Размеры шпонки, мм

Расчетное напряжение смятия, , МПа

Допускаемое напряжение смятия, [у_см], МПа

VI

25

8Ч7х 30

28,5

120

VII

105

10Ч8Ч30

24,8

10Ч8Ч15

IХ

45

14Ч9Ч50

92,8

Х

50

14Ч9Ч60 (две шпонки)

111,0

Шлицевые соединения представлены в таблице 7.

Таблица 7 - Шлицевые соединения коробки подач

Вал	Размеры шлицев, мм	Средний диаметр соединения, мм	Рабочая высота шлицев, мм	Статический момент площади, мм	Расчетное напряжение смятия, МПа	Допускаемое напряжение смятия, МПа
VI	8Ч36Ч40 l =72- подвиж	38	2	1050	1,3	100
VIII	10Ч102Ч108 l =72- подвиж.	105			1,6
	10Ч102Ч108 l =30 неподвиж.	105			5,2	120
Х	8Ч52Ч58 l =62- подвиж.	55		440	43	100

2.7 Расчет и проектирование фрезы для нарезания шевронных шестерен

Задание на проектирование предусматривает разработку проекта (расчет основных параметров и проектирование конструкции) фрезы для нарезки зубьев с эвольвентным профилем для шевронной шестерни, имеющей модуль m=5мм, число зубьев z=19, угол наклона зубьев Я=33⁰56' и наружный диаметр d_ae=124,5мм. Канавка между зубчатыми венцами имеет ширину 8 мм (чертеж шестерни - на рисунке 3).

Рисунок 3 - Чертеж шестерни зубчатой шевронной

При таком конструктивном исполнении шестерни выполнить нарезание заданных зубчатых венцов дисковой модульной или червячной фрезой невозможно из-за недостаточной ширины канавки между венцами. При заданном модуле и угле наклона зубьев величина перебега фрезы будет составлять не менее 15 мм, [3, с.343]. На чертеже канавка имеет ширину только 8 мм, поэтому при выходе червячная фреза будет на 7 мм подрезать соседний венец

Нарезать заданные венцы без изменения конструкции можно с помощью пальцевой модульной фрезы. Государственного стандарта на пальцевые фрезы нет, они выпускаются по техническим условиям заводов-изготовителей. Поэтому будем проектировать специальную пальцевую модульную фрезу.

2.7.1 Описание конструкции пальцевых фрез

Пальцевые модульные фрезы применяют для черновой и чистовой обработки цилиндрических зубчатых колес наружного зацепления с прямыми, косыми, винтовыми и шевронными зубьями с модулями до 50 мм. Конструктивно они соответствуют концевым фрезам, имеющим фасонный профиль режущих кромок. Для нарезания шевронных колес без канавки (или с канавкой малой ширины) это практически единственный метод.

Черновые пальцевые модульные фрезы применяют для предварительного нарезания шевронных колес крупных модулей (m>8).

Чистовые пальцевые модульные фрезы применяют для окончательной обработки крупных модулей или для нарезки колес с модулями менее 8. Эти фрезы чаще всего изготавливаются с затылованными зубьями. Переточку их производят по плоской передней поверхности, проходящей через ось фрезы. Для обеспечения благоприятных задних углов вдоль всей режущей кромки, повышающих период стойкости инструмента, затылование производят под углом 10…15⁰ к оси фрезы. Этот метод дает наилучшие результаты из трех известных: радиального, осевого и наклонного.

При работе ось фрезы устанавливается симметрично впадине нарезаемого колеса, размеры которой определяют габариты фрезы. Фрезы устанавливаются на шпинделе станка с помощью оправки с базой по посадочному пояску и крепятся с помощью резьбового соединения.

При нарезании прямозубых колес методом копирования профиль режущих кромок фрезы совпадает с профилем впадин между зубьями. При нарезании же косозубых колес такого совпадения нет ни в одной из плоскостей сечения. Точки контакта зубьев фрезы с заготовкой лежат на боковых винтовых поверхностях зубьев в разных плоскостях. При этом профиль нарезаемого зуба получается, как огибающая различных положений профиля фрезы. Задача профилирования режущих кромок в этом случае и получения теоретического профиля фрезы решается путем достаточно сложных графоаналитических вычислений.

Для упрощения построения очертания профиля зуба модульных фрез для нарезки косозубых колес ВНИИИ инструмент предложил специальные таблицы значений координат х и у для любой точки профиля фрезы, отсчитываемых от дна впадины зуба, координат х_ц центров закруглений по впадине зуба, радиусов закруглений R, а затем точек координат В, С, D, Е, профилей зуба. Координаты точек H₅ и S₅ являются последними точками профиля шаблона для затыловочного резца. Профиль типа I (рисунок 9а) предназначен для фрез № 1--5. Этот профиль состоит из дуги окружности АВ, отрезка прямой ВС и эвольвенты CDE.

Профиль типа II (рисунок 9б) предназначен для фрез № 6--8. Этот профиль состоит из отрезка прямой линии ОА, дуги окружности АВ и эвольвенты BDE. Приведенные в таблице значения координат х и у даны для модуля m= 100 мм. Для других значений модуля табличные значения надо разделить на 100 и умножить на модуль нарезаемого колеса [4, с.9,10].

По заданию нарезаемая шестерня имеет модуль m=5 мм и z=19 зубьев. Для колес с модулем менее 8 обычно используется комплект из 8 фрез. По [5, с.311], необходимо использовать фрезу №3, которая применяется для колес, имеющих 17-20 зубьев.

Профиль дисковых и модульных фрез изображен на рисунке 4.



а) б)

Рисунок 4 - Построение профиля дисковых и пальцевых модульных фрез по методу ВНИИ Инструмент

2.7.2 Расчет исходных геометрических параметров

Для проектирования фрезы необходимы следующие геометрические параметры обрабатываемых колес:

торцовый модуль m_t;

профильный угол в торцовом сечении, ?_t;

угол наклона зуба косозубого колеса на делительном цилиндре Я;

радиусы окружностей: делительной d, выступов d_а, впадин d_f;

число зубьев нарезаемого колеса - z.

Торцовый модуль, мм:

(2.35)

где m_n1 - модуль в нормальном сечении;

Я₁- угол наклона зубьев;

при

.

Профильный угол в торцовом сечении, град:

, град, (2.36)

где б_n1 - угол зацепления в нормальном сечении шестерни;

при ;по формуле (2.36):

Делительный диаметр шестерни:

Радиус основной окружности:

Угол развернутости эвольвенты зуба:

Эвольвентный угол профиля зуба, рад

;

Угол Я_w1 наклона зуба колеса с профильным углом ?_n1 на начальном цилиндре при обработке инструментом с профильным углом ?_n0:

Профильный угол ( зуба колеса на начальном цилиндре обработки в торцовой плоскости):

;

.

