Совершенствование оборудования и разработка ресурсосберегающих технологий листовой прокатки стали и сплавов с заданными свойствами и структурой

Однако, из-за необходимости поддержания устойчивости полосы ввиду неблагоприятной станочной профилировки и отключения систем противоизгиба рабочих валков в шести первых клетях действительные обжатия в 8-11-ой клетях отклонялись от заданных оптимальных (до 50 % отн.). Расчет показал, что для фактически реализованных режимов I и II (см. табл. 2) первичная рекристаллизация после клетей 8 и 10 не закончена и не удалось существенно снизить разнозернистость готовых полос и повысить ударную вязкость.

Более успешной реализации предлагаемых режимов обжатий способствует использование систем гидравлического противоизгиба рабочих валков во всех клетях чистовой группы НШСГП. Согласно расчетам необходимые усилия противоизгиба не превышают 80 т (784,8 кН), что может быть обеспечено имеющимся оборудованием.

С использованием уравнения (9) был выполнен анализ условий протекания рекристаллизации в межклетевых промежутках чистовой группы НШСГП 2000 НЛМК при прокатке полос из низкоуглеродистой стали Ст3сп.

В табл. 4 приведены результаты расчета времени протекания первичной рекристаллизации и соответствующего ему необходимого расстояния за каждой клетью чистовой группы стана при относительных обжатиях = 0,2-0,4 для прокатываемой полосы толщиной 6,0 мм. При этом использован ранее рассчитанный температурно-скоростной режим прокатки полосы.

Из полученных результатов видно, что при = 0,2-0,4 за клетями 6-9 величина составляет 0,17-1,41 с и, соответственно, = 0,20-4,09 м. Таким образом, за время междеформационных пауз успевает пройти не только первичная, но и частично собирательная рекристаллизация. За 10-ой клетью- = 1,22-2,25 с и = 4,51-8,32 м. Здесь при 0,3 первичная рекристаллизация не успевает пройти полностью, и образовавшаяся разнозернистая структура подвергается в 11-ой клети пластическому деформированию. За 11-ой клетью рекристаллизация не протекает полностью при = 0,2-0,4. Завершающее обжатие в 12-ой клети чистовой группы стана усугубляет разнозернистость структуры прокатываемой полосы. При прокатке полосы толщиной 6,0 мм со скоростью V12 = 5,1 м/с ее ускоренное охлаждение может быть начато с первой душирующей секции. Для более толстых полос, когда V12 = 2-3 м/с, первая душирующая секция должна располагаться на расстоянии 14-15 м от чистовой группы стана.

В табл. 4 также приведены результаты расчетов параметров и для условий прокатки полос толщиной 1,5 мм.

Расстояния между клетями 6-10 при прокатке толстых и клетями 6-9 при прокатке тонких полос следует принять минимально возможными по габаритам станин клетей - 4 м. Расстояние между клетями 10 и 11 при производстве толстых полос равно 8 м, а между клетями 9 и 10, 10 и 11 для тонких полос - соответственно 9 и 24 м. Расстояние между клетями 11 и 12 в обоих случаях должно быть минимально и равно 4 м, что обеспечивает суммирование деформационного наклепа за два последних обжатия (рис. 23).

Таблица 4 - Зависимость параметров и от температурно-деформационных и скоростных условий прокатки полосыиз стали Ст3сп в чистовой группе НШСГП 2000

Расстояние от последней клети чистовой группы до первой секции душирующей установки при прокатке толстых полос равно 14 м, а при прокатке тонких - 37 м. Длина душирующей установки соответственно равна 124 и 194-230 м. Минимальная длина душирующей установки (194 м) при производстве тон- ких полос соответствует суммарному обжатию в 12-ой клети = 0,337 (при = 0,116 и = 0,25), а максимальная (230 м) - = 0,275 (при = 0,116 и = 0,18).

