5. БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА В ТЕРМИЧЕСКОМ ЦЕХЕ

Современное машиностроение невозможно представить без операции термической обработки таких, как отжиг, закалка; химико-термических (азотирование, науглероживание и т.д.); деформационно-термических (высокотемпературная прокатка). Однако, цех в котором производятся операции термообработки является зоной повышенного риска.

Проектируемая в проекте АСУ предназначена для управления электротермической линией, на которой выполняются операции термической обработки металлических крепёжных изделий. Электротермическая линия состоит из двух электрических печей (закалочной и отпускной), бака закаливания и бака охлаждения, загрузочного устройства и конвейеров.

Очевидно, что данный комплекс является источником множества вредных и опасных факторов способных негативно повлиять на здоровье работников цеха, либо стать причиной несчастного случая. Поэтому обеспечения безопасных условий труда в термическом цехе является наиболее важным аспектом при организации цеха.

Цель раздела:

– обеспечение безопасных условий труда в термическом цехе.

Задачи раздела:

– определение тепловыделения в термическом цехе;

– определение необходимого воздухообмена и способов его организации в помещениях термического цеха;

– расчет местной приточной и вытяжной вентиляции в термическом цехе.

5.1 Опасные факторы возникающие в процессе термической обработки

Опасные и вредные факторы, возникающие при термической обработке изделий, обусловлены её видом, применяемым оборудованием и рабочими средствами. Оборудование применяемое при термической обработке является мощным источником энергии (инфракрасного излучения) [3]. Интенсивность излучения энергии различными устройствами термообработки представлено в таблице 5.1

Таблица 5.1. - Интенсивность излучения энергии устройствами термического цеха

Рабочее место, операция	Интенсивность,
Закалочно-отпускной агрегат, загрузка	1,11ч1,74
Закалочно-отпускной агрегат, выгрузка	0,35ч0,49
Ванные с электронно-соляным подогревом (T=1550 К)	1,39ч2,1
Шахтные цементационные электропечи, печи ванны с электродно-соляным подогревом (T=1120-1170 К), тигельные печи-ванные с газовым подогревом	0,70ч1,39
Вертикальная закалочная печь, подъем деталей	2,1ч3,13
Маслянные закалочные ванные, селитровые и щелочные ванные с газовым подогревом, шахтные отпускные электропечи, камерные газовые печи с выдвижным подом	0,35ч0.7

В процессе химико-термической обработки возможно образование ядовитых соединений (например, цианистых соединений, аммиака, нитробензола, паров свинца), что может нанести вред здоровью персонала выполняющего работу в цехе.

В термическом цехе может существовать опасность возникновения пожара или взрыва при применении масел при работе с контролируемыми атмосферами, с соляными, щелочными печами и ванными. Особую опасность представляет система масло-кислород (воздух), когда масло при перегреве подвергается термическому разложению и образуются углеродные фракции [13].

Сведения характеризующие свойства закалочных масел представлены в таблице 5.2.

Таблица 5.2. - Свойства закалочных масел.

Закалочное масло	Плотность при температуре 18 °С,	Температура °С вспышки	Температура °С воспламенения
Индустриальное: И-12А И-20А И-30А И-50А Трансформаторное Машинное Парафиновое Цилиндровое	0.876 0.881 0.864 0.900 0.869 0.909 0.879 --	165 170 180 200 155 207 163 215	-- -- 220 -- 182 240 188 --

Так же источником взрывоопасности являются водоохлаждаемые узлы, так как при неисправностях герметичность их нарушается и вода попадает в рабочее пространство печи; под действием высокой температуры она интенсивно испаряется, поэтому в результате повышения давления в печи может произойти взрыв; иногда вода разлагается, а при попадании воздуха в печи может образоваться гремучая смесь.

5.2 Обеспечение безопасной работы в условиях термического цеха

Меры безопасности при работе в термическом цехе регламентируются ГОСТ 12.3.004-75 «Термическая обработка металлов. Общие требования безопасности» [13].

Согласно данному стандарту в термическом цехе участки травления металлов, цианирования, жидкостного азотирования и свинцовых печей-ванн, а так же участки подготовки твердого карбюризатора, диффузной металлизации и борирования должны быть отделены от других участков цеха термической обработки металлов.