Радиус начального цилиндра обработки колеса:

Угол давления эвольвенты на цилиндре начального радиуса r_w1:

Толщина зуба шестерни в сечении, нормальном к винтовой линии на делительном диаметре:

Коэффициент сдвига исходного контура по чертежу - х = 0,00037;

Толщина зуба корригированного колеса в сечении, нормальном к винтовой линии на делительном цилиндре, при коэффициенте смещения исходного контура х:

Высота зуба шестерни:

Высота головки и ножки зуба шестерни:

Высота делительной головки зуба корригированного колеса:

Диаметр окружности выступов шестерни:

Диаметр окружности впадин шестерни:

2.7.3 Основные конструктивные и расчетные размеры фрезы

2.7.3.1 Расчет профиля фрезы

Из [4, с.12] выбираем координаты некоторых характерных точек профиля проектируемой пальцевой фрезы №3. В таблице указаны координаты для модуля 100 мм, поэтому выбранную координату делим на 100 и умножаем на 5 (т.к. модуль нарезаемого колеса 5 мм).

Все значения координат указаны в миллиметрах.

Для удобства расчетов и построения профиля фрезы составляем таблицу 8.

Выбираем и проводим координатные оси X и Y. По указанным в таблице 10 значениям координат на координатных осях строим характерные точки. Для наглядности построение проводим в масштабе 10:1 (см. графическую часть). Из центра окружности проводим радиус через центр координат (точку 0.0). Радиус проходит через точку В. Далее между точками В и С - отрезок прямой. Выше точки С начинается эвольвентный участок, который заканчивается в точке Е. Координаты точки К являются последними точками профиля шаблона для затыловочного резца. Данные точки и отрезки образуют уникальный геометрический профиль конструируемой фрезы. По данному профилю изготавливается шаблон.

Таблица 8 - Координаты характерных точек профиля пальцевой фрезы

Точка профиля	Координата	Значение по [4, с.12]	Значение для m=5
В	Н1	55,83	2,79
	S1	60,93	3,04
С	Н2	67,26	3,363
	S2	61,93	3,0965
D	Н3	209,42	10,471
	S3	141,4	7,0705
Е	Н4	220	11,0
	S4	150,87	7,5435
К	Н5	240	12,0
	S5	170,4	8,52
Центр окружности	Хц	0	0
	Yц	61,16	3,058

Эвольвентный участок представляет собой часть кривой, которую можно построить, только найдя координаты отдельных точек и затем соединив их между собой. Из [4. с.11] выбираем координаты точек эвольвентного участка профиля фрезы. Пересчитываем эти координаты аналогично координат для характерных точек и заносим в таблицу 9.

Таблица 9 - Координаты точек эвольвентного участка профиля фрезы

Точка профиля	Координата Y	Координата Х
	По [4. с.11]	для m=5	По [4. с.11]	для m=5
1	70	3,5	62,95	3,1475
2	80	4,0	64,64	3,232
3	90	4,5	67,66	3,383
4	100	5,0	71,34	3,567
5	110	5,5	75,51	3,7755
6	120	6,0	80,17	4,00
7	130	6,5	85,29	4,2645
8	140	7,0	90,84	4,542
9	150	7,5	96,85	4,8425
10	160	8,0	103,25	5,1625
11	170	8,5	110,10	5,505
12	180	9,0	117,10	5,855
13	190	9,5	125,07	6,2535
14	200	10,0	133,24	6,662

2.7.3.2 Определение конструктивных размеров фрезы

Предварительно наружный диаметр, диаметр внутреннего отверстия и длину фрезы выбираем по таблице 10.8 [6, с.831]:

D = 40 мм;

d= 25H7мм;

L =70 мм.

Крепежная резьба во внутреннем отверстии:

Эта резьба имеет увеличенный допуск для обеспечения зазора, т.к. базирование производится по диаметру d=25H7 мм;

Диаметр проточки в отверстии:

d₂=23мм

Число зубьев фрезы принимаем:

z = 2;

Размер "под ключ" для крепления фрезы на шпинделе S=32 мм.

Радиус закругления дна основной канавки 1 мм.

Радиус стружечной канавки на торце 0,5 мм.

Задний угол при вершине принимаем ? =10⁰.

Передний угол принимаем г=0.

Радиус закругления дна стружечной канавки принимаем - r₀ = 1 мм.

Угол профиля стружечной канавки принимаем и=20⁰.

Технические требования:

Шероховатость передней поверхности R_z =3,2мкм;

поверхности внутреннего отверстия R_z = 1,25 мкм;

затылованной поверхности профиля R_z =мкм.

Биение боковых режущих кромок по нормали - f_t =0,065 мм.

Просвет по шаблону: на эвольвентном участке - 0,03 мм;

- на прямолинейном участке - 0,06 мм.

Допуск профиля зуба от теоретического:

на участке эвольвенты - f_tи=0,040 мм;

на вершине и закруглениях зуба - 0,063 мм.

2.7.4 Выбор станка

В таблице 10 представлена техническая характеристика вертикально-фрезерного станока модели 6Т 13.

Таблица 10 - Технические характеристики вертикально-фрезерного станка 6Т 13

Параметр	Значение
Размеры стола, мм	1600Ч400
Максимальные перемещения, мм - продольное	1000
поперечное	400
вертикальное	430
Расстояние от торца шпинделя до стола, мм	70…500
Частота вращения фрезерного шпинделя, об/мин	31,5…1600
Диапазон подача, мм/мин	12,5…1600
Мощность электродвигателя главного привода, кВт	11

2.8 Модернизация системы смазки вертикально-фрезерного станка

металлорежущий станок фреза сталь

Система смазки имеет две самостоятельные централизованные системы:

- жидкая смазка подшипников шпинделя;

- жидкая смазка узлов коробки передач.

Основные исходные данные для расчета систем смазки.

Жидкая система смазки шпинделя:

- средний диаметр подшипников шпинделя d= 77,2 мм;

- частота вращения шпинделя n= 1250 мин^-1;

- число рядов тел качения в подшипнике i= 1;

- давление подачи смазки не мене 1,6 МПа.

Жидкая смазка узлов коробки передач:

2.8.1 Составление принципиальной схемы системы

Принципиальная схема смазки показана на рисунке 5.