Рис. 23. Схемы компоновки оборудования на участке «чистовая группа -моталки» НШСГП 2000: а) действующая; б) предлагаемая (для полос h = 4,0-12,0 мм); в) предлагаемая (для полос h = 1,2-3,9 мм)

Поддержание заданной температуры конца прокатки по предлагаемым вариантам компоновки обеспечивается: принудительным межклетевым охлаждением раската при прокатке толстых полос; тепловым экранированием, электроконтактным или индукционным подогревом для тонких полос.

Таким образом, разработанная методология технологического проектирования и компоновки оборудования позволяет получать качественные стальные полосы с пониженными удельными затратами при прокатке с минусовым допуском по толщине полос.

Аналогичную проверку новой методологии технологического проектирования оборудования проводили на сплавах цветных металлов - бериллиевой бронзе и цинк-титановом сплаве.

Производству лент из бериллиевой бронзы при действующем составе оборудования присущи следующие недостатки:

1)пониженная эффективность из-за малой массы литой заготовки и соответствующих удельных потерь металла при удалении поверхностного ликвационного слоя перед горячей прокаткой; 2) существенные колебания пластичности и сопротивления деформации при горячей прокатке из-за практического отсутствия в литературе зависимости этих показателей от основных технологических факторов, что приводило к значительной продольной разнотолщинности заготовок и зарождению деформационных трещин; 3) усугубление продольной разнотолщинности ?h при последующей холодной прокатке из-за использования сварной рулонной заготовки и недостаточной жесткости клетей прокатных станов. После прокатки на шестивалковом стане 160/350Ч450 заготовки с толщины 2,5 до 1,5 мм за два прохода поле ?h для одного рулона достигало 0,21 мм; 4) узкая гамма механических свойств готовых лент и поставка проката только в двух состояниях: А - мягкое; Н - твердое.

Для устранения указанных недостатков были разработаны новая схема технологического процесса и состав оборудования (рис. 24).

Рис. 24. Схемы технологических процессов и состав оборудования для производства лент из бериллиевых бронз: а) действующая 1 - индукционная плавильная печь; 2 - кристаллизатор; 3 - фрезагрегат; 4 -нагревательная печь; 5 - двухвалковый стан 700Ч1300; 6 - двухвалковый стан 450Ч900; 7 - шахтная печь; 8 - закалочная ванна; 9 - шестивалковый стан 160/350Ч450; 10 - установка аргонодуговой сварки; 11 - лентозакалочная печь; 12 - травильная ванна; 13 - линия щеточной зачистки поверхности; 14 - четырехвалковый стан 125/380Ч320; 15- склад готовых рулонов; б) предлагаемая 1 - индукционная плавильная печь; 2 - кристаллизатор; 3 - фрезагрегат; 4 -нагревательная печь; 5 - двухвалковый стан 700Ч1300; 6 - шахтная печь; 7 - закалочная ванна; 8 - четырехвалковый стан 250/750Ч800; 9 - лентозакалочная печь; 10 - травильная ванна; 11 - линия щеточной зачистки поверхности; 12 - четырехвалковый стан 125/380Ч320; 13 - склад готовых рулонов

Предлагаемый технологический процесс отличается от действующего прежде всего увеличенным размером слитка. Для выплавки бериллиевых бронз используется шихта более стабильного состава, в связи с чем отпала необходимость учета влияния ее состава на механические свойства готовых лент.

На основе результатов исследования предельной пластичности сплава БрБ2 определен диапазон рационального температурно-скоростного режима дробной деформации, охватывающий область высокой пластичности: t= 500-750оС;0,1 с-1??10,0 с-1. С учетом полученных данных было произведено пере-распределение обжатий по проходам на двухвалковом стане 700Ч1300: степени деформации в проходах 2-7 увеличены с 17,5-31,6 до 19,2-35,1%, а число проходов уменьшено с девяти до восьми.

Предложено горячую прокатку производить при температуре 500-750 °С до толщины 6 мм со смоткой раската в рулон. Исключается прокатка на двухвалковом стане 450Ч900, рулонные заготовки после нагрева и закалки прокатывают на четырехвалковом стане 250/750Ч800 с 6 до 1,5 мм за пять проходов. Отпадает необходимость в аргонодуговой сварке нескольких лент в один рулон перед прокаткой на четырехвалковом стане 125/380Ч320.