При термической и химико-термической обработке должны применятся масла, кислоты, щелочи и другие химические вещества, на которые утверждена нормативно-техническая документация.

Ядовитые соли для термической обработки должны использоваться в гранулированном виде. Кислоты и щелочи, легко воспламеняющиеся и горючие жидкости используемые в количестве более 400 кг в рабочую смену должны подаваться к рабочим местам по трубопроводам. Погрузка изделий и деталей массой свыше 20 кг и разгрузка их должны осуществляться погрузочно-разгрузочным устройством.

Помещения термических цехов, термическое оборудование и коммуникации должны быть оснащены контрольно-измерительными приборами для контроля уровня опасных и вредных производственных факторов, возникающих при данном процессе.

В местах возможной локализации действия опасных и вредных производственных факторов (участки на газопроводах, на линиях сжатого воздуха) должны быть установлены быстродействующие отсекающие устройства.

Предельно допустимая напряженность электромагнитных полей (ЭМП) на рабочих местах и в местах возможного нахождения персонала связанного с применением ВЧ-энергии для промышленной термообработки, не должна превышать в течение рабочего дня по электрической составляющей, В/м: 50- для частот от 60 кГц до 3 МГц, 20 -- для частот от 3 до 30 МГц, 10 - для частот от 30 до 50 МГц, 5 - для частот от 50 до 300 МГц; по магнитной составляющей, А/м: 5 - для частот от 60 кГц до 1,5 МГц, 0,3 - для частот от 30 до 50 МГц.

При обслуживании установок для высокочастотного нагрева металла (ламповые и машинные генераторы) необходимы мероприятия по электробезопасности и защите от длинноволнового излучения. Экранировку источников излучения следует проводить при помощи замкнутых камер из листового железа или мелкой металлической сетки.

Санитарно-эпидемиологические станции и лаборатории чистоты воздух при отделе технической безопасности предприятия должны регулярно проводить анализы воздуха на содержание в нем цианистых соединений, щёлочи, свинца, СО, углеводородов, масляного аэрозоля и др.

Для предотвращения образования взрывоопасных смесей на печах с периодически открываемыми проемами применяются пламенные завесы. Если это нецелесообразно (большие размеры проемов, большая тяга), то необходимо предусмотреть установку запальных горелок, обеспечивающих воспламенение контролируемой атмосферы.

Для защиты замкнутых объёмов от разрушения давлением при его возрастании необходимо применять взрывные (предохранительные) клапаны.

Предупреждение пожаро и взрывоопасных ситуаций при работе с закалочными маслами достигается в результате правильного выбора марки масла и режима работы. Эффективным средством тушения пожара, вызванного возгоранием масла, могут быть кислотные огнетушители), и не загрязняют закалочное масло). На больших масляных ваннах целесообразно создавать «углекислотный душ».

Эффективны автоматические противопожарные устройства и системы подавления взрывов.

Наиболее важным при организации безопасной работы в термическом цехе является правильная организация вентиляции. Вентиляция - это организованный воздухообмен заключающийся в удалении из рабочего помещения загрязненного воздуха и подача вместо него свежего наружного или очищенного воздуха. Кроме того, вентиляция выполняет функцию удаления избытка выделяемой нагретыми поверхностями энергии.

В ряде случаев необходимо использовать различные экраны, защищающие рабочего от прямого воздействия лучистой энергии, и воздушные души.

Существенным фактором улучшения условий труда является организация специальных зон отдыха, имеющих благоприятный микроклимат и систему радиационного охлаждения.

Для обеспечения требуемых метеорологических условий в помещениях термических цехов предусматривается местная и общеобменная вентиляция.

Вентиляция - это организованный воздухообмен заключающийся в удалении из рабочего помещения загрязненного воздуха и подача вместо него свежего наружного или очищенного воздуха.

Различают следующие виды местной вентиляции:

– воздушные души;

– воздушные завесы;

– вытяжные зонты;

– отсасывающие панели;

– вытяжные шкафы;

Схемы вентиляции рекомендуемые для применения в термическом цех указаны в таблице 5.3.