- давление подачи смазки не менее 1 МПа.

- число точек подачи масла - 5;

- расход масла в одну точку - 0,3 л/мин;

Для смазки узлов станка применяем индустриальное масло И-50 ТУ 38 101413-78 с с = 910 кг/см ³ и ? =50 мм ²/с.



Рисунок 5 - Гидравлическая схема привода

Система смазки подшипников шпинделя состоит из следующих аппаратов:

НУ1 - насосная установка;

Ф1 - фильтр;

МН1 - манометр;

КП1 - клапан предохранительный;

КО1 - клапан обратный.

Система смазки узлов коробки передач состоит из следующих аппаратов:

НУ2 - насосная установка;

Ф2 - фильтр;

МН2 - манометр;

КП2 - клапан предохранительный;

КО2 - клапан обратный.

Обе системы работают одинаково. Насосные установки НУ 1 (НУ 2) подают рабочую жидкость из бака в системы. Фильтры Ф 1 и Ф 2 очищают рабочую жидкость. С помощью манометров МН 1 и МН 2 контролируются давления в системах. Клапана предохранительные КП 1 и КП 2 предохраняют системы от перегрузок. Клапана обратные КО 1 и КО 2 предотвращают слив жидкости из систем при выключенных насосных установках.

2.8.2 Выбор насосов

2.8.2.1 Выбор насоса смазки для подшипников шпинделя

Минимально допустимый расход жидкого смазочного масла для смазывания шпиндельных опор можно определить по следующей зависимости:

Схемы движения смазывающей жидкости показаны на рисунке 6.

Рисунок 6 - Схемы движения смазывающей жидкости

Расход жидкости определяем:

, см ³/мин, (2.37)

где d_m - средний размер подшипников, мм;

n - частота вращения шпинделя, об/мин;

i- число рядов тел качения в шпиндельных опорах;

? - вязкость масла при рабочей температуре опоры, м²/с;

k₁ - коэффициент, характеризующий тип подшипника;

k₂ - коэффициент, характеризующий условия нагружения;

k₃ - коэффициент, характеризующий условия выхода масла из рабочей зоны подшипника;

k₄ - коэффициент, зависящий от рабочей температуры подшипника.

По условиям работы шпиндельных опор:

d_m = 77,2 мм; n = 1250 об/мин; i = 1; ? = 5 м²/с;

k₁ = 1 (для шарикодшипников);

k₂ = 2 (тяжелое нагружение);

k₃ = 2 (при свободном выходе из конических подшипников);

k₄ = 1 (нормальные температурные условия).

Подставляем значения в формулу (2.37):

см ³/мин =

15,89 л/мин = 0,00027 м ³/с.

Исходя из полученных расчетных данных, выбираем нерегулируемый шестеренный насос Г 11-22. Характеристики данного насоса представлены в таблице 11.

Таблица 11 - Характеристики насоса Г 11-22

Параметр	Значение
Рабочий объем, см 3	16
Номинальное давление, МПа	2,5
Максимальное давление, МПа	3,0
Номинальная подача, л/мин (м 3/с)	18 (0,0003)

2.8.2.2 Выбор насоса смазки для узлов коробки передач

Согласно исходных данных, для смазки узлов коробки передач:

- число точек подачи масла - 5;

- расход масла в одну точку - 0,3 л/мин.

Требуемая подача насоса:

л/мин, (2.36)

где q - расход масла в одну точку, л/мин;

i - число точек подачи смазки.

Подставляем значения в формулу (2.46):

л/мин = 0,000025 м ³/с.

Исходя из полученных расчетных данных, выбираем нерегулируемый шестеренный насос НМШ 2-40-1,6/16. Характеристики данного насоса представлены в таблице 12.

Таблица 12 - Характеристики насоса НМШ 2-40-1,6/16

Параметр	Значение
Номинальное давление, МПа	1,6
Максимальное давление, МПа	2
Номинальная подача, л/мин (м 3/с)	1,6 (0,000027)

2.8.3 Выбор гидроаппаратуры и трубопроводов

2.8.3.1 Подбор гидроаппаратуры

Выбор гидроаппаратов производится из справочной литературы по величине расхода и рабочего давления в той линии, где установлен аппарат, номинальные значения расхода и давления должны быть ближайшими большими, либо равными к расчетным значениям. Выбираемые аппараты должны соответствовать заданному способу монтажа.

Фильтр напорный (Ф 1)25-80 ГОСТ 21329-75:

Фильтр напорный (Ф 2)10-80 ГОСТ 21329-75:

Клапан предохранительный (КП 1, КП 2):

МКПВ 16/3ФВ УХЛ 4 ТУ 2-053-1737-85;

Обратный клапан (КО 1, КО 2):

Манометр (МН 1, МН 2):

2.8.3.2 Диаметр трубопровода и скорости движения жидкости

Для нахождения диаметров трубопроводов зададимся скоростью движения жидкости согласно рекомендуемым в зависимости от давления и условий смазки:

Смазка подшипников шпинделя:

При давлении насосной установки P = 2,5 МПа, u_рек = 2 м/с.

Смазка узлов коробки передач:

из условия не разбрызгивания масла в точках подачи u_рек = 1 м/с.

В качестве трубопроводов применяем стальные трубы ГОСТ 8734-75.

Внутренний диаметр участка трубы:

(2.39)

где Q - максимальный расход рабочей жидкости через трубу, м ³/с;

u_рек - рекомендуемая скорость течения рабочей жидкости, м/с.

Расчетная толщина стенки участка трубы:

, мм, (2.40)

где P - максимальное давление рабочей жидкости в трубе, МПа;

[у]_вр - допускаемое напряжение на растяжение, для стали

[у]_вр=340 МПа;

k_б - коэффициент запаса, k_б= 2…8.

Исходя из давления в гидросистеме, используем соединения трубопроводов с развальцовкой при давлении до 6,3 МПа. Трубы подбираем из числа рекомендованных для данного типа соединений.

2.8.4 Система смазки подшипников шпинделя

Участки 1-2, 3-4:

По ГОСТ 8734-75 принимаем трубу 18Ч1, у которой внутренний диаметр: d_вн =18 - 2Ч1 = 16 мм.

Участок 5-6:

По ГОСТ 8734-75 принимаем трубу 18Ч1, у которой внутренний диаметр: d_вн =18 - 2Ч1 = 16 мм.

2.8.5 Система смазки узлов коробки передач

Участки 1'-2', 3'-4':

По ГОСТ 8734-75 принимаем трубу 8Ч0,6, у которой внутренний диаметр:d_вн = 8 - 2Ч0,6 = 6,8 мм.