Применение старения при температуре 320°С обеспечивает максимальную прочность для всех исходных состояний (ув = 1301-1421 МПа). Использование разных исходных состояний и разных режимов старения позволило получать широкую гамму механических свойств готового проката в соответствии с международными стандартами.

Итак, реализация общей методологии технологического проектирования компоновки и состава оборудования для производства лент из бериллиевой бронзы позволило улучшить качество продукции, повысить выход годного на 8,8 % и сократить производственные площади.

Анализ действующего на четырехвалковом стане 400/1000Ч1000 МЗОЦМ температурно-деформационного и скоростного режима прокатки полос из сплава «цинк-титан» показал, что ресурс пластичности обрабатываемого материала используется далеко неполно (с запасом до 30-35 %).

С учетом реологических свойств цинк-титанового сплава был разработан оптимальный режим неполной горячей прокатки полос толщиной 0,7 мм (табл. 5), при котором ресурс пластичности используется более полно по сравнению с действующим режимом. При этом механические свойства соответствуют требованиям Европейского стандарта EN 988, их стабильность повышается. Новый процесс позволил уменьшить нагрузку на валки в среднем на 8,4 %.

Таблица 5 - Режимы прокатки полос 0,7Ч750 мм из сплава «цинк-титан» на реверсивном четырехвалковом стане 400/1000Ч1000

Экспериментально установлено интенсивное разупрочнение сплава «цинк-титан», деформированного при температуре 270єС с обжатием 22 %. Для данного сплава = 22 % является критическим по размеру зерна. За время прокатки полосы в первых проходах промышленного реверсивного стана (при относительных обжатиях 22 % и температуре = 300-350єС) успевает пройти не только первичная, но и в значительной степени собирательная рекристаллизация.

На основе построенной качественной диаграммы рекристаллизации сплава «цинк-титан» разработан также режим горячей прокатки, обеспечивающий получение полос с изотропной структурой и повышенной пластичностью, а также снижающий нагрузки на оборудование. Это позволяет использовать потребителю готовый прокат для получения деталей методом глубокой вытяжки без дополнительного отжига.

С использованием разработанного роликового измерителя выпучивания полосы на промышленном двухвалковом стане 260Ч400 с вертикальными роликами исследовано влияние обжатия боковых кромок и натяжения при различных значениях отношения h0/b0 на потерю продольной устойчивости прокатываемых полос из меди и медных сплавов. Установлены необходимые величины натяжения для стабилизации процесса и расширение границ обжатия кромок полосы.

Результаты исследования продольной устойчивости обжимаемых вертикальными роликами на стане 260Ч400 полос (при прокатке без натяжения) были дополнены известными из литературы подобными опытными данными по горячей прокатке полос из слябов медных сплавов и углеродистой стали. Для пределов изменения = 0,006-0,072 и E = (9-20)•104 Мпа обобщенная зависимость предельного относительного обжатия от отношения размеров и модуля упругости E была описана уравнением регрессии:

, % .(47)

Использование данного уравнения для расчета настройки вертикальных валков обеспечило снижение разноширинности полос при горячей реверсивной прокатке медных сплавов на двухвалковом стане 850Ч1000 Кольчугинского завода ОЦМ в среднем на 4 мм без потери продольной устойчивости, уменьшение потерь металла на обрезь на 0,5 % и соответствие качества продукции стандартам, а также стабилизацию динамических нагрузок на валки.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Разработана новая научно-обоснованная методология технологического проектирования оборудования полосовых станов, учитывающая завершенность структурообразования перед каждым последующим обжатием, повышение степени использования ресурса пластичности деформируемого металла с 65-70 до 85-90 % и минимизацию нагрузки на рабочие узлы, в целом позволяющая повысить производительность и эксплуатационную надежность оборудования, а также улучшить качество продукции при сокращении затрат на производство.