Необходимый воздухообмен в помещениях термических цехов рассчитывается, из условий ассимиляции тепла, для трех периодов года.

Достаточность воздухообмена для зимнего времени года рекомендуется проверять по разбавлению поступающих в цех вредных веществ, исходя из их содержания в воздушной среде цеха и эффективности применяемых средств защиты.

Таблица 5.3 - Схемы вентиляции, применяемые в термическом цехе

Отделение цеха, оборудование	Основные вредные факторы	Вытяжная вентиляция	Приточная вентиляция Холодный Теплый Период период года года
Термическое Отделение цеха	Тепло, продукты сгорания топлива, пары углеводородов	Местные отсосы и вытяжная вентиляция	Естественная Естественная на отметке 4 м Воздушное душирование на рабочих местах
Нагревательные камерные щелевые печи	Продукты сгорания	Комбиниро-ванные зонты	Скорость воздуха в открытом проеме не менее 0.7 м/с; расход воздуха 3000 на 1 м пода печи
Нагревательные камерные печи	Продукты сгорания	Зонты-козырьки	Скорость воздуха в откры-том проеме не менее 0.8 м/с; расход воздуха 4000ч5000 на 1 м пода печи
Индукционная установка	Пары масла	Зонты над Люком для Загрузки и выхода деталей	Скорость отсасываемого воздуха не менее 3 м/с; расход воздуха 2680

