальных параметров режима сварки и температуры предварительного подогрева. Это положение позволяет принять ПР в качестве управляемых параметров.

Требования обеспечения заданных механических свойств ЗТВ свели к требованию обеспечения заданного структурного состава металла.

Тогда оптимизационная задача технологии сварки НЛС может быть сформулирована следующим образом: минимизировать содержание мартенсита в структуре металла ЗТВ при обеспечении заданных размеров шва и исключении других дефектов.

Таким образом, при расчете параметров режима стыковых соединений без разделки кромок минимальное содержание мартенсита принимаем за глобальный критерий оптимальности, глубина проплавления h служит условием связи. В случае расчета параметров режима углового шва без разделки кромок минимальное содержание мартенсита принимаем за глобальный критерий оптимальности, а катет шва служит условием связи.

Учитывая, что доля мартенсита зависит от химического состава свариваемой стали X и термического цикла, который в свою очередь зависит от параметров режима P, размеров свариваемой ССЕ и положения дуги как источника теплоты на ССЕ, задаваемых вектором G_и, за функцию цели принимаем величину объемной доли мартенсита, определяемую функционалом, который необходимо минимизировать

(44)

при условии, что

, ,, . (45)

Здесь - функция, определяющая температурное поле в свариваемом изделии; - функция структурного состава ЗТВ, зависящая от химического состава свариваемого металла и изменения температурного поля во времени.

В случае расчета режима сварки углового шва с катетом k условие связи принимает вид

. (46)

В качестве функции приняли зависимости (12)-(13), функция представлена уравнениями (14)-(17), что позволило реализовать нахождение условного экстремума функционала (44) с помощью алгоритма поисковой оптимизации.

Глава 5. Разработка алгоритмов создания технологических документов

Синтез структуры технологического процесса, т.е. состава операций и их последовательности, это один из наиболее важных и сложных вопросов технологических САПР. Формализацию процесса определения маршрута изготовления изделия, последовательности сборки и сварки с выделения подузлов проводили с помощью теории графов.

Для синтеза структуры ТП применен метод, основанный на понятии ИЛИ-дерева и предназначенный для создания частной структуры из общей. Общую структуру образует заранее составленное ИЛИ-дерево, а частные структуры образуются путями от корневой вершины через вершины типа ИЛИ к висячим узлам (листьям). Альтернативные варианты реализации каждой части маршрута порождают вершину типа ИЛИ.

На основе анализа производства условно возможные операции ТП разбиваются на три группы: операции предварительной стадии (в том числе, входной контроль, заготовительная), основной стадии (сварка, контроль формы, правка, обработка резанием) и окончательной (обработка резанием, отпуск, химико-термические операции, отжиг, контроль выходной). Такое разбиение связано с необходимостью проектирования технологических процессов различного вида и зависит от особенностей конкретного производства. Например, при разработке ТП для заготовок, полученных литьем или ковкой на ремонтном заводе, требуются операции предварительной стадии. Для изделий, изготавливаемых из покупного материала, требуются операции основной и заключительной стадии. Однако такое разбиение не препятствует разработке при необходимости сквозного маршрута, охватывающего операции всех стадий.

По результатам анализа производства для каждой стадии ТП создают ориентированные графы предшествования операций, где вершины - это технологические операции, а дуги показывают связи между вершинами, т.е. реализуют отношения предшествования. Из графов предшествования строят ИЛИ-деревья (k=1…m), в вершинах которого находятся условные операторы типа ИЛИ. Полученные таким образом ИЛИ-деревья объединяют для построения различных маршрутов. К каждой висячему узлу k-того дерева может быть присоединено k+1-тое дерево. Это свойство обеспечивает построение сквозных различных маршрутов.

Для выбора операций в вершинах типа ИЛИ разработаны условия, оформленные в виде эвристических правил. Эвристические правила связывают условия ветвления (включения дуги в маршрут) с особенностями детали и свойствами поверхностей в соответствии с информационной моделью детали. При реализации разработанного алгоритма ИЛИ-деревья преобразовали в реляционные таблицы, образующие базу данных системы проектирования. В каждой таблице кортеж соответствует одному частному ТП, а конкатенация кортежей для образования маршрута из различных таблиц происходит в соответствии с эвристическими правилами, записанных в соответствующих полях таблиц. Таким образом, разработка маршрута ТП состоит в автоматическом выборе соответствующих кортежей база данных и их соединение при истинности условий.

