Разработано методическое обеспечение МАК процесса обработки колец подшипников, который в комплексе с внешними средствами контроля динамических характеристик станков и вихретоковым контролем качества шлифованных поверхностей, обеспечивает получение более полной информации для управления качеством формообразования (рис.24).

При разработке прибора МАК предварительно проведены исследования информативности контролируемых параметров. Реализация в производственных условиях измерительного комплекса, включающего прибор вихретокового контроля ПВК-К2М, виброизмеритель ВШВ-003М2, прибор активного контроля «Элекон-3М» и компьютер, позволила установить характер изменения припуска, скорости съема припуска и вибрации при обработке (рис.25) и необходимость управления их изменением для повышения качества шлифованной поверхности одновременно с повышением производительности, а также обосновать целесообразность использования контролируемых параметров в микропроцессорном приборе МАК.

Вычислительные возможности МП прибора МАК позволяют одновременно и управлять циклом обработки, и осуществлять автоматизированный контроль динамического состояния станков непосредственно в процессе функционирования за счет встроенного вибродатчика. Два измерительных канала (текущий припуск и вибрация жесткой опоры) аппаратно принадлежат прибору активного контроля, который является частью системы управления (рис.26).

Рис.24. Методическое обеспечение многопараметрового активного контроля как элемента системы мониторинга

Рис.25. Характер изменения контролируемых параметров процесса шлифования при синхронной записи

Данные о текущем припуске используются для вычисления скорости съема припуска. Составляющие вибрации в диапазоне частот от 1 до 2 кГц используются для определения момента касания круга и детали и реализации цикла с ускоренным подводом круга к детали. Управление циклом путем переключения поперечной подачи осуществляется по величине припуска и выполнению ограничений на скорость съема припуска и вибрации жесткой опоры, определяемых при обучающем эксперименте (рис.27). Превышение критических значений указанных параметров приводит к образованию прижогов. Ограничения, обеспечивающие необходимое качество поверхностного слоя, формируются по результатам вихретокового контроля и передаются в прибор МАК из СМТП. Полученные ограничения разделяют пространство режимов шлифования на области допустимых и недопустимых значений, при этом для повышения производительности станка скорость снятия припуска должна быть максимально близка к границе области допустимых значений. Для достижения этой цели припуски переключения поперечной подачи автоматически корректируются при приближении значений контролируемых параметров к критическим значениям. Динамика съема припуска на различных подачах отражена на рис.27, причем для каждой кривой съема припуска указаны величина подачи и максимально допустимая величина овальности заготовки при величине припуска на шлифование 400 мкм. Эти данные используются при построении реального алгоритма управления подачей круга с помощью МП прибора МАК. Информация о математическом ожидании и дисперсии отклонений геометрических параметров заготовок передается в СМТП для принятия решения о корректировке требований к точности заготовок.

Рис.26. Многопараметровый активный контроль при решении задач управления и мониторинга процесса шлифования (УВ - уровень вибраций; СП - скорость съема припуска; УВ_КР - критический уровень вибраций; СП_КР - критическая скорость съема припуска)

Результаты приведенных выше исследований позволили разработать и изготовить совместно сотрудниками ОАО «СПЗ», СГТУ и ГНПП «СТОМА» опытный образец МП прибора МАК, построенного на базе промышленной ЭВМ «Барс» (рис.28).

Для реализации алгоритма управления шлифованием с МП прибором проведен обучающий эксперимент для определения ограничений на скорость съема припуска и вибрацию жесткой опоры. Для станка SIW-4/1 №116 получены ограничения по скорости съема припуска в 172 мкм/с и вибрации жесткой опоры 60·10^-3 м/с², для станка SIW-4/1 №117 - 165 мкм/с и 50·10^-3 м/с², соответственно. Далее исследовались отклонения геометрических параметров точности колец, обрабатываемых на внутришлифовальных станках SIW4/1, оснащенных прибором активного контроля «ЭКОМ» и опытным образцом МП прибора МАК. Шлифовалась дорожка качения наружных колец шарикового радиально-двухрядного подшипника 256907 из стали ШХ15 кругами 24А250М1К. На рис.29 а, б, в, г представлены результаты контроля микрогеометрических параметров точности обработанных колец, которые показывают существенное повышение стабильности значений параметров при применении прибора МАК. Вихретоковый контроль тех же колец позволил оценить качество поверхностного слоя дорожек качения в 4-5 баллов.