• 5.3 Методы расчета местной вентиляции в термическом цехе
• Расчет необходимого количества воздуха для помещений с тепловыделением производится по избыткам явного тепла; для помещений с тепло и влаговыделениями - по избыткам явного тепла, влаги и скрытного тепловыделения; для помещений с газовыделением - по количеству выделяющихся вредных веществ (из условия обеспечения концентраций ниже предельно допустимых) [13].
• Тепловыделение от электрических печей и ванн определяют по формуле:
• , (5.1)
• значение коэффициента следует принимать 0,3 для электрованн, для печей камерных с подвижным подом - 0.45; с неподвижным подом - 0.5; для щелевых и шахтных печей - 0.4; для электрических печей 0.7. При оборудовании печей местными вытяжными устройствами тепловыделение в помещении должно составлять 30% от рассчитанных по формулам.
• Расчет необходимого количества воздуха производится по следующим зависимостям:
• при расчете по избыткам явного тепла
• , (5.2)
• где - количество воздуха удаляемого из рабочей или обслуживаемой зоны помещения местными отсосами, который затрачивается на технологические и иные нужды;
• - избыток явного тепла в помещении,;
• массовая удельная теплоёмкость воздуха, равная 1 ;
• - плотность поступающего воздуха, равная 1.2 ;
• - температура воздуха, удаляемого из рабочей или обслуживаемой зоны помещения местными отсосами, который используется на технологические и другие нужды,;
• - температура воздуха, подаваемого в помещение,;
• - температура воздуха удаляемого из помещения за пределы рабочей или обслуживаемой зоны;
• при расчете по избыткам полного тепла,
• , (5.3)
• где - теплосодержание воздуха, удаляемого из рабочей или обслуживаемой зоны помещения местными отсосами, который используется на технологические или другие нужды, ;
• , - теплосодержание воздуха, подаваемого в помещение и удаляемого из него за пределы рабочей или обслуживаемой зоны , ;
• при расчете по избыткам влаги,
• , (5.4)
• где - избыток влаги в помещении, ;
• - влагосодержание воздуха, удаляемого из рабочей или обслуживаемой зоны помещения местными отсосами, который затрачивается на технологические и другие нужды, ;
• - влагосодержание воздуха, подаваемого в помещение, ;
• - влагосодержание воздуха, удаляемого за пределы рабочей или обслуживаемой зоны, ;
• при расчете по количеству выделяющихся вредных веществ,
• , (5.5)
• где - количество вредных веществ, поступающих в воздух помещения, ;
• - концентрация вредных веществ в воздухе, удаляемом из рабочей или обслуживаемой зоны местными отсосами, который используется на технологические и иные нужды, ;
• - концентрация вредных веществ в воздухе, удаляемом из помещения за пределы рабочей или обслуживаемой зоны, ;
• - концентрация вредных веществ в воздухе, подаваемом в помещение,.
• Параметры воздуха поступающего в приемные отверстия и проемы местных отсосов, технологических и других устройств, которые расположены в рабочей и обслуживаемой зоне помещения, следует принимать в соответствии с ГОСТ 12.1.005-76 [3].
• Для обеспечения воздухообмена помещения термического цеха согласно схеме из таблицы 5.3 используем: воздушные души, зонты - козырьки.
• Для расчета воздушного душирования используют следующие правила [13]:
• 1) ПО СН 245-71 определяют допустимую скорость и температуру воздуха на рабочем месте.
• 2) Определяют скорость выхода воздуха из насадка по формуле:
• , (5.6)
• где и - скорость воздуха в рабочей зоне и на выходе из душирующего патрубка, м/с;
• , и - температура воздуха в помещении, рабочей зоне и
• приточного воздуха соответственно.
• 3) Используя расчетные зависимости для осесимметричной струи определяют диаметр душирующего патрубка и его площадь:
• , (5.7)
• где - средняя скорость воздуха на расстоянии S, м/с;
• - расстояние от насадка до рабочего места;
• - диаметр душирующего патрубка;
• - коэффициент турбулентной структуры струи, его значение принимается в пределах 0,06 - 0,12 (в зависимости от конструктивных особенностей душирующего патрубка).
• 4) Определяются размеры душирующего факела в зоне рабочего места по формуле:
• , (5.8)
• где - диаметр душирующего факела на расстоянии S от насадка, .
• 5) Определяется количество воздуха на выходе из душирующего патрубка по формуле:
• , (5.9)
• где - площадь сечения на выходе из душирующего патрубка, .
• 6) Вычисляется расход воздуха в душирующем факеле на заданном от душирующего патрубка расстоянии по формуле:
• , (5.10)
• где и - расход воздуха на выходе из насадка и на расстоянии S от него.
• 7) Количество эжектируемого струей воздуха вычисляется по формуле:
• , (5.11)
• 8) Составляется уравнение теплового равновесия:
• , (5.12)
• Из уравнения (5.11) определяют и сравнивают его с заданным. Сравниваемые значение не должны сильно отличатся друг от друга, что и свидетельствует о верности вычислений.
• Расчет вытяжных зонтов производится следующим образом:
• Для эффективной работы зонта количество воздуха, удаляемого через него, должно превышать количество воздуха, переносимое конвективной струей, которая образуется над источником тепла на уровне расположения зонта. В соответствии с рекомендацией количество воздуха, подтекающее к зонту с конвективной струей, которая возникает над тепловым источником прямоугольной или круглой формы при отношении сторон источника плане , может быть определена по формуле:
• , (5.13)
• где - количество тепла, выделяемого источником путем конвекции, ;
• z - расстояние от нагретой поверхности до воздухоприемного сечения зонта, ;
• F - площадь источника, .
• Значение Q определяют следующим образом:
• , (5.14)
• где - коэффициент конвективной теплоотдачи;
• и - температура поверхности источника и температура окружающего воздуха соответственно, єС.
• Коэффициент конвективной теплоотдачи определим из следующей формуле:
• , (5.15)
• Расход воздуха, удаляемого зонтом, определяется по формуле:
• , (5.16)
• где - площадь сечения зонта;
• - площадь входного сечения зонта, определяемая из условия .
• У загрузочных отверстий печей, сушил и другого оборудования для улавливания продуктов сгорания устанавливаются зонты в виде козырьков.

Расход воздуха поступающего из открытого проема печи под зонт козырек, может быть рассчитан по формуле:

, (5.17)

где м - коэффициент расхода, принимаемый обычно равным 0.65;

F - площадь проема, ;

Дс - избыточное давление под влиянием которого газы выходят из печи, Па;

с - плотность газовой среды в печи, .

Вылет зонта следует принимать равным примерно удвоенной высоте проема печи, а ширину зонта - равной ширине проема плюс по 0.1 с каждой его стороны.