Участок 5'-6':

По ГОСТ 8734-75 принимаем трубу 8Ч0,6, у которой внутренний диаметр:d_вн = 8 - 2Ч0,6 = 6,8 мм.

3. Технологическая часть

3.1 Технологический анализ чертежа детали

Заданная деталь - шестерня зубчатая шевронная (по чертежу на рисунке 8) - изготавливается из легированной стали 40Х по ГОСТ 4543-94, имеющей технические характеристики, указанные в таблицах 13 и 14:

Таблица 13 - Химический состав стали 40Х (в процентах массовой доли)

С	Si	Mn	S	P	Ni	Cr
			не более
0,36-0,44	0,17-0,37	0,5-0,8	0,035	0,035	?0,3	0,8-1,1

Таблица 14- Механические свойства стали 40Х по стандарту (после термообработки: закалка с 860⁰С в масле, отпуск с 520⁰С в масле)

уТ МПа	увр МПа	д%	ш%	аН Дж/см 2
не менее
785	980	10	45	59

Твердость в состоянии поставки (после отжига) - НВ=217

По чертежу деталь подвергается термообработке по стандартной схеме до твердости НRС 42…48 и закалке ТВЧ зубчатых венцов на глубину 1,0…1,2мм до твердости НRС 48…50.

Деталь имеет правильную геометрическую форму типа втулки без больших перепадов размеров по диаметру с гладким центральным отверстием, что обеспечивает высокую жесткость (l/d=1,2). Центральное отверстие гладкое Ш62Н 7 со шпоночным пазом по всей длине.

Шестерня имеет два зубчатых венца - шеврон - (зубья навстречу друг другу). Канавка между зубьями небольшой ширины - 8 мм. При таком конструктивном исполнении шестерни выполнить нарезание заданных зубчатых венцов дисковой модульной или червячной фрезой невозможно из-за недостаточной ширины канавки между венцами. При заданном модуле и угле наклона зубьев величина перебега фрезы будет составлять не менее 15 мм [3, с.343, табл.22]. Поэтому при выходе червячная фреза будет на 7 мм подрезать соседний венец. Нарезать заданные венцы без изменения конструкции можно на специальном горизонтальном зубодолбежном станке, а при его отсутствии, например, с помощью специальной пальцевой модульной фрезы на зубофрезерном станке с использованием дополнительно механизма реверса и накладной головки для установки пальцевой фрезы.

Технические требования:

- допуск радиального биения наружного диаметра Ш124,5; относительно центральной оси - 0,05 мм (по ГОСТ 1643-81); обеспечить такую точность можно только при обработке наружного диаметра с чистовой базы, в качестве которой используем начисто обработанное центральное отверстие, Ш62Н7. При такой точности отверстия шероховатость устанавливаем Ra 1,25, что обеспечивается внутренним шлифованием.

- допуск радиального биения торцевых поверхностей относительно оси центрального отверстия 0,03 мм; это требование выполнимо при одновременной обработке торцов и центрального отверстия с одной установки;

- допуск параллельности боковых поверхностей шпоночного паза друг относительно друга - 0,025 мм на всей длине паза;

- допуск симметричности шпоночного паза относительно оси центрального отверстия 0,16 мм; два последних требования можно выполнить при протягивании шпоночного паза с использованием направляющей втулки (адаптора);

Остальные обрабатываемые поверхности с точки зрения точности и шероховатости не представляет технологических трудностей.

Типовой технологический процесс [9, с.443] изготовления деталей типа зубчатых колес (втулка с зубчатым венцом, имеющая гладкое центральное отверстие) рекомендует следующий маршрут обработки:

- на первых операциях обработать базовые поверхности (центральное отверстие и шпоночный паз) с предварительной подрезкой торцов;

- затем с полученной чистовой базы - токарная обработка наружных поверхностей;

- после чего - нарезка зубьев;

- термическая обработка;

- окончательное шлифование центрального отверстия.

3.2 Выбор исходной заготовки и способа ее получения

Выбор того или иного вида заготовки определяется назначением детали, ее размерами и серийностью производства.

Требуемые механические свойства материала заготовки для шестерни диктуют необходимость применения кованой заготовки. Это связано с тем, что стальная заготовка после прокатки (в состоянии поставки с металлургического завода) имеет разные механические характеристики вдоль и поперек прокатных волокон. Если из такой заготовки изготовить зубчатые венцы, то возможно их разрушение при относительно малых нагрузках в непредсказуемых местах. При проковке заготовки происходит перераспределение волокон, что позволяет создать условия наилучшего сопротивления зубьев детали максимальным изгибающим рабочим усилиям на наиболее нагруженных направлениях.

Максимальный диаметр детали составляет 125 мм, при высоте 150 мм, чистовая масса детали составляет - 8,6 кг. По заданию: тип производства -серийное. Следовательно, по серийности, по назначению детали, ее размерам и весу подходит поковка на молотах или кривошипных прессах. Однако, при свободной ковке заготовка будет иметь большие припуска, на снятие которых потребуется увеличить объем механической обработки.

С другой стороны штамповка в закрытых штампах на кривошипных или гидравлических прессах позволяет значительно снизить припуска на обработку, но требует дополнительных затрат на штампы и оборудование. Такие затраты оправданы при большой (5-10 тыс. шт. и более) программе выпуска деталей.

Поэтому, для данной детали при программе выпуска 2 тыс. в год, наиболее целесообразным способом изготовления заготовки является поковка методом ковки на молоте в подкладном штампе. По этому методу затраты на оснастку минимальные, но припуски и допуски будут меньше, чем при свободной ковке.

Для окончательного определения способа получения заготовки рассчитаем и сравним массу заготовок по двум вариантам:

1. поковка методом свободной ковки;

2. поковка в подкладном штампе.

Вариант 1.

При использовании метода свободной ковки наружный диаметр с учетом припуска Z=14±4 [10, с.216, табл.34] принимаем D=139±4 мм, высота с учетом припуска Z=16±4 - H=166±4 мм, тогда масса заготовки:

, мм, (3.1)

где м- плотность стали;

Q = 0,25Ч3,14Ч0,139²Ч0,166Ч7,85Ч10³ 19,8 кг

т.к. в данном случае прошивка отверстия невозможна, то эта масса будет полной массой заготовки.

Вариант 2.