Проведен сопоставительный анализ характеристик приборов МАК различных фирм, который показал, что разработанный образец МП прибора МАК имеет наибольшие потенциальные возможности. Кроме того, прибор накапливает информацию для системы мониторинга, т.е. выполняет функции ИИК. В частности, фиксируются данные об отклонениях параметров точности заготовок, динамике их изменения в процессе шлифования и уровень вибраций, которые обрабатываются и передаются в БД.

Помимо этого, БД хранит информацию о 3-5 последних обработанных кольцах для сопоставительного анализа с контролем поверхностного слоя, после чего принимается решение о корректировке режимов обработки, о подналадке оборудования, о требованиях к качеству заготовок.

Таким образом, реализован метод повышения стабильности параметров качества шлифованных поверхностей качения колец подшипников на основе применения микропроцессорного прибора МАК, управляющего подачей абразивного инструмента с учетом определенных в обучающем эксперименте критических значений уровня вибраций и скорости съема припуска, что позволило снизить в 2-3 раза значения отклонений от круглости и гранности и снизить на 60-80% средние квадратические отклонения значений указанных величин. Накапливаемая в базе данных системы мониторинга информация с прибора МАК и из других информационно-измерительных каналов дает возможность принять решение по корректировке режима обработки и/или реализации гибкой СТОиПР.

Рис.29. Распределение отклонений параметров точности колец: а, в -- овальность, б, г -- гранность при использовании прибора активного контроля «ЭКОМ» (а, б) и опытного образца МП прибора МАК (в, г)

 Реализация результатов исследований связана с внедрением методики применения активного контроля с дополнительными информационными параметрами и программного обеспечения для интеграции МП прибора МАК как элемента технической подсистемы в СМТП.

Шестая глава отражает результаты практической реализации системы мониторинга при изготовлении высокоточных деталей подшипников.

Высокое качество изделий точного машино- и приборостроения, в том числе и подшипников, обеспечивает конкурентоспособность продукции и способствует снижению негативных последствий кризиса в экономике. Качество при разумной цене достигается за счет совершенствования ТП, внедрения нового оборудования и контрольно-измерительной аппаратуры, широкого использования средств автоматизации проектирования, электронного документооборота и других возможностей вычислительной техники. Эти и ряд других мероприятий составляют систему МКП, необходимым элементом которой является система мониторинга ТПО.

Техническое обеспечение СМТП направлено на многопараметровый контроль входных и выходных параметров ТП (качество деталей и заготовок), станков (динамическое состояние) и процесса обработки (активный контроль по трем параметрам), а информационное обеспечение - на оперативную обработку и представление результатов (компьютерная сеть и ПМО), образующие многоконтурную обратную связь в системе МКП.

Структура информационных потоков в СМТП представлена на рис.30, откуда видно, как формируется и обрабатывается измерительная информация о состоянии ТПО.

Рис.30. Информационные потоки в системе мониторинга

Разработана методика комплексной оценки качества шлифования колец, реализующая ряд взаимосвязанных действий и позволяющая принять решение об управлении качеством обработки колец с использованием как основных, так и дополнительных информационных параметров. Определена группа станков, требующих проведения ремонтно-восстановительных мероприятий. Контроль качества заготовок и обработанных колец (выборки из 25 колец), в том числе и на АСВК, позволил оценить исправляющие свойства автоматов SWaAGL-50 (табл.1).