2. Создана и промышленно апробирована конструкция нереверсивной двухвалковой прокатной клети с обводным устройством, обеспечивающая повышение производительности на 10-15 %, улучшение качества полос по структуре и механическим свойствам, снижение тепловых потерь раската и сокращение числа клетей на 8-10 %. Разработаны основы теории ее расчета.

3. Разработана теория расчета температурных полей, термических и остаточных напряжений рабочих валков, позволяющая определять рациональный по эксплуатационной надежности режим работы стана при снижении уровня напряжений. При этом усовершенствование режимов охлаждения валков позволило увеличить время между перевалками на стане 700Ч1300 на 8-10 % и создало условия для повышения производительности агрегата на 3-5 %.

4. Разработана теория влияния натяжения на напряженно-деформированное состояние полосы, а также продольную устойчивость раската при его боковом обжатии вертикальными валками полосового стана. Определено оптимальное соотношение переднего и заднего натяжений для минимизации нагрузки на оборудование.

5. Разработана и апробирована на стане 260Ч400 конструкция роликового измерителя для исследования продольной устойчивости полос при прокатке на полосовом стане с вертикальными валками. Получено обобщенное регрессионное уравнение для определения предельного по продольной устойчивости относительного обжатия кромок раската в вертикальных валках в зависимости от отношения и модуля упругости E материала полосы в широком диапазоне их изменения, что позволяет стабилизировать ширину полос при горячей прокатке полос из стали в универсальных клетях НШСГП и медных сплавов на реверсивных станах с вертикальными валками, а также снизить потери металла на обрезь.

На стане 850Ч1000 экономия металла за счет снижения потерь на последующую обрезь боковых кромок составила 0,5 %.

6. Разработана теория минимизации уширения прокатываемых полос с использованием регулируемого натяжения и обжатия, промышленно апробированная при холодной прокатке лент из бериллиевой бронзы на стане 125/380Ч320, позволяющая повысить выход годного и стабилизировать нагрузки на рабочие валки.

7. Впервые установлены основные закономерности и разработаны математические модели формирования структуры в процессе горячей прокатки полос из низкоуглеродистой стали и сплавов цветных металлов. Создан алгоритм расчета начальной настройки чистовой группы клетей стана 2000 для производства проката с заданными структурой и механическими свойствами.

8. Создана комплексная методология оптимизации режимов горячей прокатки полос с использованием разработанной теории формирования структуры и развитой теории предельных сдвиговых деформаций при допустимой деформационной поврежденности прокатываемого металла. Применение данной методологии обеспечивает увеличение стабильности механических свойств проката более чем в 1,4 раза, повышение производительности и надежности оборудования.

9. Разработана и экспериментально подтверждена теория проникновения пластической деформации по толщине полосы, позволяющая стабилизировать структуру и физико-механические свойства по всему объему проката, используя корректировку режима обжатий и числа проходов. Разработанная теория выбора распределения обжатий по проходам позволяет повысить производительность оборудования на 5-7 %.

10. Предложен новый состав оборудования и внедрен новый вариант технологии производства лент бериллиевой бронзы, обеспечивающие производство в России новых видов проката с расширенной гаммой механических свойств в соответствии с международными стандартами. Разработан также комплекс технических и технологических решений для повышения точности плоского проката по толщине и ширине в соответствии с международным стандартом ASTM. Получены регрессионные зависимости для прогнозирования механических свойств готовой прокатной продукции в различных состояниях поставки. Выход годного увеличен на 8,8 %.

11. Для сплава «цинк-титан» с использованием результатов физического моделирования и построенной трехмерной диаграммы рекристаллизации разработаны и внедрены на стане 400/1000Ч1000 рациональные температурно-деформационные и скоростные режимы неполной горячей прокатки полос; получены регрессионные уравнения для прогноза механических свойств в зависимости от суммарного относительного обжатия и температуры начала прокатки, позволяющие снизить нагрузку на рабочие узлы оборудования на 8-10 %.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ ДИССЕРТАЦИИ ОПУБЛИКОВАНО

в монографии

1. Листовая прокатка металлов и заготовок из металлических порошков / Кохан Л.С., Роберов И.Г., Алдунин А.В., Гостев К.А. - М.: МГВМИ, 2008. - 224 с.