При использовании подкладного штампа можно снизить припуски. В этом варианте возможна прошивка центрального отверстия. Отверстие возможно выполнить, сделав при ковке наметки с двух сторон с получением перемычки, которая удаляется при обрезке заусенца. Толщина перемычки принята 7 мм. Штамповочные уклоны приняты 3⁰. Припуски и допуски принимаем по ГОСТ 7829-70 "Поковки из углеродистой и легированной стали, изготавливаемые ковкой на молотах":

· высота Н =150 мм; д=10±3 мм; Н ₁=мм

· наружный диаметр D=124,5; д=11±3 мм; D₁=;

Максимальный диаметр с учетом штамповочного уклона - D₂=144 мм;

· диаметр отверстия d =62 мм; д=17±3 мм; мм.

Минимальный диаметр отверстия с учетом штамповочного уклона d₂=37мм;

Минимальный диаметр отверстия, который возможно прошить на молотовом штампе ?30 мм. При этом отклонение от соосности центрального отверстия относительно наружного диаметра по ГОСТ 7829-70 составляет ±1,5 мм.

Чертеж заготовки выполнен в графической части.

Подставляем значения в формулу (3.1):

Масса без учета отверстия:

Q₁ = 0,25Ч3,14Ч0,136²Ч0,160Ч7,85Ч10³=18,2 кг

Масса металла удаляемого из отверстия:

Q₂= 0,25Ч3,14Ч0,045²Ч0,160Ч7,85Ч10³2 кг

Окончательно масса заготовки составит:

Q= Q₁-Q₂=18,2 - 2 =16,2 кг

3.2.1 Стоимость изготовления заготовки методом свободной ковки

, руб., (3.2)

где Q - масса заготовки, - 19,8 кг;

q - масса готовой детали -8,6 кг;

С - стоимость 1 т базовой заготовки, 20280 руб./т;

Коэффициенты, зависящие от:

k_t - класса точности поковки; принимает 1 для нормальной точности.

k_m - материала; для стали 40Х принимаем 1,13.

k_c- сложности; для 2 группы сложности принимаем 0,87.

k_b - массы; для массы от 4 до 10 кг принимаем 0,89.

k_n- объема производства; для 2 группысерийности принимаем 1.

S_{отх -} цена отходов; принимаем 400 руб./т.

Подставляем в формулу (3.2):

S_заг руб.

3.2.2 Стоимость изготовления заготовки с использованием подкладного штампа

С - стоимость 1 т базовой заготовки, 20560 руб./т; эта стоимость несколько увеличивается, т.к. используется более сложная оснастка (подкладной штамп из двух половин, прошивень), которая стоит дороже.

По формуле (3.2):

S_загруб.

3.2.3 Расчет коэффициента использования металла заготовки

Коэффициент использования металла определяется по формуле:

(3.3)

Где G_дет = масса детали, кг;

G_дет=8,6 кг.

G_заг = масса заготовки, кг;

Для варианта 1: G_заг=19,8 кг.

Для варианта 2: G_заг =16,2 кг.

Тогда по формуле (3.3), коэффициент использования металла

для варианта 1:

г = 8,6/ 19,8 = 0,43

Для варианта 2:

г = 8,6/ 16,2 = 0,53

Стоимость заготовки полученной по варианту 2 ниже. Кроме того, коэффициент использования металла для варианта 2 выше.

Следовательно, выбираем заготовку, изготовленную с помощью подкладного штампа.

3.3 Разработка плана обработки детали

Составляем план-маршрут обработки поверхностей детали.

В качестве заготовки применяем поковку методом ковки на молоте в подкладном штампе. Этот метод выгодно применять для несложных заготовок при относительно небольшой годовой программе производства, что позволяет получить заготовку с достаточной степенью приближения формы к форме детали и при сравнительно небольшой стоимости.

В основе проектируемого техпроцесса используем типовой технологический процесс [9, с.443]. В качестве общих соображений по построению технологического процесса следует иметь в виду следующее. Для повышения точности нарезки зубчатого венца необходимо на первых операциях технологического процесса подготовить чистовую базу для нарезки зубьев. Учитывая это положение, на первой операции с установкой по наружному диаметру проводим обработку чистовой базы - центрового отверстия. Одновременно обрабатываем торец детали, чтобы получить достаточную точность взаимного расположения между базовым торцом и базовым внутренним диаметром. Эту операцию в серийном производстве выгоднее всего производить на токарно-револьверном станке с использованием зенкера, оставляя припуск под протягивание. Зенкер - мерный инструмент, что позволяет при относительно невысокой квалификации станочника получить достаточно высокую точность отверстия при минимальных затратах времени. Обработка с помощью расточного резца потребует больше времени и более высокой квалификации токаря.

На второй и третьей операциях завершаем обработку центрального отверстия и шпоночного паза в нем, методом протягивания. Это позволяет также получить высокую точность и качество поверхности отверстия за минимальное время.

Для завершения обработки детали и получения концентричного расположения наружного и внутреннего диаметров (радиальное биение наружного диаметра относительно оси базового - 0,05 мм) проводим вторую установку детали. Устанавливаем деталь на консольную оправку по внутреннему диаметру с упором в обработанный торец и проводим черновую токарную обработку. Протачиваем канавку между зубчатыми венцами и обрабатываем Ш92.

После этого обтачиваем торцы и наружный диаметр под нарезку зубьев окончательно (начисто). Наряду с радиальным биением, при обработке следует выдержать биение торцов относительно оси отверстия в пределах 0,03 мм.

Перед наиболее трудоемкой операцией - обработкой зубьев - проводим технологический контроль с обязательной проверкой радиального биения венца под нарезку зубьев, т.к. нет смысла нарезать зубья, если допущены отклонения на предварительной стадии обработки.

В связи с тем, что необходимо обеспечить для зубчатого зацепления степень точности 7-С по ГОСТ 1643-81, при обработке зубьев применим зубофрезерный станок, оснащенный механизмом реверса и накладной головкой для фрезерования наружных зацеплений пальцевой фрезой. Такая схема обработки позволяет при достаточной точности деления обеспечить обработку зубьев шевронного колеса с узкой проточкой между зубчатыми венцами.

После нарезки зубьев проводим зачистку заусенцев на специальном полуавтомате.

Далее следует термическая обработка: наряду с объемной закалкой до 42..48 единиц - зубья закаливаем токами высокой частоты (ТВЧ) на глубину 1,0…1,2 мм до твердости 48…50 НRС. Цель обработки - повысить стойкость зубьев против истирания.

Окончательно шлифуем базовое отверстие для повышения точности и шероховатости. Эта операция выполняется на внутришлифовальном станке.