Таблица 1. Изменение значений коэффициентов исправления некруглости (К_Н), волнистости (К_В) и качества поверхностного слоя (Б - балл) колец, обработанных на станках № 230 и № 436 в процессе эксплуатации

Анализ данных показывает, в частности, что исправляющие свойства у станка №230 постепенно снижаются; в то же время у станка №436 после технического обслуживания значения коэффициентов исправления и показателей точности повысились (рис.31).

Таким образом, внедрение методики мониторинга в производственных условиях позволило реализовать значительный комплекс мероприятий по обеспечению качества деталей подшипников различных типоразмеров, что существенно сократило брак (рис.32).

Реализация СМТП направлена на обеспечение качества и стабилизацию на высоком уровне долговечности выпускаемых подшипников. Приводятся результаты стендовых испытаний на контактную долговечность, проведенных сотрудниками предприятия-заказчика, свидетельствующие о том, что внедрение СМТП обеспечило более высокую эксплуатационную надежность подшипников 256907 ОАО «СПЗ» по сравнению с аналогичными подшипниками отечественных и зарубежных фирм.

Рис.32. Повышение качества шлифовальной обработки дорожек качения внутренних колец подшипника 256907

Реализация результатов исследований подтверждается актами внедрения в ОАО «СПЗ», ОАО «СЭЗ им.С.Орджоникидзе» и ЗАО «НПК прецизионного оборудования».

Приводятся примеры эффективного применения разработанных методов контроля для решения других задач: корректировки маршрута ТП по результатам оценки динамического состояния станков, активного контроля доводочной обработки деталей автомобильного двигателя, при организации информационного обеспечения системы мониторинга автоматизированного производства витых протяженных конструктивов.

Основные выводы

1. Для обеспечения эффективности и качества формообразования деталей и изделий точного машино- и приборостроения решена актуальная научная проблема, связанная с созданием методологических основ организации системы мониторинга технологического процесса и оборудования, базирующегося на многопараметровом контроле динамического состояния станков, качества деталей и процесса обработки.

2. Разработана методология организации системы мониторинга технологического процесса и оборудования как многоконтурной обратной связи в системе МКП, базирующаяся на адаптированном к проблеме системном подходе, которая предусматривает в структуре СМТП четыре взаимосвязанные подсистемы: организационная, технического, научно-методического и информационного обеспечения.

3. Для обеспечения качества колец подшипников необходимо использовать в структуре подсистемы технического обеспечения многопараметровый контроль, базирующийся на средствах активного контроля с расширенными функциями и дополнительных информационных каналах: виброизмерительном - для контроля динамического состояния станка и вихретоковом - для контроля состояния поверхностного слоя дорожек качения, причем для оценки состояния деталей, станков и процесса обработки целеесообразно использовать методы теории распознавания образов с выделением в ряде случаев четырех состояний, численно оцениваемых по балльной системе, что обеспечивает возможность принятия решения о подналадке станка и/или корректировке технологического режима.

4. Для оперативной оценки качества формообразования деталей подшипников и состояния ТПО в рамках информационной подсистемы разработано специальное программно-математическое обеспечение, включающее программу «Мониторинг» для сбора информации и формирования баз данных и отчетов по результатам мониторинга для пользователей различного уровня, а также комплекс прикладных программ для обработки данных контроля состояния деталей, станков и процесса обработки.

5. Разработанный метод обеспечения качества обработки поверхностей качения на основе контроля динамического состояния шлифовальных станков по результатам измерения и анализа детерминированных и стохастических составляющих ВА колебаний основных формообразующих узлов (шпиндельные узлы круга и детали и опора кольца) как до обработки, так и во время обработки, а также в соответствии со стохастическими моделями процессов в динамической системе, обосновали целесообразность применения предложенных интегральных оценок авто- и взаимного спектров колебаний в диапазоне до 400 Гц, взаимосвязанных с параметрами качества колец, для оперативной оценки динамического состояния станков.