в статьях

2. Формирование структуры при скоростной горячей прокатке низкоуглеродистой стали / Алдунин А.В., Белявская В.М., Лизунов В.И. и др. // Вопросы металловедения и термической обработки стали и титановых сплавов: Материалы V Уральской школы металловедов-термистов (г. Киров, 13 - 18 марта 1977 г.). - Пермь: Перм. обл. правл. НТО машпром, 1977. - С. 37.

3. Учет технологических ограничений при управлении качеством полосы в чистовой группе широкополосного стана / Григорян Г.Г., Гуров А.С., Шаталов Р.Л., Алдунин А.В. // Автоматизация листовых станов горячей прокатки: Материалы всесоюзного научн.-техн. семинара (г. Кривой Рог, 12 - 16 сентября 1977 г.). - М.: ЦНИИТЭИ приборостроения, 1977. - С. 69 - 70.

4. Штремель М.А., Лизунов В.И., Алдунин А.В. Алгоритм управления структурой стальных полос на непрерывном широкополосном стане горячей прокатки // Современные проблемы повышения качества металла: Материалы конференции. - Донецк: ДПИ, 1978. - С. 155 - 156.

5. Моделирование дробной горячей деформации на непрерывном стане /Железнов Ю.Д., Григорян Г.Г., Алдунин А.В., Максимова О.В. // Изв. вуз. Черная металлургия. - 1979. - № 1. - С. 64 - 67.

6. Железнов Ю.Д., Григорян Г.Г., Алдунин А.В. Об учете неравномерности деформации по толщине полосы при управлении процессом прокатки на широкополосном стане // Новые технологические процессы обработки металлов давлением: Научные труды МИСиС. - М.: Металлургия, 1979. - № 112. - С. 45 - 49.

7. Улучшение механических свойств стальных полос при непрерывной

горячей прокатке / Железнов Ю.Д., Григорян Г.Г., Шаталов Р.Л., Алдунин А.В. и др. // Изв. вуз. Черная металлургия. - 1981. - № 7. - С. 64 - 68.

8. Модель распределения температуры по толщине полосы при ее охлаждении на отводящем рольганге НШС / Григорян Г.Г., Шаталов Р.Л., Алдунин А.В., Гиря А.П. // Изв. вуз. Черная металлургия. - 1981. - № 9. - С. 73 - 76.

9. Управление структурой при горячей прокатке малоуглеродистых сталей на непрерывно-широкополосном стане / Штремель М.А., Лизунов В.И., Пименов А.Ф., Мухин Ю.А., Железнов Ю.Д., Шкатов В.В., Алдунин А.В. // Прогрессивные технологические процессы в производстве холоднокатаного листа: Материалы Всесоюзного научн.-техн. семинара (г. Липецк, октябрь 1981 г.). - М.: ЦНИИТЭИ, 1981. - С. 34.

10. Мухин Ю.А., Алдунин А.В. Проблемы улучшения структуры и свойств горячекатаных стальных полос в условиях НШС // Тонколистовая прокатка. Межвуз. сб. - Воронеж: ВПИ, 1981. - С. 27 - 32.

11. Преобразование зерна при первичной рекристаллизации / Штремель М.А., Лизунов В.И., Шкатов В.В., Алдунин А.В. // Металловедение и термическая обработка металлов. - 1984. - № 6. - С. 2 - 5.

12. Алдунин А.В., Шкатов В.В., Мухин Ю.А. Преобразование разнозернистости аустенита при горячей прокатке полосовой низкоуглеродистой стали // Прогрессивные технологические процессы в производстве холоднокатаного листа: Материалы Всесоюзного научн.-техн. семинара (г. Липецк, май 1985 г.). - М.: ЦНИИТЭИ, 1985. - С. 9 - 10.

13. Алдунин А.В., Гиря А.П. Резервы стабилизации механических свойств горячекатаных полос // Теория и практика тонколистовой прокатки. Межвуз. сб. - Воронеж: ВПИ, 1986. - С. 135 - 139.

14. Моделирование условий горячей прокатки на непрерывном стане / Мухин Ю.А., Шкатов В.В., Алдунин А.В., Бобылев И.Л. // Изв. вуз. Черная металлургия. - 1987. - № 2. - С. 44 - 48.

15. Алдунин А.В. Модель распределения температуры по толщине горячекатаной полосы на отводящем рольганге НШС // Теплофизика технологических процессов: Материалы VII-ой Всес. научн.-техн. конференции (г. Тольятти,18 - 20 октября 1988 г.). - Тольятти: ТПИ, 1988. - С. 26.

16. Алдунин А.В., Володин И.М. Резервы повышения конструктивной прочности горячекатаного полосового металла // Наука - производству: Материалы Республиканской научн.-техн. конференции, посвященной 10-летию КамПИ (г. Набережные Челны, 27 - 29 марта 1990 г.). - Набережные Челны: КамПИ, 1990. - С. 7 - 8.

17. Босхамджиев Н.Ш., Шаталов Р.Л., Алдунин А.В. Ресурсоэнергосберегающая технология производства тонких полос из «титан-цинка» // Ресурсоэнергосбережение - XXI век: Материалы коференции (г. С.-Петербург, 14 - 16 ноября 2000 г.). - С.-П.: РЭСТЭК. - 2000. - С. 59.

18. Босхамджиев Н.Ш., Шаталов Р.Л., Алдунин А.В. Проблемы прокатки полос из цинкового сплава с заданными размерами и физико-механическими свойствами // Моделирование и исследование сложных систем: Сб. трудов международной научн.-техн. конференции. Т. 1 (г. Севастополь, 9 - 17 сентября 2000 г.). - М.: МГАПИ, 2001. - С. 38 - 40.

19. Производство полосового проката из сплава «титан-цинк» / Кудин М.В., Босхамджиев Н.Ш., Шаталов Р.Л., Алдунин А.В. // Теория и практика производства проката: Сб. научн. трудов Международной научн.-техн. конференции (г. Липецк, 6 - 7 февраля 2001 г.). - Липецк: ЛГТУ, 2001. - С. 179 - 183.

20. Производство качественных коррозионностойких полос из цинк-титана /

Кудин М.В., Босхамджиев Н.Ш., Зисельман В.Л., Шаталов Р.Л., Фигуровский

Д.К., Алдунин А.В. // Цветные металлы. - 2001. - № 3. - С. 71 - 75.

21. Шаталов Р.Л.,Алдунин А.В., Босхамджиев Н.Ш. Разработка режимов горячей прокатки полос из сплава титан-цинк // Сб. трудов четвертого конгресса прокатчиков. Т. 1 (г. Магнитогорск, 16 - 19 октября 2001 г.). - М.: Черметинформация, 2002. - С. 86 - 89.

22. Шаталов Р.Л.,Алдунин А.В., Босхамджиев Н.Ш. Разработка режимов горячей деформации полос из цинкового сплава на основе моделирования методами кручения и прокатки // Производство проката. - 2002. - № 3. - С. 18 - 20.

23. Установление распределения напряжений в очаге пластической деформации методом структурного анализа / Алдунин А.В., Лукашкин Н.Д., Кохан Л.С. и др. // Сб. трудов VI Международного Конгресса «Кузнец-2002. Состояние, проблемы и перспективы развития КШП, КП машин и обработки металлов давлением». Вып. 2 (г. Москва, 3 - 5 июня 2002 г.). - М.: МГВМИ, 2002. - С. 29 - 31.

24. Построение режима обжатий при горячей прокатке низкоуглеродистой стали с учетом процессов структурообразования / Лукашкин Н.Д., Кохан Л.С., Алдунин А.В., Борисов А.В. // Состояние, проблемы и перспективы развития металлургии и обработки металлов давлением: Сб. трудов МГВМИ и Союза Кузнецов. Вып. 3. - М.: МГВМИ, 2003. - С. 70 - 73.

25. Алдунин А.В. Влияние горячей деформации на кинетику превращения аустенита низкоуглеродистой стали при охлаждении // Состояние, проблемы и перспективы развития металлургии и обработки металлов давлением: Сб. трудов МГВМИ и Союза Кузнецов. Вып. 3. - М.: МГВМИ, 2003. - С. 103 - 109.

26. Шаталов Р.Л.,Алдунин А.В., Босхамджиев Н.Ш. Определение коэффициента контактного трения при горячей прокатке полос из сплава «цинк-титан» // Производство проката. - 2004. - № 3. - С. 13 - 14.

27. Зисельман В.Л., Шаталов Р.Л.,Алдунин А.В. Особенности технологии и основные проблемы производства плоского проката из бериллиевых бронз // Цветные металлы. - 2004. - № 11. - С. 107 - 110.

28. Алдунин А.В. Построение качественной диаграммы рекристаллизации низкоуглеродистой стали для расчета режимов горячей прокатки полос // Проблемы повышения качества подготовки специалистов в области художественной обработки металлов: Материалы II Всероссийской межвузовской научн.-практ. конференции (г. Москва, 16 ноября 2004 г.). - М.: МГВМИ, 2004. - С. 127 - 129.

29. Зисельман В.Л., Шаталов Р.Л., Алдунин А.В. Совершенствование режимов горячей деформации полосовой заготовки из бериллиевых бронз на основе пластометрического моделирования // Теория и практика производства листового проката. Ч. 1 (г. Липецк, 8 - 9 февраля 2005 г.). - Липецк: ЛГТУ, 2005. - С. 90 - 93.

30. Определение зависимости сопротивления пластической деформации бериллиевой бронзы от технологических параметров для условий горячей прокатки / Зисельман В.Л., Шаталов Р.Л.,Алдунин А.В., Литвинова Н.Н. // Состояние, проблемы и перспективы развития металлургии и обработки металлов давлением: Сб. трудов МГВМИ. Вып. 5. - М.: МГВМИ, 2005. - С. 94 - 96.

31. Совершенствование технологии производства и качество лент из бериллиевых бронз /Зисельман В.Л., Босхамджиев Н.Ш., Шаталов Р.Л.,Алдунин А.В., Передерий С.Ю. // Цветные металлы. - 2005. - № 12. - С. 86 - 89.

32. Усовершенствование режимов прокатки лент из бериллиевой бронзы на основе пластометрического исследования реологических свойств сплава / Шаталов Р.Л.,Зисельман В.Л., Алдунин А.В., Коньков А.О. // Цветные металлы. - 2006. - № 1. - С. 74 - 77.

33. Зисельман В.Л., Шаталов Р.Л.,Алдунин А.В. Разработка рациональных режимов термомеханической обработки для получения качественных лент из бериллиевых бронз // Металлург. - 2006. - № 2. - С. 72 - 75.

34. Зисельман В.Л., Шаталов Р.Л.,Алдунин А.В. Разработка режимов термомеханической обработки, улучшающих механические свойства лент из бериллиевой бронзы // Бернштейновские чтения по термомеханической обработке металлических материалов: Тезисы (г. Москва, 25 - 26 октября 2006 г.). - М.: МИСиС, 2006. - С. 79.

35. Исследование и освоение современного производства полос из цинк-титанового сплава кровельного назначения / Шаталов Р.Л.,Босхамджиев Н.Ш., Кац А.М., Кудин М.В., Алдунин А.В., Кузнецов В.С. // Медь. Латунь. Бронза: Учебное пособие. - М.: ОАО «Институт Цветметобработка», 2006. - С. 165 - 178.

36. Технология производства качественных лент из бериллиевой бронзы на основе использования ресурса пластичности и закономерностей формирования свойств / Алдунин А.В., Шаталов Р.Л., Зисельман В.Л., Койнов Т.А. // Состояние, проблемы и перспективы развития металлургии и обработки металлов давлением: Сб. трудов МГВМИ.- М.: МГВМИ, 2007. - Вып. 6. - С. 183 - 186.

37. Исследование продольной устойчивости полос из медных сплавов при прокатке в вертикальных валках полосового стана / Шаталов Р.Л., Алдунин А.В., Карпов С.А., Шиманаев А.Е. // Металлург. - 2007. - № 10. - С. 57 - 59.

38. Алдунин А.В. Разработка режимов горячей прокатки низкоуглеродистой стали с использованием закономерностей структурообразования // Производство проката. - 2007. - № 11. - С. 7 - 8.

39. Алдунин А.В., Кохан Л.С. Проникновение пластической деформации по толщине прокатываемой полосы // Изв. вузов. Черная металлургия. - 2007. - № 11. - С. 34 - 37.

40. Алдунин А.В., Кохан Л.С. Определение условий минимизации

уширения при производстве плоского проката // Изв. вузов. Черная металлургия. - 2008. - № 1. - С. 40 - 43.

41. Шаталов Р.Л., Алдунин А.В., Карпов С.А. Исследование влияния натяжения на продольную устойчивость полос из медных сдлавов, прокатываемых на стане с вертикальными валками // Цветные металлы. - 2008. - № 4. - С. 74 - 75.

42. Шаталов Р.Л., Алдунин А.В., Карпов С.А. Исследование продольной устойчивости полос из медных сплавов, прокатываемых на стане с вертикальными валками. - Теория и практика производства листового проката. Сб. научн. тр. Часть 1. - Липецк: ЛГТУ, 2008. - С. 152 - 157.

43. Исследование влияния основных металлофизических факторов на упрочнение бериллиевой бронзы при производстве лент / Алдунин А.В., Шаталов

Р.Л., Босхамджиев Н.Ш., Зисельман В.Л. // Цветные металлы. - 2008. - № 5. - С. 58-61.

44. Алдунин А.В. Основные принципы оптимизации процессов горячей прокатки полос по структуре и пластичности металла // Изв. вузов. Черная металлургия. - 2008. - № 5. - С. 23 - 26.

45. Алдунин А.В., Кохан Л.С. Устойчивость прокатки полос в вертикальных валках полосового стана // Изв. вузов. Черная металлургия. - 2008. - № 7. - С. 16 - 20.

46. Aldunin A.V., Kokhan L.S. Stability of Strip Rolling in Vertical Rollers // Steel in Translation. - 2008. - V. 38. - N. 7. - P. 517 - 521.

47. Алдунин А.В. Разработка рациональной компоновки оборудования на участке «чистовая группа - моталки» непрерывного широкополосного стана // Изв. вуз. Черная металлургия. - 2009. - № 1. - С. 19 - 22.

48. Алдунин А.В., Шаталов Р.Л. Упрочнение бериллиевой бронзы при производстве лент // Нанотехнологии и наноматериалы: Материалы Международной научно-техн. конференции (г. Москва, 30 - 31 марта, 1 апреля 2009 г.). - М.: МГОУ, 2009. - С. 238 - 241.

49. Aldunin A.V. Rational Configuration of Finishing Group and Winding Unit for a Continuous Broad-Strip Mill // Steel in Translation. - 2009. - V. 39. - N. 1. - P. 7 - 10.

50. Температурный режим рабочих валков полосовых станов горячей про-

катки / Алдунин А.В., Кохан Л.С., Гузенков С.А., Белелюбский Б.Ф. // Изв. вуз.

Черная металлургия. - 2009. - № 9. - С. 37 - 40.

51. Термические напряжения рабочих валков листовых станов горячей прокатки / Кохан Л.С., Алдунин А.В., Фарунда Н.А., Семенова Л.М. // Металлург. - 2009. - № 9. -С. 53 - 55.

в изобретении

52. А. с. 1127656 (СССР). Обводное устройство нереверсивной прокатной клети ДУО / Железнов Ю.Д., Алдунин А.В. // Бюл. - 1984. - № 45.

Размещено на Allbest.ru