Последним следует окончательный контроль, включающий и комплексный контроль, полученных зубчатых венцов. Для этого можно применить универсальные зубоизмерительные приборы, которые позволяют производить контроль разности окружных шагов, накопленной погрешности окружного шага, радиального биения зубчатого венца, отклонения основного шага и колебания длины общей нормали. Этот контроль гарантирует соблюдение высокого качества зубчатого зацепления.

Полностью технологический процесс отражен на эскизах обработки (графическая часть).

3.4 Расчет минимальных припусков на обработку

Расчет минимального припуска на механическую обработку выполним для наиболее точной поверхности детали - отверстие - Ш62Н 7, при шероховатости R_а 1,25. Для получения указанной точности и шероховатости по рекомендациям[10,с.17] применяем три технологических перехода - зенкерование, протягивание и внутреннее шлифование.

В таблице 15 показан технологический процесс изготовления детали.

Таблица 15- Технологический процесс изготовления детали



Расчет проводим по формулам расчетно-аналитического метода определения припусков.

Результаты расчетов сводим в таблицу 16.

Таблица 16 -Элементы припуска и предельные размеры детали

Технологические переходы обработки поверхности	Элементы припуска, мкм	Расчётный припуск 2Zmin, мкм	Расчетный размер.мм	Допуск , мкм	Предельные размеры, мм	Предельные размеры припуска, мкм
	Ri-1	T I-1	с I-1	оy				dmin	dmax	2Zmin	2Zmax
Заготовка	700	700	3000	-		51,65	3000	48,381	51,381	10,62	13,64
Зенкерование	50	50	193	800	9455	61,107	200	60,836	61,036	9,455	9,655
Протягивание	20	25	16	0	586	61,693	46	61,622	61,668	0,586	0,632
Шлифование	-	-	-	120	332	62,0	25	62,0	62,025	0,332	0,357

Наглядное представление о расположении припусков и полей допусков дает схема на рисунке 6.



Рисунок 6 - Схема припусков и допусков Ш 62Н 7 (^+0,025)

3.5 Выбор технологического оборудования

3.5.1 Токарно-револьверная операция

На первой операции выбираем серийный токарно-револьверный полуавтомат модели 1П 426ПФ 40 с ЧПУ, имеющий следующие технические характеристики (таблица 17):

Таблица 17 - Технические характеристики токарно-револьверного станка 1П 426ПФ 40

Класс точности	П
Модель ЧПУ	ЗС 140
Наибольший диаметр изделия обрабатываемого над станиной, мм	500
Наибольшая длина обрабатываемой детали, мм	500
Наибольшие размеры обточки штучных заготовок в патроне: диаметр, мм длина, мм	400 200
Частота вращения шпинделя, об/мин	12,5-2500
Регулировка частоты вращения шпинделя	бесступенчатая
Продольная подача револьверного суппорта, мм/об	1-1600 бесступенчатое
Круговая (поперечная)подача револьверной головки мм/об	0,5-3000 бесступенчатое
Мощность электродвигателя главного привода	22 кВт
Габаритные размеры, мм	3550Ч2400Ч1600

3.5.2 Протяжная операция

Для протягивания центрального отверстия и шпоночного паза применяем протяжной станок 7523.Технические характеристики - в таблице 18:

Таблица 18 - Технические характеристики протяжного станка 7523

Класс точности	Н
Номинальное тяговое усилие, кН	1000
Наибольшая длина хода рабочих салазок, мм	1250
Рабочая ширина стола, мм	450
Диаметр отверстия опорной плите под планшайбу, мм	160
Диаметр отверстия в планшайбе	100
Скорость рабочего хода протяжки, м/мин	1,5-11,5
Мощность электродвигателя, кВт	11
Габаритные размеры, мм	6000Ч2000Ч1710
Изготовитель: Станкозавод им. Кирова (г. Минск).

3.5.3 Токарная операция

Для черновой и чистовой обточки применяем токарный станок 16К 20РФ 3 с ЧПУ Н 22-1М. Технические характеристики указаны в таблице 19.

Таблица 19 -Технические характеристики станка 16К 20РФ 3

Класс точности	Н
Система ЧПУ	Н 22-1М
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над станиной, мм	400
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над суппортом, мм	220
Наибольшая длина штучных заготовок, мм	1000
Частота вращения шпинделя, об/мин	12,5-1600
Число скоростей шпинделя	24
Продольная подача суппорта, мм/мин.	3-1200 бесступенчатое
Поперечная подача суппорта, мм/мин	1,5-600 бесступенчатое
Мощность электродвигателя главного привода, кВт	10
Габаритные размеры, мм	3360Ч1710Ч1750
Изготовитель: Рязанский станкозавод

3.5.4 Зубофрезерная операция

Нарезание зубьев на заданной шестерне будем выполнять на вертикальном зубофрезерном станке 5А 342ПФ 2 по способу копирования пальцевой фрезой с применением механизма реверса и специальной накладной головки для фрезерования наружных зацеплений пальцевой фрезой. Завод-изготовитель станка поставляет данный комплект для обработки шевронных колес дополнительно к станку по заказу. Технические характеристики - таблица 20.

Таблица 20 - Технические характеристики вертикально-фрезерного станка 5А 342ПФ 2

Параметр	Значение
Класс точности	П
Наибольший диаметр обрабатываемых цилиндрических зубчатых колес, мм	2000
Наибольший модуль обрабатываемого колеса пальцевой фрезой (не менее), мм:	20
Наибольший угол наклона линии зуба обрабатываемых зубчатых колес, град	± 45o
Пределы чисел нарезаемых зубьев	10…1800
Пределы частоты вращения шпинделя, об/мин	8…125
Пределы радиальных подач, мм/мин	0,013…328
Мощность привода главного движения (не менее), кВт	20
Габаритные размеры станка, мм:	8600Ч4440Ч3700
Масса станка, кг	32040
Изготовитель: Коломенский завод тяжелых станков

3.5.5 Внутришлифовальная операция

Для шлифования центрального отверстия применяем внутришлифовальный станок 3К 228В, со следующими техническими характеристиками (таблица 21):

Таблица 21- Технические характеристики внутришлифовального станка 3К 228В

Класс точности	В
Наибольший диаметр устанавливаемой заготовки, мм	400
Наибольшая длина заготовки, мм	200
Диаметры шлифуемого отверстия, мм	50-200
Максимальные размеры шлифовального круга, мм	180Ч63
Частота вращения внутришлифовального шпинделя, об/мин	4500-12000
Частота вращения бабки заготовки (регулировка бесступенчатая), об/мин	100-600
Мощность электродвигателя привода шлифовального круга, кВт	5,5
Габаритные размеры, мм	4005Ч2305Ч1870
Изготовитель: Воронежский станкозавод.