Среднее избыточное давление определяется следующим образом:

• , (5.18)
• где с_в - плотность воздуха в помещении, ;
• h - высота проема печи, м;
• g - ширина проема печи, м.
• 5.4 Расчет вентиляции цеха
• В цехе располагается 25 электротермических линии. На каждую линию потребуется два воздушных зонта (для загрузочных проемов печей) и воздушный душ для рабочего места оператора.
• Произведем расчет для одной линии.
• Энергия выделяемая одной линией вычислим по формуле (5.1):
• .
• Расчет будем производить для летнего периода. Рассчитаем необходимое количество воздуха по избыткам явного тепла применим формулу (5.2):
• ;
• Рассчитаем необходимое количество воздуха по выделению вредных веществ (формула 5.5):
• , ;
• Для дальнейших расчетов выберем большее значение, то есть L1.
• Определим скорость воздуха на выходе из душирующего патрубка, используем для этого формулу (5.6):
• , м/с
• Из формулы (5.7) определи диаметр душирующего патрубка:
• , м
• тогда площадь сечения на выходе:
• ,.
• Расход воздуха на выходе из патрубка согласно (5.9):
• .
• Расход воздуха в душирующем факеле в рабочей зоне (формула 5.10):
• ,.
• Количество эжектируемого струей воздуха:
• ,.

Составим уравнение теплового баланса душирующего факела и из него:

, єС;

что близко к заданному значению 24єС, следовательно расчет произведен верно.

Произведем расчет для зонтов линии:

Примем вылет зонта равным 1.4 м, а ширину 1.2 м. Из формул (5.17 и 5.18) определим :

для отпускной печи:

, Па;

, ;

для закалочной печи:

, Па,

, .

Таким образом, в данном разделе дипломного проекта автором рассмотрены вопросы безопасности труда в термическом цехе, основные опасные и вредные факторы, возникающие в процессе производства и методы борьбы с ними.

При анализе производства с точки зрения безопасности жизнедеятельности особо опасной является химико-термическая обработка. В ходе процессов выделяются вредные вещества: аэрозоли кислот, аэрозоли щелочей, цианистые соединения, а так же пары масла. Для их улавливания используется местная вентиляция.

В результате работы над разделом:

– была рассмотрена схема вентиляции термического цеха;

– определено тепловыделение в рассматриваемом цехе;

– произведен расчет местной приточной и вытяжной вентиляции (воздушные души и зонты).

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В дипломном проекте разработана АСУ электротермической линии ЭЛТА 8/45 предназначенная для управления процессом закалки металлических изделий автомобильной промышленности.

В проекте произведен анализ проблемной ситуации, анализ технологического процесса как объекта управления, разработана структура АСУ и составлено техническое задание. Были проанализированы тепловые процессы, протекающие в печах электротермической линии. В разделе техническое предложение были выбраны принципы управления устройствами электротермической линии, управления температурой в печах и управления скоростями конвейеров электротермической линии, а также техническое и программное обеспечение для их реализации. Произведен синтез алгоритмов логического управления устройствами линии, реализована система визуализации технологического процесса в SCADA WinCC 6.0. Результаты разработки системы соответствуют требованиям ТЗ.

В разделе технико-экономическое обоснование внедрения АСУ ЭЛТА, сравниваются экономические показатели эксплуатации электротермической линии ЭЛТА 8/45, на которой применена АСУ ЭЛТА, и её аналога термоагрегата СКЗА 6-30. Определен коэффициент экономической эффективности внедрения АСУ ЭЛТА.

В ходе работы над разделом безопасность и экологичность проекта произведен анализ вредных и опасных факторов термического цеха, рассчитаны необходимый воздухообмен в термическом цехе и параметры местной вентиляции, требуемые для обеспечения безопасных условий труда в термическом цехе.

В работе использованы следующие программные пакеты: MicroSoft Word, MicroSoft Excel, AutoCad 2004, MatLab 7.03, Simatic Step 7, Scada WinCC 6.0. Для технической реализации применено оборудование производства компании Siemens. Результаты проекта применены в проекте АСУ ЭЛТА 425270.003 разрабатываемом в инженерно-производственной фирме «АСУПРОМ».

Приложение А

(рекомендуемое)

Справка об анализе патентной литературы по теме дипломного проектирования

Приложение Б

(рекомендуемое)

Технические данные частотных преобразователей MicroMaster

Основные особенности

– простой пуск в эксплуатацию;

– бесшумная работа двигателя благодаря высокой частоте импульсов;

– полная защита двигателя и преобразователя;

Опции (обзор)

– фильтры EMC, в том числе для использования в жилых зданиях;

– дроссели коммутации сети;

– выходные дроссели;

– защитные кожухи;

– базовая панель оператора Basic Operator Panel (BOP) для параметрирования преобразователя;

– комфортная панель оператора Advanced Operator Panel (AOP) с индикацией текстов на нескольких языках;

– модуль коммуникаций PROFIBUS-DP.

Режимы управления

– высококачественное векторное управление, в том числе с использованием импульсного датчика скорости;

– регулирование прямым током (FCC) для наилучших динамических характеристик и оптимального управления двигателем

– U/f-управление линейное, квадратичное, параметрируемое;

– управление моментом;

– режим низкого потребления энергии;

– "подхват на ходу" - замена вышедшего из строя преобразователя, другим включенным параллельно без остановки двигателя;

– компенсация скольжения;

– автоматический повторный запуск при пропадании сети или нарушениях режима работы;

– высококачественный PID контроллер (с авто- настройкой) для простого управления производственными процессами;

– параметрируемое время разгона и торможения в пределах 0 … 650 секунд;

– быстродействующее токоограничение (FCL) для безаварийной работы;

– точный ввод заданного значения благодаря 10-битному аналоговому входу;

– комбинированный тормоз для контролируемого быстрого останова;

– 4 частоты пропускания.

Преобразователь MicroMaster 410 выпускается на однофазное напряжение 220 В, и трехфазное 200, 380 ,500В. Отличается большим диапазоном сетевого напряжения.

Основные технические характеристики:

– Напряжение питания: 1АС 200 В…240 10 %, 1АС 100 В…120В 10 %;

– Частота сети 47 Гц…63 Гц MicroMaster 410;

– Выходная частота 0 Гц…650 Гц;

Диапазон мощностей 0,12 кВт…0,75 кВт 1АС 200 В…240 10 % 0,12 кВт…0,55 кВт 1АС 100 В…120В 10 %;

Преобразователь MicroMaster 420 выпускается на однофазное напряжение 220 В и трехфазное 200 и 380 В. Отличается высокой производительностью и удобством использования. Пульт управления и модули PROFIBUS могут быть заменены без применения, какого либо инструмента.

Основные технические характеристики:

– напряжение питания: 1АС 200 В…240 10 %, 3АС 200 В…240 В 10 %, 3АС 380…480 В 10%;

– частота сети 47 Гц…63 Гц MICROMASTER 410;

– Выходная частота 0 Гц…650 Гц;

– Диапазон мощностей 0,12 кВт…3 кВт 1АС 200 В…240 10 % 0,12 кВт…5,5 кВт 3АС 200 В…240 В 10 % 0,37 кВт…11 кВт 3АС 380…480 В 10%;

Входы/Выходы

Цифровые входы	3 параметрируемые, потенциально развязанные, переключаемые PNP/NPN
Аналоговый вход	1,для задания или вход PI(0…10 В Масштабируемый или используемый в качестве 4-го цифрового входа)
Аналоговый выход	1, параметрируемый(0…20мА)
Релейный выход	1, программируемый DC 30 V5/ А (омическая нагрузка),АС 250 V/2 A(индуктивная нагрузка)

Преобразователь MicroMaster 440 выпускается на однофазное напряжение 220 В, и трехфазное 200, 380 ,500В . Отличается большим диапазоном сетевого напряжения.

Основные технические характеристики:

– сетевое напряжение и диапазон мощностей:

СТ VT

1АС 200 …240В10 %0,12 кВт…3 кВт -

3АС 200 …240 В10 %0,12 кВт…45 кВт 5,5 кВт…45 кВт

3АС 380…480 В 10%0,37 кВт…200 кВт 7,5 кВт…250 кВт

3АС 500…600 В10%, 0,75 кВт…75 кВт 1,5 кВт…90 кВт;

– частота сети: 47 Гц…63 Гц;

– выходная частота: 0 Гц…650 Гц;

– цифровые входы: 6 параметрируемые, потенциально развязанные, переключаемые PNP/NPN;

– аналоговый вход: 2, вход 0…10 В, 0…20мА и -10 В…+10 В , вход 0…10 В и 0…20 мА;

– аналоговый выход: 1, параметрируемый (0…20мА);

– релейный выход: 1, программируемый DC 30 V5/ А (омическая нагрузка), АС 250 V/2 A(индуктивная нагрузка).

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Башарин А.В., Новиков В.А., Соколовский Г.Г. Управление электроприводами: Учебное пособие для вузов. - Л.: Энергоиздат. Ленингр. Отд-ние, 1982.-392 с.

2. Бергер Г. Автоматизация посредством Step 7 с применением SCL и STL и программируемых контроллеров Siemens - 2001г.- 421 c.

3. Безопасность жизнедеятельности: Учебник для средних специальных учебных заведений. Под общей редакцией С.В. Белова. - 3-е издание исправленное и дополненное - М.: Высшая школа, 2003. - 357 с.

4. Геворкян - Карасева Г.Д. Экономика и организация производства в дипломных проектах на технических специальностях - М.: Высшая школа, 1997.-328 с.

5. Ицкевич Э. Трапезников В.А Как выбирать контроллерные средства// ТСА 2004. №3 - с. 16-21.

6. Крючков В.Г. Построение информационных портретов объектов программного управления / Автоматизированные технологические и мехатронные системы в машиностроении. . Сб. науч. трудов/ УГАТУ. Уфа, 1997, 78 c.

7. Методические указания по выполнению выпускной квалификационной работы специалиста для студентов специальности 210200 «Автоматизация технологических процессов и производств». Требования к составу и содержанию выпускной квалификационной работы. Правила оформления пояснительной записки/ Уфимск. Гос. Авиац. Техн. Ун-т; Сост Крючков В.Г., Никин А.Д., Чугунова О.И., 2000. - 25 с.

8. Методические указания по выполнению выпускной квалификационной работы специалиста для студентов специальности 210200 «Автоматизация технологических процессов и производств». Организация выполнения и защиты выпускной квалификационной работы / Уфимск. Гос. Авиац. Техн. Ун-т; Сост Крючков В.Г., Никин А.Д., Чугунова О.И., 2000. - 33 с.

9. Методические указания по оформлению графической части курсовых и дипломных проектов для студентов специальности 210200 «Автоматизация технологических процессов и производств»./ Уфимск. Гос. Авиац. Техн. Ун-т; Сост Крючков В.Г., Никин А.Д., Чугунова О.И., 2000. - 31 с.

10. Михайлов О.П., Стоколов В.Е. Электрические аппараты и средства автоматизации. Учебник для вузов. - М.: Машиностроение, 1982. - 183 с.

11. Родштейн Л.Л., Электрические аппараты: Учебник для техникумов -четвертое издание переработанное и дополненное. Л. Энергоатомиздат, 1989.- 304 с.

12. Советов Б.Я., Яковлев С.А. Моделирование систем - М. Высшая школа, 1985. - 372 с.

13. Справочная книга по охране труда в машиностроении. Под ред. Русакова О.Н. - Л.: Машиностроение, 1989. - 541 с.

14. Теория автоматического управления. Под ред. Нетушила А.В.. Изд.2-е. - М. Высшая школа, 1976. - 486 с.

15. Усатенко С.Т., Каченюк Т.К., Терехова М.В.. Выполнение электрических схем по ЕСКД - М. Издательство стандартов, 1992. - 172 с.

16. Чикуров Н.Г.. Курс лекций по дисциплине «Моделирование систем управления» - учебное пособие. Уфа. УГАТУ, 2001- 146 с.

17. Чикуров Н.Г. Логический синтез дискретных систем управления - учебное пособие. Уфа. УГАТУ,2003 -132 с.

18. Simatic. Комплексная автоматизация производства. - М.: Каталог Siemens, 2005. - 436 с.

19. Simatic HMI. WinCC 6.0 Начало работы: Руководство пользователя, 2005.- 108 с.

20. Harel D. Statechart: A VISUAL FORMALISM FOR COMPLEX SISTEMS

1986. - 273 c.

Размещено на Allbest.ru