Разработан также алгоритм формирования маршрута изготовления ССЕ с использованием бинарных отношений между технологическими операциями, который представляется следующим образом. В наборе технологических операций конкретного производства анализируют бинарные отношения между ними, определяя следующие отношения. Отношение предшествования О_i<O_j, т.е. операция О_i предшествует O_j, например, термическая резка < сварка, подготовка кромок < сварка. Между операциями О_i и O_j, находящимися в отношении предшествования, может быть любое количество операций. Отношение непосредственного предшествования О_i|<O_j (например, сварка |< зачистка). Отношение непосредственного предшествования соответствует отношению следования, т.е. за О_i следует O_j. Отношение индифферентности: Оi><Oj (например, сварка >< механическая обработка). В результате анализа формируют матрицу, которая является матрицей смежности вершин графа. Далее, применяя известный алгоритм Фаулкса, определяют маршрут. Пример графа операций тракторного производства, разработанный с помощью предлагаемого алгоритма, приведен на рис. 7.

В работе предлагается решение задачи определения последовательности сборки с использованием графовых моделей сварных конструкций. При разработке указанных моделей на данном этапе работы не рассматривали вопрос влияния последовательности сборки на деформацию сварной конструкции.

Анализировали графы представителей следующих групп сварных конструкций: балочные, корпусные, решетчатые конструкции, цилиндрические и конические, сварные детали машин и приборов.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Установлено, что в рассмотренных графах локальная степень графа в вершине показывает количество сварных соединений между данной деталью, замещенной вершиной а, и остальными деталями ССЕ. Анализ полученных графов, значений их локальной степени и известной технологии сварки позволил сформулировать правила, дающие возможность определить базу сборки и последовательность сборки. Применительно к цилиндрическим и коническим сварным конструкциям разработан рекурсивный алгоритм, который был реализован и протестирован на графах сосудов. Для описания графов использовали матрицы смежности вершин.

Глава 6. Разработка систем автоматизированного проектирования технологии сварки

Показано, что предлагаемые методики расчета ПР, являющиеся математическим обеспечением САПР ТП, обеспечивают в 1,3…1,8 раза более производительные процессы, чем известные. Кроме того, расход сварочной проволоки при использовании рассчитанных режимов ниже в 1,5…1,8 раза. Сравнение рассчитанного расхода сварочной проволоки с нормативами показало, что расчетные режимы позволяют экономить от 20 до 40% проволоки. Это говорит об экономической целесообразности применения САПР ТП на производстве.

Сформулированы принципы создания САПР ТП и цели ее работы. При разработке САПР ставили целями ее применения: повышение качества сварных конструкций; повышение производительности труда, как в сфере производства, так и в сфере ТПП; сокращение потерь сварочных материалов; повышение качества ТПП.

Для достижения поставленных целей в основу работы САПР положены следующие принципы.

Все задачи САПР ТП решаются математическими методами с минимальным привлечением опыта инженера-технолога.

САПР ТП должна обеспечить решение обратной задачи технологии - расчет оптимальных ПР по свойствам сварного соединения с ограничениями технологического и технического характера. Источником исходных данных для системы являются чертеж ССЕ и ТТ. Результат работы САПР ТП - оптимальные параметры режима сварки. В связи с тем, что в САПР ТП оптимальные параметры режима сварки определяются решением прямой задачи, на поиск затрачивается незначительное время. Диалог с пользователем используется только для уточнения информации.

При создании САПР ТП необходимо применять компьютерную технологию «клиент-сервер», что позволяет в полной мере использовать высокую производительность, низкий сетевой трафик, встроенные средства безопасности и целостности данных. Модель вычислений «клиент-сервер» позволяет организовать одновременную работу с САПР над одним проектом нескольких пользователей. Это дает возможность проводить ТПП согласованно, сохраняя целостность данных. Также применение компьютерной технологии «клиент-сервер» обеспечивает включение САПР в информационную среду предприятия и доступ к результатам проектирования технологии из других подсистем, например, материального снабжения, нормирования и заработной платы. Таким образом, дается возможность назначения норм расхода материалов, управления их запасами, оценки заработной платы и стоимости изготовления сварной конструкции на основе разработанной технологии. С другой стороны, такая технология дает возможность получать в качестве входных данных САПР характеристики заказов (описания деталей и узлов) из внешних служб предприятия и конструкторского отдела, что освобождает технолога от утомительного ручного ввода информации с чертежей изделия и приводит к сокращению времени разработки ТД.