3.6 Выбор приспособлений

3.6.1 Токарно-револьверная

Для выполнения токарно-револьверной операции используем стандартный трехкулачковый патрон Ш400 мм по ГОСТ 2675-80 с пневматическим приводом зажима.

3.6.2 Протяжная (центровое отверстие)

При протягивании отверстия применяем жесткую опору (планшайбу) с отверстием Ш100 мм.

3.6.3 Протяжная (шпоночный паз)

Для протяжки шпоночного паза необходима специальная направляющая втулка (адаптер)

3.6.4 Токарная черновая и чистовая

На токарных черновой и чистовой операциях для установки детали используем оправку консольную разжимную центровую для точных работ тип 7110-0412-1 по ГОСТ 31.1066.03 - 97 с пневматическим приводом.

3.6.5 Зубофрезерная

Для установки заготовки на столе станка для обработки зубьев используем оправку специальную с базой по внутреннему диаметру и торцу центрального отверстия.

Пальцевая фреза ставится на шпиндель специальной накладной головки для фрезерования наружных зацеплений. Головка поставляется в комплекте со станком.

3.6.6 Внутришлифовальная

На внутришлифовальной операции зубчатые колеса устанавливают в специальный мембранный патрон с базой по делительной окружности и торцу шестерни. Для этого во впадины между зубьями закладывают ролики до упора в пальцы патрона, затем отводят шток пневмопривода и кулачки зажимают деталь.

3.7 Выбор режущего инструмента

На токарно-револьверной операции для подрезки торцов применяемрезец подрезной отогнутый правый с пластинкой Т 15К 6 по ГОСТ 18880-73, сечение державки 25Ч20, длина - 140 мм;

При разработке чертежа заготовки определено, что в центральном отверстии необходим значительный припуск (11,75 мм на сторону), поэтому для черновой обработки отверстия применяем последовательно три зенкера:

Зенкер насадной 46, №2- I со вставными пластинками Т 15К 6 ГОСТ 3231-71, исполнительный диаметр 46,1_-0,05; (глубина резания составит 4,5 мм);

Зенкер насадной 55, №2-I - Т 15К 6 -ГОСТ 3231-71; исполнительный диаметр - 55,1_-0,05; (глубина резания составит 4,5 мм);

Зенкер насадной 62,№1-I - Т 15К 6 -ГОСТ 3231-71; исполнительный диаметр под протягивание - 61_-0,06; (глубина резания составит 3,0 мм);

Для растачивания фаски применяем резец проходной отогнутый правый с пластинкой Т 15К 6 по ГОСТ 18877-73, сечение державки 25Ч20, длина - 140 мм;

Для выполнения протяжных операций применяем:

Для протягивания круглого отверстия:

Протяжку круглую 61,7_-0,05 Р 6М 5 ГОСТ 20365-74;

Для протягивания шпоночного паза:

Протяжку шпоночную 18Js9 - Р 6М 5- ГОСТ 18220-73;

На черновой токарной операции применяем черновые резцы:

для подрезки торцов:

резец подрезной отогнутый правый с пластинкой Т 15К 6 по ГОСТ 18880-73, сечение державки 25Ч20, длина - 140 мм;

для обработки поверхности Ш92;

резец проходной упорный правый с пластинкой Т 15К 6 по ГОСТ 18879-73, сечение державки 25Ч20, длина - 140 мм;

для проточки наружного диаметра Ш124,5;

Резец проходной отогнутый правый Т 15К 6 - ГОСТ 18877-73

Для прорезки паза шириной 8;

Резец прорезной В=8 мм с пластинкой Т 15К 6 ГОСТ 18881-73;

На чистовой токарной операции применяем аналогичные чистовые резцы (имеют углы резания отличные от черновых).

Для обработки зубьев на зубофрезерной операции применяем специальную пальцевую фрезу Р 6М 5.

На внутришлифовальной операции используем круг абразивный на керамической связке - тип ЧЦ (чашечный цилиндрический) Ш50Ч50Ч16 ГОСТ 4785-84

3.8 Выбор измерительного инструмента

Для измерения размеров применяем стандартные штангенциркули по ГОСТ 166-83: - ШЦ-III с пределами измерения: 0-150 мм; 0-500 мм, также микрометр гладкий по ГОСТ 6507 -80 МК-100 с пределами измерения 75…100 мм.

Центральное отверстие Ш62Н 7 проверяем стандартным калибром-пробкой по ГОСТ 14815-69;

Шпоночный паз - специальный калибр пробка, шаблон.

Для контроля фасок используем шаблон.

Равномерность шага зубьев проверяем индикаторной скобой, шагомером, калибрами-роликами; Профиль зуба - шаблоном.

Радиальное биение наружной поверхности перед нарезкой зубьев можно проверить путем установки индикаторной головки с пружинным приводом (ГОСТ 6933-82) на стойке, непосредственно на токарном станке при проведении токарной операции.

При окончательном контроле проводим комплексный контроль, полученных зубчатых венцов. Для этого используем универсальный зубоизмерительный прибор БВ-5015. Прибор позволяет проверять прямозубые и косозубые колеса с модулями от 1 до 10 мм и диапазоном размеров - 40…400 мм. Точность контроля линейных размеров ±0,05 мм. Возможен контроль:

- разности окружных шагов;

- накопленной погрешности окружного шага;

- радиального биения зубчатого венца;

- отклонения основного шага;

- колебания длины общей нормали.

3.9 Расчет режимов резания

Расчет режимов резания выполним на примере обработки наружной поверхности Ш124,5 h11 в два перехода черновое и чистовое точение. Черновое точение выполним в два прохода.

Режущий инструмент - резец проходной отогнутый правый по ГОСТ 18880-73. Пластинка твердого сплава Т 15К 6. Державка 25Ч20, L=140 мм.

3.9.1 Расчет скорости резания

Припуск на данной поверхности определен выше - 9,75 мм.

Глубину резания t принимаем:

для двух черновых проходов по t₁ = 4,5 мм,

чистового прохода t_чист = 0,75 мм

Выбираем подачу:

при черновом точении [7, с.266, табл.11]:

S_черн = 0,7-1,3 мм/об, принимаем S_черн =1,2 мм/об,

при чистовом точении [7, с.268,табл.14]:

S_чист = 0,29 - 0,32 мм/об, принимаем S_чист = 0,3 мм/об,

Период стойкости инструмента принимаем Т=60 мин.