6. Построена математическая модель динамической системы шлифовального станка в виде передаточной функции, учитывающей как процесс резания, так и динамические свойства основных узлов формообразующей подсистемы (ШУ круга и ШУ детали) позволила получить с использованием формулы для частотной функции аналитическое выражение относительно информативной измеряемой величины, и на этой основе осуществить моделирование спектров колебательных процессов на выходе системы при условии воздействия силы резания со стохастической компонентой типа «белый шум», возмущающего гармонического воздействия от дисбаланса круга и изменения ширины шлифования.

7. Результаты экспериментальных исследований станков SWaAGL-50 и SIW-5 в условиях эксплуатации, в том числе обучающие эксперименты, внедрение методики паспортизации станков по динамическому качеству с выявлением эталонного станка (результаты заносятся в базу данных вместе с балльной оценкой) и рекомендаций по повышению их динамического качества, позволили обеспечить заданные значения параметров точности поверхностей качения колец (например, для станка SWaAGL-50 отклонение от круглости не более 1,2…1,8 мкм при допуске 2 мкм, волнистость не более 0,8…1,0 мкм при допуске 2 мкм ) и существенно снизить брак по прижогам, что установлено вихретоковым методом.

8. Разработанный метод автоматизированного вихретокового контроля шлифованных поверхностей качения деталей подшипников позволяет количественно оценить неоднородность структуры поверхностного слоя по уровню сигналов, а также выявить периодические и локальные неоднородности применением фурье- и вейвлет-преобразований сигналов и методов распознавания образов на основе сравнения информационных признаков вихретоковых образов эталонных и изготовленных деталей.

9. Применение АСВК в системе мониторинга шлифовальной обработки колец в ОАО «Саратовский подшипниковый завод» позволяет, во-первых, одним прибором ПВК-К2М контролировать 40-50 станков, что способствует оперативному выявлению нарушений в работе станков и/или разладки процессов обработки и, соответственно, эффективному проведению подналадки станков, корректировки технологических режимов или профилактического ремонта по реальному состоянию станка; во-вторых, повысить достоверность результатов вихретокового контроля деталей за счет исключения «человеческого фактора» при автоматическом определении вида дефектов, а также увеличить количество контролируемых деталей за смену на 10-15%; в-третьих, сформировать базу данных по дефектам с балльной оценкой и базу знаний по устранению причин их возникновения, что способствует решению задачи обучения персонала, обеспечивающего процесс шлифования; в-четвертых, определить интенсивность работы оператора по количеству проведенных проверок качества колец.

10. Разработанный метод многопараметрового активного контроля величины и скорости съема припуска и вибраций жесткой опоры кольца, позволяющий реализовать управление поперечной подачей круга с учетом установленных в обучающем эксперименте ограничений, обеспечивает минимизацию макро- и микрогеометрических параметров точности и стабилизацию качества поверхностного слоя дорожек качения колец подшипников при шлифовальной обработке.

11. Внедрение опытного образца микропроцессорного прибора многопараметрового активного контроля в производственных условиях ОАО «СПЗ» позволило, во-первых, реализовать управление процессом обработки в реальном времени, что способствовало снижению в 2-3 раза значений отклонений от круглости и гранности поверхностей качения и на 60-80% средних квадратических отклонений значений указанных параметров, а также на 60% снизить брак по прижогам; во-вторых, обеспечить передачу в систему мониторинга и накопление в базе данных параметров точности заготовок и оценок динамического состояния станка, что позволяет принять решение по управлению качеством формообразования.

12. Практическая реализация системы мониторинга технологического процесса и оборудования при изготовлении деталей точного машино- и приборостроения позволяет существенно повысить качество формообразования за счет многопараметрового контроля, повысить эффективность функционирования оборудования за счет организации гибкого технического обслуживания, осуществить автоматизированное проектирование технологического процесса с учетом реального технического состояния оборудования, создать базу данных и базу знаний по контролируемым процессам и станкам, что способствует организации эффективной системы МКП.

Основные научные положения и результаты диссертации изложены в следующих 40 работах (из общего количества 74 публикации)

Публикации в журналах из Перечня ВАК РФ

1. Игнатьев С.А. Автоматизированные системы мониторинга технического состояния технологического оборудования / С.А. Игнатьев, В.А. Иващенко, А.А. Игнатьев // Мехатроника, автоматизация, управление. 2009. №8. С.43-47.

2. Игнатьев С.А. Автоматизированное распознавание локальных дефектов поверхностей качения колец подшипников при вихретоковом контроле с использованием вейвлет-преобразования / Д.О. Пчелинцев, С.А. Игнатьев // Вестник Саратовского государственного технического университета. 2009. №3. С.62-68.

3. Игнатьев С.А. Управление шлифованием деталей подшипников с применением автоматизированных балансировочных устройств с дополнительными функциями / А.А. Николаев, С.А. Игнатьев, В.В. Горбунов // Вестник Саратовского государственного технического университета. 2008. № 3(35). С.68-73.

4. Игнатьев С.А. Организация системы мониторинга технологического процесса изготовления деталей точного машиностроения / С.А. Игнатьев // Вестник Саратовского государственного технического университета. 2008. №3(34). С.57-6О.

5. Игнатьев С.А. Идентификация динамической системы шлифовального станка по автокорреляционным функциям виброакустических колебаний элементов технологической системы / С.А. Игнатьев, В.А. Каракозова, А.А. Игнатьев // Вестник Саратовского государственного технического университета., 2008. №3(34). С.19-25.

6. Игнатьев С.А. Многопараметровый активный контроль шлифовальной обработки колец подшипников в системе мониторинга технологического процесса / С.А. Игнатьев, М.П. Васин // Вестник Саратовского государственного технического университета. 2008. №2(32). С.67-74.

7. Игнатьев С.А. Мониторинг технического состояния электропотребляющего технологического оборудования промышленных предприятий / С.А. Игнатьев, А.А. Игнатьев, В.А. Иващенко // Вестник Саратовского государственного технического университета. 2008. №1(30). С.47-53.

8. Игнатьев С.А. Вихретоковый контроля качества поверхностного слоя роликов при бесцентровом шлифовании / В.В. Вялов, М.В. Карпеев, С.А. Игнатьев // СТИН. 2008. № 10. С.28-30.

9. Игнатьев С.А. Мониторинг суперфинишной обработки колец подшипников / А.А. Игнатьев, В.В. Борисов, С.А. Игнатьев // Вестник Саратовского государственного технического университета. 2007. №1(23). С.81-87.

10. Игнатьев С.А. Информационное обеспечение системы мониторинга технологического процесса при производстве деталей подшипников / С.А. Игнатьев // Вестник Саратовского государственного технического университета. 2006. № 4(18). С.121-125.

11. Игнатьев С.А. Адаптивное управление процессом шлифования колец высокоточных подшипников / М.П. Васин, В.В. Горбунов, С.А. Игнатьев // Вестник Саратовского государственного технического университета. 2006. №3(14). С.129-136.

12. Игнатьев С.А. Управление режимом шлифования в системе мониторинга производства подшипников / В.В. Горбунов, М.В. Виноградов, М.В. Карпеев, С.А. Игнатьев // СТИН. 2006. №2. С.33-36.

13. Игнатьев С.А. Методическое обеспечение автоматизированной оценки динамического состояния шлифовальных станков в системе мониторинга для корректировки технологического процесса / С.А. Игнатьев, И.В. Нестерова, А.А. Игнатьев // Вестник Саратовского государственного технического университета. 2006. №1(11). С.90-96.

14. Игнатьев С.А. Мониторинг технологического процесса на основе автоматизированного контроля динамических характеристик станков / А.А. Игнатьев, В.А. Добряков, С.А. Игнатьев // СТИН. 2005. № 7. С. 3-7.

15. Игнатьев С.А. Автоматизированный контроль динамических характеристик станков как один из элементов системы мониторинга технологического процесса / С.А. Игнатьев, В.А. Добряков, А.А. Игнатьев // Вестник Саратовского государственного технического университета. 2004. № 1(2). С.99-107.

Монографии

16. Мониторинг станков и процессов шлифования в подшипниковом производстве / А.А. Игнатьев, М.В. Виноградов, С.А. Игнатьев и др. Саратов: СГТУ, 2004. 124 с.

17. Игнатьев А.А. Активный контроль и мониторинг процесса шлифования деталей подшипников / А.А. Игнатьев, В.В. Горбунов, С.А. Игнатьев. Саратов: СГТУ, 2007.104 с.

18. Игнатьев С.А. Мониторинг технологического процесса как элемент системы управления качеством продукции / А.А. Игнатьев, В.В. Горбунов, С.А. Игнатьев. Саратов: СГТУ, 2009. 108 с.

Публикации в других изданиях

19. Игнатьев С.А. Применение вейвлет-преобразований при автоматизированном контроле качества колец подшипников / С.А. Игнатьев // Автоматизация и управление в машино- и приборостроении: сб.научн.тр. Саратов: СГТУ, 2009. С.97-100.

20. Игнатьев С.А. Мониторинг технологического процесса как обратная связь в системе управления качеством продукции / А.А. Игнатьев, М.В. Карпеев, С.А. Игнатьев //. Автоматизация и управление в машино- и приборостроении: сб.науч.тр. Саратов: СГТУ, 2009. С.90-94.

21. Игнатьев С.А. Качество обработки и контроль вибраций станков в системе мониторинга / С.А. Игнатьев, Б.М. Бржозовский, А.А. Игнатьев // Материалы и технологии 21 века: сб.ст. Междунар.конф. Пенза: ПДЗ, 2009. С.162-165.

22. . Игнатьев С.А. Автоматизация контроля качества деталей подшипников вихретоковым методом на основе распознавания дефектов с применением вейвлет-преобразований / С.А. Игнатьев, Д.О. Пчелинцев, А.А. Игнатьев // Высокие технологии машиностроения: сб.тр. Всеросс.конф. Самара: СамГТУ, 2008. С.185-186.

23. Игнатьев С.А. Организация системы мониторинга технологического процесса / А.А. Игнатьев, В.В. Горбунов, С.А. Игнатьев // Автоматизация и управление в машино- и приборостроении: сб.науч.тр. Саратов: СГТУ, 2008. С.71-75.

24. Игнатьев С.А. Моделирование при решении задач контроля вибраций станков / С.А.Игнатьев, В.А.Добряков, А.А.Игнатьев // Математические методы в технике и технологиях - ММТТ21: сб.тр. 21-й Междунар.конф.: в 9 т. Саратов: СГТУ, 2008. Т.3. С.203-207.

25. Игнатьев С.А. Основные задачи контроля вибраций станков при эксплуатации / С.А. Игнатьев // Автоматизация и управление в машино- и приборостроении: сб.науч.тр. Саратов: СГТУ, 2008. С.75-79.

26. Игнатьев С.А. Управление качеством изготовления деталей подшипников на основе мониторинга динамического состояния шлифовальных автоматов /С.А. Игнатьев // Динамика технологических систем: тр. 8-й Междунар.конф. Ростов-на-Дону: ДГТУ, 2007. С.160-164.

27. Игнатьев С.А. Идентификация динамической системы шлифовального станка по автокорреляционным функциям виброакустических колебаний / С.А. Игнатьев // Автоматизация и управление в машино- и приборостроении: сб.науч.тр. Саратов: СГТУ, 2007. С.84-88.

28. Игнатьев С.А. Теоретическое обоснование мониторинга процесса шлифования в подшипниковом производстве на основе многопараметрового контроля качества / С.А. Игнатьев // Студенты, аспиранты и молодые ученые - малому наукоемкому бизнесу (Ползуновские гранты): материалы Всерос.конф. Барнаул: Изд-во АлтГУ, 2006. С.30-40.

29. Игнатьев С.А. Информационное обеспечение системы мониторинга технологического процесса изготовления деталей подшипников / С.А. Игнатьев // Автоматизация и управление в машино- и приборостроении: сб.науч.тр. Саратов: СГТУ, 2006. С.91-94.

30. Игнатьев С.А. Информационное обеспечение мониторинга модульного автоматизированного производства витых протяженных конструктивов / С.А. Игнатьев, В.Я. Подвигалкин // Проблемы и перспективы прецизионной механики и управления в машиностроении: материалы Междунар.конф. Саратов: ИПТМУ РАН, 2006. С.45-49.

31. Игнатьев А.А. Совершенствование системы управления качеством продукции на основе мониторинга технологического процесса / А.А. Игнатьев, В.В. Горбунов, С.А. Игнатьев // Автоматизация и управление в машино- и приборостроении: сб.науч. тр. Саратов: СГТУ, 2005. С.81-87.

32. Игнатьев С.А. Обработка базы данных результатов мониторинга процесса шлифования деталей подшипников / С.А. Игнатьев // Автоматизация и управление в машино- и приборостроении: межвуз.научн.сб. Саратов: СГТУ, 2005. С.92-94.

33. Игнатьев С.А. Модель динамической системы шлифовального станка / С.А. Игнатьев, И.В. Нестерова // Современные тенденции развития транспортного машиностроения: сб.ст. Междунар.конф. Пенза: ПДЗ, 2005. С.41-44.

34. Игнатьев С.А. Активный контроль доводочной обработки седел изделия РДТ-380 с дополнительными информационными параметрами / С.А. Игнатьев, А.П. Крайнов // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения: межвуз..науч.сб. Саратов: СГТУ, 2005. С.50-52.

35. Игнатьев С.А. Обоснование выделения информативных частотных диапазонов вибросигналов при оценке динамического состояния станков / С.А. Игнатьев // Автоматизация и управление в машино- и приборостроении: межвуз.науч.сб. Саратов: СГТУ, 2004. С.69-72.

36. Игнатьев С.А. Активный контроль шлифовальной обработки дорожек качения колец подшипников с дополнительными информационными параметрами / С.А. Игнатьев, Е.В. Карпеева, А.А. Игнатьев // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения: межвуз.науч.сб. Саратов: СГТУ, 2003. С.78-81.

37. Игнатьев С.А. Многопараметровый контроль деталей подшипников в системе мониторинга процесса шлифования / С.А. Игнатьев, В.В. Горбунов, Е.В. Карпеева // Современные технологии в машиностроении: сб.ст. Междунар.конф. Пенза: ПДЗ, 2003. С.98-101.

38. Игнатьев С.А. Шлифование колец подшипников с активным контролем однородности физико-механических свойств поверхностного слоя вихретоковым методом / С.А. Игнатьев, В.В. Горбунов, Е.В. Карпеева // Автоматизация и управление в машино- и приборостроении: межвуз.науч.сб. Саратов: СГТУ, 2001. С.99-102.

39. Игнатьев С.А. Модель динамической системы шлифовального станка с учетом стохастичности процессов / Б.М. Бржозовский, С.А. Игнатьев // Автоматизация и управление в машино- и приборостроении: межвуз.науч.сб. Саратов: СГТУ, 2001. С.31-34.

40. Игнатьев С.А. Контроль качества обработки и технического состояния шлифовальных автоматов / С.А. Игнатьев // Надежность и качество 2001: тр. Междунар. симпозиума. Пенза: ПГУ, 2001. С.363-364.

шлифование подшипник оборудование машиностроение

Игнатьев Станислав Александрович. Обеспечение качества формообразования деталей точного машиностроения на основе мониторинга технологического процесса и оборудования.

Автореферат.

Корректор О.А. Панина

Саратовский государственный технический университет

410054, г. Саратов, ул. Политехническая, 77

Отпечатано в Издательстве СГТУ, 410054 г. Саратов, ул. Политехническая, 77.

Размещено на Allbest.ru