Как правило, на предприятиях применяют различные способы дуговой сварки. Создание для каждого способа сварки отдельной системы проектирования нецелесообразно, поэтому необходимо разрабатывать универсальные САПР ТП. Свойство универсальности призвано обеспечить применение САПР ТП для разработки ТД изготовления стальных конструкций широкой номенклатуры по способам сварки, типам соединений и материалам.

В зависимости от традиций предприятия и условий производства комплект ТД может включать различные виды технологических карт. В связи с этим разрабатываемые САПР ТП должны быть многофункциональными. Свойство многофункциональности дает возможность применять их для разработки операционных, маршрутных и маршрутно-операционных карт, а также для моделирования различных производственных ситуаций.

Очевидно, что разработка САПР ТП только сварочных операций нецелесообразна. Для реального производства сварных конструкций применяются операции многих переделов, поэтому для охвата всего производственного цикла необходимы комплексные САПР ТП. Для обеспечения комплексности САПР ТП должны иметь средства разработки технологии изготовления сварных конструкций с применением заготовительных операций, механообработки, термообработки, сборки, контроля, сварки и наплавки.

Создание операционной технологии с помощью САПР ТП состоит из следующих шагов. На первом этапе идентифицируют разрабатываемый ТП путем описания сборочного узла: наименование, агрегат, заказчик, номер чертежа, фамилия разработчика ТП и некоторые др. Каждому разрабатываемому ТП присваивается уникальный номер.

На втором этапе описывают детали, входящие в узел (наименование, номер по чертежу, номер чертежа, марка стали, вес). Первый и второй этапы могут быть осуществлены как средствами САПР, так и средствами связанных с ней систем (например, конструкторских) путем передачи известных данных.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Определение связей между деталями и формирование матрицы смежности осуществляют на третьем этапе (рис. 8). Здесь для сварочных операций задают способ сварки, определяют стандарт сварного соединения и его тип; в случае нестандартного соединения относят его к подобному стандартному и задают размеры подготовленных кромок и сварного шва. На основе данных о способе сварки и марках применяемых в ССЕ сталей система автоматически подбирает сварочные материалы. Затем рассчитывают ПР. По параметрам режима и размерам шва рассчитывают нормы расхода сварочных материалов, нормы времени. Оборудование автоматически подбирается из базы данных заданного цеха-исполнителя текущей операции. Переходы и инструмент автоматически определяются и заносятся в генерируемый технологический документ.

Сгенерированный технологический документ сохраняется в электронном архиве и может использоваться как ТП-аналог для разработки новых ТП. Архив также используют для создания производственных отчетов, включая ведомости расхода материалов.

Применение САПР позволяет повысить технологическую дисциплину, сократить сроки и повысить качество технологической подготовки производства.

Разработанные САПР ТП применялись при ТПП изделий на различных предприятиях. На рис.9 приведена балка с проушинами, изготовленная на заводе «ЛОЭЗ» (г. Липецк) по технологии, полученной средствами САПР ТП «Autoweld».

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1. Созданы расчетные методы разработки технологии для применения при технологической подготовке производства сварных конструкций. Определены КО, основанные на показателях качества сварного соединения, среди которых - коэффициенты проплавления, выпуклости, перекрытия корня шва.

Общая постановка задачи, сформулированная на основе анализа зависимости КО сварного шва и зоны термического влияния от параметров режима сварки в допустимой их области, позволяет осуществить переход к автоматизированной технологической подготовке производства с оптимальной технологией. При этом решается обратная задача - определение параметров режима сварки по заданным КО сварной конструкции.

2. Предложена методика формирования математических моделей, пригодных для решения обратной задачи технологии - расчета оптимальных параметров режима сварки по заданным свойствам сварного соединения. Методика состоит в создании системы уравнений, связывающих ПР и КО соединения. Уравнения описывают процессы плавления и переноса электродного металла, а также плавление основного и формирования сварного шва.

3. Получены математические модели, разработаны методики расчета и алгоритмы, дающие технологические решения, которые заключаются в повышении качества сварных конструкций и увеличении производительности процесса сварки. Показано, что технологические задачи, возникающие при подготовке производства сварных конструкций, могут быть сформулированы как математические задачи нелинейного программирования, в которых ФЦ и ограничения являются нелинейными относительно ПР. За ЦФ принимают какой-либо КО в виде функции многих переменных, среди которых - ПР сварки. Остальные критерии оптимальности используют как условия связи. На ПР накладывают ограничения в виде неравенств, описывая таким образом допустимую область их изменения.

Разработаны алгоритмы расчета режима сварки сварных соединений с поисковой параметрической оптимизацией. Показатели качества, объединенные в логическое уравнение, образуют ФЦ. Определены управляемые параметры, шаг и траектория их изменения.

4. Проведены экспериментально-аналитические исследования плавления электродной проволоки, в результате которых установлено следующее.

Спектрографическими методами исследования плазмы сварочной дуги при наплавке проволокой Св-08Г2С диаметром 1,2 мм установлено, что при токах 130…140 А температура плазмы промышленной сварочной дуги, образованной диоксидом углерода со стальными плавящимися электродами диаметром 1,2 мм, составляет 9000±200К. Температура плазмы дуги, образованной аргоном, при тех же условиях имеет температуру 8300±500К.

Добавляемые к аргону диоксид углерода (до 20%) и кислород (до 15%), снижают температуру плазмы сварочной дуги. Добавка кислорода к диоксиду углерода также снижает температуру плазмы. Снижение температуры во всех случаях составляет ~40K на каждый объемный процент примеси. При 40%CO₂ в смеси падения температуры плазмы не происходит по сравнению с плазмой смеси Ar+20%CO₂.

Получены КП, описывающие энергию, выделяемую в анодной области сварочной дуги. КП связывают свойства плазмы сварочной дуги (теплоемкость, теплосодержание, температуру, потенциал ионизации) и свойства металла электрода (потенциал ионизации и работу выхода). Получено выражение для расчета составляющей коэффициента расплавления электродной проволоки, определяемой энергией анодной области.

Получены КП, связывающие частоту переноса электродного металла короткими замыканиями, характеристики сварочного контура (сопротивление и индуктивность), теплофизических свойства материала электродной проволоки (теплоемкость, теплопроводность, температуру плавления), а также ПР (I_св, U_д, V_св, d_э). Анализом экспериментальных данных получена критериальная зависимость для расчета частоты переноса электродного металла при сварке в углекислом газе.

Потери элементов со свободной поверхности капли пропорциональны и . В условиях сварки в углекислом газе потери Fe достигают 710^-6 кг/с, Mn - 110^-6 кг/с, а мощность, теряемая испарением с поверхности капли, соответственно, Fe и Mn составляет - 40…45 Вт и 2…4 Вт. Потери элементов на испарение с поверхности анодного пятна достигают 36% от коэффициента расплавления.

Получены КП, связывающие силу критического тока струйного переноса I_кр в Ar, свойства электрода-анода (плотность, температуру плавления, удельное электрическое сопротивление с, теплоту плавления, поверхностное натяжения); его размеры (L_э и d_э). Аналитически получено критериальное выражение для расчета I_кр при сварке проволоками различного химического состава, в том числе Св-06Х18Н9Т, Св-08Г2С.

Экспериментально определены и описаны аналитическими зависимостями между параметрами U_д, I_св, d_э области переноса электродного металла для различного состава газовой смеси. Полученные зависимости используются как функциональные ограничения функций цели при расчете ПР в заданной области переноса.

5. Методами теории подобия и размерности в результате экспериментально-аналитических исследований плавления основного металла определены КП, связывающие размеры шва, теплофизические свойства металла, ПР, напряженность магнитного поля сварочного тока и установлено следующее.

Схема распространения тепла в свариваемом изделии зависит от вводимой мощности и вида переноса электродного металла, определены области применения схем распространения теплоты. Размеры сварного шва в защитных газах определяются функцией параметров режима, описываемыми критерием р₂₃, и свойств плазмы сварочной дуги, представленных полученным в работе критерием р_п. Получены критериальные выражения для расчета размеров сварного шва при наплавке и сварке с зазором.

Анализом экспериментально полученных зависимостей между КП установлено, что магнитное поле сварочного тока существенно влияет на устойчивость движения жидкого металла сварочной ванны. Показано, что энергия магнитного поля в случае образования несплавлений и подрезов не более, а при качественном формировании она превышает кинетическую энергию движущегося потока металла. Область образования дефектов формирования шва типа подрезы и несплавления швов независимо от способа сварки и параметров режима описывается функцией критериев Хартмана и Кристенсена.

Аналитически решена задача расчета распределения напряженности магнитного поля сварочного тока в изделии на основе вычисления взаимодействия потенциалов, приписываемых сварочной дуге и токоподводу при постоянном электрическом токе.

6. Разработаны аналитические выражения для расчета структурных составляющих стали под действием сварочного термического цикла. Источник теплоты представлен как сумма трех источников: сварочной дуги, ванны жидкого металла и металла шва. Разработан алгоритм расчета режима сварки сталей, склонных к закалке. Алгоритм реализует итерационный метод поиска оптимума функции цели, за которую принято допустимое содержание мартенситных структур в зоне термического влияния. Уравнением связи используют заданные размеры шва, например глубину проплавления. Исходными данными являются химический состав стали и первое приближение режима. Управляемые параметры - режим сварки - изменяются в допустимой области.

Разработана методика расчета параметров режима сварки соединений на весу. Математическая модель в двумерной постановке включает в себя интегральные уравнения, описывающие статическое равновесие шва, уравнение теплового состояния. При решении прямой задачи технологии принимается, что ПР заданы и определяется форма выпуклости шва. В случае решения обратной задачи принимается форма выпуклости шва, ПР рассчитываются в допустимой области.

7. Разработано математическое и информационное обеспечение систем автоматизированного проектирования технологии. Разработаны алгоритмы структурного синтеза - определения состава и последовательности технологических операций.

Сформулированы теоретико-графовые модели технологического маршрута и последовательности сборки-сварки и показана сводимость этих задач к задачам на графах. Разработаны алгоритмы, реализующие синтез технологических маршрутов и последовательность сборки-сварки.

Разработаны структура, алгоритм и системы автоматизированного проектирования технологии сварки. В САПР ТП включены модули параметрического синтеза, анализа и оптимизации, а также структурного синтеза. Разработанные системы автоматизированного проектирования технологии сварки внедрены и используются при технологической подготовке сварочного производства, а также в учебном процессе при подготовке инженеров сварочного производства.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ ДИССЕРТАЦИИ ОТРАЖЕНО В СЛЕДУЮЩИХ РАБОТАХ

1. Бабкин А.С. Расчет и оптимизация параметров режима дуговой сварки металлов. - Липецк: ЛГТУ, 2003. - 216 с.

Публикации в изданиях, рекомендуемых ВАК РФ

2. Бабкин А.С., Кривошея В.Е. Проектирование в диалоговом режиме на ЭВМ технологических процессов сварки в углекислом газе//Автоматическая сварка. - 1990. - №1. - С.62-65.

3. Бабкин А.С. Экспериментальное обоснование и проверка адекватности алгоритма расчета режима сварки в углекислом газе многослойных соединений//Ред. Ж. Автомат. сварка. - Киев,1992. - 4с.- Деп. в ВИНИТИ 12.01.93.

4. Бабкин А.С.Разработка сапр комплекса технологических документов сборки-сварки с применением субд реляционного типа // Сварочное производство. - 1996. - N1. - С. 24-26.

5. Бабкин А.С.Методы решения задач в технологических сапр сварочного производства // Сварочное производство. - 1996. - N4. - C.20-23.

6. Бабкин А.С.Экспертные системы как средство повышения интеллекта сапр сварочного производства //Сварочное производство. - 1997. - N2. -С.27-29.

7. Бабкин А.С., Костин А.А. Автоматизированное проектирование технологических процессов наплавки //Производство проката. - 1997.- N1. - С.29-31.

8. Бабкин А.С, Костин А.А.САПР технологии сварки и наплавки, интегрированная в АСУ предприятия//Сварочное производство. - 2002. - №10. - C. 27-31.

9. Бабкин А.С., Костин А.А. Система автоматизированного проектирования технологических процессов сварки и восстановительной наплавки//Автоматизация и современные технологии. - 2003. - №3. - C.18-21.

10. Бабкин А.С., Епифанцев Л.Т. Методики расчета оптимальных параметров режима сварки// Сварочное производство. - 2004. - №2. - C. 3-6.

11. Бабкин А.С.САПР маршрутной технологии изготовления изделий из конструкционной стали //Автоматизация и современные технологии - 2005. - №1. - C.16-21.

12. Бабкин А.С., Кручаненко А.Ю. Технологическая подготовка сварочного производства с помощью системы автоматизированного проектирования// Технология машиностроения. - 2005. -№3. - C.48-53.

13. Бабкин А.С., Применение теории подобия и размерности для описания процессов, происходящих при сварке//Сварочное производство. - 2005. - №7. - C.6-13.

14. Бабкин А.С. Уточнение коэффициентов и постоянных величин при расчете режимов сварки и наплавки в углекислом газе //Сварочное производство. - 2005. - №3. - C.7-9.

15. Бабкин А.С. Влияние зазора и параметров режима сварки на размеры шва//Сварочное производство. - 2005. - №11. - C.3-9.

16. Бабкин А.С. Расчет величины критического тока при сварке в аргоне//Автоматизация и современные технологии. - 2005. - № 8. - С.16-22.

Статьи и материалы конференций

17. Кривошея В.Е., Бабкин А.С. Мазуровский В.Л. Опыт разработки системы автоматизированного проектирования технологических процессов сварочного производства // САПР и микропроцессорная техника в сварочном производстве: Материалы семинара. - М.: МДНТП, 1991. - С.26-29.

18. Кривошея В.Е., Бабкин А.С. Формирование моделей для расчета параметров режима сварки в углекислом газе // САПР и микропроцессорная техника в сварочном производстве: Материалы семинара - М.: МДНТП, 1991. - С. 87-94.

19. Бабкин А.С. Автоматизированное назначение сварочных материалов в САПР технологии сварки // Славяновские чтения. Сварка -XXI век: Сборник научных трудов. - Липецк: Изд-во ЛЭГИ, 1999. - С.311-318.

20. Бабкин А.С., Горбунов И.П. Математическое обеспечение системы автоматизированного проектирования технологических процессов термообработки // Славяновские чтения. Сварка -XXI век: Сборник научных трудов. - Липецк: Изд-во ЛЭГИ, 1999. - C. 303-310.

21. Бабкин А.С. САПР технологии и проблемы улучшения качества//Сварка и родственные технологии в машиностроении и электронике: Сборник научных трудов. - Воронеж: ВГТУ, 2000, - C.88-92.

22. Бабкин А.С. Подход к автоматическому формированию последовательности сборки сварной конструкции // Повышение эффективности металлургического производства: Материалы конференции. - Липецк: ЛГТУ, 2000. - С.19-20.

23. Бабкин А.С. Алгоритм и программа проектирования технологического маршрута //Там же. - С.16-17

24. Бабкин А.С. САПР технологии сварки и наплавки с расчетом оптимальных параметров режима //Технолог по сварочному производству промышленных предприятий: Материалы 2-й Всероссийской практической конф.-СПб: СПбТУ, 2001. - С.8-13.

25. Бабкин А.С. Разработка САПР маршрутно - операционной технологии как элемента документооборота предприятия //Там же. - C.14-15.

26. Бабкин А.С. Информационное обеспечение САПР операционной технологии сварки и восстановительной наплавки // Компьютерные технологии в соединении материалов: Сборник научн. трудов 3-й Всероссийской научн-техн. конф. - Тула: ТГУ, 2001. - С.6-14.

27. Бабкин А.С. Исследование некоторых характеристик процесса плавления электрода при сварке в углекислом газе // Сварка и родственные технологии в машиностроении и электронике: Cборник научн. трудов. - Липецк: ЛЭГИ, 2001. - С. 15-22.

28. Бабкин А.С., Епифанцев Л.Т. Расчет и оптимизация параметров режима сварки в углекислом газе // Сварка и контроль: Сборник докладов Всероссийской научн-техн. конф. - Воронеж: ВГАСУ, 2001. -С.170-172.

29. Бабкин А.С., Епифанцев Л.Т. Математическое обеспечение синтеза и оптимизации параметров в САПР технологии сварки// Сборник научных трудов, посвященный 45-летию ЛГТУ. - Липецк: ЛГТУ , 2001. - с.4-5.

30. Бабкин А.С., Кручаненко А.Ю. Развитие системы автоматизированного проектирования технологии сварки и наплавки// Технолог по сварочному производству промышленных предприятий: Тезисы докладов 3-й Всероссийской практической конф. - СПб: СПбТУ, 2002. - С.172-175.

31. Бабкин А.С. САПР сварочного производства и экспертные системы: поиск путей взаимодействия //Сварка и родственные технологии и электронике: Cборник научных трудов. Выпуск 4. - Курск: КГТУ, 2002. - С. 244-255.

32. Бабкин А.С., Кручаненко А.Ю. САПР технологии сварки и родственных процессов//МАТИ-Сварка ХХI века. Технология, оборудование и подготовка кадров в сварочном производстве: Сборник докладов Всероссийской научно-технической конференции. - М.: МАТИ, 2003. - с.235-236.

33. Бабкин А.С., Епифанцев Л.Т Задачи оптимизации технологических параметров сварки // Сварка и контроль - 2004. Всероссийская с международным участием научно-техническая конференция, посвященная 150-летию Н.Г. Славянова : Сборник научных трудов. - Пермь: ПГТУ,2004. - С.178-182.

34. Бабкин А.С., Кручаненко А.Ю. Технологическая подготовка сварочного производства с помощью системы автоматизированного проектирования//Там же. - С.168-171.

35. Бабкин А.С., Гончаров А.Н. Исследование формирования шва на весу при сварке неплавящимся электродом // Славяновские чтения. Сварка - XXI век: Сборник научных трудов. - Липецк: ЛЭГИ, 2004. - С. 142-154.

36. Бабкин А.С., Коробейников С.И. Программный комплекс для расчета структуры сварного соединения // Там же. - C. 530-537.

37. Бабкин А.С., Епифанцев Л.Т Сварка с заданными скоростью охлаждения и формированием шва при максимальной производительности процесса // Там же. - С. 477-487.

38. Бабкин А.С. Современное сварочное оборудование и технологическая подготовка производства // Там же. - С. 139-145.

39. Бабкин А.С., Кручаненко А.Ю. Применение вычислительной техники при технологической подготовке сварочного производства. Ч.1. Система автоматизированного проектирования технологии сварки и наплавки - основные принципы //Сварщик-профессионал. - 2004. - №2. - С.19.

40. Бабкин А.С., Кручаненко А.Ю. Применение вычислительной техники при технологической подготовке сварочного производства. Ч.2. Расчет параметров режима сварки, норм расхода материалов и времени//Сварщик-профессионал. - 2004. - №5. - C.25,27.

41. Бабкин А.С., Коробейников С.И. Программный комплекс для расчета структуры сварного соединения/Сварщик-профессионал. - 2006. - №1. - C.10.

Публикации в зарубежных изданиях

42. Babkin А.S. Using the theory of similarity and dimensionality for describing the processes taking place during welding // Welding International. - 2005. - Vol.19. - № 12. - P.971-978.

43. Babkin А.S. Improving the accuracy of the coefficients and constant quantities in the calculation of carbon dioxide welding and surfacing conditions //Welding International. - 2005. - Vol.19. - №8. - P.640-642.

44. Babkin А.S. Methods of calculating the optimum conditions of arc welding and surfacing //Welding International. - 2004. - Vol.18. - № 7. - P.550-553.

45. Babkin А.S., Kostin A.A. Systems of automated design of welding and surfacing technology integrated in the automatic control system of a company //Welding International. - 2003. - Vol.17. - №3. - P.239-243.

46. Babkin А.S. Effect of gap and welding conditions on weld dimensions // Welding International. - 2006. - Vol.20. - №4. - P.300-3006.

Патенты

Патенты на изобретение №2266423, № 2250157, №2252847, 2252116,

№ 2252115.

Программы

1. Бабкин А.С., Кривошея В.Е. Автоматизированное проектирование операционных технологических процессов сварки в углекислом газе/ инв. ном 50880001322 от 11.11.1988 г. ГФАП СССР

2. Бабкин А.С., Кривошея В.Е. Автоматизированное проектирование технологических процессов сборки - сварки/ инв. ном 50920000129 от 15.09.1992 г. ГФАП СССР

Размещено на Allbest.ru