По таблицам [7, с.269, табл.17]находим:

Для черновой обработки: C_V=340; X_V=0,15;Y_V=0,45; m=0,2;

Для чистовой: C_V=420; X_V=0,15;Y_V=0,2; m=0,2;

По таблицам [7, с.261-269, табл.4-9] находим:

K_nV=1,4;

для черновой обработки K_uV=0,83; K_rV =0,94;

для чистовой обработки K_uV=1,25; K_rV =1,03

K_qV =1; K_OV=1,04.

Подставляем значения в формулу (2.39):

для черновой обработки

K_V= K_MVЧK_nVЧK_uVЧK_qVЧK_OVЧK_rV=0,8Ч1,4Ч0,83Ч1Ч0,94Ч1,04=0,9

для чистовой обработки

K_V= K_MVЧK_nVЧK_uVЧK_qVЧK_OVЧK_rV=0,8Ч1,4Ч1,25Ч1Ч1,03Ч1,04=1,5

Подставляем значения в формулу (2.38):

для черновой обработки:

м/мин;

для чистовой обработки:

м/мин.

Расчетная частота вращения шпинделя:

n_черн= 1000 Ч108 /3,14 Ч 144 =240 об/мин;

n_чист= 1000 Ч 376/3,14 Ч126 = 950 об/мин.

Уточняем по характеристике станка:

n_чер= 250 об/мин, n_чист = 1000 об/мин.

Действительная скорость резания:

_черн = 3,14Ч135Ч250/1000 = 106 м/мин;

_чист = 3,14Ч124,5Ч1000/1000 = 395 м/мин.

3.9.2 Расчет силы резания.

Полученные результаты сводим в таблицу 22.

Таблица 22- Режимы резания по переходам

Технологические переходы	Элементы режимов резания
	t, мм	S, мм/об	Vp, м/мин	nф, об/мин	Vф, м/мин
1	2	3	4	5	6
Подрезать торец детали, выдерживая размер по ширине 156+1	4	1,2	94	220	94
Зенкеровать отв. 62 под протягивание в три прохода	4,5 4,5 3,0	1,5 1,8 1,0	12	80	11,5 13,8 15,3
Расточить фаску 0,545 на 62	0,5	1,0	94	500	95
Протянуть 62Н 7 с припуском под шлифование	0,35	-	2	-	2
Протянуть шпоночный паз 18 Js9	4,7	-	6	-	6
Подрезать торец детали, выдерживая размер по ширине L=151+0,5	5,0	1,2	94	250	106
Точить наружный диаметр начерно в два прохода до 126+0,5	4,5 4,5	1,2 1,2	108	250	106 99
Проточить наружный диаметр на длине L=20 в три прохода до 94+0,5;	5,5 5,5 5,0	1,2 1,2 1,0

Подобные документы

• Модернизация привода подач станка модели 6Н10 с упрощением конструкции коробки подач

  Конструирование металлорежущих станков. Кинематический расчет коробки подач. Расчет статической прочности вала, режимов резания. Силовые расчеты и расчеты деталей на прочность. Описание системы управления и системы смазки. Расчет шлицевого соединения.
  
  курсовая работа [412,3 K], добавлен 08.09.2010
  

• Модернизация привода главного движения и привода подач вертикального фрезерного станка ВМ127М

  Разработка кинематики привода подач и привода главного движения токарно-винторезного станка. Определение назначения станка, расчет технических характеристик. Расчет пары зубчатых колес. Разработка кинематики коробки подач, редуктора и шпиндельного узла.
  
  курсовая работа [970,1 K], добавлен 05.11.2012
  

• Расчет коробки подач горизонтально-расточного станка

  Определение мощности коробки подач, частоты вращения валов и модулей зубчатых колес. Проведение расчета вала на усталость. Выбор системы смазки и смазочного материала деталей станка. Подбор электромагнитных муфт, подшипников качения, шпоночных соединений.
  
  курсовая работа [391,5 K], добавлен 22.09.2010
  

• Расчет коробки скоростей металлорежущих станков

  Выбор электродвигателя, расчет крутящих моментов на валах, механизмов винтовой передачи с гайкой скольжения, шпоночных и шлицевых соединений, подшипников и муфт с целью проектирования автоматической коробки подач горизонтально-фрезерного станка.
  
  курсовая работа [252,9 K], добавлен 22.09.2010
  

• Коробка подач радиально-сверлильного станка

  Проектирование коробки подач вертикально-сверлильного станка. Кинематика привода коробки скоростей. Кинематическая схема и график частот вращения. Определение крутящих моментов на валах. Расчет вала, подшипников, шпоночного соединения, системы смазки.
  
  курсовая работа [3,0 M], добавлен 01.05.2009
  

• Расчет коробки подач горизонально-фрезерного станка

  Технические характеристики металлорежущих станков. Оценка предельных режимов резания. Определение мощности электродвигателя главного движения. Кинематический и силовой расчет привода. Выбор электромагнитных муфт, подшипников качения и системы смазки.
  
  курсовая работа [845,5 K], добавлен 22.09.2010
  

• Модернизация широкоуниверсального фрезерного станка

  Принцип работы широкоуниверсального фрезерного станка. Кинематический расчет коробки скоростей шпинделей, зубчатых передач, валов. Определение нагрузок и напряжений. Разработка технологического процесса изготовления червяка. Расчет режимов резания.
  
  дипломная работа [2,9 M], добавлен 14.04.2013
  

• Проектирование коробки скоростей

  Модернизация коробки скоростей горизонтально-фрезерного станка модели 6Н82. Графика частот вращения шпинделя. Передаточные отношения, число зубьев. Проверка условий незацепления. Расчет зубчатых передач на ЭВМ. Спроектированная конструкция привода станка.
  
  курсовая работа [12,0 M], добавлен 08.04.2010
  

• Разработка технологического процесса ремонта коробки подач станка 1М63Н

  Характеристика токарно-винторезного станка 1М63Н, принцип работы. Его подготовка к ремонту, процесс разборки коробки подач, проведение дефектации оборудования. Разработка технологических процессов ремонта детали, изготовления заготовки и сборки узла.
  
  курсовая работа [3,7 M], добавлен 26.03.2010
  

• Проектирование привода главного движения горизонтально-фрезерного станка

  Кинематический расчет коробки скоростей привода главного движения горизонтально-фрезерного станка. Прочностной расчет зубчатых колес, их диаметров, ременной передачи, валов на статическую прочность и выносливость. Определение грузоподъемности подшипников.
  
  курсовая работа [730,7 K], добавлен 27.05.2012
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам